第一篇：太陽(yáng)能電池組件生產(chǎn)流程之組件裝框

太陽(yáng)能電池組件生產(chǎn)流程之組件裝框

準(zhǔn)備工作

1．工作時(shí)必穿工作衣、鞋，戴工作帽。

2．做好工藝衛(wèi)生，清潔整理臺(tái)面，創(chuàng)造清潔有序的裝框環(huán)境。

所需材料、工具和設(shè)備

1、層壓好的電池組件

2、鋁邊框

3、硅膠

4、酒精

6、擦膠紙

7、接線盒

8、氣動(dòng)膠槍

9、橡膠錘

10、裝框機(jī)

11、剪刀

12、鑷子

13、抹布

14、小一字起

15、卷尺

16、角尺

17、工具臺(tái)

18、預(yù)裝臺(tái)

操作程序

1．按照?qǐng)D紙選擇相對(duì)應(yīng)的材料，鋁型材，并對(duì)其檢驗(yàn)，篩選出不符合要求的鋁型材，將其擺放到指定位置；

2．對(duì)層壓完畢的電池組件進(jìn)行表面清洗，同時(shí)對(duì)上道工序進(jìn)行檢查，不合格的返回上道工序返工； 3．用螺絲釘（素材將長(zhǎng)型材和短型材作直角連接，拼縫小于0.5mm）將邊型材和E型材作直角連結(jié)，并保證接縫處平整；

4．在鋁合金外框的凹槽中均勻地注入適量的硅膠； 5．將組件嵌入已注入硅膠的鋁邊框內(nèi)，并壓實(shí)；

6．將組件移至裝框機(jī)上（緊靠一邊，關(guān)閉氣動(dòng)閥，將其固定）；

7．用螺釘（素材）將鋁邊框其余兩角固定，并調(diào)整玻璃與邊框之間的距離以及邊框?qū)蔷€長(zhǎng)度；

8．用補(bǔ)膠槍對(duì)正面縫隙處均勻地補(bǔ)膠； 9．除去組件表面溢出的硅膠，并進(jìn)行清洗； 10．打開(kāi)氣動(dòng)閥，翻轉(zhuǎn)組件，然后將組件固定；

11．用適當(dāng)?shù)牧Π磯篢PT四角，使玻璃面緊貼鋁合金邊框內(nèi)壁，按壓過(guò)程中注意TPT表面

12．用補(bǔ)膠槍對(duì)組件背面縫隙處進(jìn)行補(bǔ)膠（四周全補(bǔ)）；

13．按圖紙要求將接線盒用硅膠固定在組件背面，并檢查二極管是否接反； 14．對(duì)裝框完畢的組件進(jìn)行自檢（有無(wú)漏補(bǔ)、氣泡或縫隙）；

15．符合要求后在“工藝流程單”上做好紀(jì)錄，將組件放置在指定區(qū)域，流入下道工序。

質(zhì)量要求

1．鋁合金框兩條對(duì)角線小于1m的誤差要求小于2mm，大于等于1m的誤差小于3mm； 2．外框安裝平整、挺直、無(wú)劃傷； 3．組件內(nèi)電池片與邊框間距相等； 4．鋁邊框與硅膠結(jié)合出無(wú)可視縫隙；

5．接線盒內(nèi)引線根部必須用硅膠密封、接線盒無(wú)破裂、隱裂、配件齊全、線盒底部硅膠厚度1~2毫米，接線盒位置準(zhǔn)確，與四邊平行； 6．組件鋁合金邊框背面接縫處高度落差小于0.5mm； 7．組件鋁合金邊框背面接縫處縫隙小于1mm；

8．鋁合金邊框四個(gè)安裝孔孔間距的尺寸允許偏差±0.5mm。

注意事項(xiàng)

1．輕拿輕放抬未裝框組件是注意不要碰到組件的四角。2.注意手要保持清潔

3．將已裝入鋁框內(nèi)的組件從周轉(zhuǎn)臺(tái)抬到裝框機(jī)上時(shí)應(yīng)扶住四角，防止組件從框內(nèi)滑落。

第二篇：太陽(yáng)能電池組件焊接工藝書(shū)

目的：了解電池片單片和串聯(lián)的焊接工序操作流程 范圍： 本作業(yè)指導(dǎo)書(shū)適用于電池片單片和串聯(lián)的焊接工序操作流程、相關(guān)操作方法及注意事項(xiàng)。所需設(shè)備及輔助工具：

