第一篇：某人總結(jié)不需噴涂鈑金件外觀檢驗標準

某人總結(jié)不需噴涂鈑金件外觀檢驗標準

缺陷定義

彩虹效應(yīng)：鍍鋅有可能造成變色或“彩虹”效應(yīng)。生銹/氧化：暴露在空氣中的金屬表面發(fā)生的化學(xué)反應(yīng)。

變色：底色或預(yù)期的顏色發(fā)生改變，或零件表面不同區(qū)域的顏色、光澤程度不一致。

刮傷：零件表面的呈條狀的淺溝。

壓痕：由尖銳物件在零件表面造成的溝痕，指甲能夠感受到。

鍍痕/流痕：由于鍍層厚度不均勻造成零件表面上波紋狀或條狀異常的區(qū)域。痕跡：指基體材料的小坑、折彎痕或其他痕跡，涂裝后仍無法消除?；覊m或油脂：在制造過程中產(chǎn)生并留在零件表面上的贓污（未清洗）。斑點/沙粒/絨線：涂裝面或零件表面任何非預(yù)期的異物。凸起/凹坑：零件表面彈坑狀的缺陷。

模壓痕：因成形模具在零件表面造成的工藝痕，所有零件的模壓痕的位置和大小都一樣，均勻分布于成形/折彎區(qū)域。

壓痕

痕跡

凸起/凹坑

模壓痕

可以合為一個么？

液體/干粉噴涂外觀標準 缺陷定義

雜質(zhì)：噴涂層中夾有異物。

凹痕：基體材料壓痕(包括接刀痕，模壓痕，折彎壓痕)造成的噴涂面局部凹陷。剝離：噴涂表面局部脫落。

刮傷：噴涂表面劃傷，且已傷至底層，露出金屬底材顏色。

桔皮：噴涂面因涂料附著力差而導(dǎo)致起皺，局部堆積凸起，象桔子皮樣的外觀或皺紋狀（皺紋粉除外）。流痕：噴涂表面有液體流淌狀的突起，頂端呈圓珠狀。變色：噴涂面顏色(深淺)不一致。

針孔：涂層表面可看見類似針刺形成的微小孔(不能露出金屬底材，如露出則視為剝離)。

氣泡：噴涂層局部粘附不良引起涂膜凸起。污跡：由于基體材料缺陷或不干凈而導(dǎo)致零件噴涂表面有污跡或顏色不規(guī)則。掛具印：因裝掛用輔助工具的遮擋在噴涂表面留下的印記(不能露出金屬底材，如露出則視為剝離)。

擦傷：噴涂表面劃傷，但未傷至金屬底材。開裂：噴涂表面有細的裂紋。

麻點(縮孔/魚眼)：涂層干燥后仍滯留的若干大小不等、分布各異的圓形小坑等(不能露出金屬底材，如露出則視為剝離)。

厚邊：噴涂時在產(chǎn)品邊緣或內(nèi)折彎角處的涂料堆積現(xiàn)象。

色差：噴涂顏色與標準色板樣的顏色不一致，不均勻。

在有的材料看到，針孔就是麻點, 有的則分開，可以合為一個么？

第二篇：外觀檢驗通用標準

1、目的明確規(guī)定本公司生產(chǎn)的食品加工設(shè)備及其零部組件的外觀檢驗項目及判定標準，作為來料、過程、出貨的外觀檢驗及判定的依據(jù)。

2、范圍

本外觀通用標準（下簡稱本標準）適用于公司生產(chǎn)的所有型式與規(guī)格的食品加工設(shè)備及其零部組件，有明確的特殊要求的例外。

注：如本標準與產(chǎn)品圖紙、技術(shù)要求或相關(guān)的行業(yè)標準/規(guī)范等要求有沖突之處，則以產(chǎn)品的圖紙或技術(shù)要求或行業(yè)標準規(guī)范為準。

3、定義

1.1

缺陷、缺點與不合格

1.1.1

不合格

未滿足要求。

1.1.2

缺陷

未滿足與預(yù)期或規(guī)定用途有關(guān)的要求。

1.1.3

缺點

欠缺或不完美的地方。

1.1.4

缺陷與不合格的區(qū)別

當(dāng)按照習(xí)慣來評價產(chǎn)品的質(zhì)量特性時，術(shù)語“缺陷”是適用的。但是目前，“缺陷”在法律范疇內(nèi)已有明確的含義，特別是與產(chǎn)品責(zé)任問題有關(guān)，因此，不應(yīng)用作一般術(shù)語。

1.1.5

缺點與不合格的區(qū)別

當(dāng)用“缺點”來評價產(chǎn)品的質(zhì)量特性時，術(shù)語“缺點”是指相對于“完美無缺”的質(zhì)量特性，產(chǎn)品存在的某些方面的欠缺。

缺點與不合格的主要區(qū)別在于產(chǎn)品有缺點的質(zhì)量特性滿足要求的程度。不同產(chǎn)品，不同客戶對產(chǎn)品的質(zhì)量特性達到完美程度的要求是不同的，因此，對“不合格”的標準也是不一樣的，產(chǎn)品的某些缺點（主要在外觀質(zhì)量方面）對某些客戶來說是不合格項，但對另一些客戶來說是可以接受的（滿足要求），因此是合格項。

