第一篇：汽車剎車片生產(chǎn)加工涉及到的機械設(shè)備和工藝流程大全

汽車剎車片生產(chǎn)加工涉及到的機械設(shè)備和工藝流程

一、直線磨動力輸送機、輸送線；

二、直線磨床+鋸床：磨PAD粉料塊；粉料塊倒角（倒角主要是利用汽車轉(zhuǎn)彎時剎車）；切槽（利于汽車剎車時散熱）；

三、拋丸清片機：用于PAD皮坯的清潔、拋丸等工藝；

鋼背拋丸質(zhì)控點：檢驗粗糙度（核對封樣）、去氧化皮；

四、噴粉生產(chǎn)線：

01，烘道履帶速度；

02，粉量：平光粉、砂紋粉；

03，發(fā)熱管；

04，涂料履蓋面積；

05，噴涂外觀（表面效果）；

06，涂料附著力；

07，烘道溫度；

08，涂料厚度；

09，MEK測試；

10，核定表顯符工藝；

11，百分百履蓋；

12，棉棒不沾黑色；

五、熱壓機：

01，電流；

02，電相：A、B、C；

03，溫控；

04，油泵啟動/停止；

05，自動/手動；

06，PLC運行/開關(guān)；

07，開關(guān)；

08，升降臺上行、下行；

09，主缸上行、下行；

10，襯片冷壓塊的熱壓粘合：粉末經(jīng)冷壓成型，再經(jīng)過熱壓；

11，四注熱壓機，模具腔；

六、冷壓機；

七、布膠機：

質(zhì)控點：鋼背涂膠履蓋面積：百分百；膠面干燥度：手摸不粘手；

八、直線磨除塵箱；

九、空壓機；

十、清片機除塵箱；

十一、風(fēng)機反吹；

十二、全吸平面磨床；

十三、熱處理烘爐：

01，電壓；

02，電流；

03，參數(shù)輸入；

04，溫控表；

05，手動/自動；

06，啟動/停止；

07，加熱/保溫；

08，風(fēng)車；

09，電源；

10，報警；

十四、滾筒式拋丸清理機（鋼背拋丸）：

清除銹斑、氧化皮，達到粗糙度要求；用鋼丸拋丸用于平光粉或砂紋粉噴涂；

鋼蹄拋丸供應(yīng)商方面已經(jīng)除油不酸洗工作，拋丸只是為了去除氧化皮，以滿足鋼蹄根板與面板焊接力及襯片粘接力要求；

要及時檢驗拋頭角度、砂量及拋頭電機的電流；

十五、單面磨床、雙面磨床、端面磨床、內(nèi)磨機、外磨機；

十六、打孔機；削邊機；

十七、除油清洗生產(chǎn)線；

十八、滾筒拋丸機：

滾筒進料門；拋頭；滾筒；除塵；出料；轉(zhuǎn)臺；

十九、拌膠機、涂膠機、烘膠機（質(zhì)控點）：

拌膠機：膠、酒精、攪拌漿、攪拌膠桶、攪拌時間；

涂膠機：槽內(nèi)液體液位；

烘膠機：升溫爐內(nèi)溫度；涂膠滾筒和烘膠線的轉(zhuǎn)速；冷卻風(fēng)扇；膠位控制器；涂膠輸送帶；

熱壓后皮坯剪切力和殘留物面積達到設(shè)計要求，鋼件拋丸后通過涂膠輸送履帶在涂膠滾筒上涂膠，再通過烘干道和風(fēng)干道，要注意涂膠機履帶的調(diào)速和烘道限溫；

