第一篇：澳美鋁業(yè)鋁制品計劃物控培訓(xùn)文件

澳美鋁業(yè)計劃員/物控員培訓(xùn)

一：計劃員和物控員的主要職能

1、計劃員：主要職能是生產(chǎn)的計劃與生產(chǎn)的進度控制和管理。

2、物控員：主要職能是物料計劃、請購、物料調(diào)度、物料的控制，其中還包括壞料控制和正常進出用料控制等。

二： 計劃和物控員管理做得差，容易造成什么現(xiàn)象？ 計劃物控員的計劃能力、控制能力及溝通協(xié)調(diào)能力做得差，容易造成以下現(xiàn)象：

1、經(jīng)常性的停工待料：因為生產(chǎn)無計劃或物料無計劃，造成物料進度經(jīng)常跟不上，以致經(jīng)常性的停工待料

2、生產(chǎn)上的一頓飽來一頓饑：因為經(jīng)常停工待料，等到一來物料，交期自然變短，生產(chǎn)時間不足只有加班加點趕貨，結(jié)果有時餓死，有時撐死。

3、物料計劃的不準或物料控制的不良，半成品或原材料不能銜接上，該來的不來，不該來的一大堆，造成貨倉大量堆積材料和半成品，生產(chǎn)自然不順暢。

4、生產(chǎn)計劃表僅起形式上的作用，生產(chǎn)計劃與實際生產(chǎn)脫節(jié)，計劃是一套，生產(chǎn)又是一套，生產(chǎn)計劃根本不起作用，徒具形式。

5、對銷售預(yù)測不準或?qū)Ξa(chǎn)能分析不準，不能針對產(chǎn)能進行合理安排，沒有空留余地，生產(chǎn)計劃的機動性不強，生產(chǎn)計劃變更頻繁，緊急訂單一多，生產(chǎn)計劃的執(zhí)行就成了泡影。

6、計劃、生產(chǎn)及物料進度協(xié)調(diào)不強，影響交貨期，降低公司聲譽。

7、生產(chǎn)經(jīng)常紊亂，品質(zhì)跟著失控，造成經(jīng)常性的返工，經(jīng)常返工又影響生產(chǎn)計劃的執(zhí)行，造成惡性循環(huán).三 ：計劃和物控員應(yīng)適時跟蹤和監(jiān)控計劃執(zhí)行情況，主要有四個方面，1、訂單執(zhí)行、2、物料到位執(zhí)行、3、生產(chǎn)指令執(zhí)行、4、在線物料/半成品品質(zhì)跟蹤

四：產(chǎn)能的分析主要針對以下幾個方面：

1、做何種產(chǎn)品以及此產(chǎn)品的制造流程。

2、制程中使用的機器設(shè)備（設(shè)備負荷能力）。

3、產(chǎn)品的總標準時間，每個制程的標準時間（人力負荷能力）。

4、材料的準備前置時間。

5、生產(chǎn)線及倉庫所需要的場所大小（場地負荷能力）。五：生產(chǎn)計劃排程的安排應(yīng)注意以下原則：

1、交貨期先后原則：交期越短，交貨時間越緊急，越應(yīng)安排在最早時間生產(chǎn)。

2、客戶分類原則：客戶有重點客戶，一般客戶之分，越重點的客戶，其排程應(yīng)越受到重視。按ABC法對客戶進行分類，A類客戶應(yīng)受到最優(yōu)先的待遇，B類次之。C類更次。

3、產(chǎn)能平衡原則：各生產(chǎn)線生產(chǎn)應(yīng)順暢，半成品生產(chǎn)線與成品生產(chǎn)線的生產(chǎn)速度應(yīng)相同，機器負荷應(yīng)考慮，不能產(chǎn)生生產(chǎn)瓶頸，出現(xiàn)停線待料事件。

4、工藝流程原則：工序越多的產(chǎn)品，制造時間愈長，應(yīng)重點予以關(guān)注。六：生產(chǎn)計劃的要素。

1、生產(chǎn)周期：生產(chǎn)周期包括兩部分：生產(chǎn)準備期和生產(chǎn)實施期。

（1）、生產(chǎn)準備期：生產(chǎn)準備期包括制造產(chǎn)品所需的各種材物的準備過程和材料、機器、設(shè)備、夾具、工具、工藝等。（2）、生產(chǎn)實施期：生產(chǎn)實施期包括從開始生產(chǎn)到完成全部產(chǎn)量的整個時期。

2、產(chǎn)能：產(chǎn)能就是產(chǎn)出能力，是指生產(chǎn)過程在一定的時間內(nèi)所能生產(chǎn)的產(chǎn)品數(shù)量，產(chǎn)能通常以標準工時來計算（按目前不違反IWAY要求為10小時/天）。產(chǎn)能分為最大產(chǎn)能和正常產(chǎn)能。（1）、正常產(chǎn)能是指近段時間來生產(chǎn)過程的平均產(chǎn)出量。最大產(chǎn)能則是指過程在某一段時期的極限產(chǎn)出量。（2）產(chǎn)能的計算公式如下：