1.1.6

不合格分類

A.致命不合格：導(dǎo)致產(chǎn)品危險或潛在危險或?qū)ζ涫褂糜袊乐夭焕绊懙牟缓细瘢?/p>

B.嚴重不合格：能夠?qū)е庐a(chǎn)品發(fā)生故障或降低了產(chǎn)品的使用性能或使產(chǎn)品失去了部份預(yù)定功能的不合格；此類不合格還包括，雖然對產(chǎn)品的功能或性能沒有影響，或影響不大，但是外觀質(zhì)量太差或客戶明確表示不能接受的不合格；

C.輕不合格：

產(chǎn)品的質(zhì)量特性與標準稍有偏差或只是外觀有輕微缺點，在使用預(yù)定功能時不會實質(zhì)性地降低產(chǎn)品的使用性能的不合格。

1.2

不合格與不合格品

1.2.1

不合格品

具有一個或一個以上不合格的單位產(chǎn)品稱作不合格品。

1.2.2

不合格品分類

A.致命不合格品：

有一個或一個以上致命不合格,也可能還有嚴重不合格和（或）輕不合格的單位產(chǎn)品；

B.嚴重不合格品：有一個或一個以上嚴重不合格,也可能還有輕不合格，但不包括致命不合格的單位產(chǎn)品；

C.輕不合格品：有一個或一個以上輕不合格,但不包括嚴重不合格和致命不合格的單位產(chǎn)品。

1.3

降級

為使不合格產(chǎn)品符合不同于原有的要求而對其等級的改變。

1.4

特采

對使用或放行不符合規(guī)定要求的產(chǎn)品的許可。特采通常僅限于在商定的時間或數(shù)量內(nèi)，對含有不合格特性的產(chǎn)品的交付。

1.5

二級品

二級品是指有輕不合格（主要是外觀質(zhì)量），在使用預(yù)定功能時不會實質(zhì)性地降低其性能的產(chǎn)品。

外觀質(zhì)量有缺點但仍在合格范圍內(nèi)的產(chǎn)品，屬于合格品。

外觀質(zhì)量檢驗工作標準

2.1

外觀質(zhì)量檢驗工作原則

A.外觀質(zhì)量的重要性原則

a.產(chǎn)品外觀是客戶對我公司產(chǎn)品質(zhì)量好壞的第一印象，也是對公司最直接的感性認識；要努力克服工作中的重視產(chǎn)品性能，不注重外觀質(zhì)量的錯誤觀點，嚴把產(chǎn)品外觀質(zhì)量關(guān)；

b.產(chǎn)品出現(xiàn)的外觀質(zhì)量問題往往是因重視不夠而犯的低級錯誤所致，極易糾正但損失很大，故必須引起各級各類人員的高度重視。

B.外觀質(zhì)量檢驗的特殊性原則

a.外觀質(zhì)量檢驗主要是依靠檢驗員的目測判斷，所以，檢驗標準必須盡量描述詳細、準確并盡可能多地制作檢驗標準(限度)樣板以利于檢驗工作的順利進行；

b.用目測檢驗產(chǎn)品的外觀質(zhì)量比用計量器具對產(chǎn)品進行性能檢測更方便更快捷，檢驗人員必須對生產(chǎn)過程中的產(chǎn)品外觀質(zhì)量實行全過程監(jiān)控，以便防患于未然。

C.外觀質(zhì)量檢驗的符合性原則

a.產(chǎn)品外觀質(zhì)量并非越高越好，“嚴把產(chǎn)品外觀質(zhì)量關(guān)”的含義是不讓不符合要求的產(chǎn)品通過，并非是不放過任何一個有缺點的產(chǎn)品；

b.在產(chǎn)品外觀質(zhì)量檢驗在標準的判斷上發(fā)生爭議時，品保部應(yīng)與有關(guān)各方進行溝通統(tǒng)一認識，必要時可以與用戶溝通，在征得用戶同意的情況下特采處理。

2.2

檢驗環(huán)境

外觀檢驗工作原則上應(yīng)在獨立的工作臺上進行，檢驗工作臺上方安裝有40W日光燈，燈與工作臺面的距離為70公分。

2.3

檢驗距離

一般為30公分。

3.產(chǎn)品外觀界定的等級劃分原則。

3.1

表面外觀質(zhì)量等級標準

3.1.1

A級面：在使用過程中總能被客戶看見的部分，適用于質(zhì)量要求高的表面，例：產(chǎn)品的外前部，中低高度設(shè)備的頂部，控制面板等表面。

3.1.2

B級面：在使用過程中常常被客戶看到的部分，例：產(chǎn)品側(cè)面、后面、經(jīng)常打開的零件內(nèi)表面等，這些表面允許有輕微不良，但是不致于引起挑剔客戶不購買產(chǎn)品。

3.1.3

C級面：適用于質(zhì)量要求一般不作裝飾用的表面，在使用過程中很少被客戶注意到的表面部分（如：設(shè)備的底面，底殼或后殼的底面，很高設(shè)備的頂面，維修時才看到的部分）。此表面的外觀缺陷應(yīng)寬嚴合理，不至于給客戶覺得該產(chǎn)品質(zhì)量不佳。

3.1.4

D級面：在使用過程中幾乎不被客戶看到部分（如：產(chǎn)品的固定內(nèi)部件表面，標簽遮蓋的局部區(qū)域、被其它部件遮蔽的表面等）。此表面的缺陷只要不影響零件使用性能是被允許的。