單片：簡(jiǎn)易工裝，恒溫電烙鐵，焊接臺(tái)，指套。串聯(lián)：恒溫電烙鐵，轉(zhuǎn)接模板，焊接模板，指套。工作焊接臺(tái)的準(zhǔn)備：

1.清潔工作臺(tái)面，保持環(huán)境衛(wèi)生，防止電池片污染 2.設(shè)定電烙鐵到相應(yīng)需要的溫度，每次使用和更換電烙鐵頭前都要測(cè)量其溫度，然后每隔四小時(shí)測(cè)量一次，并記錄在《烙鐵溫度記錄表》上；設(shè)定加熱模板或者加熱臺(tái)的溫度在50℃～80℃之間；每天正式焊接前應(yīng)試焊，檢查焊接質(zhì)量，觀察烙鐵溫度及焊接速度是否合適。焊接工作前的分檢工序： A.電池片的分檢標(biāo)準(zhǔn)： B.電池片焊接前預(yù)處理： 1.電池片無(wú)碎片，裂紋等缺陷。2.缺角小于1mm2每片不超過(guò)2個(gè)。3.表面無(wú)明顯沾污，無(wú)銀柵線脫落。4.背面無(wú)鋁珠，若有則應(yīng)去除。單焊工序流程：

1.取，將互連條與電池片主柵線對(duì)奇，輕壓互連條和電池片，按調(diào)整好的溫度和速度平穩(wěn)焊接，焊接收尾處烙鐵輕輕上提，以防收尾處出現(xiàn)小錫渣。

2.先焊66片長(zhǎng)互連條的片子，然后按要求焊6片短互連條引出線的片子。串焊工序流程：

1.將電池片放入模板相應(yīng)位置，對(duì)齊主柵線，擺放必須一次到位。

2.先焊接正極引出線，對(duì)上正極電池片后用左手手指壓住互連條和電池片，避免相對(duì)位移，然后按調(diào)整好的速度進(jìn)行焊接。如果正極主柵線到電池片邊沿距離小于5㎜則從主柵線起頭焊接。

3.按檢驗(yàn)1～4進(jìn)行目測(cè)自檢，不合格的進(jìn)行返工，若返工時(shí)使用了助焊劑，應(yīng)即使用酒精清洗。

4.自檢合格的，作好流轉(zhuǎn)單記錄，用焊接模板放入轉(zhuǎn)接模板

實(shí)驗(yàn)標(biāo)準(zhǔn)及驗(yàn)收程序：

1.焊接表面光亮，無(wú)脫焊、虛焊和過(guò)焊，無(wú)錫珠和毛刺，互連條要均勻、平直地焊在背電極內(nèi)。

2.電池片表面清潔，電池片完整，無(wú)碎裂現(xiàn)象。3.對(duì)與串焊要求互連條要均勻、平直地焊在主柵線內(nèi)，焊帶與電池片主柵線的位錯(cuò)≤0.5㎜；對(duì)與單焊要求每一串

各電池片的底邊在同一直線上，位錯(cuò)＜0.5㎜。

4.具有一定的機(jī)械強(qiáng)度，沿45 o方向輕拉互連條不會(huì)脫落。

5.質(zhì)檢部抽檢烙鐵溫度和焊接質(zhì)量，并記錄。各工序工作職責(zé)：

1.電池片要輕拿輕放，以免損壞，小心操作避免電池片破損。

2.收尾處保證4～7㎜不焊接。

3.每焊接720片電池片要更換一次簡(jiǎn)易工裝。4.嚴(yán)禁焊接作業(yè)人員接觸助燃劑。

5.若發(fā)現(xiàn)有正極和負(fù)極柵線偏移≥0.5㎜的片子，則將該電池片調(diào)整為首片。

第三篇：簡(jiǎn)述硅太陽(yáng)能電池組件的分類

簡(jiǎn)述硅太陽(yáng)能電池組件的分類

太陽(yáng)能電池組件即多個(gè)單體太陽(yáng)能電池互聯(lián)封裝成為組件。它是具有外部封裝及內(nèi)部連接、能單獨(dú)提供直流電輸出的最小不可分割的太陽(yáng)能電池組合裝置。單個(gè)太陽(yáng)能電池往往因?yàn)檩敵鲭妷禾?，輸出電流不合適，晶體硅電池本身又比較脆，難以獨(dú)立抵御外界惡劣條件。因而在實(shí)際使用中需要把單體太陽(yáng)能電池進(jìn)行串、并聯(lián)。并加以封裝，接觸外連電線，成為可以獨(dú)立作為光伏電源使用的太陽(yáng)能電池組件。也稱光伏組件。

