第一篇：水泥混凝土路面裂縫（xiexiebang推薦）

水泥混凝土路面開裂

1、裂縫分類及處治措施 1．1溫度裂縫

溫差裂縫區(qū)別于其它裂縫的最主要特征是將隨溫度變化而擴大，張或合攏。溫度變化相當復雜，主要包括以下摩節(jié)溫差、日照溫差、藤變溫差。種因素

晝夜溫差

混凝土板體由于受溫度的變化產(chǎn)生體積膨脹和收縮。比如白天的高溫，使板體頂面溫度高于底面溫度，這種溫差會造成板體中部的隆起；夜晚溫度降低，使板頂面溫度低于底面溫度，使得板體的邊緣翹起。而這些變形會受到板底與基層表面之間的摩擦阻力和粘結作用以及板的自重和車輪荷載等的約束，使板體產(chǎn)生過大的拉應力，混凝土溫度應力和收縮應力大于混凝土抗拉強度而產(chǎn)生的裂縫板體就被拉裂，產(chǎn)生裂縫。

內(nèi)外溫差

此外，特別是大體積和大面積混凝土，在硬化期間，由于水泥釋放出大量的水化熱，混凝土構件內(nèi)部溫度不斷升高，而結構表面的溫度又相對較低，當溫差超過25℃時，內(nèi)外收縮變形不一致，致使表面出現(xiàn)冷縮裂縫(常稱為冷縫)。此類裂縫分布在構件較淺的范圍內(nèi)，一般通過封閉或壓灌處理即可。溫度變化產(chǎn)生的裂縫走向通常無一定規(guī)律，大面積結構裂縫?？v橫交錯。板產(chǎn)生的溫度應力可按下式計算：

混凝土面板在溫度梯度作用下產(chǎn)生伸縮和凍脹，并在板邊緣中點產(chǎn)生溫度疲勞應力，使板有可能發(fā)生翹起，從而使面板在伸縮凍脹和翹起情況下而斷裂。溫度裂縫區(qū)別其他裂縫最主要的特征是其寬度會隨溫度變化而擴張或合攏。

突變溫差、突降大雨、冷空氣侵襲或氣溫突然變化、蒸汽養(yǎng)護或冬季施工時施工措施不當導致混凝土驟冷驟熱等均可導致結構外表面溫度突然變化，但因內(nèi)部溫度變化相對較慢而產(chǎn)生溫度梯度，從而導致混凝土開裂。日照和驟變溫差是導致結構溫度裂縫的最常見原因。溫度裂縫的結果是：橫向裂縫多于縱向裂縫，板中裂縫多于板邊裂縫，縫寬大小不一，受溫度影響大。另外，在某些路段，因切縫不及時，而在靠近伸縮縫處，發(fā)生了走向較規(guī)則的溫度裂縫，這種情況在不少工程施工時都有出現(xiàn)。

解決措施

（1）降低骨料的溫度：粗細骨料要用搭棚遮陽。（2)降低拌和水的溫度，可用部分冰塊代替水。

（3）恰當安排澆筑時間：在日溫差較大的季節(jié)和地區(qū)，混凝土表面修整過程中，要避免陽光直射，整修后要及時覆蓋養(yǎng)生，防止混凝土白天過多的升溫，造成夜間降溫時收縮過

00大。混凝土澆注的溫度一般應低于30，夏季施工時不宜超過35，澆注前同時保持基層頂面在澆注前充分濕潤，采用搭設遮陽板等輔助措施控制混凝土的溫升，降低澆注混凝土的溫度。所以澆筑時間最好安排在低溫季節(jié)或夜間。在低溫季節(jié)澆筑混凝土，不僅能降低入倉溫度，也可以降低水化熱溫升。因此，防裂要求高且宜裂的結構物最好在低溫季節(jié)施工。氣溫驟降時應進行混凝土表面保溫，在冬季施工應對混凝土面層采取保溫措施。

（4）降低水泥水化熱溫升

使用低熱水泥及減少水泥用量也可以降低混凝土的溫升。要盡量采用早期水化熱低、凝結時間長的水泥 低熱礦渣硅酸鹽水泥、粉煤灰硅酸鹽水泥或其它低標號水泥等：水泥水化熱對混凝土的絕熱升溫影響很大，水泥品種不同,水化熱相差很大,所以要使用低熱或中熱水泥來降低水化熱溫升。

（5）摻加適量粉煤灰等外加劑可減小水泥用量來降低水化熱并提高和易性。但應注意的是：由于粉煤灰的比重較水泥小 混凝土振搗時比重小的粉煤灰容易浮在混凝土的表面而易產(chǎn)生塑性收縮裂縫。

（6）摻入適量的減水劑可改善混凝土的和易性，降低水灰比 提高混凝土強度或在保持混凝土一定強度時減少水泥用量；摻加適量的緩凝劑，可以延緩混凝土放熱峰值出現(xiàn)的時間 由于混凝土的強度會隨齡期的增長而增大．所以當放熱峰值出現(xiàn)時，混凝土強度也增大了，從而減小了裂縫出現(xiàn)的幾率。

（7）盡量采用早期水化熱低、凝結時間長的水泥 低熱礦渣硅酸鹽水泥、粉煤灰硅酸鹽水泥或其它低標號水泥等。

（8）摻加適量粉煤灰等外加劑可減小水泥用量來降低水化熱并提高和易性。（9）通過延長養(yǎng)護齡期，進一步保證水泥混凝土的強度。

1．2 收縮裂縫

形成原理

在實際工程中．混凝土因收縮所引起的裂縫是最常見的。在混凝土收縮種類中塑性收縮和干縮是發(fā)生混凝土體積變形的主要原因。澆筑凝結后停止發(fā)展。收縮變形裂縫的特點是大部分屬表面裂縫，裂縫寬度較細，且縱橫交錯，成龜裂狀，形狀沒有任何規(guī)。

干縮裂縫

1）現(xiàn)象：

裂縫為表面性，寬度較細。其走向縱橫交錯，沒有規(guī)律。較薄的梁、板類構件（或桁架桿件），多沿短向分布；整體性結構多發(fā)生在結構變截面處；平面裂縫多延伸到變截面部位或塊體邊緣，大體積混凝土在平面部位較為多見，但側面也常出現(xiàn)，并隨濕度和溫度變化而逐漸發(fā)展

2）原因分析：

a、混凝土成型后，養(yǎng)護不當，受到風吹日曬，表面水分散失快，體積收縮大，而內(nèi)部濕度變化很小，收縮也小，因而表面收縮變形受到內(nèi)部混凝土的約束，出現(xiàn)拉應力，引起混凝土表面開裂，或者構件水分蒸發(fā)，產(chǎn)生體積收縮受到地基或墊層的約束，而出現(xiàn)干縮裂縫。

b、混凝土構件長期露天堆放，表面濕度經(jīng)常發(fā)生劇烈變化。

c、采用含泥量大的粉砂配制混凝土。

d、混凝土經(jīng)過度振搗，表面形成水泥含量較多的砂漿層。

e、后張法預應力構件露天生產(chǎn)后長久為張拉等。

表面溫度裂縫，多由于溫度較大。混凝土結構，特別是大體積混凝土基礎澆筑后，在硬化期間放出大量水化熱，內(nèi)部溫度不斷上升，使混凝土表面和內(nèi)部溫差很大。當溫度產(chǎn)生非均勻的降溫時（如施工中注意不夠，過早拆除模板；冬季施工，過早除掉保溫層，或受到寒潮襲擊），將導致混凝土表面急劇的溫度變化而產(chǎn)生較大的降溫收縮，此時表面胺到內(nèi)部混凝土的約束，將產(chǎn)生很大的拉應力（內(nèi)部降溫慢，受自約束而產(chǎn)生壓應力），而混凝土早期抗拉強度和彈性模量很低，因而出現(xiàn)裂縫（這種裂縫又稱為內(nèi)約束裂縫）。但這種溫差僅在表面處較大，離開表面就很快減弱。因此，裂縫只在接近表面較淺的范圍出現(xiàn)，表面層以下結構仍保持完整。

3）預防措施：

a、混凝土水泥用量、水灰比和砂率不能過大；嚴格控制砂石含泥量，避免使用過量粉砂；混凝土應振搗密實，并注意對板面進行抹壓，可在混凝土初凝后、終凝前進行二次抹壓，以提高混凝土抗拉強度，減少收縮量。

b、加強混凝土早期養(yǎng)護，并適當延長養(yǎng)護時間。長期露天堆放的預制構件，可覆蓋草簾、草袋，避免曝曬，并定期適當灑水，保持濕潤。薄壁構件則應在陰涼地方堆放并覆蓋，避免發(fā)生過大濕度變化。

