第一篇：30×104t合成氨裝置氣體凈化工藝技術(shù)簡(jiǎn)述講解

30×104t/a合成氨裝置氣體凈化工藝技術(shù)簡(jiǎn)述

劉功年（安徽淮化集團(tuán)有限公司 232038）2007-12-03 1 氣體凈化工藝技術(shù)的選擇

我公司合成氨老裝置原料氣的凈化技術(shù)采用的是栲膠脫硫，熱堿洗脫碳，銅洗精制工藝，凈化后原料氣中（CO＋CO2)≤10×10，以滿足合成氨生產(chǎn)的要求。該法存在：

（1）栲膠脫硫，氣體凈化度不高，氣體中H2S含量50～80mg／m；

（2）熱堿洗脫碳，再生能耗高；

（3）CO2產(chǎn)品氣純度不高，CO2 98.5％；

（4）銅洗精制工藝技術(shù)落后。

合成氨新裝置（“18·30”工程）原料氣的凈化采用的是NHD溶液脫硫脫碳，甲烷化精制工藝。該技術(shù)工藝流程簡(jiǎn)單，氣體凈化度高。但仍存在：

（1）由于在工藝條件下每m溶劑吸收CO2、H2S氣體能力的限制，溶劑一次投入量大，系統(tǒng)循環(huán)量大，電耗高，運(yùn)轉(zhuǎn)費(fèi)用高。同時(shí)，由于溶劑價(jià)格高，一次投資費(fèi)用較高。

（2）甲烷化精制工藝，損失部分原料氫氣。

本次30×10t／a合成氨技改工程，經(jīng)過(guò)充分調(diào)研與論證，最終選擇中國(guó)寰球工程公司提供的具有自主知識(shí)產(chǎn)權(quán)的氣體凈化技術(shù)。該技術(shù)包括低溫甲醇洗脫硫脫碳凈化工藝和液氮洗脫除微量雜質(zhì)的精制工藝兩部分。該技術(shù)可完全解決前兩套合成氨裝置原料氣凈化工藝中存在的不足。

采用低溫甲醇洗凈化工藝和液氮洗精制工藝的顯著特點(diǎn)是：

（1）由于甲醇在低溫高壓下具有對(duì)CO2、H2S、COS極大的溶解度，而對(duì)H2、CO溶解很少的特性，利用甲醇的這一特性，可極大提高氣體凈化效率，凈化后氣體中H2S≤0.1×10，CO2≤10×10。精制后，氣體中CO≤2×10，Ar≤20×10，無(wú)CO2、CH4、O2、H2O等雜質(zhì)。

（2）再生氣純度高，有利于利用與深加工。CO2解吸塔頂部的產(chǎn)品氣中CO2≥99.0％，更適合用于尿素和食品級(jí)液體CO2的生產(chǎn)。甲醇熱再生塔頂排出的硫化物（H2S＋COS）濃度高，（H2S＋COS）≥25.0％，利于硫回收技術(shù)的選擇，更利于提高硫的回收率。

（3）利用甲醇在低溫高壓下，對(duì)H2S、COS的吸收速度和吸收能力比CO2大得多的特性，可在同一設(shè)備中吸收，解吸再生時(shí)再分開(kāi)，可節(jié)省設(shè)備投資。

（4）甲醇洗凈化裝置中使用6臺(tái)繞管式換熱器，該換熱器具有如下特點(diǎn)：

① 結(jié)構(gòu)緊湊，單位容積具有較大的傳熱面積。

② 幾股工藝物料可同時(shí)冷卻或加熱，由于冷、熱端溫差小，換熱效率高。

③ 傳熱管的熱膨脹可自行補(bǔ)償。

④ 容易實(shí)現(xiàn)大型化，可減少設(shè)備臺(tái)數(shù)。

（5）液氮洗精制裝置前設(shè)置2臺(tái)吸附器（一臺(tái)運(yùn)行，一臺(tái)再生）。吸附器中裝填的分子篩吸附劑，可將甲醇洗凈化后氣體夾帶微量甲醇、H2O、CO2全部脫除上以免這些雜質(zhì)在低溫管道及設(shè)備內(nèi)的凍結(jié)，給正常操作帶來(lái)不利。

（6）低溫甲醇洗凈化和液氮洗精制的組合，在氣體凈化工藝上是最佳的組合。低溫甲醇洗裝置為液氮洗裝置的工藝氣體進(jìn)行預(yù)冷和干燥；而出液氮洗裝置的工藝氣體返回甲醇洗裝置，對(duì)工藝氣體進(jìn)行預(yù)冷，最大限度地回收了冷量。這樣的組合，在冷量利用上最為合理。－6

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（7）液氮洗裝置的關(guān)鍵設(shè)備“冷箱”，其內(nèi)部的閥門、管道及管道組成件等全部選用鋁合金材料，全部采用焊接連接，不存在法蘭泄漏。

（8）甲醇作為溶劑，具有化學(xué)穩(wěn)定性、熱穩(wěn)定性好的特點(diǎn)，且甲醇市場(chǎng)供應(yīng)充足，價(jià)格相對(duì)便宜，消耗低，循環(huán)量小，運(yùn)轉(zhuǎn)費(fèi)用低。

（9）整個(gè)凈化裝置環(huán)境效益好。

① H2S濃縮塔頂排出的尾氣中，H2S＜25×10，甲醇＜125×10，低于國(guó)家大氣環(huán)境污染物排放標(biāo)準(zhǔn)。

② 裝置無(wú)廢渣排放。

③ 甲醇／水分離塔底排出少量的廢水（約200kg／h，甲醇≤250×10），送氣化裝置作制漿用水，不外排。工藝技術(shù)簡(jiǎn)述 2.1 工藝流程簡(jiǎn)介

（1）低溫甲醇洗工藝流程說(shuō)明

來(lái)自CO變換工序的5.4MPa（G）、40℃的原料氣，進(jìn)入甲醇洗工序。為防止原料氣中的水分在預(yù)冷過(guò)程中結(jié)冰而向原料氣中噴入甲醇，與循環(huán)氣混合后，經(jīng)過(guò)原料氣冷卻器（E-32201）與產(chǎn)品CO2氣、尾氣及合成氣換熱降溫，然后進(jìn)入甲醇／水分離罐（V-32201）中分離出冷凝液。原料氣進(jìn)入CO2吸收塔（C-32201）下部脫硫段；冷凝液經(jīng)甲醇／CO2分離罐（V-32209）閃蒸出部分CO2后，送甲醇／水分離塔（C-32205）。