鋼背配膠工藝：

01，3千克/份；

02，粘膠：工業(yè)酒精=1：3；

03，粘膠：丙酮=1：1；

04，攪拌時間：6分鐘；

05，臺式攪拌機。

二十、打字機（鋼背壓字質(zhì)控點）：

01，字體（FONT），內(nèi)容（CONTENT）：目測核對（CHECK BY VISUAL），避開鋼背凸釘和配件裝配位置；

02，壓字位置（ENGRAVING LOCATION）：目測核對（CHECK BY VISUAL）；

03，字體深淺（TYPE FACE）：核對首樣（CHECK FIGURES THE HEAD OF THE KIND）；

04，清晰度（DEFINITION）：目測核對（CHECK BY VISUAL）；

二十一、滾筒清洗除油機：

01，確定除油機各液體槽液位達到要求；

02，分別接通除油機，履帶拋丸機總電源；

03，啟動升溫使各槽溶液達到要求；

04，除油機點動操作：點動倒料；點動除油；清水泵；脫脂水泵；噴淋滾筒；投料輸送帶；

05，履帶拋丸手動；

06，油泵；

07，開門，投料，料斗回位；

08，關(guān)門，油泵自動停止；

09，啟動風(fēng)機；啟動履帶正轉(zhuǎn)；啟動提砂電機；啟動拋頭電機；設(shè)備自動運行；設(shè)備自動停止；

10，啟動油泵，重回點動畫面，開門停止油泵；

11，啟動出料輸送帶，點動履帶反轉(zhuǎn)逐步出料；

12，拋頭運行；

13，清洗機；

14，浸洗槽、噴淋槽；

15，脫脂劑：自來水=1：22，PH值=9.5；

質(zhì)控點：

01，檢驗PH值（試紙測量PH值在9到10之間）；

02，檢驗水溫（45-55攝氏度）；

03，檢驗溫水清潔度（鋼件表面無殘留水珠）；溫水檢控：已除油并干燥鋼背至少2/3面積垂直浸入盛放不燙手溫水的容器中，2分鐘垂直拿出，表達浸水部分百分百則為合格，否則油污未完全清除；

二十二、鋼背壓字模：字體圖形；壓字位置；打字內(nèi)容；

二十三、配膠：粘劑粘度（ADHESIVE VISCOSITY）：8-12秒；

二十四、鋼背相關(guān)技術(shù)參數(shù)：

01，圓角半徑R；

02，倒圓角；

03，盲孔；

04，凸釘；

05，周邊毛刺高度；

06，尺度公差；

07，角度公差；

08，外R，內(nèi)R；

09，孔徑孔位公差；

10，卡裝卡口；

11，鉚裝卡口；

12，尖角。

第二篇：生產(chǎn)加工工藝流程

生產(chǎn)加工工藝流程：

1．由出庫人根據(jù)庫存及交貨期作材料出庫單，并交給物流部

2．由生產(chǎn)經(jīng)理根據(jù)車間任務(wù)量及加工單交貨期決定并安排材料是否進入車間，出庫材料由生產(chǎn)部人員清點準(zhǔn)確無誤后轉(zhuǎn)入車間。

3．由生產(chǎn)調(diào)度根據(jù)車間任務(wù)量及加工單交貨期安排加工單，交給合適的設(shè)備及加工人員。

4．加工人員接到加工單后，根據(jù)交貨期排列生產(chǎn)任務(wù)。

5．加工人員根據(jù)材料出庫單及箱號找出此單所出的材料。

6．加工人員根據(jù)加工單及合同輸入尺寸及編程，并傳送給設(shè)備。

7．找出適合材料的卡盤和相應(yīng)的刀具并安裝。

8．修改刀具補償后進入設(shè)備自動加工程序。

9．首件產(chǎn)品加工完后自檢并交予生產(chǎn)管理人員進行首檢，合格后繼續(xù)加工。

10．加工完后，測量剩余材料長度填入出庫單的剩余欄，在交接班時清點好剩余材料交給倉庫負責(zé)人入庫。

11．產(chǎn)品加工完后進行修邊或去毛刺等。

12．產(chǎn)品裝入合適的包裝袋，并手寫產(chǎn)品標(biāo)簽裝入包裝袋，便于質(zhì)檢部的測量。

13．如加工單有切割的導(dǎo)向帶或者需要安裝彈簧的，交給生產(chǎn)部負責(zé)人，并安排人員進行安裝的工作。

14．所有工作完成后，產(chǎn)品、加工單及發(fā)貨清單一同送給質(zhì)檢部門進行檢驗。

15．如加工單出現(xiàn)缺料或者等款等原因只加工一部分的，需要用紙盒包裝好，并且寫明此箱貨物的明細（客戶名稱及單號），放在生產(chǎn)部待檢區(qū)。

16．出現(xiàn)缺料未加工完的加工單交給出庫人，并由出庫人及時通知銷售部負責(zé)人員進行訂料或調(diào)料

17．質(zhì)檢檢驗出現(xiàn)質(zhì)量問題返回生產(chǎn)部重新出庫加工，并記錄問題原因。

第三篇：連桿加工工藝流程

中南林業(yè)科技大學(xué)