1．2·4 控制混凝土配合比

干燥收縮的主要原因是水分在混凝土硬化后較長時間產(chǎn)生的水分蒸發(fā)引起的水泥混凝土板面的表面裂縫主要是由混凝土混合料的早期過快失水干縮引起的厚度方向未完全斷裂的裂縫?；炷羷倽仓笕蕴幱谒苄誀顟B(tài)，表面沒有及時覆蓋，特別是在炎熱或大風天氣，使得表面水分蒸發(fā)過快或者被基礎吸水過快，這種干縮變形又受到內(nèi)部混凝土的約束，造成混凝土急劇收縮而產(chǎn)生的裂縫。相關資料顯示，水泥混凝土水化熱反應所需水量為水泥用量的25％左右，所以多余的水都是以游離狀態(tài)存在。當水灰比過大，水分蒸發(fā)后，會降低混凝土的密實度，同時形成干縮裂縫。這類裂縫往往長20-30cm不等，較長的達到2-3m，寬度1-5mm，形成初期深度較淺，深度一般不超過50mm，但受降溫影響裂縫會逐漸向下延伸。

干縮裂縫多出現(xiàn)在混凝土養(yǎng)護結束后的一段時間或是混凝土澆筑完畢一周左右?；炷劣不?，在干燥的外部環(huán)境下 混凝土內(nèi)部的水分不斷向外散失，表面水分損失過快，變形較大，內(nèi)部濕度變化及變形較小，引起混凝土由外向內(nèi)的干縮變形且這種收縮變形是不可逆的。較大的表面干縮變形受到混凝土內(nèi)部約束，產(chǎn)生較大拉應力而產(chǎn)生裂縫。干縮裂縫多為表面性的平行線樁或網(wǎng)狀淺細裂縫，較為細小。

1、水灰比越大，干縮越大。因此在混凝土配合比設計中應盡量選擇合理的水灰比，同時摻加適量的減水劑。

2、加強混凝土的早期養(yǎng)護．并適當延長混凝土的養(yǎng)護時間。

3、選用中低熱水泥和粉煤灰水泥． 降低水泥的用量。

塑性裂縫 產(chǎn)生原因

a、混凝土澆筑后，表面沒有及時覆蓋，受風吹日曬，表面游離水分蒸發(fā)過快，產(chǎn)生急劇的體積收縮，而此時混凝土早期強度很低，不能抵抗這種變形應力而導致開裂。

b、使用收縮率較大的水泥，水泥用量過多，或使用過量的粉砂。

c、混凝土水灰比過大，模板過于干燥。

預防措施

a、配制混凝土時，應嚴格控制水灰比和水泥用量，選擇級配良好的石子，減小空隙率和砂率；同時，要振搗密實，以減少收縮量，提高混凝土抗裂度。

b、澆筑混凝土前，將基層和模板澆水濕潤。

c、混凝土澆筑后，對裸露表面應及時用潮濕材料覆蓋，認真養(yǎng)護。

d、在氣溫高、濕度低或風速大的天氣施工，混凝土澆筑后，應及早進行噴水養(yǎng)護，使其保持濕潤；大面積混凝土宜澆完一段，養(yǎng)護一段。此外，要加強表面的抹壓和養(yǎng)護工作。

e、混凝土養(yǎng)護可采用表面噴氯偏乳液養(yǎng)護劑，或覆蓋濕草袋、塑料布等方法；當表面發(fā)現(xiàn)微細裂縫時，應及時抹壓，再覆蓋養(yǎng)護。

f、設擋風設施。

4）治理方法：

a、此類裂縫對結構強度影響不大，但傳統(tǒng)使鋼筋銹蝕，可在表面抹一層薄砂漿進行處理。對于預制構件，可在裂縫表面涂環(huán)氧膠泥或粘貼環(huán)氧玻璃布進行封閉處理

塑性收縮裂縫是一種在混凝土初凝后產(chǎn)生的裂縫。混凝土初凝后，結構已經(jīng)初步形成，失去了流動性，但此時混凝土強度很低，在這期間如果失水過多，產(chǎn)生較大的塑性收縮，混凝土自身就沒有能力抵抗收縮應力，從而開裂。這種裂縫在剛澆筑的混凝土表面出現(xiàn)，形狀不規(guī)則，裂縫深度較淺。早期失水通常有以下兩個原因：一是蒸發(fā)失水，混凝土澆筑成型后，由于養(yǎng)護不到位，在陽光和風力的作 用下，表面水分隨之蒸發(fā)；二是模板吸水，模板或墊層吸水率大，且過于干燥，也會使混凝土表面較快失水。裂縫形成初期較淺，但受溫度影響會逐漸向下延伸。深度一般不超過50mm。

在混凝土凝結之前，因表面水分散失較快而產(chǎn)生收縮，這時混凝土的泌水現(xiàn)象明顯減小。表面蒸發(fā)損失的水分不能及時得到補充時，這時的混凝土尚處于塑性狀態(tài)，稍有拉力作用混凝土的表面就會出現(xiàn)分布不均勻的裂縫，在水泥活性大、混凝土溫度較高，或在水灰比較低的條件下會加劇而引起開裂。出現(xiàn)裂縫以后，混凝土體內(nèi)的水分蒸發(fā)進一步加大，裂縫進一步擴展。塑性收縮裂縫一般在夏季干熱或大風天氣出現(xiàn)，裂縫多呈中間寬、兩端細且長短

不

一、互不連貫狀態(tài)。影響混凝土塑性收縮開裂的主要原因有水灰比、凝結時間、環(huán)境溫度、風速、相對濕度等等。

1、嚴格控制水灰比，摻加高效減水劑來增加混凝土的坍落度和和易性．減少水泥及水的用

量。因為如果發(fā)生新拌混凝土離析或泌由表及里，逐漸發(fā)展的。由于混凝土蒸發(fā)、干燥非常緩

水，表面含水量和水泥漿量會較多，容易失水產(chǎn)生較大 慢，產(chǎn)生干燥收縮裂縫多數(shù)在一個月以上，有時甚至一收縮，而底部集料較多，彈性模量較大，對表面混凝土 年半載，而且裂縫產(chǎn)生在表層很淺的位置，裂縫細微，的限制作用較強，使得混凝土表面更容易開裂。

2、加強早期養(yǎng)護,及時覆蓋塑料薄膜或者潮濕的草墊麻片等。保持混凝土終凝前表面濕潤，或者在混凝土表面噴灑養(yǎng)護劑。

3、澆筑前潤濕模板

4、施工振搗適度。但是如果振搗過度，那么容易使集料下沉，造成表面混凝土的含水量和水泥漿量較大，而底部集料較多，容易產(chǎn)生塑性收縮裂縫。

5、3．1 干燥收縮裂縫產(chǎn)生的原因

解決措施

1．3 路基沉降裂縫

危害

路基的質量是非常關鍵的，由于路面板遭到破壞后，要對路基有質量問題的地段返工是不可能的，且水泥混凝土板難修補。當基層的半剛性材料產(chǎn)生裂縫以后，在基層與瀝青面層之間的地帶就會形成一個非常薄弱的點，那么路面的行車會對這個點造成一定的壓力，加之溫度的變化，在瀝青面層的地層就會因為承受不了這種拉應力而發(fā)生裂縫，這種裂縫在外界因素的作用下，就會慢慢的向上擴展，直到瀝青面層的表面，就會產(chǎn)生裂縫。

措施(1)基層的影響。基層平整度達不到要求，造成混凝土板厚不均，且會大大地增加其與混凝土界面的摩阻力，易在較薄弱路面開裂，如基層標高失控，造成路面厚度不一致，過薄或厚薄交界處將成為薄弱斷面，在混凝土收縮時，難以承受拉應力而開裂；基層的密實度不均勻，造成路面的不均勻沉降，在密實度較弱處產(chǎn)生裂紋，壓實度應滿足《公路路基設計規(guī)范》要求；軟弱地基未做好加固處理，隨著上部荷載的增加以及時間的增長，產(chǎn)生了地基沉降。板下的基礎變形不均勻會使混凝土板與基層脫空，在車輪荷載的作用下，板會產(chǎn)生過大的彎拉應力而使板塊斷裂；