原料氣中H2S和COS在CO2吸收塔（C-32201）下部（1～56層塔板）脫硫段被吸收，CO2氣體在CO2吸收塔上部（57～93層塔板）脫碳段脫除。吸收CO2所釋放出的溶解熱使富甲醇溫度升高，富甲醇分別兩次自塔中引出，且在循環(huán)甲醇冷卻器（E-32206）及循環(huán)甲醇氨冷器（E-32205）中冷卻。塔頂引出的凈化氣送液氮洗工序。由于H2S和COS在甲醇中溶解度高于CO2，所以僅需用脫碳段（吸收塔上部）排出甲醇的一部分經(jīng)脫硫甲醇泵（P-32208A／B）及脫硫甲醇冷卻器（E-32219）降溫后進(jìn)入脫硫段，另外一部分經(jīng)無(wú)硫甲醇冷卻器（E-32217）及無(wú)硫甲醇氨冷器（E-32204）冷卻，送無(wú)硫富甲醇閃蒸罐（V-32203）。無(wú)硫甲醇經(jīng)過(guò)脫硫段吸收H2S和COS后成為含硫富甲醇，從塔底引出，經(jīng)含硫甲醇冷卻器（E-32203）、含硫甲醇第二換熱器（E-32207）及含硫甲醇氨冷器（E-32220）降溫、減壓后送到含硫富甲醇閃蒸罐（V-32202）。

為了減少H2損失，兩股富甲醇分別在含硫富甲醇閃蒸罐（V-32202）和無(wú)硫富甲醇閃蒸罐（V-32203）中閃蒸。

出無(wú)硫富甲醇閃蒸罐和含硫富甲醇閃蒸罐的解吸氣體，進(jìn)入循環(huán)氣壓縮機(jī)（K-32201），加壓后返回原料氣中。

出無(wú)硫富甲醇閃蒸罐的無(wú)硫甲醇繼續(xù)減壓并在CO2產(chǎn)品塔（C-32202）的頂部解吸，產(chǎn)生的解吸氣體為產(chǎn)品CO2氣的一部分，解吸后的無(wú)硫富甲醇分兩股，其中一股用于洗滌CO2產(chǎn)品塔上升氣流中的H2S，使CO2產(chǎn)品中的H2S含量符合尿素生產(chǎn)的要求。另一股到H2S濃縮塔（C-32203），洗滌上升氣流中的H2S，使尾氣中H2S的含量符合環(huán)保指標(biāo)。

出含硫富甲醇閃蒸罐（V-32202）的含硫甲醇按比例分成兩股。一股減壓并進(jìn)入CO2產(chǎn)品塔（C-32202）上段，解吸出含硫甲醇中的部分CO2、H2S，并用來(lái)自塔頂?shù)臒o(wú)硫甲醇洗去H2S后，得到干凈的CO2。它與進(jìn)入塔頂解吸的無(wú)硫甲醇解吸出來(lái)的CO2相混合，一起離開(kāi)CO2產(chǎn)品塔（C-32202）的頂部，即為CO2產(chǎn)品。產(chǎn)

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－6品CO2在含硫甲醇冷卻器（E-32203）中與含硫甲醇換熱后，再通過(guò)原料氣冷卻器（E-32201）回收冷量后送出界區(qū)。另一股含硫甲醇減壓后進(jìn)入H2S濃縮塔（C-32203）上段，并在此解吸。

CO2產(chǎn)品塔上段底部引出的富甲醇繼續(xù)減壓后進(jìn)入H2S濃縮塔中部，解吸氣體中的H2S用無(wú)硫富甲醇洗滌后，尾氣自塔頂排出，其液體富甲醇則與來(lái)自塔頂而向下流動(dòng)的甲醇混合到濃縮塔上段底部，用H2S濃縮塔上塔出料泵（P-32201A／B）抽出，經(jīng)與再生后的貧甲醇在第三貧甲醇冷卻器（E-32208）中換熱并經(jīng)循環(huán)甲醇冷卻器（E-32206）冷卻從吸收塔段間抽出的甲醇后，其溫度升高，使溶解于甲醇中的CO2等氣體解吸，經(jīng)過(guò)循環(huán)甲醇閃蒸罐（V-32207），將氣液兩相分開(kāi)。氣相送入CO2產(chǎn)品塔。液相先經(jīng)泵（P-32202A／B）加壓后，再經(jīng)含硫甲醇第二換熱器（E-32207）加熱后送入CO2產(chǎn)品塔（C-32202）的下段，CO2繼續(xù)解吸，氣-液分離后，液相減壓并送到H2S濃縮塔下段的上部，在此段內(nèi)用氮?dú)馄?，使CO2解吸，而達(dá)到H2S被濃縮的目的。

氮?dú)饧捌岢龅臍怏w經(jīng)升氣板進(jìn)入濃縮塔（C-32203）上段，與進(jìn)到升氣板上部的由甲醇中解吸出的CO2氣體混合，經(jīng)用塔頂流下的無(wú)硫甲醇脫硫后離開(kāi)H2S濃縮塔的頂部，即為尾氣。尾氣經(jīng)脫硫甲醇冷卻器（E-32219）及原料氣冷卻器（E-32201）回收冷量后排至大氣。

由H2S濃縮塔下段來(lái)的釜液用甲醇再生塔進(jìn)料泵（P-32203A／B）加壓，經(jīng)第二貧甲醇冷卻器（E-32209）、第一貧甲醇冷卻器（E-32210）加熱后進(jìn)入甲醇再生塔（C-32204）。在甲醇再生塔中，富甲醇被再沸器（E-32211）加熱到沸騰，所溶解的H2S、COS、CO2全部解吸，得到貧甲醇。

甲醇再生塔（C-32204）頂部，含H2S、COS、CO2和甲醇蒸氣的排出氣體，經(jīng)H2S餾份水冷卻器（E-32212）冷卻后，進(jìn)入甲醇再生塔回流液分離罐（V-32206）。在分離罐中氣、液進(jìn)行分離，所分離出的凝液經(jīng)回流泵（P-32206A/B）加壓送至甲醇再生塔頂部和甲醇／水分離塔（C-32205）頂部作回流液。氣體經(jīng)與冷H2S餾份在H2S餾份冷交換器（E-32214）中換熱、再經(jīng)H2S餾份氨冷器（E-32213）冷卻，進(jìn)入H2S餾份分離罐（V-32205）中進(jìn)行氣、液分離。氣相中的一部分送到H2S濃縮塔（C-32203）下部，另一部分經(jīng)H2S餾份冷交換器（E-32214）回收冷量后，去硫回收工序。

甲醇再生塔（C-32204）釜液即貧甲醇分為兩股，少部分經(jīng)甲醇／水分離塔進(jìn)料泵（P-32205A／B）加壓后，先經(jīng)甲醇／水分離塔進(jìn)料加熱器（E-32216）換熱后送入甲醇／水分離塔（C-32205）。大部分經(jīng)第一貧甲醇冷卻器（E-32210）冷卻后送甲醇中間貯罐（V-32204）。貧甲醇經(jīng)貧甲醇泵（P-32204A／B）自甲醇中間貯罐抽出、加壓、經(jīng)貧甲醇水冷卻器（E-32218）冷卻并分為兩股。一股少量甲醇噴入原料氣中，另一股則經(jīng)第二貧甲醇冷卻器（E-32209）和第三貧甲醇冷卻器（E-32208）冷卻后，進(jìn)入CO2吸收塔（C-32201）上部。