.外觀檢驗方式

4.1

按百分比抽檢

抽檢10%,抽檢數(shù)≤100按100,抽檢數(shù)≥200抽200，整批數(shù)≤100全檢。抽檢合格后全檢或按具體規(guī)定。

4.2

全數(shù)檢驗（100%檢驗）

凡屬下列情況之一者應(yīng)對其外觀進行全數(shù)檢驗：

A.產(chǎn)品的入庫檢驗；

B.樣品試制及小批量試生產(chǎn)的成品檢驗；

C.貴重元器件、零部件的進料檢驗；

D.自身價格不高，但可能使裝配后的成品（部件）出現(xiàn)較大損失的元器件、零部件的進料檢驗；

E.其他需要進行全數(shù)檢驗的項目。

4.3

接受、判退的通用標準

4.3.1

致命不合格的接受數(shù)永遠是0

發(fā)現(xiàn)一個致命不合格，則整批不接受，只要有可能，還應(yīng)該停止生產(chǎn)進行徹底檢查，努力找出不合格的原因并設(shè)法預(yù)防再發(fā)生。

如果認為某些致命不合格不必進行這樣的程序，那么應(yīng)考慮是否將其重新劃分為嚴重不合格。

4.4

影響功能的外觀缺點一律不可以降級或特采

如攻牙后爛牙影響扭力，加工件有裂紋影響產(chǎn)品的保持力，金屬件影響其自身強度的裂紋等。

4.5

整批性外觀不良應(yīng)具體情況具體分析

4.5.1

毛刺、銳邊

所有孔、縫、邊和角必須沒有因模具或成型工藝原因造成的整批性的毛刺和銳邊。

4.5.2

色差

對于批量生產(chǎn)的注塑件、表面處理件等產(chǎn)品，交貨整批的顏色應(yīng)該均勻一致，并在供需雙方簽認的顏色限度樣板規(guī)定的范圍以內(nèi)。

4.5.3

對于沖壓、壓鑄件經(jīng)常發(fā)生的，因模具或成型工藝原因造成的整批性外觀質(zhì)量缺點，例如：凹痕、接合線、變形等，應(yīng)根據(jù)產(chǎn)品和客戶的實際情況作出接受或判退的明確規(guī)定。