(2)其次要注意排水，對可能危害路基穩(wěn)定的地面水和地下水采取必要的防水排水措施，使之遠離路基。有的路基處于潮濕類型時。應在土基上設置墊層來改善土基水穩(wěn)狀況。此外，基層干燥會吸收混凝土拌和物中的水分，使底部混凝土失水，強度降低，導致開裂。

(3)路基填筑過程中，要嚴格按規(guī)范要求選好填料，控制松鋪厚度和粒徑，控制壓實含水量與最佳含水量之差在規(guī)定的范圍內(nèi)，每層填筑要用平地機等機械整平后壓實，形成橫向路拱，做好臨時排水使路基干燥等。

(4)基層填筑材料也是防止路面裂縫的措施之一，采用整體性好、具有較高模量的半剛性材料做基層，可以確?；炷谅访媸褂闷焚|，并延長其壽命。因此，對基層的基本要求是剛度大、整體性強、穩(wěn)定性好，并且具有抗凍性。所以和瀝青路面一樣，采用無機結合料穩(wěn)定類剮性基層為好。特重交通道路基層采用貧混凝土、水泥穩(wěn)定砂礫、水硬性工業(yè)廢渣穩(wěn)定類或瀝青混合料類為宜。

但是攤鋪面層前水泥穩(wěn)定碎石基層由于行車碾壓造成表面凸凹不平，摩阻力增大，這時易產(chǎn)生斷板。這就是為什么較高等級水泥混凝土路面反而比鄉(xiāng)道斷板多的主要原因。較高等級水泥混凝土路面基層一般為水泥穩(wěn)定碎石，而鄉(xiāng)道水泥混凝土路面基層一般為灰土。水泥混凝土與水泥穩(wěn)定碎石的結合產(chǎn)生的摩阻力較水泥混凝土與灰土產(chǎn)生的摩阻力要大的多。當水泥混凝土收縮產(chǎn)生的應力大于自身的抗拉強度，而水泥混凝土與基層間的摩阻力又很大，使其不能自由伸縮，就會在薄弱環(huán)節(jié)產(chǎn)生裂縫，最后導致斷板。加強減摩層(混凝土板體底面和基層頂面間)施工質量，板體在剛澆筑后，混凝土強度不足，當基層表面與混凝土面板底面的摩阻力很大，混凝土面板收縮和膨脹不能自由滑動時，就使板內(nèi)的拉應力增加，此時基層的裂縫也極容易反射到混凝土面板上而形成斷板?；瑒訉釉O置形式一般有：(1)在基層上灑瀝青透層油；(2)設1厘米厚的砂子(或瀝青砂)滑動層：(3)用塑料薄膜設置滑動層。以上方法也可以組合使用。

（5）對土基的要求首先要保證有足夠的穩(wěn)定性和強度的均勻性，路面基層材料拌和不均勻會使路面基層的強度差異較大，發(fā)生不均勻沉降，極易造成路面板開裂，路基發(fā)生不均勻沉降，導致混凝土路面開裂，一般路基不均勻沉降主要發(fā)生在：

(1)填挖相交斷面處，半填半挖結合處，新老路基交接處，土基密度不同部位；

(2)軟弱地基、濕陷性黃土等特殊路段；

(3)橋涵、構造物附近壓實機械難以施工的部位；

(4)路基不同填料的界面或層面。

1.4 化學收縮

水泥作為一種水硬性膠凝材料，加水后經(jīng)水化反應形成水泥漿體。由于水化前后反應物和生成物的平均密度不同，造成水泥水化生成物的體積比反應前物質的總體積小，形成水泥混凝土收縮出現(xiàn)裂縫。其收縮量隨混凝土的齡期延長而增加，雖然收縮量非常的小，但是會在混凝土面板里產(chǎn)生微細的裂縫，影響到面板的承載性能和耐久性。

1.5 施工工藝

1)過振或漏振?；炷翝仓r如果在一個斷面振搗過多就會造成該斷面分層離析，導致租骨料集中于下層，含漿量少，其收縮值小,而細骨料集中于上層，含漿量大，收縮值大,表面收縮裂縫增加;如果出現(xiàn)漏振，就會造成混凝土不密實、有蜂窩、空洞等缺陷，形成強度薄弱點，也易出現(xiàn)裂縫甚至造成斷板。

振搗不密實，形成的混凝土強度不足或不均勻，易導致早期開裂斷板。在密度小的區(qū)域內(nèi)混凝土面板下部多成蜂窩和空洞狀，形成水泥混凝土振搗不均勻，將造成混凝土的密實度不均勻了承受應力的薄弱部位或區(qū)域，從而易使混凝土面板產(chǎn)生裂縫以致斷板。在施工中水泥混凝土必須振搗均勻密實，振搗過程應嚴格控制振搗棒的有效作用距離，振搗時間應以拌和物表面全部液化、表面不再有氣泡和泛水泥漿為限，同時不宜過振，以防產(chǎn)生離析。在邊角處要振搗充分，不得漏振.2)混凝土拌和時間不夠，或者所用拌和設備性能差，都會使混凝土發(fā)生各種施工缺陷，包括產(chǎn)生裂縫。進行混凝土攪拌時采取先把水、水泥和砂攪拌均勻后，再把石子投放進去加以攪拌，這種攪拌工藝稱為“裹砂法”，其最大的優(yōu)點是無泌水現(xiàn)象，大大減少了混凝土上下層強度差，能有效防止水分向石子與水泥砂漿面處集中，確保了硬化后的界面過渡層結構密實，提高了粘結強度。

3)切縫時間太遲：混凝土板路面切縫時間應控制得當，太早易造成切縫處松散，強度降低太遲則易引起斷板。由于機具故障或操作人員切縫時間掌握不準確或切縫深度不足，或者切縫間距過長造成混凝土內(nèi)應力集中，在混凝土板的薄弱處形成不規(guī)則的貫穿裂縫。當混凝土的強度達到設計強度的25％ ～30％時進行切縫，切縫深度控制在1／3～1／4板厚，不要太淺或太深。切得太深，則不規(guī)則斷裂面積過小，板間的傳荷能力難以得到保證；切得太淺，混凝土截面的強度削弱得不夠，難以保證斷裂在切縫處產(chǎn)生，面層上會產(chǎn)生不規(guī)則裂縫。在施工中，常以“溫度、小時” 來控制，即水泥混凝土澆注后的時間與溫度的乘積作為控制常數(shù)，切割時間一般控制在200℃ ·h左右?；炷撩鎸忧锌p未與基層切縫對齊時也易產(chǎn)生斷板。基層應力在切縫處釋放，形成面層的應力集中區(qū)，當應力超過混凝土面板的抗拉強度時形成橫向貫穿裂縫。

4)混凝土澆筑間斷。因停電、機械故障、運輸不暢、氣候突變、停料等原因使混凝土澆筑作業(yè)中斷，再澆筑時未按施工縫處理，新舊混凝土由于結合不良和收縮不一致會形成一條不規(guī)則的接縫。當混凝土供應不上，或攪拌樓出現(xiàn)故障時，停機待機時間不得超過混凝土初凝時間的2／3，超出此時間，應按縮縫或脹縫位置做施工縫，避免在施工面板上出現(xiàn)施工冷縫。以防止因不設施工縫而出現(xiàn)斷板的現(xiàn)象。在施工中突然遇到雷陣雨氣候的情況，應及時采取措施，對已形成強度的混凝土板應加快切縫進度，減少冷收縮裂縫的產(chǎn)生。

5)養(yǎng)護原因。高溫季節(jié)或寒冷季節(jié)養(yǎng)護不善，或忽視了板邊角等細部的養(yǎng)護，致使混凝土板各處強度增長不同，收縮不勻造成斷板。在夏季施工時，路面澆注待終凝后要立即覆蓋或噴灑養(yǎng)護劑，視氣溫情況均勻灑水，從而保證混凝土強度正常增長，防止因缺水干縮而產(chǎn)生裂縫。尤其是氣溫高，濕度小，風速大的不利條件下，就會使混凝土表面水分蒸發(fā)太快，從而形成干縮裂縫。

