第一篇：鋁制品加工廠氧化著色過程常見缺陷改善方案

鋁制品加工廠氧化著色過程常見缺陷改善方案

隨著鋁加工工業(yè)的蓬勃發(fā)展，鋁表面處理已成為鋁加工過程必不可少的重要生產(chǎn)環(huán)節(jié)。鋁制品經(jīng)過表面處理之后。耐磨、耐蝕、耐光照、耐氣候等性能都有很大提高，更重要的是可以著上各種美麗鮮艷的色彩。由于其它構(gòu)成裝飾的各種建筑物，曰用鋁制品，工藝美術(shù)品，裝飾品，家具用品等美觀大方。適應(yīng)時代美感的要求，因而鋁材的應(yīng)用價值大為得高。

為了裝飾和提高鋁材表面性能，在鋁材氧化膜上進行著色處理，常用的方法有電解著色法、化學著色法、自然著色法等。

在實際生產(chǎn)中由于人員、工藝、設(shè)備、操作等存在差異，每批的產(chǎn)品色差也會存在一定的差異，產(chǎn)生不同的質(zhì)量缺陷，在特定的介質(zhì)下，色澤的深淺是由金屬粒子沉積量來決定，而與氧化膜的厚度無關(guān)。鋁材電解著色的色差的產(chǎn)生，與著色機理、氧化膜的厚度的均勻性及結(jié)構(gòu)與電解著色速度有直接關(guān)系。鋁材著色的缺陷大體上有以下幾種情況:色淺、色差、染不上色、白點、露白、染色發(fā)花、逃色等。如何解決這一問題，確保每批產(chǎn)品的色差保持一致，并在雙方確認的偏差范圍內(nèi)，以滿足消費者的要求。這就要求生產(chǎn)企業(yè)，在對型材進行電解著色表面處理時，加以研究和防范。

以下介紹我公司在陽極氧化電解著色生產(chǎn)工藝中常見的質(zhì)量缺陷和處理方法：

一、要著色均勻穩(wěn)定并把色差控制在一定的范圍內(nèi)，減少著色缺陷的產(chǎn)生，在實際的生產(chǎn)過程中，首先在加強陽極氧化工藝操作的控制,在操作時注意以下幾方面的要求。

1、在陽極氧化的型材進入著色槽時必須保持較大的傾斜度，并放置在兩極中間，確保左右極距相等。同時控制上料綁料面積，每掛料總表面積最大不超過44m2。

2、檢查槽液濃度，是否符合工藝要求。

3、送電著色時，行車掛鉤與導電梁掛鉤必須脫開，并靜置0.5～1分鐘后才能送電著色。

4、同一種顏色的著色電壓必須相等,在著色前預先調(diào)整好電源電壓。

5、著色結(jié)束時，必須立即起吊，盡快流盡槽液，盡快轉(zhuǎn)移至水槽水洗，不可在著色槽中停留,嚴格控制空中起吊時間,充分洗凈型材內(nèi)孔中的酸液后，才能用色板比色，比色時,掌握型材色略深于樣板色。當顏色太淺時，重新放入著色槽通電補色，當顏色太深時，重新放入著色槽（不通電）或氧化槽后面的酸性水槽褪色。

6、由于金黃色不能褪色，設(shè)定著色時間時不宜過長。

7、著色后的型材應(yīng)經(jīng)二級水洗充分洗盡酸水后，才能進行電泳或封孔處理。

8、加強染色前的沖洗,工件由陽極氧化槽中取出后要充分沖洗，特別是工件的狹縫，盲孔等處，否則殘余的酸、堿在染色過程中會緩慢流出來，使染色溶液的pH值偏離正常范圍，并使殘留酸堿部位表面的色澤與潔凈部位有明顯差別，甚至腐蝕氧化膜而顯示白色。

9、陽極氧化后即染色,工件經(jīng)陽極氧化后要立即染色。若工件陽極氧化后在空氣中暴露時間過久膜層孔隙即會縮小，并有可能沾上污物，導致染色困難。若因染色槽過小，需分批染色時，應(yīng)把待染色件浸泡在干凈的水中。