來(lái)自甲醇再生塔（C-32204）塔釜的含水甲醇和來(lái)自甲醇／水分離罐（V-32209）的含水甲醇進(jìn)到甲醇／水分離塔（C-32205）中。由甲醇／水分離塔再沸器（E-32215）提供熱源，甲醇和水經(jīng)精餾分離。甲醇蒸氣離開(kāi)塔頂進(jìn)入甲醇再生塔（C-32206）。塔釜中的水送出界區(qū)。

低溫甲醇洗工序所有排放的污甲醇皆收集到污甲醇地下罐（V-32208）中，然后用地下槽泵（P-32207）送甲醇／水分離塔或送甲醇罐區(qū)的污甲醇貯罐。

在低溫甲醇洗工序停車與維修期間，裝置系統(tǒng)中的甲醇送到污甲醇儲(chǔ)罐。

低溫甲醇洗系統(tǒng)所需冷量由氨合成裝置的氨壓縮機(jī)提供。

低溫甲醇洗工藝流程圖見(jiàn)圖1。

（2）液氮洗裝置工藝流程說(shuō)明

來(lái)自低溫甲醇洗工序的凈化氣，首先進(jìn)入吸附器（V-32401A／B），將其中含有的微量甲醇和二氧化碳吸附，以免它們?cè)诶湎鋬?nèi)凍結(jié)而引起低溫設(shè)備和管道的堵塞。吸附器由兩臺(tái)組成，內(nèi)裝分子篩，一臺(tái)使用，一臺(tái)再生，切換周期為24h，由程序控制器實(shí)現(xiàn)自動(dòng)切換；分子篩再生用的氣體為低壓氮?dú)猓ù说蛪旱獨(dú)膺€被送往低溫甲醇洗工序的硫化氫濃縮塔作汽提用氮）。

經(jīng)分子篩吸附器處理后的凈化氣體送入冷箱，經(jīng)過(guò)1冷卻器（E-32405）和2冷卻器

（E-32406），被返流的氮洗氣、燃料氣和循環(huán)氫氣冷卻，然后進(jìn)入氮洗塔（C-32401）下部。其中所含的一氧化碳、氬和甲烷等在氮洗塔中被頂部來(lái)的液氮洗滌，精制后的氮洗氣自氮洗塔塔頂離開(kāi)，經(jīng)過(guò)2原料氣體冷卻器復(fù)熱，然后將高壓氮?dú)夤芫€中來(lái)的氮?dú)馀淙耄具_(dá)到氫氮?dú)馀浔?∶1后（稱為合成氣），再經(jīng)過(guò)1冷卻器復(fù)熱，其中大部分引出至低溫甲醇洗裝置交回由低溫甲醇洗工序帶來(lái)的冷量；另一部分繼續(xù)在高壓氮?dú)饫鋮s器（E-32404）中復(fù)熱至環(huán)境溫度后出冷箱，并與來(lái)自低溫甲醇洗工序的復(fù)熱后的合成氣匯合、再經(jīng)精配氮實(shí)現(xiàn)正確的氫、氮?dú)饣瘜W(xué)配比后作為產(chǎn)品氣體送入氨合成工序。

高壓氮?dú)鈦?lái)自界區(qū)外的空分裝置，經(jīng)高壓氮?dú)饫鋮s器（E-32404）和1冷卻器（E-32405）被返流氣體冷卻后，其中大部分經(jīng)節(jié)流直接與自氮洗塔頂部來(lái)的氮洗氣混合，基本達(dá)到氫氮?dú)馀浔?∶1；其余部分

#####繼續(xù)在2原料氣體冷卻器（E-32406）中冷卻并液化，液氮進(jìn)入氮洗塔（C-32401）頂部，作為洗滌劑，在氮洗塔中將凈化氣中的一氧化碳、氬和甲烷等雜質(zhì)洗滌，使凈化氣得到精制。

氮洗塔底部的液體經(jīng)過(guò)減壓后，在氫氣分離器（V-32402）中閃蒸，氣相作為循環(huán)氫氣，經(jīng)過(guò)2冷卻器、1冷卻器和高壓氮?dú)饫鋮s器復(fù)熱后出冷箱，送至低溫甲醇洗工序的循環(huán)氣壓縮機(jī)加壓后再送入原料氣中。由氫氣分離器底部排出的液體，經(jīng)過(guò)2冷卻器、1冷卻器和高壓氮?dú)饫鋮s器送至燃料氣系統(tǒng)。液氮洗工序流程圖見(jiàn)圖2。

#####2.2 低溫甲醇洗和液氮洗工藝數(shù)據(jù)（見(jiàn)表1）

2.3 主要設(shè)備（見(jiàn)表2）

2.4 自控儀表

整個(gè)氣體凈化裝置是通過(guò)DCS系統(tǒng)對(duì)生產(chǎn)過(guò)程進(jìn)行監(jiān)視、報(bào)警及回路控制，其中主要控制回路有：流量控制回路14套、壓力控制回路14套、溫度控制回路3套、液位控制回路22套、手控器9套。

吸附器內(nèi)分子篩的吸附與再生的程序控制由DCS完成。

安全聯(lián)鎖（SIS）和緊急停車（ESD）也由DCS完成。3 凈化裝置費(fèi)用初析

氣體凈化裝置的投資概算：（根據(jù)BEDP）15952.76萬(wàn)元

氣體凈化裝置運(yùn)行費(fèi)用初析：

① 化學(xué)品及公用工程消耗及費(fèi)用

消耗量

單價(jià)（元）

費(fèi)用（萬(wàn)元）

蒸汽

9.792×10t

80.00

783.36

循環(huán)水

298.2×10m

0.30

89.46

電

1047.96×10kW·h

0.52

544.94

低壓氮?dú)?/p>

7200×10

0.20

1440.00

甲醇

270 t

2200.00

59.40

冷量（－38℃）9.6×10kJ

37.52

360.19

② 大修理費(fèi)用

558.35萬(wàn)元

③ 折舊費(fèi)

1064.05萬(wàn)元

④ 管理費(fèi)

55.84萬(wàn)元

合計(jì)：4955.59萬(wàn)元

則每噸合成氨在氣體凈化裝置的運(yùn)轉(zhuǎn)費(fèi)用為165.186元。4 技術(shù)創(chuàng)新與設(shè)計(jì)改進(jìn)