學(xué)

院：

專

業(yè)：

班

級：

姓

名：

學(xué)

號：

指導(dǎo)老師：

6105QA發(fā)動機連桿加工工藝流程設(shè)計

1分析連桿的結(jié)構(gòu)和技術(shù)要求

（1）結(jié)構(gòu)

連桿是較細長的變截面非圓形桿件，其桿身截面從大頭到小頭逐步變小，以適應(yīng)在工作中承受的急劇變化的動載荷。

連桿是由連桿大頭、桿身和連桿小頭三部分組成，連桿大頭是分開的，一半與桿身為一體，一半為連桿蓋，連桿蓋用螺栓和螺母與曲軸主軸頸裝配在一起。為了減少磨損和磨損后便于修理，在連桿小頭孔中壓人青銅材套，大頭孔中裝有薄壁金屬軸瓦。

為方便加工連桿，可以在連桿的大頭側(cè)面或小頭側(cè)面設(shè)置工藝凸臺或工藝側(cè)面。

（2）連桿的主要技術(shù)要求

技術(shù)要求項目具體要求或數(shù)值滿足的主要性能大、小頭孔精度尺寸公差I(lǐng)T6級，圓度、柱度0.004～0.006保證與軸瓦的良好配合兩孔中心距±0.03~0.05氣缸的壓縮比兩孔軸線在同一個平面內(nèi)在連桿軸線平面內(nèi)：0.02~0.04：100在垂直連桿軸線平面內(nèi)：0.04~0.06：100減少氣缸壁和曲軸頸磨損大孔兩端對軸線的垂直度0.1:100減少曲軸頸邊緣磨損兩螺孔子（定位孔）的位置精度在兩個垂直方向上的平行度：0.02~0.04/100對結(jié)合面的垂直度：0.1~0.3/100保證正常承載和軸頸與軸瓦的良好配合同一組內(nèi)的重量差±2%保證運轉(zhuǎn)平穩(wěn)（3）連桿的工藝特點：

1）連桿體和蓋厚度不一樣，改善了加工工藝性。連桿蓋厚度為31mm，比連桿桿厚度單邊小3.8mm，蓋兩端面精度產(chǎn)品要求不高，可一次加工而成。

由于加工面小，冷卻條件好，使加工振動和磨削燒傷不易產(chǎn)生。

連桿桿和蓋裝配后不存在端面不一致的問題，故連桿兩端面的精磨不需要在裝配后進行，可在螺栓孔加工之前。

螺栓孔、軸瓦對端面的位置精度可由加工精度直接保證，而不會受精磨加工精度的影響

1)連桿小頭兩端面由斜面和一段窄平面組成。這種楔形結(jié)構(gòu)的設(shè)計 增大其承壓面積，以提高活塞的強度和剛性。

在加工方面，與一般連桿相比，增加了斜面加工和小頭孔兩斜面上倒角工序；用提高零件定位及壓頭導(dǎo)向精度來避免襯套壓偏現(xiàn)象的發(fā)生，但卻增加了壓襯套工序加工的難度。

2)帶止口斜結(jié)合面。連桿結(jié)合面結(jié)構(gòu)種類較多，有平切口和斜切口，還有鍵槽形、鋸齒形和帶止口的。從使用性能上看，重復(fù)定位精度高，在擰緊螺釘時，可自動滑移消除止口間隙。從工藝性上看，定位可靠，連桿成品經(jīng)拆裝后大頭孔徑圓度變化小。由于連桿由多面組成且結(jié)構(gòu)復(fù)雜，精度要求較高，所以加工難度增大；結(jié)合面和螺孔不垂直，呈72°角，螺栓孔只好在切斷工序后、拉結(jié)合面工序前加工。螺栓孔和結(jié)合面分別先后加工，為達到互換性裝配要求，加工精度相應(yīng)提高。

機械加工輔助設(shè)備工具一宗，主要有:切割機、拋光機、磨光機、小鉆床、卡尺、電纜、配電箱、自作可轉(zhuǎn)動工裝 擬定工藝路線；

連桿的尺寸精度、形狀精度和位置精度的要求都很高，但剛度又較差，容易產(chǎn)生變形。連桿的主要加工表面為大小頭孔、兩端面、連桿蓋與連桿體的接合面和螺栓等。次要表面為油孔、鎖口槽、供作工藝基準(zhǔn)的工藝凸臺等。還有稱重去重、檢驗、清洗和去毛刺等工序。（1）加工階段的劃分和加工順序的安排