6)施工車輛過早通行。某些施工作業(yè)面，由于受到地理條件的限制或因混凝土養(yǎng)護作業(yè)需要在混凝土強度不足條件下過早地通車，產(chǎn)生荷載應力，這是產(chǎn)生裂縫的又一個原因。開放交通過早或在水泥混凝土凝固期內(nèi)，受振動干擾過大，影響其強度形成而導致貫穿裂逢產(chǎn)生。如邊施工邊通車路段，為趕工期而提前通車，或施工期間另半幅通車，車輛顛簸跳動引起振動，影響水泥混凝土的強度形成。

7)傳力桿的一端要固定在混凝土內(nèi)，而另一端則涂以瀝青并套上套筒，使用木屑和彈性材料填充傳力桿的筒底及其桿端的空隙處，這樣有利于板自由收縮。傳力桿布置時，必須與路面平行，以保證其伸縮方向。若傳力桿安裝不當，上下翹曲，則在混凝土收縮時，傳力桿對混凝土板產(chǎn)生壓應力，引起混凝土板拉裂。且需應確保傳力桿插入深度位于混凝土面層厚度中心，防止插入過淺產(chǎn)生傳力桿位置處縱向裂縫。

8)壓實度不足。壓實不均勻路段，在路面長期使用過程中，由于水溫條件的變化和行車荷載作用，路基產(chǎn)生不均勻沉降，致使沉降量不同的結合面產(chǎn)生錯臺，面板由于荷載作用導致斷裂。

9)鋪設面層不及時 基層成型養(yǎng)生結束后，要及時攤鋪混凝土面層，以防基層暴露時間過長而產(chǎn)生干縮裂縫，從而導致路面反射裂縫的產(chǎn)生。若基層產(chǎn)生裂縫，需設置應力吸收層并加鋪土工布或油毛氈，以防裂縫反射至面層。

10）加強對下承層的清掃和灑水，避免因下承層過量吸附混凝土底面水分，造成混凝土底面失水過多、強度降低和形成干縮裂縫。

1.6 材料原因

3.1 原材料不合格

(1)水泥安定性差，強度不足。不同標號和品種的水泥混雜使用，硬化時間及收縮量不一樣，會形成裂縫；水泥強度不足也會影響混凝土的初期強度，使開裂斷板的機率大大增加，水泥受潮或過期，可使混凝土強度不足，從而導致混凝土開裂。水泥的水化熱高、收縮大，也易導致開裂。堿骨料反應：砂、石材料中的活性材料與水泥中堿產(chǎn)生化學反應，使混凝土結構遭到破壞集料中的活性二氧化硅與水泥中堿性氧化物水解后生成的氫氧化鈉和氫氧化鉀會產(chǎn)生化學反應，并在集料表面生成一種堿硅酸凝膠體，這種凝膠體吸水后體積產(chǎn)生膨脹，使混凝土結構破壞，出現(xiàn)較深的網(wǎng)裂，這就是“堿骨料’飯應；水泥熟料如鍛燒不充分，會產(chǎn)生較多的游離氧化鈣，因它的水化過程很慢，導致水泥己凝結硬化后仍繼續(xù)水化而產(chǎn)生體積膨脹的體積變化不均勻現(xiàn)象，使路面出現(xiàn)龜裂、斷板等。

(2)集料(砂、碎石等)含泥量及有機質含量超標。水泥混凝土中水泥石與集料的界面粘結不良，往往是產(chǎn)生初期開裂的薄弱部位。集料的含泥量和有機質含量超過規(guī)范要求，必然會造成界面缺陷，容易開裂;混凝土中集料平均粒徑偏大會導致集料孔隙過大、水泥砂漿集中、局部收縮加大，使混凝土路面出現(xiàn)裂縫。

(3)混凝土中集料平均粒徑偏大會導致集料孔隙過大、水泥砂漿集中、局部收縮加大，使混凝土路面出現(xiàn)裂縫。

3.2 混凝土配合比不當

混凝土施工配合比與設計配合比差距較大。含砂率不適當，骨料種類不佳，選用外加劑不當?shù)龋@幾個因素是互相關聯(lián)的。施工中常因粗細骨料計量不準，造成實際配臺比與設計配合比相差較大或水灰比過大，使混凝土強度降低，引起路表離析，引起早期橫向裂縫。

（1）水灰比偏小?；炷林幸鹗湛s的主要是水泥石部分，過多的水泥用量，必然會導致較大的收縮。水灰比越小，混凝土的塑性變形就越大。

（2）水灰比偏大。水泥完全水化所需的結合水最低水灰比約0.26～0.29，施工中采用較高的水灰比是為了滿足和易性需要。但偏大的水灰比，增大了水泥水化初期集料表面的水膜厚度，影響了混凝土強度，水灰比越大，混凝土的干縮性就越大

（3）施工中計量不準，尤其是未根據(jù)集料中的含水量及時調(diào)整用水量，會影響混凝土的配合比的準確性，從而影響其初期強度。

(4)一般情況下，混凝土配合比按“飽和面干(指表面干燥無明顯含水而內(nèi)部孔隙率充滿水的狀態(tài))”狀態(tài)設計，如使用長期在日光爆曬下的過干集料，會大量吸收拌和用水而影響水灰比的準確性，影響混凝土強度?；蛘邔κ暗暮堪盐詹粶蚀_也會導致水灰比偏差。

1.7 邊界原因

（1）

在雙幅路面施工中，已澆筑一邊的縮縫在另一邊未開始澆筑前已經(jīng)裂通，氣溫下降一定幅度時，斷裂的縮縫兩邊混凝土板收縮，這樣后澆筑還未切割的混凝土板受到較大的拉應力，而這時其混凝土強度還較低，當拉應力大于混凝土初期抗拉強度時，就會在先澆筑板縮縫對應位置發(fā)生不規(guī)則裂縫。

(2)有中央分隔帶路緣石等的高速公路和街道施工中，路緣石常設有混凝土平基背座，由于路緣帶先于路面施工，當溫度下降時路緣帶本身會收縮，路緣帶下半部具有粗糙面會在初期強度很低的混凝土面板在路緣帶裂縫處產(chǎn)生邊界裂縫。

2早期裂縫的處理

(1)對輕度干縮裂縫或細小裂紋，通常完工后不再發(fā)展，輕者可不予處理，重者及時發(fā)現(xiàn)后用干水泥密封，保持縫隙飽滿且不產(chǎn)生滲水。(2)對于裂縫寬度大于0．5mm 的中裂縫也可以用水泥灌漿法或化學灌漿法處理，將水泥漿用壓漿泵壓入裂中，把裂縫膠結起來，使其成為整體。

(3)當板塊裂縫較大時，應先沿裂縫兩側一定范圍劃出標線，標線與中線：垂直或平行，然后沿線切齊，鑿去標線間混凝土，澆注心混凝土。

(4)當路面板斷裂、破碎或板角斷裂時，若裂縫離接縫較近，可將接縫1．5m范圍內(nèi)混凝土鑿除；若斷板位于板塊中間位置，需將整塊板全部鑿除，處理好基層后重新澆注混凝土。(5)對水泥混凝土板塊細小裂縫的處理：如果裂縫無剝落或輕微剝落，裂縫寬度小于3mm的細小裂縫，可采用灌入粘結劑的方法進行修補。粘結劑材料有聚胺脂、聚硫環(huán)氧樹脂、甲凝、環(huán)氧樹脂等高分子樹脂工程材料。粘結劑灌入方法有直接灌入法、噴嘴灌入法、鉆孔灌漿法、注射器注射法。灌入粘結劑前必須將裂縫內(nèi)雜物清理干凈。

(2)對于水泥混凝土龜裂、網(wǎng)裂、脹縫、施工縫、縮縫處的局部破壞裂縫的處理可采用局部同標號混凝土換板進行修補。按裂縫兩側至少各20cm的寬度放樣，按畫線范圍開鑿至貫通板厚，在凹槽邊緣兩側板厚中央打洞，深10cm，直徑4cm，水平間距3O～40cm。每個洞應先將其周圍潤濕，插入一根直徑18～20cm、長約20cm的鋼筋，然后用快凝水泥砂漿填塞搗實，等砂漿干硬后澆筑混凝土搗實至與路面相平嘲。

(1)直接灌人法

直接灌入法適用于施工過程中產(chǎn)生的收縮裂縫，這種方法一般在路面開放交通前采用聚硫環(huán)氧等直接在路面裂縫內(nèi)澆灌進行修補。(2)噴嘴灌漿法