中國(guó)寰球工程公司提供氣體凈化的專利技術(shù)，是根據(jù)前幾套凈化裝置實(shí)際運(yùn)行中存在的問(wèn)題，在原設(shè)計(jì)的基礎(chǔ)上，做了設(shè)計(jì)改進(jìn)，使該技術(shù)更加完善。4.1 采用獨(dú)特的新型塔盤，提高塔的分離效率

氣體的凈化是通過(guò)采用特定的溶液在一定的工藝條件下，對(duì)氣體中的雜質(zhì)組份（例如CO2、H2S、COS等）的吸收與解吸來(lái)實(shí)現(xiàn)的。而這一工藝過(guò)程是在塔設(shè)備內(nèi)進(jìn)行的。中國(guó)寰球工程公司提供的氣體凈化專利技術(shù)，就是利用甲醇溶液在高壓、低溫的工藝條件下對(duì)H2S、COS和CO2等雜質(zhì)先進(jìn)行吸收，使氣體純度提高，然后在低壓、低溫的工藝條件下，對(duì)H2S、COS和CO2進(jìn)行解吸，在甲醇溶液達(dá)到再循環(huán)使用的同時(shí)，對(duì)H2S、COS和CO2加以回收和利用。這一個(gè)過(guò)程，主要是在前四個(gè)塔內(nèi)（CO2吸收塔、CO2產(chǎn)品塔、H2S濃縮塔、甲醇再生塔）進(jìn)行的。因此，塔內(nèi)件的設(shè)計(jì)（塔盤結(jié)構(gòu)、浮閥的選型與布置、溢流堰形式與高度的選擇，降液管板的確定等）直接影響到塔盤上液體與氣體的分布與流動(dòng)。生產(chǎn)實(shí)際證明，避免流體（液體與氣體）的不均勻性，是提高塔板上流體的傳質(zhì)速率，提高塔板效率的關(guān)鍵。在塔內(nèi)件的設(shè)計(jì)與選擇上，中國(guó)寰球工程公司做了大量的認(rèn)真、細(xì)致的工作。

（1）在低溫甲醇洗冷區(qū)的三個(gè)塔（CO2吸收塔、CO2產(chǎn)品塔、H2S濃縮塔）的內(nèi)件設(shè)計(jì)中，采用華東理工大學(xué)“一種液體停留時(shí)間均布的塔盤”的專利技術(shù)（專利號(hào)：ZL98110893.8）。該專利技術(shù)的核心是：通過(guò)調(diào)整堰徑比控制液流強(qiáng)度，改變降液管檔板下口結(jié)構(gòu)形式，使下出口液流趨于均勻；在降液管下口附近設(shè)塔盤入口堰，使液體在流入板面之前有一個(gè)再分布；設(shè)置不等高入口堰，合理選擇入口堰斜度系數(shù)，適當(dāng)降低入口堰兩側(cè)高度，可有效地消除弧形區(qū)域內(nèi)的回流現(xiàn)象；方型浮閥（可限制旋轉(zhuǎn)）的個(gè)數(shù)及有序

443布置，按氣相高低負(fù)荷的需要，加以合理調(diào)整，確保傳質(zhì)功效穩(wěn)定、持久?？傊?，采用上述措施后達(dá)到液體在塔盤上分布的均勻性，從而確保上述三個(gè)塔出口氣體質(zhì)量控制在工藝指標(biāo)內(nèi)。

（2）在低溫甲醇洗裝置熱區(qū)的甲醇再生塔的內(nèi)件設(shè)計(jì)中，采用浙江工業(yè)大學(xué)“新型齒邊浮閥塔盤”的專利技術(shù)（專利號(hào)：ZL200520100562.X）。該專利的技術(shù)核心是：新型的齒邊浮閥為鼓泡元件，氣體進(jìn)入閥孔后，首先沖向帶有契型凹槽的閥蓋，并轉(zhuǎn)向兩側(cè)，避免了氣流直接沖向平板蓋而導(dǎo)致的逆向反沖現(xiàn)象；其次氣體由兩側(cè)齒狀的周邊以不同的角度噴入液層中，使液層中氣體的含率趨向一致，氣液接觸更加充分；最后，由于齒狀周邊增長(zhǎng)，擴(kuò)大了氣液兩相接觸面積，被齒邊分割若干股小氣流噴入液層，使鼓泡更加均勻細(xì)化?？傊?，采用齒型閥的塔盤，氣液傳質(zhì)效率有了顯著的提高，克服了傳統(tǒng)F1型浮閥的塔盤不能適應(yīng)高效率、高通量、低能耗的要求。

新型齒邊浮閥在石油化工、煉油、精細(xì)化工等領(lǐng)域獲得廣泛的應(yīng)用。國(guó)內(nèi)某大型企業(yè)的甲醇裝置中，再生塔采用此浮閥，塔頂氣相甲醇中含H2O＜0.06％，塔底液相中甲醇含量＜0.1％，取得了良好的效果。

（3）在低溫甲醇冼裝置熱區(qū)甲醇／水分離塔的內(nèi)件設(shè)計(jì)中，采用浙江工業(yè)大學(xué)“穿流篩板與填料結(jié)合的復(fù)合塔盤”的專利技術(shù)（專利號(hào)：ZL91103362.2）。該專利技術(shù)的核心是復(fù)合塔盤。該塔盤由穿流篩板和一段規(guī)整填料組成。不設(shè)降液管，氣液是逆向流動(dòng)。上部穿流塔板，消除了填料塔的壁流現(xiàn)象，下部規(guī)整填料起到均勻分布上升氣體和下降液體的雙重作用，強(qiáng)化了塔盤上鼓泡層的傳質(zhì)效果。同時(shí)規(guī)整填料層基本上消除了上升氣流中的霧沫夾帶，分離效率高。在已投產(chǎn)的甲醇／水分離塔中，使用此復(fù)合塔盤，塔頂氣相甲醇中含H2O＜0.25％，塔底廢水中甲醇含量＜0.05％，可見(jiàn)塔盤是高效的。4.2 提高換熱器出口變換氣溫度，避免大量CO2冷凝

在原設(shè)計(jì)中，換熱器出口變換氣溫度的工藝指標(biāo)為－17℃。由于裝置運(yùn)行操作壓力高，P＝5.4MPa（G）。變換氣中CO2分壓高（PCO2＝5.4MPa×0.4485＝2.42MPa）。在此壓力下純CO2冷凝溫度為－15℃，因此有大量CO2冷凝。大量CO2冷凝會(huì)造成：