10、染色時工件不可重疊,染色時工件不可重疊，尤其是平面部位，否則由于重疊部位被遮蓋而形成陰陽面。

11、加強染色后的沖洗,工件表面若不沖洗干凈，留有殘余顏料將會污染組合件。

二、常見的鋁材著色缺陷的產(chǎn)生原因及處理方法。

（一）、色淺、色差的產(chǎn)生原因及處理：

1、氧化皮膜厚度不均?？赡茉蚴顷枠O氧化槽液溫度、濃度不均，這時應(yīng)對槽液進行壓縮空氣攪拌，以解決此類問題。

2、染液溫度或濃度不均。引入攪拌工藝,同時增加攪拌次數(shù)。

3、染色速度過快。工件底部先進入染液中而最后離開染液，因此底部最易染深。解決的辦法是調(diào)稀染料，適當延長染色時間。

4、導電不良。可能掛具松動造成，注意掛緊可避免此類問題

5、染料太稀，可添加染料，提高濃度。

6、染液溫度太低?？山o染液加溫至60℃以下。

7、染料溶解不當，或有不溶染料飄浮，此時易產(chǎn)生色差。解決的辦法是改進染料溶解。

（二）、染不上色的產(chǎn)生原因及處理：

1、陽極氧化膜厚不足。解決的辦法是檢查陽極氧化工藝是否規(guī)范，看溫度，電壓，導電等因素是否穩(wěn)定，若有異常，請相應(yīng)調(diào)整規(guī)范之，若無異常，可適當延長氧化時間，保證膜厚達標。

2、染液PH值太高，此時，可用冰醋酸將PH值調(diào)至規(guī)范值。

3、氧化后工件在水槽中放置時間太久。提倡及時染色，如果這種情況已經(jīng)發(fā)生，可將工件放在陽極氧化槽中或硝酸中和槽中適當活化處理后再進行染色，效果會很好。

4、選用染料不當。需選用合適染料。

5、染料已分解或霉變，此時需更換染料。

6、氧化溫度過低，導致皮膜致密。可適當提高氧化溫度。

7、導電不良。可能陽極銅桿或陰極鉛板接觸不良所示批量導電不良。注意清洗陽極銅桿及陰極鉛板，保證導電良好。

（三）、白點、露白的產(chǎn)生原因及處理：

1、水洗不干凈，應(yīng)加強水洗。

2、水洗所用的水太臟，易污染皮膜，此時應(yīng)更換水，保證水洗質(zhì)量。

3、氧化皮膜受到空氣中煙塵，酸、堿霧的污染。加強水洗，及時染色，及時轉(zhuǎn)移可大幅度減輕此癥狀。

4、氧化膜受到油污、汗?jié)n的污染。必須加強防護，不可用手觸摸工件的外觀面。

5、染液內(nèi)有不溶解的雜質(zhì)，受油污染，破壞正常染色，此時應(yīng)過濾或更換染液，定期清理槽液。

6、工件縫隙、深孔中有殘酸流出，對這類工件要加強水洗。

7、染液受到污染，致染色工件發(fā)生點腐蝕，此時必須更換染料，平時應(yīng)注意避免在操作過程中引入雜質(zhì)離子。

（四）、染色發(fā)花，逃色的產(chǎn)生原因及處理：

1、染液pH值偏低，可用稀氨水調(diào)到規(guī)范值。

2、清洗不干凈。應(yīng)加強水洗。

3、染料溶解不完全，加強溶解致完全溶解。

4、染液溫度太高，降低溫度。

5、氧化膜孔隙小，原因是氧化溫度太低，抑制皮膜被硫酸溶解，可適當調(diào)高氧化溫度避免此問題。

6、染色上色太快，而染色時間太短，可調(diào)稀染液，降低染色溫度，適當延長染色時間。

7、封孔溫度太低，加溫解決。

8、封孔液PH值太低，用稀氨水調(diào)高到規(guī)范值。

9、染色表面易擦掉。主要原因是皮膜粗糙，一般是氧化溫度太高所致。應(yīng)注意控制好氧化溫度在規(guī)范范圍之內(nèi)。

對發(fā)上氧化著色出現(xiàn)的缺陷,采取了對應(yīng)的措施后,鋁材著色產(chǎn)品的質(zhì)量一定能夠穩(wěn)定控制，達到顧客滿意的要求。