硅太陽(yáng)能電池可分為：?jiǎn)尉Ч杼?yáng)能電池、多晶硅薄膜太陽(yáng)能電池、非晶硅薄膜太陽(yáng)能電池。這三大類。下面且看江蘇啟瀾激光科技有限公司為你意義分解硅太陽(yáng)能電池組件的區(qū)別和作用。

單晶硅太陽(yáng)能電池，是以高純的單晶硅棒為原料的太陽(yáng)能電池，其轉(zhuǎn)換效率最高，技術(shù)也最為成熟。高性能單晶硅電池是建立在高質(zhì)量單晶硅材料和相關(guān)的熱加工處理工藝基礎(chǔ)上。

非晶硅薄膜太陽(yáng)能電池所采用的硅為a-Si。其基本結(jié)構(gòu)不是pn結(jié)而是pin結(jié)。摻硼形成p區(qū)，摻磷形成n區(qū)，i為非雜質(zhì)或輕摻雜的本征層。

突出特點(diǎn)：材料和制造工藝成本低；制作工藝為低溫工藝（100-300℃），耗能較低；易于形成大規(guī)模生產(chǎn)能力，生產(chǎn)可全流程自動(dòng)化；品種多，用途廣。

存在問(wèn)題：光學(xué)帶隙為1.7eV→對(duì)長(zhǎng)波區(qū)域不敏感→轉(zhuǎn)換效率低；光致衰退效應(yīng)：光電效率隨著光照時(shí)間的延續(xù)而衰減；解決途徑：制備疊層太陽(yáng)能電池，即在制備的p-i-n單結(jié)太陽(yáng)能電池上再沉一個(gè)或多個(gè)p-i-n子電池制得；生產(chǎn)方法：反應(yīng)濺射法、PECVD法、LPCVD法；反應(yīng)氣體： H2稀釋的SiH4；襯底材料：玻璃、不銹鋼等。

多晶硅薄膜太陽(yáng)電池是將多晶硅薄膜生長(zhǎng)在低成本的襯底材料上，用相對(duì)薄的晶體硅層作為太陽(yáng)電池的激活層，不僅保持了晶體硅太陽(yáng)電池的高性能和穩(wěn)定性，而且材料的用量大幅度下降，明顯地降低了電池成本。多晶硅薄膜太陽(yáng)電池的工作原理與其它太陽(yáng)電池一樣，是基于太陽(yáng)光與半導(dǎo)體材料的作用而形成光伏效應(yīng)。

常用制備方法：低壓化學(xué)氣相沉積法（LPCVD）；等離子增強(qiáng)化學(xué)氣相沉積（PECV）液相外延法（LPPE）；濺射沉積法；反應(yīng)氣體SiH2Cl2、SiHCl3、SiCl4或SiH4；↓（一定保護(hù)氣氛下）

多晶硅薄膜電池由于所使用的硅較單晶硅少，又無(wú)效率衰退問(wèn)題，并且有可能在廉價(jià)襯底材料上制備，其成本遠(yuǎn)低于單晶硅電池，而效率高于非晶硅薄膜電池，因此，多晶硅薄膜電池不久將會(huì)在太陽(yáng)能電地市場(chǎng)上占據(jù)主導(dǎo)地位。

第四篇：100MW太陽(yáng)能電池組件生產(chǎn)線技術(shù)方案

100MW太陽(yáng)能電池組件生產(chǎn)線技術(shù)方案

100MWP規(guī)模生產(chǎn)50多萬(wàn)塊200WP左右太陽(yáng)能電池板，根據(jù)啟瀾激光籌建生產(chǎn)線的經(jīng)驗(yàn)，制定方案如下：

一、場(chǎng)地要求：10000平米左右

可分為四個(gè)單元，這樣可根據(jù)實(shí)際情況，分期上線。每單元分成前道準(zhǔn)備（包括焊帶裁切、浸泡，EVA/TPT裁切，電池片分選，電池片等）、前道（包括焊接、疊層）和后道（包括層壓、裝框、清膠、測(cè)試以及返修）三部分。車間要求潔凈、空調(diào)、排煙，配電到位，0.5—1.2Mpa氣源。打包和庫(kù)房可另設(shè)。