（1）帶有大量CO2冷凝的甲醇-水送至甲醇／水分離塔。該物料嚴(yán)重偏離了該塔的設(shè)計(jì)平衡點(diǎn)，實(shí)際操作中，全塔的壓力、溫度波動(dòng)較大，難以穩(wěn)定，導(dǎo)致分離效果大大下降，塔頂氣相含水量難以控制在正常工藝指標(biāo)內(nèi)（H2O≤0.637％），整個(gè)循環(huán)系統(tǒng)甲醇溶液中含水量無(wú)法達(dá)到≤0.5％的工藝指標(biāo)。循環(huán)系統(tǒng)甲醇溶液含水量超標(biāo)，對(duì)整個(gè)裝置的運(yùn)行是極為不利的。

（2）由于大量CO2冷凝，在甲醇／水分離塔塔頂氣相中CO2含量增加，必然降低了氣相中H2S濃度，不利于硫回收工藝技術(shù)的選擇。

（3）由于變換氣中CO2的大量冷凝，降低了CO2吸收塔進(jìn)口氣體中CO2濃度，甲醇溶液吸收CO2量必須減少，在其降壓閃蒸時(shí)，T-S效應(yīng)明顯減弱，對(duì)系統(tǒng)的冷量分配不利。

為此，在本工程項(xiàng)目中，增加脫硫甲醇換熱器和脫硫甲醇溶液泵，將由H2S濃縮塔頂排放的低溫尾氣（－69.7℃）的部分冷量，先用于冷卻脫硫甲醇溶液，將其溫度由－11.5℃降至－17.58℃，低溫尾氣溫度由－69.7℃上升至－38.2℃后，再進(jìn)入換熱器，由于進(jìn)換熱器尾氣溫度上升，帶入的冷量減少了，故換熱器出口變換氣溫度可由－17℃上長(zhǎng)升至－13℃，避免CO2氣在此冷凝。

同時(shí)，由于利用尾氣冷量，降低了脫硫甲醇液的溫度，更利于甲醇溶液對(duì)H2S和COS的吸收。4.3 增強(qiáng)保冷措施，防止“冷箱”跑冷

中國(guó)寰球工程公司提供的氣體凈化專利技術(shù)，其液氮洗工藝中的關(guān)鍵設(shè)備“冷箱”，委托杭州杭氧股份有限公司設(shè)計(jì)與制作。在已投產(chǎn)的“冷箱”設(shè)備的底部曾出現(xiàn)過(guò)“跑冷”現(xiàn)象，既造成設(shè)備局部損壞，又造成冷量損失。

為了避免冷箱“跑冷”問(wèn)題，杭氧股份有限公司在本工程設(shè)計(jì)和制作中采取了以下改進(jìn)措施。

（1）冷箱內(nèi)氮洗塔支座連接處，再增加一層酚醛層壓板。

（2）冷箱底部骨架全部采用不銹鋼材料，在冷箱下部（氮洗塔的位置）增加一支撐架。

（3）適當(dāng)抬高冷箱內(nèi)設(shè)備及管道的標(biāo)高。

（4）在冷箱底部增加泡沫玻璃磚。

預(yù)計(jì)，上述措施實(shí)施后冷箱“跑冷”可以避免。

第二篇：我國(guó)合成氨生產(chǎn)工藝技術(shù)現(xiàn)狀

我國(guó)合成氨生產(chǎn)工藝技術(shù)現(xiàn)狀

2009年07月10日09:27 1裝置現(xiàn)狀

我國(guó)合成氨裝置是大、中、小規(guī)模并存的格局，總生產(chǎn)能力為4260萬(wàn)t/a。大型合成氨裝置有30套，設(shè)計(jì)能力為900萬(wàn)t/a，實(shí)際生產(chǎn)能力為1000萬(wàn)t/a；中型合成氨裝置有55套，生產(chǎn)能力為460萬(wàn)t/a；小型合成氨裝置有700多套，生產(chǎn)能力為2800萬(wàn)t/a。

目前我國(guó)已投產(chǎn)的大型合成氨裝置有30套，設(shè)計(jì)總能力為900萬(wàn)t/a，實(shí)際生產(chǎn)能力為1000萬(wàn)t/a，約占我國(guó)合成氨總生產(chǎn)能力的23％。除上海吳涇化工廠為國(guó)產(chǎn)化裝置外，其余均系國(guó)外引進(jìn)，薈萃了當(dāng)今世界上主要的合成氨工藝技術(shù)，如 以天然氣和石腦油為原料的凱洛格傳統(tǒng)工藝（9套）、凱洛格-TEC工藝（2套）、托普索工藝（3套）、節(jié)能型的AMV工藝（2套）和布朗工藝（4套）；以渣油為原料的德士古渣油氣化工藝（4套）和謝爾氣化工藝（3套）；以煤為原料的魯奇粉煤氣化工工藝（1套）和德士古水煤漿氣化工藝（1套）。

我國(guó)大型合成氨裝置所用原料天然氣（油田氣）占50％，渣油和石腦油占43％，煤占7％，其下游產(chǎn)品除1套裝置生產(chǎn)硝酸磷肥外，其余均生產(chǎn)尿素。70年代引進(jìn)的大型合成氨裝置均進(jìn)行了技術(shù)改造，生產(chǎn)能力提高了15％～22％，合成氨噸綜合能耗由41.87GJ降到33.49GJ，有的以石油為原料的合成氨裝置（如安慶、金陵、廣石化）用煉油廠干氣頂替一部分石腦油（每年大約5 萬(wàn)t）。

另外，我國(guó)還有3套大型合成氨裝置在建，南化公司計(jì)劃投料，吉化在設(shè)計(jì)中，盧天化公司購(gòu)買的墨西哥二手設(shè)備在著手建設(shè)，屆時(shí)，我國(guó)大型合成氨裝置總生產(chǎn)能力將達(dá)1205萬(wàn)t/a。

我國(guó)中型合成氨裝置有55套，生產(chǎn)能力為460萬(wàn)t/a；約占我國(guó)合成氨總生產(chǎn)能力的11％，下游產(chǎn)品主要是尿素和硝酸銨，其中以煤、焦為原料的裝置有34套，占中型合成氨裝置的62％；以渣油為原料的裝置有9套，占中型合成氨裝置的16％；，以氣為原料的裝置有12套，占中型合成氨裝置的22％；

我國(guó)小型合成氨裝置有700多套，生產(chǎn)能力為2800萬(wàn)t/a，約占我國(guó)合成氨總生產(chǎn)能力的66％，原設(shè)計(jì)下游產(chǎn)品主要是碳酸氫銨，現(xiàn)有112套的裝置經(jīng)改造生產(chǎn)尿素。原料以煤、焦為主，其中以煤、焦為原料的占96%，以氣為原料的占4％。