小時產(chǎn)量：每小時生產(chǎn)出來的產(chǎn)品數(shù)。設(shè)備的產(chǎn)能：日產(chǎn)能=日開機小時*小時產(chǎn)量

人的產(chǎn)能：日產(chǎn)能=日有效工作小時*每小時的產(chǎn)出量 月產(chǎn)能=月工作天數(shù)*日產(chǎn)能

3、生產(chǎn)排期的原則。（1）、交貨先后的原則。（2）、客戶分類的原則。（3）、產(chǎn)能平衡的原則。（4）。工藝流程的原則。

4、生產(chǎn)計劃制定的方法：

識別訂單/銷售計劃 識別工廠的產(chǎn)能狀態(tài)

按重要程度排列它們 斟酌具體的單位產(chǎn)能 細化這些排期 確定適宜的生產(chǎn)場所

把它們結(jié)合起來 形成生產(chǎn)計劃初稿 檢討、確認 形成正式文件 七：生產(chǎn)進度控制

（一）、進度控制的步驟：

1、計劃員接到銷售的計劃后對其進行評估。

2、產(chǎn)能負荷外的需求及時同銷售溝通及匯報上級。

3、根據(jù)銷售計劃，計劃部門安排出月、周，乃至日生產(chǎn)計劃。

4、物料控制人員根據(jù)生產(chǎn)計劃，BOM及庫存狀況分析物料需求。并提出采購計劃。

5、同采購溝通，確認計劃的可行性。

6、物控人員對采購計劃及時進行跟催。

7、物控需跟蹤計劃內(nèi)來料的準時性及質(zhì)量。任何異常及時與計劃員溝通。

8、計劃員跟蹤制造部門生產(chǎn)進度。任何異常及時處理及上報。八：產(chǎn)能分析六個方面

規(guī)格（BOM）及流程（工序流程圖)設(shè)備 人員

總標準時間和每個工序的標準時間 材料 場地

九： 人力負荷

計算標準時間，找出瓶頸。十： 生產(chǎn)能力 1.人力負荷

2.設(shè)定每周工作 6天,每天工作時間為 10小時,則其人員需求為: 總需工時 ÷(每人每天工作時間 × 每周工作日)×(1 ＋ 時間損耗率)時間損耗率 = 1-工作時間目標百分比(假設(shè)為 90%)=10% 人員需求 = 470 ÷(10 × 6)×(1＋10%)= 8.6人 十一：機器負荷

計算每種機器的產(chǎn)量負荷

例:A型號CNC每15秒成型 1次,每個產(chǎn)品需要4次,即每分鐘生產(chǎn)1PCS 每天作業(yè)時間 = 20小時 = 1200分鐘 工作時間目標百分比 = 90% 時間損耗率率 = 1*工作時間目標百分比 = 10% 總機臺數(shù)量 =5臺 開機率 = 90% 則5臺機器1天產(chǎn)量 = 每分鐘產(chǎn)量 × 每天作業(yè)時間×工作時間目標百分比 × 機臺數(shù)量 × 開機率

=1 × 1200 × 90 % × 5 × 90% = 4860PCS 即五臺CNC A物料 一天的總產(chǎn)量為4860PCS 十二 ：計劃和生產(chǎn)控制八步驟 協(xié)調(diào)銷售計劃 分析產(chǎn)能負荷 制定生產(chǎn)計劃 制定物料計劃 實施生產(chǎn)

生產(chǎn)數(shù)據(jù)統(tǒng)計 控制生產(chǎn)進度 生產(chǎn)異常協(xié)調(diào)

十三：生產(chǎn)計劃制定---各階段時間因素考慮（1）產(chǎn)品設(shè)計需要的時間（針對新款而言）

（2）接到訂單到生產(chǎn)計劃、物料分析需要的時間

（3）采購物料需要的時間（采購周期）

（4）物料進貨檢驗需要的時間（包括等待處理所需的時間）（5）生產(chǎn)需要的時間

（6）成品完成到出貨準備時間 十四：生產(chǎn)排序優(yōu)先五規(guī)則、三標準 考慮產(chǎn)品列別或訂單類別之間 1）出貨順序 2）訂單大小

3）客戶等級

生產(chǎn)排序優(yōu)先五規(guī)則 1）先到先做

2）加工時間最短(能縮短物料滯留時間)3）交期最緊(貨期急，使延遲最少)4）后續(xù)加工時間最長(較少延誤)5）后續(xù)作業(yè)數(shù)最多(減少制程干擾)十五：生產(chǎn)進度控制三方式 1）事前控制方式