二、生產(chǎn)設(shè)備：

1、啟瀾激光激光劃片機(jī)：1臺(tái)/單元。主要用于單晶硅、多晶硅太陽(yáng)能電池的劃片。

2、電池片分選機(jī)：1臺(tái)/單元。對(duì)電池片進(jìn)行抽檢或全檢，以及劃片后的電池片測(cè)試。

3、EVA/TPT裁切機(jī)：1臺(tái)/單元。完成EVA/TPT疊層前的裁剪

4、焊帶裁切機(jī)：1臺(tái)/單元。完成焊帶的切斷。

5、焊帶浸泡機(jī)：1臺(tái)。用于裁切好的焊帶助焊劑浸泡及吹干。此需獨(dú)立空間，防爆、防泄漏。

6、電池片周轉(zhuǎn)車：2臺(tái)/單元。用以分選好的電池片至焊接工序間的運(yùn)送周轉(zhuǎn)。

7、EVA物料車：2臺(tái)/單元。用于裁切好的EVA、TPT運(yùn)送以及剩余的存放。

8、焊接工作臺(tái)：16臺(tái)/單元。完成電池片的單焊和串焊。

9、電池串暫置架：2臺(tái)/單元。用于串焊好的電池串的存放。

10、疊層測(cè)試臺(tái)：8臺(tái)/單元。串焊好的電池串、EVA、TPT背板進(jìn)行疊層鋪設(shè)、檢驗(yàn)初測(cè)。

11、玻璃車：4臺(tái)/單元。用于存放疊層所需的玻璃和EVA。

12、鏡面觀察臺(tái)：2臺(tái)。對(duì)疊層好的電池組件檢查，是否夾帶雜物等。

13、待層壓周轉(zhuǎn)車：4臺(tái)/單元。組件層壓前的放置和運(yùn)送。

14、SC-AYZ-3600*2200 第三代全自動(dòng)智能高效型太陽(yáng)能電池組件層壓機(jī):2臺(tái)/單元。完成組件層壓。

15、修邊臺(tái)：2臺(tái)/單元。層壓后的組件修邊。：

16、組件放置車：4臺(tái)。層壓并修好邊的組件放置和運(yùn)送。

17、裝框機(jī)：1臺(tái)/單元。完成組件裝框。

18、邊框打膠機(jī)：1臺(tái)/單元。用于裝框前的打膠?；虼蚰z臺(tái)1臺(tái)，用氣動(dòng)膠槍打膠。

19、接線盒打膠機(jī)：1臺(tái)/單元。用于接線盒打膠安裝?；蚪泳€盒安裝臺(tái)1臺(tái)。配用氣動(dòng)膠槍。

20、清洗臺(tái)：4臺(tái)/單元.。用于裝框好的組件清膠等。

21、組件測(cè)試儀：1臺(tái)/單元。完成組件測(cè)試。

22、單焊加熱平臺(tái)：32套/單元。用于電池片單焊的預(yù)熱。

23、串焊加熱模板：16套/單元。用于電池片串連焊接。

24、電池串周轉(zhuǎn)盒：40個(gè)/單元。用于焊好的電池串存放，并便于流轉(zhuǎn)至疊層工序。三、三、資源配備：

1、電力需求：三相四線，設(shè)備電力負(fù)荷kw，跟據(jù)設(shè)備布局電源（380或220）到達(dá)設(shè) 備附近，單獨(dú)控制。

2、氣源：0.5~1.2Mpa潔凈干燥氣源。

3、生產(chǎn)人員（人左右/單元）

劃片：2人，分選：6人，裁剪：4人，焊接：48人，疊層16人，觀察2人，層壓4人，裝框3人，清洗8人，接線盒安裝2人，測(cè)試3人，輔助6人。庫(kù)房、打包以及質(zhì)檢人員酌情安排。

四、生產(chǎn)工藝流程：

電池檢測(cè)----正面焊接----背面焊接----疊層鋪設(shè)----層壓固化----去毛邊----邊框封裝----焊接接線盒----高壓測(cè)試----組件測(cè)試----組件包裝。

單片分選：由于電池片制作條件的隨機(jī)性，生產(chǎn)出來(lái)的電池性能不盡相同，所以為了有效的將性能一致或相近的電池組合在一起，所以應(yīng)根據(jù)其性能參數(shù)進(jìn)行分類；電池測(cè)試即通過(guò)測(cè)試電池的輸出參數(shù)（電流和電壓）的大小對(duì)其進(jìn)行分類。以提高電池的利用率，做出質(zhì)量合格的電池組件。