當部分路段出現(xiàn)裂縫時，嚴重影響了路面的外觀質量和道路的使用壽命，為了確保該路段的功能和車輛安全通行，可采用噴嘴灌漿法進行修補，這種方法處理后相應路段的外觀質量得以保證，還可確保行車舒適性，道路使用壽命等功能。(3)鉆孔灌漿法

先用沖擊鉆沿裂縫打一排直徑約為1．5 ClTI的孔槽，形成帶狀槽，用高壓氣體清除槽內(nèi)和裂縫內(nèi)的雜質與殘屑，然后用潔凈小顆粒碎石填充于小孔槽內(nèi)，填充好后沿孑L槽灌漿，最后用丙乳膠拌和水泥覆蓋槽口，可起到裝飾作用，槽口覆蓋完成后，最后用紅外線燈將修補好的裂縫加熱1～2 h，以加快其強度的形成。2．3表面覆蓋法

表面覆蓋縫法所使用的涂層材料通常包括底層材料和表面涂層材料兩種。其施工步驟一般為：表面處理— — 涂底層涂料(為保證一定的膜漆厚度通常應盡量采用輥涂施工)—— 待底漆表干后涂表層涂料，并應涂刷兩道。表面覆蓋法修補裂縫的環(huán)境溫度宜為5～35~C，環(huán)境相對濕度小于85％，并應避開雨泥土雜物侵入較為嚴重的裂縫，首先沿著裂縫將縫口擴寬，再除去其中的雜物，最后填入修補材料，主要依靠材料自身的滲透性能，從而使裂縫得到修復。擴縫注漿法的施工過程與直接注漿法大體一致．二者之間最主要的區(qū)別在于擴縫注漿首先要沿裂縫兩側切出一條10—15ram寬、5～10mm深的“V”形小槽。擴縫注漿法的施工工藝流程大致如下：切割一擴縫一翻挖一黏結界面清理一護圍一黏強劑配料一攪拌一澆筑一 振搗一抹平一養(yǎng)護一觀察一開放交通。

標線，最小寬度不宜小于lm，標線應與中線垂直，然后沿縫鋸齊，鑿去標線間的混凝土，澆筑新混凝土。

1．當板塊裂縫較大，咬合能力嚴重削弱時，應局部翻挖修補，先沿裂縫兩側一定范圍劃出 2．整塊板更換。

3．用聚合物灌漿法封縫或沿裂縫開槽嵌入彈性或剛性粘合修補材料，起封縫防水作用。4．如屬于土基沉陷等原因引起的，則宜先從穩(wěn)定土基著手或者等待自然穩(wěn)定后，再著手修復。別是由于基層不密實引起的斷板的處理應及時挖除混凝土，地基補強后，加設鋼筋網(wǎng)片，再用同標號混凝土澆筑。在過渡期可采取一些臨時措施，如封縫防水；嚴重影響交通的板塊，挖除后可用瀝青混合料修復。

5．裂縫的修復，如采用一般性的擴縫嵌填或澆筑專用修補劑有一定效果，但耐久性不易保證；采用擴縫加筋的辦法進行修補具有較好的增強效果。

6．翻挖重鋪是一個常用的有效措施，但基層必須穩(wěn)定可靠，否則必須首先從加強、穩(wěn)定基層方面人手。

7．如混凝土在初凝前出現(xiàn)龜裂，可采用鏝刀反復壓抹或重新振搗的方法來消除，再加強濕潤覆蓋養(yǎng)護。

8．一般對結構強度無甚影響，可不予處理。

9．必要時應用注漿進行表面涂層處理，封閉裂縫。

1、對表面裂縫的處理．是在裂縫的表面涂抹水泥漿、環(huán)氧膠泥或在混凝土表面涂刷油漆、瀝青等防腐材料，為防止混凝土繼續(xù)開裂．在裂縫的表面粘貼玻璃纖維布等；

2、灌漿法主要適用于對橋梁結構整體性有影響或有防滲要求的混凝土裂縫的修補，它是利用壓力設備將膠結材料壓入混凝土裂縫中，膠結材料硬化后與混凝土形成一個整體，從而起到封堵加固的目的。

3、嵌縫法是沿著裂縫鑿槽．在槽中嵌填塑性或剛性止水材料． 以達到封閉裂縫的目的。

4、當裂縫影響到橋梁混凝土結構的性能時，要采取加固法進行處理。

一、而在施工中最應注意的是水灰比的控制，如果水灰比忽大忽小，在攤鋪時又不注意攤鋪的均勻性，就會造成水灰比不同的片塊，在其交界結合部，由于凝固收縮率或受熱膨脹率不同而造成裂縫和斷板的產(chǎn)生。

二、水泥熟料如鍛燒不充分，會產(chǎn)生較多的游離氧化鈣，因它的水化過程很慢，導致水泥己凝結硬化后仍繼續(xù)水化而產(chǎn)生體積膨脹的體積變化不均勻現(xiàn)象，使路面出現(xiàn)龜裂、斷板等。

三、季施工還應做好防雨、遮陽工作。混凝土早期的及時養(yǎng)護，能有效的保持適宜的溫濕條件，使混凝土不受不利溫、濕度變形的影響，防止冷縮和干縮。并能使水泥水化作用順利進行，以期達到設計強度和抗裂能力。

四、而在施工中最應注意的是水灰比的控制，如果，水灰比忽大忽小，在攤鋪時又不注意 攤鋪的均勻性，就會造成水灰比的不同片塊，在其交界結合部，由于凝固收縮率或受熱膨脹率不同，形成裂縫和斷板的情況。

五、混凝土早期的及時養(yǎng)護，能有效的保持適宜的溫濕條件，使混凝土不受不利溫、濕度變形的影響，防止冷縮和干縮。并能使水泥水化作用順利進行，以期達到設計強度和抗裂能力。

第二篇：水泥混凝土路面施工方案

水泥混凝土路面施工方案

1、施工準備

施工前的準備工作包括選擇混凝土拌和場地，材料準備及質量檢查，混合料配合比檢驗與調(diào)整，基層的檢驗與整修等項工作。

2、測量放樣

首先根據(jù)設計圖紙放出中心線及邊線，設置脹縫、縮縫、曲線起迄占和縱坡轉折點等樁位，同時根據(jù)放好的中心線及邊線，在現(xiàn)場核對施工圖紙的混凝土分塊線。放樣時為了保證曲線地段中線內(nèi)外側車道混凝土塊有較合理的劃分，必須保持橫向分塊線與路中心線垂直。對測量放樣必須經(jīng)常進行復核。包括在澆搗混凝土過程中，要做到勤測、勤核、勤糾偏。

3、安設模板

基層檢驗合格后，即可安設模板。模板宜采作鋼模，接頭處應有牢固拼裝配件，裝拆應簡易。模板高度應與混凝土面層板厚度相同。模板兩側鐵釬打入基層固定。模板的頂面與混凝土板頂面齊平，并應與設計高程一致，模板底面應與基層頂面緊貼，局部低洼處要事先用水泥砂漿鋪平并充分夯實。模板安裝完畢后，宜再檢查一次模板相接處的高差和模板內(nèi)側是否有錯位和不平整等情況，高差大于3mm或有錯位和不平整的模板應拆去重新安裝。如果正確，則在內(nèi)側面均勻涂刷一薄層油或瀝青，以便拆模。

4、混凝土的拌和

混凝土采用拌和站拌和，施工工地宜有備用的攪拌機和發(fā)電機

組。拌制混凝土的供料系統(tǒng)應盡量采用配有電子秤的自動計量設備，在每天開始拌和前，應按混凝土配合比要求，對水泥、水和各種集料的用量準確調(diào)試后（特別應根據(jù)天氣變化情況，測定砂石材料的含水量，以調(diào)整拌制時的實際用不量），輸入到自動計量的控制存儲器中，經(jīng)試拌檢驗無誤，再正式拌和生產(chǎn)。量配的精確度為：水和水泥：±1%；粗細集料：3%。外加劑應單獨計量，精確度為±2%。

5、混凝土的運輸

混凝土采用自卸車進行運輸，運輸過程中采用篷布進行覆蓋，自卸車車廂要求平整、光滑、嚴密、不漏漿，使用前后沖洗干凈，要控制從開始拌和到澆筑的時間滿足規(guī)范要求，如超出規(guī)定的時間，則要求拌和過程中加入適量的緩凝劑，并根據(jù)運距、氣溫、風力等情況增加單位用水量，運到澆筑地點的混凝土，應具有符合要求的坍落度和均勻性，塌落度控制為2-3cm，如有離析現(xiàn)象，應進行第二次攪拌。