連桿本身的剛度比較低，在外力作用下容易變形；連桿是模鍛件，孔的加工余量較大，切削加工時易產(chǎn)生殘余應(yīng)力。因此，在安排工藝過程時，應(yīng)把各主要表面的粗、精加工工序分開。這樣，粗加工產(chǎn)生的變形就可以在半精加工中得到修正；半精加工中產(chǎn)生的變形可以在精加工中得到修正，最后達到零件的技術(shù)要求，同時在工序安排上先加工定位基準(zhǔn)。

連桿工藝過程可分為以下三個階段。１）粗加工階段

粗加工階段也是連桿體和蓋合并前的加工階段：

主要是基準(zhǔn)面的加工，包括輔助基準(zhǔn)面加工；準(zhǔn)備連桿體及蓋合并所進行的加工，如兩者對口面的銑、磨等。２）半精加工階段

半精加工階段也是連桿體和蓋合并后的加工，如精磨兩平面，半精樓大頭孔及孔口倒角等。總之，是為精加工大、小頭孔作準(zhǔn)備的階段。３）精加工階段

精加工階段主要是最終保證連桿主要表面——大、小頭孔全部達到圖紙要求的階段，如珩磨大頭孔、精鏜小頭軸承孔等。

（1）定位及夾緊 1）粗基準(zhǔn)的選擇

粗基準(zhǔn)的正確選擇和初定位夾具的合理設(shè)計是加工工藝中至關(guān)重要的問題。在拉連桿大小頭側(cè)定位面時，采用連桿的基準(zhǔn)端面及小頭毛坯外圓三點和大頭毛坯外圓二點粗基準(zhǔn)定位方式。這樣保證了大小頭孔和蓋上各加工面加工余量均勻，保證了連桿大頭稱重去重均勻，保證了零件總成最終形狀及位置。

2）精加工基準(zhǔn)采用了無間隙定位方法，在產(chǎn)品設(shè)計出定位基準(zhǔn)面。在連桿桿和總成的加工中，采用桿端面、小頭頂面和側(cè)面、大頭側(cè)面的加工定位方式；在螺栓孔至止口斜結(jié)合面加工工序的連桿蓋加工中，采用了以其端面、螺栓兩座面、一螺栓座面的側(cè)面的加工定位方法。這種重復(fù)定位精度高且穩(wěn)定可靠的定位、夾緊方法，可使零件變形小，操作方便，能通用于從粗加工到精加工中的各道工序。由于定位基準(zhǔn)統(tǒng)一，使各工序中定位點的大小及位置也保持相同。這些都為穩(wěn)定工藝、保證加工精度提供了良好的條件。（2）連桿加工的工藝流程

連桿的加工順序大致如下：粗磨上下端面——鉆、拉小頭孔——拉側(cè)面——切開——拉半圓孔、接合面、螺栓孔——配對加工螺栓孔——裝成合件——精加工合件——大小頭孔光整加工一去重分組、檢驗。還有另一種常用的工藝流程是：拉大小頭兩端面——粗磨大小頭兩端面→拉連桿大小頭側(cè)定位面→拉連桿蓋兩端面及桿兩端面倒角→拉小頭兩斜面→粗拉螺栓座面，拉配對打字面、去重凸臺面及蓋定位側(cè)面→粗鏜桿身下半圓、倒角及小頭孔→粗鏜桿身上半圓、小頭孔及大小頭孔倒角→清洗零件→零件探傷、退磁→精銑螺栓座面及圓弧→銑斷桿、蓋→小頭孔兩斜端面上倒角→精磨連桿桿身兩端面→加工螺栓孔→拉桿、蓋結(jié)合面及倒角→去配對桿蓋毛刺→清洗配對桿蓋→檢測配對桿蓋結(jié)合面精度→人工裝配→扭緊螺栓→打印桿蓋配對標(biāo)記號→粗鏜大頭孔及兩側(cè)倒角→半精鏜大頭孔及精鏜小頭襯套底孔→檢查大頭孔及精鏜小頭襯套底孔精度→壓入小頭孔襯套→稱重去重→精鏜大頭孔、小頭襯套孔→清洗→最終檢查→成品防銹。