正面焊接：是將匯流帶焊接到電池正面（負(fù)極）的主柵線上，匯流帶為鍍錫的銅帶，我們使用的焊接機(jī)可以將焊帶以多點(diǎn)的形式點(diǎn)焊在主柵線上。焊接用的熱源為一個(gè)紅外燈（利用紅外線的熱效應(yīng)）。焊帶的長(zhǎng)度約為電池邊長(zhǎng)的2倍。多出的焊帶在背面焊接時(shí)與后面的電池片的背面電極相連。(我們公司采用的是手工焊接)背面焊接：背面焊接是將 36 片電池串接在一起形成一個(gè)組件串，我們目前采用的工藝是手動(dòng)的，電池的定位主要靠一個(gè)膜具板，上面有 36 個(gè)放置電池片的凹槽，槽的大小和電池的大小相對(duì)應(yīng)，槽的位置已經(jīng)設(shè)計(jì)好，不同規(guī)格的組件使用不同的模板，操作者使用電烙鐵和焊錫絲將 前面電池 的正面電極（負(fù)極）焊接到 后面電池 的背面電極（正極）上，這樣依次將 36 片串接在一起并在組件串的正負(fù)極焊接出引線。

疊層鋪設(shè)：背面串接好且經(jīng)過(guò)檢驗(yàn)合格后，將組件串、玻璃和切割好的EVA、玻璃纖維、背板按照一定的層次敷設(shè)好，準(zhǔn)備層壓。玻璃事先涂一層試劑（primer）以增加玻璃和 EVA 的粘接強(qiáng)度。敷設(shè)時(shí)保證電池串與玻璃等材料的相對(duì)位置，調(diào)整好電池間的距離，為層壓打好礎(chǔ)。（敷設(shè)層次：由下向上：玻璃、EVA、電池、EVA、玻璃纖維、背板）。

層壓固化：將敷設(shè)好的電池放入層壓機(jī)內(nèi)，通過(guò)抽真空將組件內(nèi)的空氣抽出，然后加熱使 EVA 熔化將電池、玻璃和背板粘接在一起；最后冷卻取出組件。層壓工藝是組件生產(chǎn)的關(guān)鍵一步，層壓溫度層壓時(shí)間根據(jù) EVA 的性質(zhì)決定。我們使用快速固化 EVA 時(shí)，層壓循環(huán)時(shí)間約為25分鐘。固化溫度為150℃。

去毛邊：層壓時(shí) EVA 熔化后由于壓力而向外延伸固化形成毛邊，所以層壓完畢應(yīng)將其切除。邊框封裝：類似與給玻璃裝一個(gè)鏡框；給玻璃組件裝鋁框，增加組件的強(qiáng)度，進(jìn)一步的密封電池組件，延長(zhǎng)電池的使用壽命。邊框和玻璃組件的縫隙用硅樹(shù)脂填充。各邊框間用角鍵連接。

焊接接線盒：在組件背面引線處焊接一個(gè)盒子，以利于電池與其他設(shè)備或電池間的連接。高壓測(cè)試：高壓測(cè)試是指在組件邊框和電極引線間施加一定的電壓，測(cè)試組件的耐壓性和絕緣強(qiáng)度，以保證組件在惡劣的自然條件（雷擊等）下不被損壞。

組件測(cè)試包裝：測(cè)試的目的是對(duì)電池的輸出功率進(jìn)行標(biāo)定，測(cè)試其輸出特性，確定組件的質(zhì)量等級(jí)。

第五篇：太陽(yáng)能電池組件生產(chǎn)工藝流程

太陽(yáng)能電池組件生產(chǎn)工藝流程

太陽(yáng)能電池組件線又叫封裝線，封裝是太陽(yáng)能電池生產(chǎn)中的關(guān)鍵步驟，沒(méi)有良好的封裝工藝，多好的電池也生產(chǎn)不出好的組件板。電池的封裝不僅可以使電池的壽命得到保證，而且還增強(qiáng)了電池的抗擊強(qiáng)度。產(chǎn)品的高質(zhì)量和高壽命是贏得可客戶滿意的關(guān)鍵，所以組件板的封裝質(zhì)量非常重要。1.工藝流程：