5、缺點類型與定義

5.1

五金（鈑金）切削、沖壓類

5.1.1

凸：表面局部高于周圍（向外或向上）與圖紙或樣板不符的突出部分。

A.毛刺：金屬工件的邊緣、孔內(nèi)或較光滑的面上因某種原因而產(chǎn)生的不光、不平的突出部分；

B.銅絲：專指銅材在（沖壓、裁切）加工後端子邊緣出現(xiàn)的細小毛刺；

C.毛邊：專指金屬工件的截斷面因某種原因而產(chǎn)生的不光、不平的邊緣；

D.倒角不良：圖紙要求倒角的金屬工件的邊、角等部位鋒利、尖銳。

5.1.2

凹：表面局部低于周圍（向內(nèi)或向下）與圖紙或樣板不符的凹陷部分。

A.壓、碰傷：金屬工件因受其它硬物擠壓、磕碰等造成其表面上出現(xiàn)的傷（凹）痕；

B.拉、劃傷：金屬工件因受其它硬物磨擦（拉曳）、刻劃造成其表面上出現(xiàn)的線性劃傷（凹）痕；

5.13

裂：局部（表面）破裂與圖紙或樣板不符。

A.裂紋：

在金屬工件表面或折彎處有裂開的痕跡；

B.裂縫：在金屬工件表面或折彎處有破裂的縫隙。

5.14

變形：指金屬工件形狀發(fā)生變化，與圖面或樣板不符。

A.弧形：料帶平面向外或向內(nèi)彎曲，呈現(xiàn)出圓弧形狀；

B.波浪形：料帶平面呈波浪形；

C.扭曲：金屬工件以扭轉(zhuǎn)的方式變形；

D.錯位：杯口、卡點部位或折合處出現(xiàn)的錯開現(xiàn)象；

E.歪pin：板材（pin）呈傾斜狀態(tài)；

F.高低pin：板材頭部或彎曲部位不在同一水平線上，出現(xiàn)高低不平現(xiàn)象；

G.缺pin：料帶上有掉失。

5.15

污跡：金屬工件表面有油漬或污垢。

色差:：金屬工件表面顏色不一致或與樣板顏色有差別。

5.2

機加工（后工序）類

5.2.1

螺紋不良

A.滑牙：螺牙不完整或低孔徑大而導(dǎo)致的實配不牢固；

B.爛牙：螺牙不完整；

C.殘留金屬屑：在加工后的螺牙內(nèi)卡有金屬屑，這會導(dǎo)致通規(guī)不通；

D.鼓起起泡：攻牙深度沒控制好而導(dǎo)致的不通孔背面凸起或穿孔。

5.2.2

切邊

A.缺料：切邊模切到產(chǎn)品而致；

B.壓傷：切邊模碰傷產(chǎn)品；

C.裂縫：切邊時產(chǎn)生微小的裂紋；

D.縮孔：銑面后顯現(xiàn)出壓鑄的砂孔。

5.2.3

去毛

A.銼傷：銼毛刺時銼到產(chǎn)品；

B.銼刀痕：銼毛邊時產(chǎn)品留下的銼刀痕跡，會影響產(chǎn)品的外觀和功能。

5.3

電鍍類

電鍍不良主要表現(xiàn)為：鍍層起泡（氣泡）、鍍層粗糙、底材（素材）露出、烤焦、鍍層剝落、霧狀、色差、油污、異斑、氧化、銹斑、刮痕等。

5.3.1

規(guī)格不符：專指用目測檢驗方法發(fā)現(xiàn)的實物與規(guī)范要求的不符之處。

A.包裝不符：包裝方式、方法、標識等不符合圖紙或規(guī)范要求；

B.數(shù)量（重量）不符：實際數(shù)量（重量）與需求數(shù)量（重量）或標識數(shù)量（重量）不符；

C.標記錯誤：工件上刻、印的標記的標示位置、內(nèi)容、形狀等與圖紙樣板不符；

D.混料：有不同規(guī)格、尺寸的產(chǎn)品（材料、零部件）混裝在一起。

6、我司現(xiàn)有常見不良及檢驗標準

6.1焊接不良主要外觀缺陷為假焊、飛濺、焊渣、裂紋、燒穿、縮孔、咬邊、焊瘤以及變形。

缺陷類型

不良圖示、描述

檢驗方式及判定

假焊

檢驗方法：目視、敲擊

1、自然光或燈照下下30公分距離目視焊接要焊面均勻、焊接深度符合要求。

2、用小錘均勻敲打焊接面3-4次，不能有裂紋、脫焊現(xiàn)象。

飛濺

檢驗方法：目視

自然光或燈照下下30公分距離目視焊件表面光潔、不得有飛濺的焊渣等不良。

夾渣

檢驗方法：目視

自然光或燈照下30公分距離目視，表面不得有夾渣、夾焊不良。

裂紋

燒穿

檢查方法：目視

自然光或燈照下30公分距離目視或?qū)?，不得有透光、燒透現(xiàn)象。

縮孔

檢驗方法：目視

自然光或燈照下30公分距離目視或?qū)?，不得有明顯縮坑縮孔。

咬邊

檢驗方法：目視

A類缺陷：咬邊嚴重，影響外觀或裝配。

判定：打磨返修。

B類缺陷：咬邊輕微，不影響使用和強度性能，且裝配在C、D面。判定：讓步接受。

焊瘤

檢驗方法：目視

A類缺陷：結(jié)瘤嚴重，影響外觀或裝配。

判定：打磨返修。

B類缺陷：結(jié)瘤輕微，不影響使用和裝配性能，且裝配在C、D面。判定：讓步接受。

變形

檢驗方法：目視、檢驗工具

A類缺陷：變形嚴重，影響外觀或裝配。

判定：打磨返修。

B類缺陷：變形輕微，不影響使用和強度、裝配性能，且裝配在C、D面。判定：讓步接受。

6.2

鈑金常見外觀不良為材料缺陷、坑包、毛刺、變形、磨痕、劃痕等。

不良現(xiàn)象

不良圖示、描述

檢測方式及判定

材料缺陷

檢驗方法：目視、檢具測量

A類缺陷：下料尺寸偏差過大不滿足功能特性的。

判定NG

B類缺陷：尺寸偏差較小，能使用但有小瑕疵。

判定：根據(jù)實配情況可判定讓步接受

坑包

檢驗方法：目視

A類缺陷：鼓包嚴重，且多在A、B級表面出現(xiàn)。判定：NG

B類缺陷：鼓包嚴重，且多在C、D級表面出現(xiàn)。判定：視鼓包位置判定NG或讓步接受

C類缺陷：鼓包輕微，且多在A、B級表面出現(xiàn)。判定：根據(jù)缺陷情況判定讓步接受。

毛刺

檢驗方法：目視、手觸檢驗

①

毛刺范圍界定原則為：優(yōu)先用棉布檢驗不掛毛邊，則為合格，一般情況下板厚δ≤1.2

mm，毛刺高度≤0.1mm；板厚δ>1.2

mm毛刺高度≤5%板厚。

②

去毛刺以剛好去干凈為宜，對于用鉆頭去毛刺的情況，不得有毛刺殘留在孔內(nèi)；

③不允許有明顯的倒角、塌角、塌邊的現(xiàn)象。具體情況如下，A級表面或保護區(qū)域，不能有劃花；對內(nèi)置件或C、D級表面，不受此條限制；