收到訂單后對訂單進行規(guī)劃,重點放在事前計劃與決策 2）事中控制方式

利用反饋信息實施控制,通過作業(yè)核算和現(xiàn)場觀測獲取資訊,及時把生產(chǎn)情況進行比較分析,做出糾正偏差的控制措施,不段消除各種不良后果,確保計劃目標的實現(xiàn)。

事中控制活動是經(jīng)常性的,每時每刻都在進行之中 3）事后控制方式

利用反饋信息和經(jīng)驗進行總結(jié)和檢討,控制的重點是今后的生產(chǎn)活動 十六：生產(chǎn)過程中會出現(xiàn)如下異常情況： 訂單內(nèi)容變更或交期提前

生產(chǎn)進度慢，未能按生產(chǎn)計劃進行

機器、模具出現(xiàn)故障，生產(chǎn)效率低下，或停產(chǎn) 生產(chǎn)物料出現(xiàn)短缺，供應(yīng)不上 品質(zhì)出現(xiàn)異常 技術(shù)上出現(xiàn)問題

人員不足或操作不熟練 人員配合出現(xiàn)問題

十七：生產(chǎn)過程中會出現(xiàn)異常解決方法 1）進行異常原因分析追查：

針對要項提出對策，徹底進行重點改善。2）設(shè)計異常表單以利管理 3）召開異常管理會議

檢討異常現(xiàn)象，并通過部門協(xié)商、配合以取得較為圓滿的處理對策。4）定期分析并探討異常的潛在原因，制定永久性對策。十八： 生產(chǎn)進度落后的七條改善措施 及時、針對性解決問題 增加人力或設(shè)備 延長工作時間 改進制造流程 外發(fā)加工

協(xié)調(diào)出貨計劃 較少緊急加單

十九 ：物料計劃流程六步驟 依據(jù)訂單和生產(chǎn)計劃

計算標準用量 查庫存量及調(diào)整 查訂購方式 收料進料控制 倉庫備料

二十：物控需對自己采購的物料ABC分類 A類物資

品種少，占用資金，場地多，是管理的重點，必須嚴格計算每種物資的訂貨量，降低庫存量 C類物資

品種繁多，占用資金小，可以適應(yīng)集中訂貨，以簡化訂購工作，節(jié)省訂購費用； B類物資的重要程度及管理要求介于A、C兩類之間。二十一： 安全庫存

安全存量也叫做緩沖存量，這個存量一般不為平時所用，安全存量只用于緊急備用的用途。

安全庫存=緊急訂貨所需天數(shù)*每天使用量

對于品質(zhì)，交期都穩(wěn)定，采購周期短的物料可降低安全庫存量。二十二： 最高存量

最高存量是指生產(chǎn)高峰固定時期內(nèi)，某項物料允許庫存的最高存量。最高存量=采購周期*每天使用量+安全庫存 二十三： 最低存量

最低存量是指生產(chǎn)淡季固定時期內(nèi)，能確保配合生產(chǎn)所需的物料庫存數(shù)量的最低界限。

最低存量=安全存量 二十四： 物料控制

1、物料需求計劃分析；

2、庫存管理模式之設(shè)定與管理；

3、安全存量與訂購點之設(shè)定與管理；

4、物料申購及追蹤；

5、物料供應(yīng)之協(xié)調(diào)；

6、物料管理效率分析；

7、呆滯物料處理

二十五：物料短缺八大原因 緊急訂單 供應(yīng)商超期

超出預(yù)算的損耗 產(chǎn)品設(shè)計臨時改變 庫存不準 人為疏忽 特發(fā)事件

二十六：物料短缺七種預(yù)防對策 了解物料現(xiàn)在及將來的供應(yīng)情況 了解現(xiàn)在及將來的需求情況

庫存必需準確

根據(jù)物料情況調(diào)整生產(chǎn)，及時跟蹤 跟蹤每個物料的供應(yīng)情況，采取行動 與其他部門緊密聯(lián)系,盡早發(fā)現(xiàn)變動 二十七：物料進度督促技巧 提前得到采購人員的承諾 任何時候自己要清楚物料狀況 建立跟蹤表 分清輕重緩急

考慮到異常留一手（少用）

越級、跨環(huán)節(jié)跟蹤（適時可用）二十八：物料進度落后的對策

1、同采購部協(xié)商,并得到確定的進貨時間

2、通知相關(guān)部門、特別是生產(chǎn)/品質(zhì)部門，告知準確的來料時間。

3、與技術(shù)工程人員進行協(xié)商,有無替代品

4、在必要時變更生產(chǎn)計劃，并得到銷售部門或客戶的認可，同時知會相關(guān)部門 二十九：在物料管理上要從以下方面著手： 1：庫存量降低。2：停工待料的排除。3：物料計劃的有效性。4：采購的合理化。5：帳物卡一致性。

6：呆廢料之預(yù)防和處理。