6、砼的攤鋪及鋼筋網(wǎng)鋪設

混凝土攤鋪前，對基層表面要進行全面清掃并適當灑水，使表面濕潤，灑水應均勻，不能有未灑到的地段或過濕的地段?；炷敛捎萌斯づ浜贤诰驒C及砼攤鋪機攤鋪，先攤鋪18cm，人工放置鋼筋網(wǎng)，再攤鋪12cm混凝土。安放鋼筋網(wǎng)片時，不得踩踏，待鋼筋網(wǎng)片安裝就位后，再安放角隅鋼筋和加強鋼筋，然后再攤鋪12cm混凝土；安放邊緣鋼筋時，應先沿邊緣鋪筑一條混凝土拌和物，拍實至鋼筋設置高度，然后安放邊緣鋼筋，在兩端彎起處，用混凝土拌和物壓住。若因機械故障停機超過水泥初凝時間，則必須設置施工縫。

混凝土的振搗采用排振振搗，振搗棒在每一處的持續(xù)時間，應以拌和物全面振動液化，表面不再冒氣泡和泛水泥漿為限，不宜過振，也不宜少于30s。振搗棒的移動間距不大于400mm；至模板邊緣的距離不大于200mm。應避免碰撞模板、鋼筋、傳力桿和拉桿?？拷０鍍蓚扔貌迦胧秸駬v棒振搗邊部，重疊不小于5-10cm，嚴防漏振。振搗器在每一位置振搗的持續(xù)時間為混合料停止下沉，不再冒氣泡為止。振搗器振搗后由人工用鋁合金桿刮平，并隨時檢查模板，如有下沉或松動及時進行糾正。

7、表面整修

先用磨光機粗平、待混凝土表面無泌水時，再做第二次抹光機精平。粗抹時用包裹鐵皮的鋁合金桿對混凝土表面進行拉鋸式搓刮，一邊橫向搓、一邊縱向刮移。為避免模板不平或模板接頭錯位給平整度帶來的影響，橫向搓刮后還應進行縱向搓刮（搓桿與模板平行搓刮）。搓刮前一定要將模板清理干凈。每抹一遍，都得用6m直尺檢查，反復多次檢查直至平整度滿足要求為止。精抹找補應用原漿，不得另拌砂漿，更禁止撒水或水泥粉。

8、接縫處理

縱縫：按設計圖紙要求設置拉桿，縱縫的上部要用專用切縫機切成8㎝深度的縱槽，并在縱縫內(nèi)填上填縫料；脹縫：整個脹縫設置為設計圖紙示明的形式，澆筑砼時，脹縫位置要準確，使傳動桿能保持在正確的位置上，且與縫壁垂直；縮縫：切縫時間是否得當是控制斷板的關鍵，一般應在砼開始收縮未發(fā)現(xiàn)自由開裂之前用切割機進行割

縫，切縫要順直、無缺損；施工縫：每天工作結束或澆筑工序中發(fā)生意外停工，要設置平接施工縫，施工縫的位置與脹縫或縮縫位置要吻合，與路面中心線要垂直。施工縫要按橫脹縫的要求處理。

9、拆模與養(yǎng)生

拆模時間根據(jù)氣溫和混凝土強度增長情況確定，一般為18-36小時，拆模時不得破壞混凝土板的邊角?；炷帘砻嫘拚戤吅?，應進行養(yǎng)生，采用雙層養(yǎng)生毯養(yǎng)護，每天灑水保持混凝土表面經(jīng)常處于濕潤狀態(tài)，養(yǎng)生期間禁止一切車輛通行。

10、割縫與嵌縫

及時對混凝土板進行割縫，縫深8cm,縫槽在混凝土養(yǎng)生期滿后用設計材料或監(jiān)理工程師批準的材料及時填縫，填縫前用空壓機將縫槽中的雜物清除干凈，保持縫槽內(nèi)干燥清潔，防止砂石等雜物掉入縫內(nèi)。

11、刻紋

將工作面清掃干凈，等間距放樣彈墨線，用刻紋機進行橫向刻紋作業(yè)，要求線條順直，深度一致，不錯位。

12、施工注意事項

①砼拌和站在投入生產(chǎn)前，先進行標定，施工中要經(jīng)常校驗拌和站計量精確度，確保拌和計量精確度。

②鋼筋位置要放置精確，數(shù)量準確。

③切縫：必須做到縫隙均勻、縫道順直、切縫及時，嚴防因超出切割時間太長而引起斷板現(xiàn)象發(fā)生。

④刻紋：刻紋時要做到刻紋深度均勻，滿足設計要求，紋理順直，不能刻重紋、漏刻等。

⑤填縫：灌填縫料時，要填灌飽滿、無外溢、無漏填部位，做到干凈整潔、工完料凈。

第三篇：水泥混凝土路面施工方案

水泥混凝土施工組織計劃

1、工期計劃：按照業(yè)主提出的工期計劃，并考慮基層、底基層施工及驗收的進度及現(xiàn)場施工季節(jié)的天氣情況，結合我司的施工技術力量、施工隊伍及機械設備配置，計劃工期為20天。現(xiàn)在編制的施工進度計劃未考慮其他意外的因素，我單位力爭按進度完成路面工程施工任務。

2、勞力計劃：由于工程內(nèi)道路分段施工，現(xiàn)路面施工計劃投入勞力40人，期中：機械工10人，其它工人30人，主要負責路面混凝土運輸、震搗、路面修整、鋸縫及其它相關工作。整個施工過程中，保證有足夠的勞動力，使施工能持續(xù)正常進行。

3、設備計劃：切縫機1臺，壓槽機2臺。其它施工設備詳見施工設備表。

4、材料計劃：本工程采用購買商品混凝土。施工中及時按施工及規(guī)范要求，做好材料的各項試驗及檢測工作，不合格材料堅決不使用，使材料的質量滿足施工規(guī)范要求，并使混凝土運送及時，保證混凝土路面層質量及施工的正常進行。

八、施工技術方案及施工工藝

1、基層的準備及放樣：將基層上的雜物及浮土清除干凈，并復核基層標高、坡度及平整度，達到施工規(guī)范標準。然后恢復中線，每10m一樁，放出邊樁，再拉出混凝土路面邊樁，測量標高，在樁上標出路面設計標線位置。

2、模板安裝：根據(jù)路面標高線安裝混凝土路面邊模，模板安裝好，再測量模板頂面標高，根據(jù)測量標高再調(diào)整模板。調(diào)整后，再測量模板頂標高，如不符合要求，再調(diào)整，直至滿足施工規(guī)范要求。

3、檢查并調(diào)試攤鋪機械等設備性能，做好施工前的準備工作。

4、確定混凝土施工配合比，使之符合混凝土施工規(guī)范要求。因混凝土路面的質量很大重度上取決于混凝土的質量，所以，混凝土配合比一定按規(guī)范要求嚴格控制，使新拌混凝土符合設計及規(guī)范要求。

5、拌和料的運輸：因運輸距離較遠，拌和料運輸采用15 m罐車運輸。

6、混凝土攤鋪：用人工進行攤鋪混凝土拌和料。在攤鋪前，檢查模板標高，并使基層頂面保持濕潤、清潔，保證混凝土面層與基層的良好結合。粗平后，用震搗棒和振動梁震搗，然后人工拉毛、壓縫。根據(jù)砂漿厚度、氣溫情況、初凝時間掌握好拉毛、壓縫時間。拉毛要求整齊，不起毛為度，壓縫要求整齊，且滿足構造縫深度要求。

7、養(yǎng)生：采用濕潤法養(yǎng)生，養(yǎng)生時間不少于14天。養(yǎng)生在壓縫后緊接著進行，用塑料薄膜等覆蓋在混凝土板表面，每天灑水噴濕3-5次，保持濕潤。

38、切縫：在養(yǎng)生期間，混凝土震搗8小時左右進行切縫。切縫的原則為：先橫縫，后縱縫；先大塊，再小塊。切縫后，立即把濕草簾或麻袋還原，繼續(xù)進行養(yǎng)生。