磨痕

檢驗方法：目視

A類缺陷：磨痕嚴重，且多在A、B級表面出現(xiàn)。判定：NG

B類缺陷：磨痕嚴重，且多在C、D級表面出現(xiàn)。判定：讓步接受

C類缺陷：磨痕輕微，且多在A、B級表面出現(xiàn)。判定：讓步接受。

劃痕

檢驗方法:目視

A類缺陷：劃痕嚴重，且多在A、B級表面出現(xiàn)。判定：NG

B類缺陷：劃痕嚴重，且多在C、D級表面出現(xiàn)。判定：讓步接受

C類缺陷：磨痕輕微，且多在A、B級表面出現(xiàn)。判定：讓步接受

變形

檢驗方法：目視、檢驗工具

1、自然光或燈照下30公分距離目視或?qū)?，不得有明顯變形。

2、目視不準確的變形用角尺、直尺等檢測工具檢驗，所發(fā)生的變形應(yīng)在圖紙要求范圍內(nèi)。

6.3噴漆常見外觀不良主要有起皺、刮花、氣泡、流痕、露黑。

起皺

檢驗方法：目視

A類缺陷：起皺嚴重，且多在A、B級表面出現(xiàn)。判定：NG

B類缺陷：起皺嚴重，且多在C、D級表面出現(xiàn)。判定：視起皺位置判定NG或讓步接受

C類缺陷：鼓包輕微，且多在A、B級表面出現(xiàn)。判定：根據(jù)缺陷情況判定讓步接受。

刮花

不良圖示、描述

檢驗方法及判定

氣泡

檢驗方法：目視

A類缺陷：氣泡嚴重，且多在A、B級表面出現(xiàn)。判定：NG

B類缺陷：氣泡嚴重，且多在C、D級表面出現(xiàn)。判定：視起皺位置判定NG或讓步接受

C類缺陷：氣泡輕微，且多在A、B級表面出現(xiàn)。判定：根據(jù)缺陷情況判定讓步接受。

流痕

檢驗方法：目視

A類缺陷：流痕嚴重，且多在A、B級表面出現(xiàn)。判定：NG

B類缺陷：流痕嚴重，且多在C、D級表面出現(xiàn)。判定：視起皺位置判定NG或讓步接受

C類缺陷：流痕輕微，且多在A、B級表面出現(xiàn)。判定：根據(jù)缺陷情況判定讓步接受。

露黑

檢驗方法：目視

A類缺陷：有露黑現(xiàn)象，且多在A、B級表面出現(xiàn)。判定：NG

B類缺陷：有露黑現(xiàn)象，且多在C、D級表面出現(xiàn)。判定：視起皺位置判定NG或讓步接受。

6.4

機加工常見外觀不良主要為變形錯位、毛刺、刀紋、臺階、沙孔、生銹。

變形、錯位

檢驗方法：目視、檢測工具

A類：不符和圖紙要求和裝配特性的，判定NG。

B類：不符合圖紙要求，但滿足裝配特性的，且用在C、D級的輕微變形，可根據(jù)情況讓步接受。

刀紋

檢驗方法：目視、檢測工具

A類：不符和圖紙要求和裝配特性的，判定NG。

B類：不符合圖紙要求，但滿足裝配特性的，且用在C、D級的輕微變形，可根據(jù)情況讓步接受。

臺階

檢驗方法：目視、檢測工具

A類：不符和圖紙要求和裝配特性的，判定NG。

B類：不符合圖紙要求，但滿足裝配特性的，且用在C、D級的輕微變形，可根據(jù)情況讓步接受。

沙孔

檢驗方法：目視

A類缺陷：沙孔嚴重，且不滿足其強度、性能等作用的，判定NG。B類缺陷：沙孔輕微，不在作動面和受力面。滿足其使用特性，判定：視滿足裝配的情況判定NG或讓步接受。

生銹

檢驗方法：目視

A類缺陷：生銹嚴重，判定NG。B類缺陷：生銹輕微，不在作動面和受力面。滿足其使用特性，判定：視滿足裝配的情況判定NG或讓步接受。

6.5

組裝常見的外觀不良為表面劃傷、磨痕、油污、裝配不良。

劃傷

檢驗方法：目視、手觸檢查

A類缺陷：劃痕嚴重，判定NG。B類缺陷：劃痕輕微且用在C、D級的產(chǎn)品面上。視滿足其使用特性，判定：讓步接受。

磨痕

檢驗方法：目視、手觸檢查

A類缺陷：磨痕嚴重，且在A、B作用面上，判定NG。

B類缺陷：磨痕輕微且用在C、D級的產(chǎn)品面上。視滿足其使用特性，判定：讓步接受。

油污

檢驗方法：目視。

自然光或燈照下30公分距離目視，表面不得有油污、灰塵等不良。判定：返修。

裝配不良

檢驗方法：目視、手觸檢查

A類缺陷：影響使用安全或本身功能的問題，一概判定NG。

B類缺陷：不影響功能。但存在其他外觀、試用期等不良問題的。

判定：返修。

第三篇：鈑金件檢驗標準

3063鈑金件檢驗標準

一、適用范圍: 公司產(chǎn)品306鈑金件的尺寸、外觀檢驗。

二、檢驗項目及驗收標準: A.尺寸驗收標準: 尺寸按圖紙要求及鈑金加工公差表執(zhí)行,特殊情況以實際裝配為準。B.表面處理驗收標準: 1.顏色、圖案、光澤度與樣板相符合，同批產(chǎn)品無色差(不得大于3度)。

2.附著檢驗:用百格刀劃一面100方格到底材后,用3M膠布貼上,60度方向瞬間用力拉開,不得脫落40/100格。

3.溶劑檢驗:酒精擦拭后,不能有變色、掉色、無光澤等現(xiàn)象。

4.硬度檢驗:以H鉛筆將筆芯前端切齊,鉛筆與待測物成45度推出,表面無劃傷。C 外觀判定標準, 1.表面不得有任何碰傷、開裂、刮傷等嚴重表面缺陷。2.表面污點、顆粒、氣泡檢驗: 2.1 A面: 整個表面內(nèi)允許3點,每點直徑1mm以下,點與點距離20mm以上。2.2 B面: 整個表面內(nèi)允許5點,每點直徑1mm以下,點與點距離20mm以上。2.3 C面: 整個表面內(nèi)允許7點,每點直徑1mm以下,點與點距離20mm以上 3.箱體內(nèi)表面允許8點氣泡或污點, 每點直徑1mm以下,點與點距離20mm以上。4.烤漆厚度30μm-60μm。

5、不得有紋印，粘有織物絨毛現(xiàn)象；

6、不能有流掛：表面有液體流淌狀的突起，頂端呈圓珠狀；

7、不能有顆粒：表面呈砂粒狀，用手摸有阻滯感；

8、不能有桔皮：外觀呈現(xiàn)如桔皮般凹凸不平，不規(guī)則波紋； 5)不能有漏底：表面透青，露出底材顏色； 6)不能有麻點：表面因收縮而呈現(xiàn)小孔（麻點），亦稱針孔； 7)不能有發(fā)花：表面顏色深淺不一，呈花紋狀；