1、電池檢測(cè)—

2、正面焊接—檢驗(yàn)—

3、背面串接—檢驗(yàn)—

4、敷設(shè)（玻璃清洗、材料切割、玻璃預(yù)處理、敷設(shè)）—

5、層壓—

6、修邊（去邊、清洗）—

7、裝邊框（涂膠、裝角鍵、沖孔、裝框、擦洗余膠）—

8、焊接接線盒—

9、高壓測(cè)試—

10、組件測(cè)試—外觀檢驗(yàn)—

11、包裝入庫(kù)； 2.工藝簡(jiǎn)介：在這里只簡(jiǎn)單的介紹一下工藝的作用，給大家一個(gè)感性的認(rèn)識(shí)

1、電池測(cè)試：由于電池片制作條件的隨機(jī)性，生產(chǎn)出來(lái)的電池性能不盡相同，所以為了有效的將性能一致或相近的電池組合在一起，所以應(yīng)根據(jù)其性能參數(shù)進(jìn)行分類；電池測(cè)試即通過(guò)測(cè)試電池的輸出參數(shù)（電流和電壓）的大小對(duì)其進(jìn)行分類。以提高電池的利用率，做出質(zhì)量合格的電池組件。

2、正面焊接：是將匯流帶焊接到電池正面（負(fù)極）的主柵線上，匯流帶為鍍錫的銅帶，我們使用的焊接機(jī)可以將焊帶以多點(diǎn)的形式點(diǎn)焊在主柵線上。焊接用的熱源為一個(gè)紅外燈（利用紅外線的熱效應(yīng)）。焊帶的長(zhǎng)度約為電池邊長(zhǎng)的2倍。多出的焊帶在背面焊接時(shí)與后面的電池片的背面電極相連。(我們公司采用的是手工焊接)

3、背面串接：背面焊接是將36片電池串接在一起形成一個(gè)組件串，我們目前采用的工藝是手動(dòng)的，電池的定位主要靠一個(gè)膜具板，上面有36個(gè)放置電池片的凹槽，槽的大小和電池的大小相對(duì)應(yīng)，槽的位置已經(jīng)設(shè)計(jì)好，不同規(guī)格的組件使用不同的模板，操作者使用電烙鐵和焊錫絲將“前面電池”的正面電極（負(fù)極）焊接到“后面電池”的背面電極（正極）上，這樣依次將36片串接在一起并在組件串的正負(fù)極焊接出引線。

4、層壓敷設(shè)：背面串接好且經(jīng)過(guò)檢驗(yàn)合格后，將組件串、玻璃和切割好的EVA、玻璃纖維、背板按照一定的層次敷設(shè)好，準(zhǔn)備層壓。玻璃事先涂一層試劑（primer）以增加玻璃和EVA的粘接強(qiáng)度。敷設(shè)時(shí)保證電池串與玻璃等材料的相對(duì)位置，調(diào)整好電池間的距離，為層壓打好基礎(chǔ)。（敷設(shè)層次：由下向上：玻璃、EVA、電池、EVA、玻璃纖維、背板）。

5、組件層壓：將敷設(shè)好的電池放入層壓機(jī)內(nèi)，通過(guò)抽真空將組件內(nèi)的空氣抽出，然后加熱使EVA熔化將電池、玻璃和背板粘接在一起；最后冷卻取出組件。層壓工藝是組件生產(chǎn)的關(guān)鍵一步，層壓溫度層壓時(shí)間根據(jù)EVA的性質(zhì)決定。我們使用快速固化EVA時(shí)，層壓循環(huán)時(shí)間約為25分鐘。固化溫度為150℃。

6、修邊：層壓時(shí)EVA熔化后由于壓力而向外延伸固化形成毛邊，所以層壓完畢應(yīng)將其切除。

7、裝框：類似與給玻璃裝一個(gè)鏡框；給玻璃組件裝鋁框，增加組件的強(qiáng)度，進(jìn)一步的密封電池組件，延長(zhǎng)電池的使用壽命。邊框和玻璃組件的縫隙用硅酮樹(shù)脂填充。各邊框間用角鍵連接。

8、焊接接線盒：在組件背面引線處焊接一個(gè)盒子，以利于電池與其他設(shè)備或電池間的連接。

9、高壓測(cè)試：高壓測(cè)試是指在組件邊框和電極引線間施加一定的電壓，測(cè)試組件的耐壓性和絕緣強(qiáng)度，以保證組件在惡劣的自然條件（雷擊等）下不被損壞。

10、組件測(cè)試：測(cè)試的目的是對(duì)電池的輸出功率進(jìn)行標(biāo)定，測(cè)試其輸出特性，確定組件的質(zhì)量等級(jí)。