9、模板拆除：模板在澆筑混凝土20h內(nèi)拆除。拆模時，不應損壞混凝土板和模板。

九、接縫施工

1、縱縫?？v縫為縱向施工縫，其構造形式采用平縫加拉桿型。平縫施工時根據(jù)設計要求的間距，預先在模板上制作拉桿置放孔，并在縫壁一側涂刷隔離劑，拉桿采用HRB335的直徑14的螺紋鋼筋，長70cm，間距80cm。頂面的縫槽用切縫機切成深度為3～4cm的縫槽，并用填料填滿。頂面不切縫時，施工時應及時清除已打好面板上的粘漿或用塑料紙遮蓋，保持縱縫的順直和美觀。

2、橫向縮縫。橫向縮縫采用假縫形式，間距一般為5cm。在臨近路面自由端的三條縮縫均應在板的內(nèi)部加設傳力桿。傳力桿采用HPB235級鋼筋，直徑28mm，長40拆cm，間距30cm。切得過早，因混凝土的強度不夠，會引起集料從砂漿中脫落，而不能切出整齊的縫。切得過遲，混凝土板會在非預定位置出現(xiàn)早期裂縫。為減少早期裂縫，切縫可采用跳倉法，即每隔幾塊板切一縫，然后再逐塊切縫。切縫深度為板厚的1/3～1/4，切縫太淺會引起不規(guī)則斷板。

3、脹縫。在交叉口彎道起終點斷面處以及新建道路與現(xiàn)

狀道路接順處設置脹縫。脹縫一般寬2cm，縫內(nèi)設填縫板和聚氯乙烯膠泥填封料。脹縫施工時，先預先設置好脹縫板和傳力桿支架，并預留好滑動空間?；炷翝仓皯葯z查傳立桿位置，澆筑混凝土時，應先攤鋪下層混凝土，用插入振搗器振實，并校正傳立桿位置，然后再澆筑上層混凝土。澆筑鄰板時，設置下部脹縫板、木制嵌條和傳立桿套管。

4、施工縫。施工縫為施工間斷時設置的橫縫，常設于脹縫或縮縫處，多車道施工縫應避免設在同一橫斷面上。施工縫如設于縮縫處，板中增設傳立桿，其一半錨固于混凝土中，另一半應先涂瀝青，允許滑動。傳力桿采用HPB235級鋼筋，直徑為28mm，長40cm，間距30cm，與縫壁垂直。

5、接縫填封。填封料應與混凝土縫壁粘結緊密，不滲水，其灌注深度以3～4cm為宜，下部可填入多孔柔性材料。填封料的灌注高度，應與板面平齊。

十、工程質量保證措施

1、建立工程質量保證體系。試驗室完善健全檢測質量保證體系，以試驗數(shù)據(jù)指導施工，控制混凝土面層的質量。設置專職質量負責人負責面層的全面質量管理、檢驗，嚴格控制基層、混凝土面層的質量。

2、嚴格把好各道施工工藝，全面控制每一施工工序。施工中做好各施工工序交接的質量檢測，層層控制工程質量；凡不符合工程質量要求的混合料，必須堅決返工或處理，直

到符合質量要求。

3、始終把質量放在第一位，以質量第一指導施工，做到質量和進度有機結合，保證質量按時完成工程。對于工程中出現(xiàn)的質量、技術問題，現(xiàn)場施工人員及技術人員應聽取監(jiān)理工程師的意見。如現(xiàn)場監(jiān)理工程師不能確定的，及時與監(jiān)理處、業(yè)主聯(lián)系，誠懇地接受指導、檢查、監(jiān)督，及時地解決問題，保證工程質量及進度。

第四篇：水泥混凝土路面施工方案

水混混凝土路面以其抗壓、抗彎、抗磨損、高穩(wěn)定性等諸多優(yōu)勢，在各級路面上得到廣泛應用，在我國高等級公路中水混混凝土路面日漸增多，加上一些地域的路基更適合水混路面，使得水混凝土路面科學化施工擺在許多施工單位面前。水泥混凝土路面施工中，核心環(huán)節(jié)是混凝土的攪攔生產(chǎn)和混凝土的攤鋪，本文僅對高等級公路水泥混凝土路面施工中水泥混凝土路面施工中水泥混凝土攪拌和攤鋪的技術合理化運用進行探討。

1、水泥混凝土攤鋪目前高等級水泥混凝土路面施工中均采用滑模式攤鋪法時行籬工攤鋪，水泥混凝土路面攤鋪是施工中難度較大、技術要求較高的工序，我們僅從攤鋪前準備，攤鋪機的合理運用，攤鋪后養(yǎng)護等方面常被忽視的幾個方面進行分析。

1.1 攤鋪前的準備工作混凝土攤鋪前的準備工作很多，我們主要強調(diào)一下攤鋪前的灑水的卸料工序。

（1）攤鋪前灑水是一個看似簡單的工序，往往不被施工人員重視，但如果灑水處理不好會嚴重影響路面質量。

灑水量要根據(jù)基層材料、空氣溫度、濕度、風速等諸多因素來確定灑水量，即保證攤鋪混凝土前基層濕潤，而且盡可能灑布均勻，尤其在基層不平整之處禁止有存水現(xiàn)象。從目前施工現(xiàn)場來看，大多數(shù)情況下是灑水量不足，因為基層較干，鋪筑后混凝土路面底部產(chǎn)生大量細小裂紋，有些小裂紋與混凝土本身收縮應力產(chǎn)生的裂重疊后使整個混凝土路面裂紋增多。

（2）自卸車的卸料也是常常不被重視的工序，在施工中經(jīng)常發(fā)生攤鋪機前堆料過多使攤鋪機行走困難，有時布料過少使振搗箱內(nèi)混凝土量不足，路面厚度得不到保證。攤鋪機前這種混凝土忽多忽少現(xiàn)象會嚴重影響混凝土路面的平整度。在施工過程中大多數(shù)施工者死板地間隔一定距離卸一車料，而忽視了基層不平整的變化，這咱變化在客觀上是普遍存在的。我國目前施工水平不是很高，對路面基層標高和平整度不一致，加大了混凝土路面施工的難度。在實際施工中，我閃可對基層表面與面層基準標高線隔段實測來決定混凝土的卸料量，這樣會避免卸料不均的問題。

1.2 混凝土攤鋪機的合理使用

（1）振搗器間隔距離的確定看似簡單，但它會對混凝土的密實度產(chǎn)生直接影響。振搗器的間隔一般在廠家安裝高度時均加以調(diào)整、確定、正是這一點使操作人員忽視了振搗器使用中的再定位，因為要的不同混凝土的級配、和易性、坍落度以及攤鋪后的密實度要求，振搗器的間隔應做適當調(diào)整，這是非常必要的，尤其是兩邊的振搗器距側模板的距離更應該常做出調(diào)整，以防止坍邊。另外，液壓式振搗器隨著使用時間的加長，振搗能力有所下降，要根據(jù)實際情況做出調(diào)整。

（2）許多攤鋪機邊模板的升降是通過液壓缸來調(diào)整的。在實際使用中，邊模板不能與基層間距太大，以防止嚴重漏漿，由于這一要求，攤鋪行走過程中隨著基層變化，邊模板會直接與基層接觸，使邊模板形成支承點，嚴重影響了成型模對混凝土的擠壓在型，坍邊嚴重。

（3）從目前國內(nèi)施工單位來看，大多數(shù)單位攤鋪能力遠遠大于攪拌的生產(chǎn)能力。這主要是由于一般攤鋪機最大攤鋪能力均大于5003/h，而混凝土生產(chǎn)能力只有100—2003/h，有些單位生產(chǎn)能力更小，強調(diào)這一點主要是為了說明攤鋪機的攤鋪速度沒有必要開得很快，單方面的速度并不能提高施工進度。

在施工中如果將攤鋪速度控制在1—2m/min左右，就會使攤鋪機運行平穩(wěn)，路面平整度好，連續(xù)攤鋪成為可能。而如果混凝土攤鋪速度過快則會造成鋪鋪停停，不僅使每次起動時設備磨損大大增加，而且每次停機時的停機跳點不可避免，造成路面平整度很差。

1.3 攤鋪后的養(yǎng)護混凝土路面攤鋪后的例行養(yǎng)護工序，在這里不能探討，我們僅對切縫時間加以分析，在一些施工規(guī)范中列出了切縫機開始切縫時間表。這里開始切縫時間指混凝土抹平成型后所經(jīng)歷的時間。不難看出，此表僅列出溫度對切縫時間影響，但實際施工中影響混凝土鋪筑后強度的不僅是溫度這一個條件，還有濕度，風速，路面厚度以及混凝土添加劑的含量等重要因素。上述因互助中風速對強度形成影響很大，風速較大地區(qū)應根據(jù)實際情況來確定切縫時間，如果不考慮風速，通常是切縫時間過晚，混凝土強度較高切割速度慢，切割機及刀片損壞度高。