8)不能起皺：局部堆積凸起，呈皺紋狀（皺紋粉除外）； 9 不能有夾雜：涂層中夾有雜物； 機械損傷：外力所致的劃傷、刮花、磨損、碰傷。

備注：

A面：使用時面對使用者的表面 B面：與A面相鄰的4個表面、C面：使用時背對使用者的表面

第四篇：外協(xié)件外觀檢驗標準

外協(xié)件驗收標準

外協(xié)件外觀檢驗標準

一、適用范圍: 外協(xié)件的尺寸和外觀檢驗

二、檢驗項目及驗收標準:

A.尺寸驗收標準:

外協(xié)件（鈑金、機加件）尺寸按圖紙要求及允許公差表執(zhí)行，特殊情況以實際裝配并提交研發(fā)部工程師協(xié)同解決。

B.表面處理驗收標準:

外觀判定標準

（1）表面平整，無變形，無毛刺，凸起，裂痕等。表面各邊、角、焊接部位毛刺均須去除。

（2）表面處理過程中，螺絲孔中不能被粉或者漆塞住了。噴粉或者噴漆前要提前在螺絲孔麗塞上紙，以免粉油漆塞住。

（3）表面不得有污點，不得有任何碰傷、開裂、刮傷等嚴重表面缺陷。

如加工過程中有此缺陷：顆粒、氣泡，允許按照以下標準進行驗收檢驗：

A面: 整個表面內(nèi)允許3點,每點直徑1mm以下,點與點距離20mm以上。

B面: 整個表面內(nèi)允許5點,每點直徑1mm以下,點與點距離20mm以上。

C面: 整個表面內(nèi)允許7點,每點直徑1mm以下,點與點距離20mm以上

*表面定義:

A面:使用時面對使用者的表面

B面:與A面相鄰的4個表面，或客戶不能在外部光源下直接看到的表面

C面:使用時背對使用者的表面。

C.焊接

（1）焊縫應(yīng)牢固，均勻，不得有虛焊，裂紋，未焊透，焊穿，豁口，咬邊等缺陷。

（2）焊點要求：焊點長度8-12mm，兩焊點之間的距離200±20mm，v焊點位置要對稱，上下位置要統(tǒng)一。如加工圖紙上有特殊要求，按圖紙執(zhí)行

（3）焊接后，其他非焊接部位不允許有焊渣，電弧損傷等現(xiàn)象，表面焊渣，飛濺物需清潔干凈。

（4）焊接后表面要磨平。

D.絲印文字檢驗標準

（1）顏色：顏色與標準色板在色差范圍內(nèi)，色彩印刷應(yīng)該有足夠的遮蓋力，以反射光看，看不清下面的色彩和結(jié)構(gòu)為準。

（2）缺陷：不允許有圖案不清楚，字體不端正，拖墨，漏印，錯位，重疊，少墨等不良。

鈑金件驗收標準

1.總則

鈑金件是以焊接部件或單獨零件的供貨方式入場驗收，主要技術(shù)驗收項目需要我公司技術(shù)，質(zhì)量人員在制造廠方進行評審檢驗，驗收過程參照我方提供的圖紙，技術(shù)協(xié)議以及制造商提

供的并經(jīng)我方認可的過程控制文件進行。

2.技術(shù)要求

產(chǎn)品制造，檢驗及驗收依據(jù)的標準

WINDTECTM001.0002.01H噴涂規(guī)范

GB/T 700-2006《碳素結(jié)構(gòu)鋼》

GB/T 709-2006《熱軋板和帶鋼的尺寸外形重量及允許偏差》

GB/T 229-2007《金屬材料 夏比擺錘沖擊試驗方法》

GB/T 985.1-2008 《氣焊、焊條電弧焊、氣體保護焊和高能束焊的推薦坡口》

GB/T985.2-2008 《埋弧焊的推薦坡口》

GB/T1804-2000 《一般公差 未注公差的線性和角度尺寸的公差》

GB/T1184-1996 《形狀和位置公差 未注公差值》

JB/T5000.3－1998 《焊接件通用技術(shù)條件》

GB/T8923-2009《涂覆涂料前鋼材表面潔度的目視評定》

GB/T13384-2008《機電產(chǎn)品包裝通用技術(shù)條件》

原材料控制

鈑金件主要材料為碳素結(jié)構(gòu)鋼，制造商須提供原材料供應(yīng)商出具的原材料提供原材料供應(yīng)商出具的材料力學(xué)性能測試證明、化學(xué)成分分析報告、金相實驗報告及原材料無損探傷報告。

所有原材料證明或報告必須具備與設(shè)計要求的符合性，如減少報告或材質(zhì)證明的，需要求制造商做相關(guān)特別說明并記錄到零部件驗收記錄表中。

其他原材料必須符合相應(yīng)國標中的規(guī)定，并提供相應(yīng)的原材料供應(yīng)商檢測報告。所用材料應(yīng)具備可追溯性。

加工過程控制

制造廠方必須具備加工工藝、檢驗記錄等過程控制記錄文件，由我方及制造廠方共同評定其文件。

鈑金件的焊接人員及焊接監(jiān)理人員必須具有資質(zhì)證明。

所有過程控制關(guān)鍵點必須要求檢驗，其檢驗結(jié)果應(yīng)符合圖紙及技術(shù)協(xié)議中的要求。

焊后應(yīng)進行應(yīng)力退火處理、寒風(fēng)探傷和噴砂除銹，制造商應(yīng)出具熱處理工藝曲線報告、探傷檢驗證明和噴砂除銹等級評定報告。如存在無可修復(fù)焊接缺陷應(yīng)進行報廢處理。