2生產(chǎn)技術(shù)水平

2.1以煤、焦為原料的合成氨裝置技術(shù)狀況

我國(guó)以煤為原料大型合成氨裝置1套采用魯奇粉煤氣化工工藝，1套采用德士古水煤漿氣化工藝，以煤、焦為原料中小型合成氨裝置大多采用固定床常壓氣化傳統(tǒng)工藝，現(xiàn)平均噸能耗為68.74GJ?，F(xiàn)在國(guó)內(nèi)普遍認(rèn)為：德士古水煤漿氣化技術(shù)成熟，適用煤種較寬，氣化壓力高，能耗低，安全可靠，三廢處理簡(jiǎn)單，投資相對(duì)其它煤工藝節(jié)省。水煤漿加壓氣化的引進(jìn)、消化和改造，解決了用煤造氣的技術(shù)難題，使我國(guó)的煤制氨技術(shù)提高到國(guó)際先進(jìn)水平。雖然德士古水煤漿氣化理論上適合于很寬范圍的煤種，但國(guó)內(nèi)生產(chǎn)經(jīng)驗(yàn)是原料煤要滿足熱值高（大于20.9kJ/g）、灰熔點(diǎn)低（T3小于1350℃）、灰分少等要求。

2.2以渣油為原料的合成氨裝置技術(shù)狀況

我國(guó)以渣油為原料的合成氨合成工藝很不平衡，以渣油為原料的大型合成氨裝置中，4套采用德士古渣油氣化工藝，3套采用謝爾氣化工藝，平均噸能耗為45.66GJ，最低為40.82GJ。大多數(shù)以渣油為原料的中型合成氨裝置采用60年代比較流行的通用設(shè)計(jì)工藝，采用3.0MPa部分氧化法加壓氣化、無(wú)毒脫碳、ADA脫硫、3.2MPa 3套管合成技術(shù)，噸能耗在65GJ左右，進(jìn)行改造的裝置的噸能耗在56GJ左右。

2.3

我國(guó)以天然氣、輕油為原料的合成氨裝置主要是大型合成氨裝置，目前已建成的大型合成氨裝置中，以天然氣為原料的有14套，以石腦油為原料的有6套，采用了凱洛格傳統(tǒng)工藝、凱洛格-TEC工藝、丹麥托普索工藝、節(jié)能型的AMV工藝和美國(guó)布朗工藝。以天然氣為原料（傳統(tǒng)工藝）的平均噸能耗為36.66GJ，最低為32.84GJ；以天然氣為原料（節(jié)能型工藝）的平均噸能耗為34.12GJ，最低為31.05GJ；以石腦油為原料的平均噸能耗為38.68GJ，最低為37.01GJ。以天然氣、輕油為原料的合成氨裝置技術(shù)狀況

第三篇：廢油回收工藝技術(shù)裝置簡(jiǎn)介

廢油回收工藝技術(shù)裝置簡(jiǎn)介

第一篇 回收工藝

目前，中國(guó)國(guó)內(nèi)的潤(rùn)滑油銷量大約為465萬(wàn)噸/年，且隨著中國(guó)經(jīng)濟(jì)的發(fā)展，潤(rùn)滑油的銷量在這年遞增。產(chǎn)生的廢機(jī)油的量相應(yīng)增加。從資源利用和環(huán)境保護(hù)兩個(gè)方面，必須對(duì)其進(jìn)行回收利用。在工藝技術(shù)上，目前主要有三條利用途徑：煉廠摻入原油或中間原料油回?zé)?；加工分餾生產(chǎn)柴油；精制生產(chǎn)潤(rùn)滑油。

一、煉廠回?zé)?/p>

在中國(guó)國(guó)內(nèi)，在煉油廠比較集中的地區(qū)，西北、東北等地，當(dāng)?shù)厥召?gòu)的廢機(jī)油，主要包括有過(guò)的變壓器油、液壓油、齒輪油、汽油機(jī)、柴油機(jī)油、損耗油等，收購(gòu)后送附近的煉油廠進(jìn)行回?zé)?。從工藝上講，有的長(zhǎng)直接摻入原油進(jìn)行回?zé)?，有些摻入渣油進(jìn)催化裂化裝置或焦化裝置進(jìn)行回?zé)?，產(chǎn)品根據(jù)企業(yè)主加工流程而定，對(duì)燃料型煉油廠，主要為液化氣、汽油、柴油等，對(duì)于潤(rùn)滑油型煉油廠，主要為潤(rùn)滑油基礎(chǔ)油。這種回收利用不需要另外建裝置，不需要增加人員，成本最低，經(jīng)濟(jì)效益最好，不足之處是廢油集中地必須有現(xiàn)成的煉油廠。

二、利用分餾，生產(chǎn)柴油

潤(rùn)滑油的流程范圍大部分處于柴油的流程范圍。潤(rùn)滑油在使用過(guò)程中由于磨損、氧化等，其中有少量會(huì)發(fā)生剪切斷鏈，生成小分子，有些在金屬、氧化物作用下，被氧化變質(zhì)，生成膠質(zhì)，分子變大。正

對(duì)這種情況，目前國(guó)內(nèi)處理工藝大致上分三種：一種是對(duì)原料油預(yù)處理后直接進(jìn)行分餾，分餾采用兩段，第一段為常壓蒸餾，第二段為減壓蒸餾，產(chǎn)品主要是輕柴油和重柴油，產(chǎn)生少量的干氣、汽油和殘?jiān)?，干氣和殘?jiān)鳛槿剂献杂?。該工藝的特點(diǎn)是投資低，流程短，產(chǎn)品質(zhì)量好。不足之處是產(chǎn)品凝點(diǎn)高，一般可以生產(chǎn)0號(hào)、10號(hào)柴油。第二種處理方法是固定床催化裂化工藝，將催化劑放在催化反應(yīng)器中，循環(huán)催化，定期對(duì)催化劑床層進(jìn)行燒焦再生，產(chǎn)品主要為柴油，收率大致在80%以上，產(chǎn)生少量的干氣、液化氣和汽油。這種工藝優(yōu)點(diǎn)是工藝簡(jiǎn)單，產(chǎn)品可以根據(jù)市場(chǎng)需要任意調(diào)節(jié)，不足之處是生產(chǎn)的中有烯烴，容易變色，與催化柴油類似，不如第一種工藝生產(chǎn)的產(chǎn)品。第三種是采用非臨氫異構(gòu)化降凝工藝，將異構(gòu)化降凝催化劑裝在反應(yīng)器中，進(jìn)行反應(yīng)，產(chǎn)品主要為柴油，收率大約為70-80%，副產(chǎn)少量干氣、液化氣和汽油。催化劑定期再生。優(yōu)點(diǎn)是可以生產(chǎn)低凝柴油，不足之處是產(chǎn)品容易變色，類似催化柴油。以上三種廢機(jī)油利用工藝，共同的優(yōu)點(diǎn)是裝置不易生焦結(jié)垢，堵塞設(shè)備、管線，裝置能夠做到長(zhǎng)周期平穩(wěn)運(yùn)行。