2、水泥混凝土攪拌

水泥混凝土攪拌質量直接影響混凝土的內(nèi)在質量，混凝土的質量則影響路

面的平整度。我們從影響混凝土坍落度的因素和自動砂石含水補償裝置的正確使用兩方面進行分析。

2.1 影響混凝土坍落度的主要因素

（1）級配變化對混凝土坍落度的影響是很大的，由于水和水泥對等體積的大料和細料和包裹率有著很大的差別，如在同等含水量和水灰比地情況下細料混凝土坍落度遠遠小于粗料混凝土坍落度，因此濁凝土攪拌生產(chǎn)過程中的往骨料倉里上料時要盡可能保持各倉骨料級配配相對移民定，從而確保混凝土級配的配定。

（2）含水量的變化對混凝土坍落度的影響更是顯而易見的，一般攪拌站水秤中的水量變化可以直觀地了解，但砂中含水率變化大時對混凝土的坍落度影響十分明顯，這一點已經(jīng)得到施工者足夠重視。但在雨水較大地區(qū)或下雨過后，坍落度很不好控制。因此，在攪拌生產(chǎn)過程中應先測一下骨料中的含水率，水秤中應扣除這此水量，以得到理想的效果。

（3）水泥溫度對混凝土坍落度的影響往往被施工人員忽視，這種因素往往在單機生產(chǎn)能力較大的攪拌站中發(fā)生，因為一般水泥倉只有100—150t左右，大方量攪拌站用水泥量也較多，有些時候一邊往水泥罐里打水泥一邊生產(chǎn)，有時候水泥還沒有冷卻下來就開攪拌，這不僅使生產(chǎn)出的混凝土溫度較高，而且坍落度因水泥溫度高，吸水較大而變小。

（4）水秤和水泥秤的稱量偏差對混凝土坍落度的影響是很大的，如果水秤和水泥秤的稱量偏差都是穩(wěn)定的，操作人員可根據(jù)實際重量計算用量。如果這個偏差是不穩(wěn)定的，尤其是用水計量采用流量計方法的攪拌站，水量計量偏差較大且不穩(wěn)定，因而坍落度不易控制。

（5）添加劑的用量也是影響混凝土坍落度的重要因素，目前因為添國劑用量較多，因而添加劑用量的多少就直接對坍落度起作用。在添加劑的使用中不要用量過大。它雖然能使水量減少，便用量過大會使混凝土的一些物理、化學性能發(fā)生較大變化。所在具體生產(chǎn)的過程中，減水劑的用量應相對穩(wěn)定，才會起到較發(fā)的作用。

2.2 砂石自動含水補償裝置的正確使用在使用自動含水補償裝置時有一種錯誤認識，即自動測量顯示儀顯示的百分數(shù)就是砂石中的含水率。這種認識主要原因是看缺乏對此裝置原量的理解，要正確使用自動含水補償裝置，必須在每次使用前重測砂石的實際含水量并依此調(diào)節(jié)顯示儀上的顯示值。自動測量補償裝置能夠正常工作、精確補償后，混凝土的坍落度會得到很好的控制。

第五篇：水泥混凝土路面施工工藝及方法

水泥混凝土路面施工工藝及方法

水泥混凝土路面施工方案、方法如下。

⑴ 水泥混凝土原材料檢驗

水泥：采用硅酸鹽水泥，進場時附有產(chǎn)品合格證及化驗單。對水泥的品種、強度等級、包裝、數(shù)量、出廠日期等進行檢查驗收后方可進場。

粗集料：采用質地堅硬、耐久、潔凈的碎石，強度、級配、粒徑等指標符合設計及規(guī)范要求。

細集料：應采用質地堅硬、耐久、潔凈的天然河砂，并在混凝土工作性、單位用水量、彎拉強度和抗磨性等檢驗合格的前提下使用。

水：潔凈，無有害物質。

鋼筋：鋼筋符合圖紙及規(guī)范要求，順直、無裂縫、斷傷、刻痕，清除表面的油污和銹蝕。

⑵ 混凝土拌和及運輸

混凝土按批準的配合比在混凝土拌和站集中拌和，采用自動計量裝置，各種原材料的計量誤差不超過規(guī)范規(guī)定。水泥混凝土由攪拌運輸車運至施工現(xiàn)場，出料及鋪筑時的卸料高度不超過1.5m。

⑶ 模板與鋼筋

在經(jīng)監(jiān)理工程師檢查合格的下承層表面上按要求布設各種鋼筋，路面補強鋼筋采用鋼筋支架在基層上進行固定，以防止其變形并確保其位置的準確性。模板采用鋼模板，連接牢固、緊密、不漏漿，并按要求的坡度和線向安設，立模的平面位置及高程符合設計要求，模板內(nèi)側涂隔離劑?；炷翑備伹皩δ０暹M行全面的檢查，并經(jīng)監(jiān)理工程師認可。

⑷ 混凝土鋪筑

混凝土鋪筑采用三輥軸整平機及排式振搗機，鋪筑時有專人指揮車輛均勻卸料，布料與攤鋪速度相適應，當混凝土布料長度大于10米時，開始振搗，排式振搗機連續(xù)拖行振實，速度控制在4m/min以內(nèi)。面板振實后，隨即安裝縱縫拉桿。施工時，三棍軸整平機按作業(yè)單元分段整平，單元長度一般為20～30米，振搗機振實與三棍軸整平兩道工序之間的時間間隔不超過15min。三棍軸滾壓振實料位高差高于模板頂面5～20mm，過高時鏟除，過低時及時補料。三輥軸整平機在一個作業(yè)單元長度內(nèi)，采用前進振動、后退靜滾方式作業(yè)，分別滾壓2～3

遍。最佳滾壓遍數(shù)經(jīng)過試驗段確定。滾壓完成后，將振動棍軸抬離模板，用整平軸前后靜滾整平，直到平整度符合要求，表面砂漿厚度均勻為止，砂漿厚度控制在4±1mm，整平機前方表面過厚、過稀的砂漿必須刮除丟棄。精平修飾采用3～5m刮尺在縱、橫兩個方向進行刮平，每個方向不少于兩遍。

對外形不規(guī)則、空間受到限制等輥軸機無法工作的地方，經(jīng)監(jiān)理工程師批準采用人工鋪筑混和料，人工攤鋪混凝土時，靠邊角先用插入式振動器順序搗實，再用平板振動器縱橫交錯全面振搗，然后用振動梁振搗，平稈移動往返拖振2～3遍，使表面泛漿，趕出氣泡。

⑸ 養(yǎng)生

混凝土路面鋪筑完成或施作抗滑構造完畢后立即采用噴灑養(yǎng)生劑同時保濕覆蓋的方式養(yǎng)生，雨天或養(yǎng)生用水充足的情況下，也可采用覆蓋土工氈、土工布、麻袋、草袋、草簾等灑水濕養(yǎng)生方式。養(yǎng)生期間，禁止一切車輛通行。

⑹ 表面整修及接縫處理

在混凝土硬化程度達到要求時，用刻槽機在混凝土表面按圖紙要求的構造深度沿橫方向制作紋理，保證路面的抗滑要求。

所有接縫均嚴格按設計圖紙及規(guī)范施工?；炷撩姘逅薪涌p凹槽都應按圖紙規(guī)定，用填縫料填縫。填縫前保持縫內(nèi)干燥清潔，防止砂石等雜物掉入縫內(nèi)。填縫料與混凝土縫壁粘附緊密，填縫料充分硬結后方可開放交通。

在瀝青混凝土路面與水泥混凝土路面銜接處，為減少瀝青混凝土路面的破壞，在與水泥混凝土路面銜接處，設混凝土埋板與水泥混凝土路面相接，采用拉桿型式與水泥混凝土面板相接。

⑺ 質量檢驗

施工完畢后及時檢測路面的抗折強度、板厚度、平整度、抗滑構造深度、相鄰板高差、縱橫縫順直度、中線平面偏位、路面寬度、縱斷面高程、橫坡等。其各項質量要求應符合設計及規(guī)范要求。

路面外觀邊線直順、曲線圓滑；接縫填縫料飽滿密實、粘結牢固、縫緣清潔整齊。