第一篇：硫酸卸車安全操作規(guī)程

H2SO4裝卸車安全操作規(guī)程

1、操作人員必須經(jīng)過上崗培訓(xùn)，嚴(yán)格遵守操作規(guī)程和操作卡。

2、裝卸硫酸時操作人員必須穿工作服，戴護目鏡，膠皮手套，膠皮圍裙等必需的防護用具。

3、駕駛員應(yīng)根據(jù)卸貨要求，準(zhǔn)確?？窟m當(dāng)位置。

4、車輛到達適當(dāng)位置后，押運員應(yīng)按規(guī)定穿戴好勞保用品，將罐蓋輕輕打開，然后連接好底閥放料管。

5、和客戶聯(lián)系，準(zhǔn)備放料。在得到化驗合格確認(rèn)后，慢慢半開放料閥，在確認(rèn)放料管接口及放料管無泄漏后，全開放料底閥，開始放料。

6、在放料過程中，駕駛員和押運員不得離開作業(yè)場所，應(yīng)密切關(guān)注放料過程，嚴(yán)禁跑、冒、滴、漏。

7、放料完畢，應(yīng)確認(rèn)罐內(nèi)料已放盡，并放盡料管內(nèi)的剩余物料，關(guān)閉放料底閥，拆下放料管，裝好盲板，然后緩緩蓋上罐蓋。

第二篇：液化氣卸車操作規(guī)程

液化石油氣汽車罐車卸車操作規(guī)程

1準(zhǔn)備工作

1.1引導(dǎo)罐車到指定位置停車，給車輪墊上防滑塊。檢查車輛的制動手閘及排氣管佩戴的防火罩等設(shè)施是否完好；審核車輛、駕駛員及押運員的有效證件是否齊備。

1.2檢查液化石油氣檢驗單，檢查罐車罐體、安全附件和閥門等有無異常，檢查罐車和儲罐的液位、壓力和溫度指示值，檢查裝卸軟管、閥門及法蘭連接處有無泄漏。

1.3接好靜電接地線，拆卸快裝接頭蓋，將裝卸臺氣、液相軟管分別與罐車的氣、液相管接合牢固后，開啟放散閥，用站內(nèi)液化石油氣置換軟管中空氣，關(guān)閉放散閥。

1.4用手動油壓泵打開罐車緊急切斷閥，聽到開啟響聲后，緩慢開啟球閥。2正常卸車程序

2.1液化石油氣壓縮機卸車作業(yè) 2.1.1氣相系統(tǒng)：開通儲罐的氣相出口管至壓縮機進口管路的閥門，開通壓縮機出口管至罐車的氣相管閥門。

2.1.2液相系統(tǒng)：開通罐車液相管至儲罐的進液管閥門。2.1.3啟動壓縮機。

2.1.4待罐車壓力高于儲罐壓力0.2MPa～0.3MPa后，液體由罐車流向儲罐。當(dāng)罐車液位接近允許最低液位或儲罐接近最高允許充裝液位時，及時停車，關(guān)閉罐車液相管至儲罐的進液管閥門，關(guān)閉儲罐氣相出口管至壓縮機進口管路的閥門，關(guān)閉壓縮機出口管至罐車的氣相管閥門。

2.1.5將罐車氣相管至壓縮機進口管路的閥門接通，將壓縮機出口至儲罐氣相進口管路的閥門接通，啟動壓縮機回收罐車內(nèi)氣體，回收至罐車壓力為～0.2MPa時停車，并關(guān)閉上述有關(guān)閥門。

2.1.6關(guān)閉罐車緊急切斷閥。卸壓后拆卸軟管和靜電接地線，蓋上快裝接頭蓋，取出防滑塊。開走罐車，卸車作業(yè)結(jié)束。

2.1.7按規(guī)定填寫操作記錄表。3巡回檢查： 3.1檢查卸車作業(yè)的液流方向是否正確。

3.2觀察罐車和儲罐的壓力、液位和溫度有否異常。

3.3檢查壓縮機氣液分離器，應(yīng)無液或液位在安全位置以下。4注意事項

4.1檢查壓縮機氣液分離器的液位，如有積液應(yīng)及時排盡液體。4.2罐車在卸車過程中，駕駛員、押運員必須在場配合設(shè)備操作員共同做好卸車操作工作，同時應(yīng)注意罐車的穩(wěn)固情況和管路有無泄漏等異?，F(xiàn)象。