三、利用精制工藝，生產(chǎn)潤(rùn)滑油基礎(chǔ)油

廢舊潤(rùn)滑油中的主要雜質(zhì)成分為乳化水、磨損產(chǎn)生的金屬、塵土帶入的氧化物如二氧化硅、氧化變質(zhì)生成的膠質(zhì)、降解產(chǎn)物等。目前采用的精制工藝基本上是：破乳脫水、過(guò)濾、吸附、化學(xué)反應(yīng)、常壓分餾和減壓分餾等，產(chǎn)品主要為潤(rùn)滑油基礎(chǔ)油，有少量輕油餾分。優(yōu)點(diǎn)是工藝成熟可靠，產(chǎn)品附加值高，經(jīng)濟(jì)效益好，不足之處是精制

脫除的膠質(zhì)等需要焚燒處理。

第二篇 煉廠外企業(yè)投資

一、工藝選擇一般原則

對(duì)于煉油廠以外的企業(yè)，選擇廢油回收利用所遵循的一般原則：主要是要根據(jù)產(chǎn)品的銷路選擇適合的處理工藝，如果當(dāng)?shù)丶案浇貐^(qū)柴油市場(chǎng)比較好，就好選擇主產(chǎn)柴油的工藝，如蒸餾工藝、固定床催化工藝等，對(duì)于北方寒冷地區(qū)，最好選擇非臨氫異構(gòu)化降凝工藝。如果當(dāng)?shù)丶案浇貐^(qū)的潤(rùn)滑油市場(chǎng)或潤(rùn)滑油基礎(chǔ)油市場(chǎng)比較好，產(chǎn)品銷售旺盛，則最好選擇潤(rùn)滑油精制工藝，生產(chǎn)基礎(chǔ)油。如果廢油來(lái)源比較廣泛，如在港口碼頭等地，除了有廢機(jī)油，還有罐底稠油、渣油、輕油等，最好選用延遲焦化工藝，產(chǎn)品除液態(tài)烴、汽油或石腦油、柴油外，還可以副產(chǎn)部分焦炭。

二、關(guān)于加工規(guī)模

加工規(guī)模的大小，主要看裝置建設(shè)地區(qū)及附近廢油來(lái)源。機(jī)油的來(lái)源主要是汽車修理廠、液壓廠、船舶修理廠、火車機(jī)車修理廠、飛機(jī)修理廠、車床修理廠等。總體來(lái)說(shuō)，如果裝置建設(shè)地區(qū)及附近地區(qū)廢油總產(chǎn)量為1萬(wàn)噸/年時(shí)，廢油處理規(guī)模應(yīng)該定在8000噸/年比較適宜。

三、經(jīng)濟(jì)效益

廢油回收利用，裝置及配套工程投資大小主要看裝置加工規(guī)模、企業(yè)共用工程配套等情況來(lái)確定，如果新建項(xiàng)目，規(guī)模在3萬(wàn)噸/年時(shí)，總投資一般在1500-3000萬(wàn)之間。主要的加工成本為廢油購(gòu)置費(fèi)

用，大約占到總加工成本的70-80%，其次為燃料燃料，最后才是電、水、風(fēng)、人員工資、設(shè)備折舊、設(shè)備維修費(fèi)用等。加工成本大致在200-500元不等。原料廢油價(jià)格和產(chǎn)品價(jià)格按市場(chǎng)計(jì)算即可。

第四篇：利川市化肥廠合成氨生產(chǎn)裝置拆除應(yīng)急救援預(yù)案

利川市化肥廠合成氨生產(chǎn)裝置拆除應(yīng)急救援預(yù)案

引 言

三、為保證利川市化肥廠合成氨生產(chǎn)裝置安全拆除拆除》（）之規(guī)定，特編制本應(yīng)急救援預(yù)案。編制企業(yè)及

廠區(qū)基本情況

企業(yè)基本情況利川市化肥廠始建于1971年，1975年10月投產(chǎn)，主要產(chǎn)品為農(nóng)用碳酸氫氨。由于該企業(yè)位于利川市市中心存在安全隱患及嚴(yán)重的環(huán)境污染。生產(chǎn)裝置于2004年l 2月29日停車，對(duì)系統(tǒng)未進(jìn)行置換，存在大量易然易爆氣體，有半水煤氣、液氨、氣氨、氨水、銅液、甲醇，存在重大安全隱患。2004年2月5日恩施州恩康安全技術(shù)咨詢?cè)u(píng)價(jià)有限責(zé)任公司受利川市國(guó)資局委托進(jìn)行了排除安全隱患的置換，使企業(yè)處于安全狀態(tài)。2006年4月對(duì)該企業(yè)生產(chǎn)裝置公開(kāi)拍賣，由宜昌市騰輝金屬回收有限責(zé)任公司中標(biāo)，現(xiàn)該公司準(zhǔn)備安全拆除。

五、潛在危險(xiǎn)性(1)氨是一種無(wú)色、有強(qiáng)烈刺激性的氣體，屬Ⅳ級(jí)(輕度)危害毒物，能灼傷皮膚、眼睛、呼吸器官粘膜?？諝庵泻?％(體積)的氨，能使人在幾分鐘內(nèi)窒息死亡。液氨易燃、易爆。爆炸極限范圍為15．5～28％，液氨的大量泄漏，可造成極大的社會(huì)性災(zāi)害事故，根據(jù)計(jì)算，1噸液氨泄漏可能造成0．571×105m。的嚴(yán)重中毒區(qū)域，若考慮風(fēng)速的影響擴(kuò)散范圍會(huì)更大。

(2)甲醇透明、無(wú)色、易燃、有毒的液體。純品帶酒精氣味。閃點(diǎn)12．22℃，自然點(diǎn)470℃，爆炸極限為6．0％～36．5％，遇熱、明火或氧化劑時(shí)易著火。遇明火易爆炸，甲醇可臻中樞神經(jīng)系統(tǒng)麻醉、視神經(jīng)及視網(wǎng)膜病變、代謝性酸中毒。吸入才可出現(xiàn)輕度眼及上呼吸道刺激癥狀。(3)一氧化碳：無(wú)色、無(wú)味、有毒氣體，人吸入一氧化碳，能損人體血紅蛋白，造成組織缺氧，吸入大量一氧化碳可立即死亡。屬易燃易爆氣體，其爆炸極限為12．5％～74．1％，引燃溫度610℃，最大爆炸壓力為0.72MPa。(4)氫氣：屬易燃易爆無(wú)毒氣體，比空氣輕，其爆炸極限為4．1％～74．2％屬甲類氣體，按危險(xiǎn)化學(xué)品分類，屬第2．1類可燃?xì)怏w。

以下分：義務(wù)消防組、設(shè)備拆除組、義務(wù)消防組：負(fù)責(zé)事故應(yīng)急救援現(xiàn)場(chǎng)搶險(xiǎn)、救災(zāi)工作。當(dāng)發(fā)現(xiàn)火情時(shí)，負(fù)責(zé)火災(zāi)撲救工作