噴涂鈑金件要求噴砂后四小時內(nèi)必須進入噴涂程序，鈑金件噴涂參照噴涂規(guī)范要求（C3）驗收，并附上油涂合格證明。漆膜完全干燥后進行裝配，裝配過程應(yīng)避免碰、劃傷。

鍍鋅鈑金件要求在噴砂后四小時內(nèi)必須進行鍍鋅工序，鈑金件鍍鋅參照規(guī)范要求驗收，并附上鍍鋅合格證明。鍍鋅后進行裝配，裝配過程應(yīng)避免磕碰、劃傷。

所有外購件必須符合圖紙要求進行主要功能合格證明。

裝配后應(yīng)對有功能要求的鈑金件進行主要功能的測試。出廠檢驗（供貨商）

3.1 制造商在部件或零件出廠前，必須對照技術(shù)要求所述檢查箱觀的過程控制及證明材料，并出具出廠檢驗合格證明。

3.2 制造商應(yīng)交付的檢測和質(zhì)量控制文件，清單如下：

原材料力學(xué)性能測試報告

化學(xué)成分分析報告

金相實驗報告

原材料無損探傷報告

加工工藝文件

熱處理合格證明

熱處理曲線

焊接尺寸檢驗記錄單

焊縫探傷報告

加工后尺寸檢驗記錄單

焊接人員資質(zhì)證明

焊接檢驗人員資質(zhì)證明

噴涂檢查報告

電鍍檢查報告

油漆合格證

鈑金件合格證明

裝箱單

3.3 部件或零件包裝必須符合相關(guān)標準規(guī)定入廠驗收（質(zhì)量部）

4.1 對照3.2所述的文件清單檢查各文件的完整性。

4.2 外觀檢查：檢查包裝是否完整無損，部件或零件外表面是否有磕碰、損傷現(xiàn)象。

4.3 關(guān)鍵尺寸復(fù)檢：鈑金件中重要的安裝尺寸是否符合圖紙要求。

4.4 功能檢查：對有功能要求的鈑金件進行功能測試。檢測及質(zhì)量控制報告（質(zhì)量部）

以上驗收項目的檢驗信息應(yīng)制成零部件檢驗記錄表，作為每一套（個）鈑金件的技術(shù)驗收備案。每套（個）鈑金件在其生產(chǎn)周期內(nèi)以及驗收入庫之前應(yīng)嚴格考核與此規(guī)范的符合性，不符合此規(guī)范的產(chǎn)品在評定其使用功能和質(zhì)量狀況之后決定條件接受或質(zhì)量狀況之后決定條件接受或返廠。

第五篇：包材類瓦楞紙箱和紙盒外觀性能檢驗標準

包材類瓦楞紙箱和紙盒外觀性能檢驗標準

一、檢驗項目和技術(shù)要求：

l.外觀檢驗項目規(guī)定為十一種。其中八種為輕缺陷，三種為重缺陷。輕缺陷的項目為：標志、印刷、壓痕線、刀口、箱釘、結(jié)合、裱合和搖蓋耐折；重缺陷的項目為內(nèi)徑尺寸、刀模尺寸、外徑尺寸、厚度和紙板性能測試（見下表）

項目技術(shù)要求備注

標識符號

1.造型標準，色彩正確，無變形，錯位現(xiàn)象相關(guān)要素經(jīng)由客戶方確定

印刷（色彩、內(nèi)容）1.箱（盒）面圖案、文字印刷清晰、深淺一致、內(nèi)容全齊、正確，無漏印、多印、變形、走位現(xiàn)象。2.印刷無露白，侵墨，重影現(xiàn)象，目視無色差。3.印刷條碼及字符須清晰可辯，能正常讀碼含正麥（正面）、側(cè)麥（側(cè)面）等印刷內(nèi)容

壓痕線

1.壓痕線寬：單瓦楞紙箱不大于12mm；雙瓦楞紙箱不大于17mm.2.折線居中，不得有裂破、斷線、重線等缺陷，箱上不得有多余的壓痕線

刀口

1.刀口無明顯毛刺，裁刀切口里面紙裂損距邊不超過8mm或長不超過12mm，2.成箱后疊角漏洞直徑不超過5mm

箱釘

1.箱釘使用帶有鍍層的低碳鋼扁絲，不應(yīng)有銹斑、剝層、龜裂或其它使用上的缺陷。

2.間距均勻、單釘距不大于55mm，雙釘距不大于75mm.首尾釘至壓痕邊線的距離為13±7mm.3.釘合接縫處應(yīng)釘牢、釘透，不得有疊釘、翹釘、不轉(zhuǎn)腳釘?shù)热毕葆旈g距的量取是指兩釘相對處的距離

結(jié)合

1.釘合搭接舌寬為35-50mm，箱釘應(yīng)沿搭接舌中線釘合，排列整齊，偏斜不超過5mm.2.粘合搭接舌寬不小于30mm，粘合劑應(yīng)涂布均勻、充分、無溢出，粘合面剝離時面紙不分離。