4.3作業(yè)和軟管卸壓期間，嚴(yán)禁發(fā)動汽車和鳴電喇叭。4.4設(shè)備操作員操作時應(yīng)戴好手套，裝卸軟管時必須關(guān)好閥門，而且管口不得對人。

4.5遇到雷雨天氣，附近有明火、火災(zāi)，卸車壓力異常，壓力差大而無液流或液面不降低，設(shè)備、軟管發(fā)生故障及安全附件失靈時，應(yīng)立即停止卸車作業(yè)。

4.6罐車卸車后的余壓應(yīng)不低于0.1MPa，且罐內(nèi)余液量應(yīng)不少于最大充裝量的5%或100kg。

4.7司機必須檢查并確認(rèn)罐車裝卸操作箱內(nèi)閥門已關(guān)好，且所有與罐車連接件徹底分離后方可駛離卸車臺。

5異常情況緊急停車處理程序

5.1發(fā)現(xiàn)異常情況，必須立即停止卸車作業(yè)。

5.2必須立即關(guān)閉罐車氣、液相緊急切斷閥和氣站的有關(guān)閥門，切斷氣源。5.3如果發(fā)現(xiàn)大量泄漏液化石油氣，應(yīng)立即報警“119”和切斷一切火源、熱源。

5.4如果因泄漏液化石油氣發(fā)生火災(zāi)，在保證人員安全的前提下，應(yīng)設(shè)法切斷液化石油氣氣源，用滅火器撲火，用消防水冷卻罐車和儲罐，控制事故進一步擴大。

第三篇：液化石油氣卸車操作規(guī)程

液化石油氣卸車操作規(guī)程

一、目的：

為了保證將外購液化石油氣安全的從罐車卸入液化石油氣儲罐，特制訂此方案。

二、卸車操作規(guī)程:

1、準(zhǔn)備工作

（1）引導(dǎo)已安裝完好防火罩的罐車對準(zhǔn)臨時卸車臺位置停車，待司機拉上制動手閘，關(guān)閉汽車發(fā)動機后，給車輪墊上防滑塊。（2）檢查液化石油氣檢驗單，檢查罐車和接收貯罐的液位、壓力和溫度，檢查卸車閥和法蘭連接處有無泄漏。

（3）接好靜電接地線，拆卸快裝接頭蓋，利用液化石油氣儲罐連接的氮氣管線，打開閥門用氮氣先將儲罐內(nèi)部空間的空氣置換成氮氣環(huán)境，保持微正壓后，將卸車氣、液相軟管分別與罐車的氣、液相管接合牢固。

（4）打開罐車緊急切斷閥，聽到開啟響聲后，緩慢開啟球閥。（5）打開泵的熱虹吸儲罐冷卻水供給閥和排放閥。（6）準(zhǔn)備好滅火器材，消火栓隨時待用。

2、液化石油氣泵卸車作業(yè)

（1）氣相系統(tǒng)：開通罐車氣相閥至液化石油氣儲罐1#氣相管路的閥門，開始用液態(tài)烴置換球罐。置換時，罐內(nèi)混合氣體從上部火炬放空閥排出，直至分析含氮量<1%。

（2）液相系統(tǒng)：開通罐車液相閥至泵進口管路的閥門；開通泵出口至球罐1#進液管路的閥門。

（3）通知運行員啟動液化石油氣泵。

（4）液體由罐車流出經(jīng)泵加壓后流向接收液化石油氣儲罐1#，當(dāng)罐車液位將近回到零位時，通知運行員停泵，關(guān)閉罐車氣相閥門至接收儲罐氣相管路的閥門，關(guān)閉罐車液相閥門至泵進口管閥門，關(guān)閉泵出口至液化石油氣儲罐1#的氣、液管閥門。關(guān)閉罐車緊急切斷閥，泄壓后拆卸軟管和靜電接地線，蓋上快裝接頭蓋，取出車底防滑塊。開走罐車，卸車作業(yè)結(jié)束。（5）按規(guī)定做好操作記錄。

三、巡回檢查：

1、檢查卸車作業(yè)的液流方向是否正確。

2、觀察罐車和液化石油氣儲罐的壓力、液位和溫度有否異常。

四、注重事項：

1、罐車在卸車過程中，駕駛員、押運員必須在場配合機泵、儲罐操作人員共同做好卸車操作工作，同時應(yīng)注重罐車的穩(wěn)固情況和管路有無泄漏等異常現(xiàn)象。