第四篇：機械加工工藝流程

機械加工工藝流程

(1)根據(jù)零件的生產(chǎn)綱領(lǐng)決定生產(chǎn)類型

(2)分析零件加工的工藝性

(3)選擇毛坯的種類和制造方法

(4)擬訂工藝過程

(5)工序設(shè)計

(6)編制工藝文件。

擬定工藝路線時主要解決的問題有：

選定各加工表面的加工方法；

劃分加工階段；

合理安排各工序的先后順序；

確定工序的集中和分散程度。

1)所選加工方法應(yīng)考慮每種加工方法的加工經(jīng)濟精度范圍要與加工表面的精度要求和表面粗糙度要求相適應(yīng)。

2)所選加工方法能確保加工面的幾何尺寸精度、形狀精度和表面相互位置精度的要求。

3)所選加工方法要與零件材料的可加工性相適應(yīng)。

4）所選加工方法應(yīng)與零件的結(jié)構(gòu)形狀、尺寸及工作情況相適應(yīng)。

5)加工方法要與生產(chǎn)類型相適應(yīng)，6)所選加工方法要與企業(yè)現(xiàn)有設(shè)備條件和工人技術(shù)水平相適應(yīng)。

熱處理工序安排

熱處理的目的在于改變工件材料的性能和消除內(nèi)應(yīng)力。熱處理的目的不同，熱處理工序的內(nèi)容及其在工藝過程中所安排的位置也不一樣。

1)預(yù)備熱處理：機加工前

2)改善機械性能熱處理：精加工前

3)時效處理：粗加工前后

4)表面處理:最后

檢查、檢驗工序:

①零件加工完畢之后；

②從一個車間轉(zhuǎn)到另一個車間的前后；

③工時較長或重要的關(guān)鍵工序的前后。

去毛刺:切削加工之后

平衡:工藝過程的最后階段

清洗工序:進入裝配之前

淬火就是從高溫加熱奧氏體化然后快速冷卻，組織轉(zhuǎn)變成馬氏體的過程。

調(diào)質(zhì)就是轉(zhuǎn)變成馬氏體以后，再加熱到一定溫度，讓它轉(zhuǎn)變成回火索氏體的過程，由于回火溫度不同，性能可以在一定范圍調(diào)整。

一般調(diào)質(zhì)都是指高溫回火。

第五篇：柑桔保鮮加工工藝流程

柑桔保鮮加工工藝流程

柑桔加工工藝流程：原料采收—— 原料入庫——驗收——選優(yōu)汰劣——清洗保鮮——機械風(fēng)干——稱重分級——檢查套袋——裝箱入庫。

1、原料采收

按基地柑桔不同海拔、不同生長期的成熟度，先熟先采、分批次采摘，做到“三輕”采摘、“六不”措施；采收后裝車運輸應(yīng)由專人負責(zé)；每片果園分次采摘，確保果園健壯恢復(fù)。

2、原料入庫

按采摘批次量，有相應(yīng)倉庫容量，原料入庫果實堆高嚴(yán)格控制在60CM一下，由足夠的活動、工作操作空間；倉庫及車輛應(yīng)鋪毛墊，嚴(yán)禁碰傷壓扁、踏壞等，按采收時期隔開堆放。

3、驗收、選優(yōu)汰劣

倉庫負責(zé)人應(yīng)驗收當(dāng)日采摘果實合格情況，組織熟練工人把外觀不合格的病蟲果、機械傷果、碰傷果、畸形果及外觀顏色不合格的果實初步篩選出，存放處理倉庫相應(yīng)處理。

4、稱重分級

按不同單果稱重按客戶要求的標(biāo)準(zhǔn)進行分級；各級分開單獨放置，不混放。

5、清洗保鮮

用機械設(shè)備，配齊保鮮藥劑，進行機械自動清洗保鮮，清洗保鮮要嚴(yán)格把握時間及藥劑品種和濃度，及時清洗果面贓物、蟲塵、斑等附著物，保持果面清潔衛(wèi)生。

6、機械風(fēng)干

經(jīng)過機械自動清洗消毒的果實，要馬上進行機器風(fēng)干，嚴(yán)格控制風(fēng)速和時間，不傷及果面。

7、檢查套袋，裝箱入庫

對保鮮后定的果實，再一次逐個檢查驗收，將果實套袋，合格進入裝箱車間，裝箱入庫，按規(guī)格每箱重量、合格裝箱。嚴(yán)禁其再污染。