3.紙箱二片接頭對齊，其剪刀差；大型箱不大于7mm；中型箱不大于6mm；小型箱不大于4mm，箱體方正剪刀差：量取結(jié)合部位上下端壓痕線處兩刀距離之差

裱合

1.箱面紙不許拼接、缺材、露楞、折皺、透膠、污跡。

2.箱里紙拼接不得超過二拼，拼接頭處距搖蓋壓痕線不得小于30mm；脫膠面每平方米不大于20cm2；

3.大型箱楞斜不超過3個，中、小型箱楞斜不超過2個粘合劑系淀粉粘合劑或其它具有同等效果的粘合劑，不得使用硅酸鈉。脫膠面積指紙板未粘合或假粘合部分

搖蓋耐折

1.紙箱支撐或型后，搖蓋開合270度，往復(fù)三次，面紙、里紙無裂縫

內(nèi)尺寸箱型大中小紙箱支撐成型，相鄰面夾角成90°，用內(nèi)徑尺在搭接舌上距箱口50mm處分別量取箱長和箱寬；以箱底與箱頂兩內(nèi)搖蓋間的距離量取箱高長、寬、高單項極限偏差mm+30+30+2-1

破裂強度單瓦楞箱板雙瓦楞箱板

A≥12kgf/cmA.A≥14kgf/cm

C≥6kgf/cmA.C≥12kgf/cm

B≥8kgf/cmC.B≥9kgf/cm

E≥6kgf/cmC.C≥9kgf/cm

A.B≥12kgf/cm

厚度單瓦楞箱板雙瓦楞箱板厚度是指瓦楞板上下面間的距離

A≥4.5A.A≥9.0

C≥3.5A.C≥8.0

B≥2.5C.B≥6.0

E≥1.1C.C≥7.0

A.B≥7.0

含水率瓦楞紙箱含水率應(yīng)為12％±4％用快速水分測定法或烘箱測定法檢驗

二、檢驗方法：

按外觀檢驗項目中的技術(shù)要求逐項進行檢驗，必須條例規(guī)定

檢驗器具：鋼卷尺、內(nèi)徑尺、直尺、和割紙刀具等

內(nèi)徑尺寸的檢驗：

a）紙箱或紙盒成形

b）長度（L）：用卷尺量取箱（盒）內(nèi)底面積長邊尺寸

c）寬度（W）：用卷尺量取箱（盒）內(nèi)底面積短邊尺寸

d）高度（H）：用卷尺量取箱（盒）內(nèi)頂面到內(nèi)底面尺寸

刀模尺寸的檢驗：

a）解體紙箱或紙盒至平展

b）用卷尺量取箱（盒），箱（盒）蓋內(nèi)搖蓋之壓痕線間直線距離，為紙箱（紙盒）刀模高度值

c）用卷尺量取與箱（盒）長邊二端垂直之壓痕線間直線距離，為紙箱（紙盒）刀模長度值

d）用卷尺量取與箱（盒）短邊二端垂直之壓痕線間直線距離，為紙箱（紙盒）刀模寬度值

外徑尺寸的檢驗：

a）紙箱或紙盒成形

b）長度（L）：用卷尺量取箱（盒）外底面積長邊尺寸

c）寬度（W）：用卷尺量取箱（盒）外底面積短邊尺寸

d）高度（H）：用卷尺量取箱（盒）外頂面到底面尺寸

厚度的檢驗：

a）測量瓦楞紙板兩側(cè)平面之間的距離所得的值為瓦楞紙板的厚度

b）測量瓦楞紙板的厚度時，按要求從三個樣箱的上、下?lián)u蓋或沒有印刷、沒有壓痕和破損的箱體上每只樣箱上取四塊共十二塊規(guī)格為250mm×200mm的試樣，在恒溫恒濕環(huán)境條件下處理24小時后作試驗

c）恒溫恒濕的環(huán)境條件是：溫度23℃±2℃，相對濕度50％±5％

瓦楞紙板和瓦楞紙箱和性能測試：

a）邊壓強度的測試

b）耐破強度的測試

c）戳穿強度的試驗

d）粘合強度的測試

e）抗壓力試驗

f）性能檢驗項目全部合格時，則性能檢驗判為合格，若出現(xiàn)一項不合格時，則性能檢驗判為不合格

堆碼試驗：

垂直沖擊跌落試驗：

a）對瓦楞紙箱作面跌落、棱跌落和角跌落

b）被試樣品箱內(nèi)必須充填實物或和實物相近似的模擬物

c）按常規(guī)對樣品箱進行包封

d）面跌落時，跌落面與沖擊面平行，其夾角最大不超過2°；棱跌落時，跌落的棱與水平面平行，其夾角最大不超過2°；角跌落時，構(gòu)成此角的至少兩個平面與沖擊面之間夾角的誤差不大于±5°或此夾角的10％

e）提起試驗樣箱至所需的跌落高度位置，其提起高度與予定高度之差不得超過±2％

f）垂直沖擊跌落試驗合格的判定準則：被測樣箱均無破損、內(nèi)裝物無撒漏，該項試驗為合格。其中有一個樣箱不合格，該項試驗判不合格

外觀檢驗、性能測試和型式試驗均合格，則該檢驗批為合格，只要出現(xiàn)一項不合格，則該檢驗批判為不合格

三、規(guī)格核對：

與工程圖紙對照，確認來料材質(zhì)規(guī)格、型號是否與圖紙要求相符

與圖紙對照，確認來料印刷絲印內(nèi)容，結(jié)構(gòu)尺寸是否正確無誤

實物試裝，最終確認紙箱、紙盒來樣結(jié)構(gòu)尺寸是否OK

確認OK，填寫承認書，簽樣，由文員發(fā)放。

四、其他：

如發(fā)現(xiàn)本標準未含蓋之內(nèi)容，任何人不得擅自變更，必須報告包材負責(zé)人，經(jīng)其同意后，可作臨時登錄，且包材負責(zé)人必須在二天之內(nèi)作必要之增列及版本更新。