1、信號(hào)規(guī)定

一旦發(fā)生事故，工程項(xiàng)目負(fù)責(zé)人迅速報(bào)告給公司經(jīng)理，經(jīng)理報(bào)告上級(jí)有關(guān)部門。

2、風(fēng)向標(biāo)志

以最高處的紅旗為準(zhǔn)，紅旗所飄方向?yàn)轫橈L(fēng)方向。電話 火 警 119 巡 警 110 急救中心 120

電話

5、如有毒氣體擴(kuò)散影響社區(qū)，應(yīng)立即打電話給市公安局巡警大隊(duì)或東城派出所請(qǐng)求援助，組織對(duì)社區(qū)居民的

十四、受傷人員現(xiàn)場(chǎng)救護(hù)、救治與醫(yī)院救治 一人扶肩部送到擔(dān)加上，禁止一人搶肩，一人抬腳的搬運(yùn)方法，以防脊髓受傷。

第五篇：坤輝氣化合成氨自動(dòng)化控制及安全聯(lián)鎖裝置匯報(bào)

坤輝氣化公司合成氨系統(tǒng) 自動(dòng)化控制及聯(lián)鎖配套情況匯報(bào)

總公司：

根據(jù)寧夏回族自治區(qū)安全生產(chǎn)監(jiān)督管理局轉(zhuǎn)發(fā)的《國(guó)家安全監(jiān)管總局關(guān)于公布首批重點(diǎn)監(jiān)管的危險(xiǎn)化工工藝目錄的通知》（寧安監(jiān)?；l(fā)2009175號(hào)文）和石嘴山市安全生產(chǎn)監(jiān)督管理局下發(fā)的《關(guān)于推進(jìn)全市化工企業(yè)自動(dòng)化控制及安全聯(lián)鎖技術(shù)改造工作的通知》，我單位被列入第一批重點(diǎn)監(jiān)控的危險(xiǎn)化工工藝改造的企業(yè)名單。

根據(jù)市安全監(jiān)督管理局文件的要求，要求我公司務(wù)必于2010年10月底完成自動(dòng)化監(jiān)控改造并通過(guò)驗(yàn)收工作，對(duì)驗(yàn)收不合格的企業(yè)，一律責(zé)令停產(chǎn)，對(duì)不按要求進(jìn)度實(shí)施的企業(yè)，一律按相關(guān)規(guī)定從嚴(yán)處罰。

根據(jù)《國(guó)家安全監(jiān)管總局關(guān)于公布首批重點(diǎn)監(jiān)管的危險(xiǎn)化工工藝目錄的通知》文件中附件1 首批重點(diǎn)監(jiān)管的危險(xiǎn)化工工藝目錄和附件2首批重點(diǎn)監(jiān)管的危險(xiǎn)化工工藝安全控制要求、重點(diǎn)監(jiān)控參數(shù)及推薦的控制方案的要求，將我公司合成氨系統(tǒng)的自動(dòng)化控制及安全聯(lián)鎖配置情況說(shuō)明如下：

1、要求重點(diǎn)監(jiān)控工藝參數(shù) 公司已監(jiān)控的工藝參數(shù)：

壓力參數(shù)：氨合成塔系統(tǒng)壓力；氫氮?dú)鈮嚎s機(jī)各段間、系統(tǒng)壓力；

液氨儲(chǔ)存系統(tǒng)（氨罐）壓力

溫度參數(shù)：合成塔觸媒層溫度、合成塔塔壁溫度

氫氮?dú)鈮嚎s機(jī)各段間進(jìn)出口溫度、軸瓦溫度、油溫

液氨儲(chǔ)罐溫度

液位參數(shù)：合成系統(tǒng)冷交、氨分液位、廢鍋液位

氫氮?dú)鈮嚎s機(jī)段間分離器定時(shí)排放

液氨儲(chǔ)罐液位 物料流量：合成系統(tǒng)煤氣流量顯示

物料比例：合成系統(tǒng)原料氣循環(huán)氫、甲烷含量在線監(jiān)測(cè)

2、安全控制的基本要求

A、合成氨裝置的溫度、壓力報(bào)警和聯(lián)鎖情況 有溫度、壓力監(jiān)測(cè)和顯示，未安報(bào)警和聯(lián)鎖裝置 B、物料比例控制和聯(lián)鎖情況

系統(tǒng)裝設(shè)的原料氣的氫氣、甲烷含量在線監(jiān)測(cè)、和氫氮比自動(dòng)自動(dòng)調(diào)節(jié)儀

C、壓縮機(jī)的溫度、入口分離器液位、壓力報(bào)警聯(lián)鎖情況 壓縮機(jī)各段間溫度顯示、一入（凈氨塔）、三入（碳化水分離器）、六入（銅洗塔）均安裝了液位顯示裝置 壓縮機(jī)安裝了油壓、水壓報(bào)警聯(lián)鎖裝置 D、緊急冷卻系統(tǒng)

各崗位配備消防接口用于第一緊急冷卻系統(tǒng)，循環(huán)水系統(tǒng)備用大流量泵作為第二應(yīng)接冷卻系統(tǒng)，氨庫(kù)裝設(shè)噴淋裝置應(yīng)急氨罐系統(tǒng) 泄漏稀

E、緊接切斷系統(tǒng) F、安全泄放系統(tǒng)情況

合成、壓縮系統(tǒng)裝設(shè)有安全閥，系統(tǒng)超壓后經(jīng)放空緩沖罐減速、消音泄放。

G、可燃?xì)怏w有毒氣體檢測(cè)報(bào)警裝置

氨罐系統(tǒng)設(shè)有氨氣泄漏檢測(cè)報(bào)警裝置、主要崗位設(shè)有CO泄漏檢測(cè)報(bào)警裝置

3、宜采用的控制方式

A、合成氨裝置內(nèi)溫度、壓力與物料流量、冷卻形成聯(lián)鎖關(guān)系 主要崗位壓縮、脫硫設(shè)有負(fù)壓報(bào)警聯(lián)鎖裝置 主要崗位設(shè)有半水煤氣過(guò)氧報(bào)警聯(lián)鎖裝置 B、合成單元自動(dòng)控制控制回路

氨分、冷交液位、廢鍋液位、循環(huán)量控制目前均設(shè)有顯示儀表，控制為人工調(diào)節(jié)

廢鍋蒸汽流量、廢鍋蒸汽壓力有測(cè)量和顯示與系統(tǒng)并網(wǎng) 以上為我公司的自動(dòng)控制置情況，主要不足之處在于3B（合成單元自動(dòng)控制控制回路）2E、3A項(xiàng)目上。

坤輝公司

2009年11月17日