2、作業(yè)時和軟管泄壓時，不許發(fā)動汽車和鳴電喇叭。

3、運行員操作時戴好手套，裝卸軟管時必須關(guān)好閥門，而且管口不許對人，以防被液化石油氣凍傷。

4、碰到雷雨天氣，四周有明火、火災(zāi)，卸車壓力異常，壓力差大而無液流或液面不降低，設(shè)備、軟管發(fā)生故障及安全附件失靈時，應(yīng)立即停止卸車作業(yè)。

5、罐車卸車后的余壓應(yīng)不低于0.1MPa（0.2 MPa以上），且罐內(nèi)余液量應(yīng)不少于最大充裝量的5%。

6、司機必須檢查罐車裝卸操作箱內(nèi)閥門已關(guān)好，且所有與罐車連接件徹底分離后方可駛離卸車臺。

五、異常情況緊急停車處理程序：

1、發(fā)現(xiàn)異常情況，必須立即停止卸車作業(yè)。

2、必須立即關(guān)斷罐車氣、液相緊急切斷閥和液化石油氣儲罐的有關(guān)閥門，切斷氣源。

3、假如發(fā)現(xiàn)大量泄漏液化石油氣，應(yīng)立即報警“119”和切斷一切火源、熱源。

4、假如因泄漏液化石油氣發(fā)生火災(zāi)，在保證人員安全的前提下，應(yīng)設(shè)法切斷液化石油氣氣源，用滅火器撲火，用消防水冷卻罐車和儲罐，控制事故進一步擴大。

第四篇：壓縮天然氣卸車作業(yè)操作規(guī)程

壓縮天然氣卸車操作規(guī)程 一預(yù)冷

1．此工作應(yīng)于卸車前2小時進行； 2．管道流液：

輕微開啟一出關(guān)的底部今夜發(fā)，將管內(nèi)部分壓縮天然氣緩慢流經(jīng)泵池，打開泵池溢流口處的閥門至儲罐。二泵進口測溫

1.觀察控制柜上的顯示溫度，如溫度低于-100，則認(rèn)為已達遇冷狀態(tài)。2.保持該狀態(tài)，等液化天然氣車到來后開始卸車。三作業(yè)程序

1．液化天然氣槽車進站后，引導(dǎo)監(jiān)督其按指定卸車位?？?，接好接地線，墊好防溜木塊； 2．檢查槽車罐與儲罐壓力及液位，確定卸車方案； 3．查液化天然氣液相，氣相卸車軟管完好狀況； 4．檢查儲罐區(qū)內(nèi)壓力，液位；

5．檢查卸車臺至儲罐的所有閥門開停位置是否正常；

6．以上各點準(zhǔn)確無誤后，站內(nèi)操作員檢查槽車壓力，溫度，液位并記錄；

7．卸車區(qū)至罐區(qū)的操作由站內(nèi)操作員進行，槽車至卸車臺操作由槽車押運員進行。充裝過程中，巡回檢查所有工藝閥門，管線，儀表工況，做好記錄工作，并注意避險。8．具體卸車操作（微正壓卸車）

⑴、給槽車增壓，將槽車壓力增高至儲罐壓力加0.1Mpa；

⑵、確認(rèn)槽車壓力達規(guī)定后，關(guān)閉氣液相連通閥，正確開啟進液閥門；

⑶、觀察進液管，如結(jié)霜并有流液聲，表示卸車正常；如接頭等泄露，立即停止卸車操作，排除險情；

⑷、觀察槽車及儲罐的壓力及液位變化情況，通過儲罐的減壓及槽車增壓操作，保持壓差在0.1Mpa左右； ⑸、待液化天然氣卸完后，關(guān)閉液相管進口閥門及儲罐進口切斷閥前閥門，打開上部進液閥； 9．卸車完后，站內(nèi)操作員關(guān)閉卸車臺低溫閥門，罐底閥門，檢查監(jiān)督押運員； ⑴、關(guān)閉槽車內(nèi)相關(guān)閥門；

⑵、如管內(nèi)留有殘液應(yīng)安全排除，切防傷人； ⑶、卸下軟管，收好接地線及防溜木塊。

10．將儲罐上部進液閥處于開啟狀態(tài)，使液相管內(nèi)殘流液體自然緩慢汽化后進入灌頂內(nèi)；可關(guān)閉儲罐頂部進液閥。

11．雙方簽字并交接有關(guān)單據(jù)及必要的氣質(zhì)報告，槽車駛離站區(qū)。四注意事項

1．槽車站內(nèi)速度不超過5Km/hr；

2．槽車罐充裝壓力（增壓器壓力）控制在0.6Mpa＋10% 3．儲罐內(nèi)壓力嚴(yán)禁超限高于0.6Mpa； 4．下列情況下不得卸車： ⑴、站內(nèi)有動火作業(yè)； ⑵、雷雨天氣；

⑶、站內(nèi)有漏氣現(xiàn)象； ⑷、站內(nèi)其他不安全因素； ⑸、槽車無安全保護措施不得進入站區(qū)（防火帽、接地鏈等）； ⑹、卸車期間不得移動車輛、維護保養(yǎng)車輛； ⑺、卸車期間必須有人職守巡查； ⑻、防止漏液凍傷；

第五篇：危險化學(xué)品罐區(qū)卸車安全操作規(guī)程[推薦]

危險化學(xué)品罐區(qū)卸車安全操作規(guī)程

一、目的

為加強公司危險化學(xué)品儲罐區(qū)安全管理，確保公司財產(chǎn)和職工人身安全，特制定本操作規(guī)程。

二、適用范圍

適用于公司危險化學(xué)品的卸車、儲存、傳送過程管理。

三、操作程序

1、作業(yè)前，罐區(qū)操作人員確認(rèn)管線、儲罐、機泵、配電、通訊、儀表等各儲運設(shè)備及消防、安全系統(tǒng)處于正常狀態(tài)。

2、相關(guān)人員通知化驗室取樣，檢測合格后出具化驗單，并通知罐車司機駛?cè)牍迏^(qū)。

3、進入罐區(qū)作業(yè)時，操作人員、司機、押運員身上嚴(yán)禁攜帶火種，不準(zhǔn)在罐區(qū)使用通信工具。罐區(qū)操作人員作業(yè)前穿著戴好勞動安全防護用品，戴好安全防護手套。

4、將罐車停放規(guī)定區(qū)域，關(guān)油門、熄火，停放后用專用的防溜車裝置堵住輪胎，接好靜電接地導(dǎo)出報警儀，將報警器一端靜電夾夾持車輛，另一端靜電夾夾持接地網(wǎng)絡(luò)連線或接地地樁，當(dāng)沒有正確連接或通路不暢時會自動發(fā)出持續(xù)蜂鳴聲提醒、報警。

5、汽車槽車到達現(xiàn)場后，必須服從罐區(qū)工作人員的指揮。罐車押運員只負(fù)責(zé)車上軟管的連接，罐區(qū)操作人員負(fù)責(zé)管道的連接和閥門的開關(guān)操作。卸料導(dǎo)管與閥門的聯(lián)接牢固后，閥門逐漸開啟，若有泄漏，消除后才能恢復(fù)卸料。切記要按罐區(qū)的物料標(biāo)號進行卸料，以避免卸錯儲罐。

6、卸車過程卸料速度不能太快，當(dāng)貯罐液位達到安全高度以后，禁止往貯罐強行卸料。

7、卸料開始直結(jié)束，卸車責(zé)任人必須堅守崗位，需思想注意力高度集中，隨時處理突發(fā)事件。在整個卸車過程中，司機、押運員也不得擅自離開操作崗位，也不準(zhǔn)在駕駛室內(nèi)吸煙、喝酒、睡覺、閑談等，押運員必須自始至終在現(xiàn)場參加安全監(jiān)護。

8、車內(nèi)的物料必須卸凈后，操作人員才能關(guān)閉罐車出口閥門和儲罐入口閥，收好卸料導(dǎo)管，運輸車立即駛離灌區(qū)。

9、操作人員清理好作業(yè)現(xiàn)場，做到設(shè)備歸位，地面干凈。

10、卸車作業(yè)時不準(zhǔn)兩輛車同時卸放物料，也不準(zhǔn)一輛車卸放時，另一輛車不能停在卸車區(qū)域內(nèi)。

11、在雷擊、暴風(fēng)雨等惡劣天氣時，要停止卸車作業(yè)。