第一篇：有關(guān)水泥的知識

一、水泥生產(chǎn)原燃料及配料

生產(chǎn)硅酸鹽水泥的主要原料為石灰原料和粘土質(zhì)原料，有時還要根據(jù)燃料品質(zhì)和水泥品種，摻加校正原料以補充某些成分的不足，還可以利用工業(yè)廢渣作為水泥的原料或混合材料進行生產(chǎn)。

1、石灰石原料

石灰質(zhì)原料是指以碳酸鈣為主要成分的石灰石、泥灰?guī)r、白堊和貝殼等。石灰石是水泥生產(chǎn)的主要原料，每生產(chǎn)一噸熟料大約需要1.3噸石灰石，生料中80%以上是石灰石。

2、黏土質(zhì)原料

黏土質(zhì)原料主要提供水泥熟料中的、、及少量的。天然黏土質(zhì)原料有黃土、黏土、頁巖、粉砂巖及河泥等。其中黃土和黏土用得最多。此外，還有粉煤灰、煤矸石等工業(yè)廢渣。黏土質(zhì)為細分散的沉積巖，由不同礦物組成，如高嶺土、蒙脫石、水云母及其它水化鋁硅酸鹽。

3、校正原料

當石灰質(zhì)原料和黏土質(zhì)原料配合所得生料成分不能滿足配料方案要求時（有的含量不足，有的和含量不足）必須根據(jù)所缺少的組分，摻加相應(yīng)的校正原料（1）硅質(zhì)校正原料含80%以上（2）鋁質(zhì)校正原料含30%以上（3）鐵質(zhì)校正原料含50%以上

二、硅酸鹽水泥熟料的礦物組成

硅酸鹽水泥熟料的礦物主要由硅酸三鈣（）、硅酸二鈣（）、鋁酸三鈣（）和鐵鋁酸四鈣（）組成。

三、工藝流程

1、破碎及預(yù)均化

（1）破碎水泥生產(chǎn)過程中，大部分原料要進行破碎，如石灰石、黏土、鐵礦石及煤等。石灰石是生產(chǎn)水泥用量最大的原料，開采后的粒度較大，硬度較高，因此石灰石是生產(chǎn)水泥用量最大的原料，開采后的粒度較大，硬度較高，因此石灰石的破碎在水泥廠的物料破碎中占有比較重要的地位。破碎過程要比粉磨過程經(jīng)濟而方便，合理選用破碎設(shè)備和和粉磨設(shè)備非常重要。在物料進入粉磨設(shè)備之前，盡可能將大塊物料破碎至細小、均勻的粒度，以減輕粉磨設(shè)備的負荷，提高黂機的產(chǎn)量。物料破碎后，可減少在運輸和貯存過程中不同粒度物料的分離現(xiàn)象，有得于制得成分均勻的生料，提高配料的準確性。

（2）原料預(yù)均化預(yù)均化技術(shù)就是在原料的存、取過程中，運用科學的堆取料技術(shù)，實現(xiàn)原料的初步均化，使原料堆場同時具備貯存與均化的功能。

原料預(yù)均化的基本原理就是在物料堆放時，由堆料機把進來的原料連續(xù)地按一定的方式堆成盡可能多的相互平行、上下重疊和相同厚度的料層。取料時，在垂直于料層的方向，盡可能同時切取所有料層，依次切取，直到取完，即“平鋪直取”。意義：

（1）均化原料成分，減少質(zhì)量波動，以利于生產(chǎn)質(zhì)量更高的熟料，并穩(wěn)定燒成系統(tǒng)的生產(chǎn)。（2）擴大礦山資源的利用，提高開采效率，最大限度擴大礦山的覆蓋物和夾層，在礦山開采的過程中不出或少出廢石。

（3）可以放寬礦山開采的質(zhì)量和控要求，降低礦山的開采成本。（4）對黏濕物料適應(yīng)性強。

（5）為工廠提供長期穩(wěn)定的原料，也可以在堆場內(nèi)對不同組分的原料進行配料，使其成為預(yù)配料堆場，為穩(wěn)定生產(chǎn)和提高設(shè)備運轉(zhuǎn)率創(chuàng)造條件。（6）自動化程度高。

2、生料制備

水泥生產(chǎn)過程中，每生產(chǎn)1噸硅酸鹽水泥至少要粉磨3噸物料（包括各種原料、燃料、熟料、混合料、石膏），據(jù)統(tǒng)計，干法水泥生產(chǎn)線粉磨作業(yè)需要消耗的動力約占全廠動力的60%以上，其中生料粉磨占30%以上，煤磨占約3%，水泥粉磨約占40%。因此，合理選擇粉磨設(shè)備和工藝流程，優(yōu)化工藝參數(shù)，正確操作，控制作業(yè)制度，對保證產(chǎn)品質(zhì)量、降低能耗具有重大意義。工作原理：

電動機通過減速安裝帶動磨盤轉(zhuǎn)動，物料通過鎖風喂料安裝經(jīng)下料溜子落到磨盤中央，在離心力的作用下被甩向磨盤邊緣交受到磨輥的輾壓粉磨，粉碎后的物料從磨盤的邊緣溢出，被來自噴嘴高速向上的熱氣流帶起烘干，根據(jù)氣流速度的不同，部分物料被氣流帶到高效選粉機內(nèi)，粗粉經(jīng)分離后返回到磨盤上，重新粉磨；細粉則隨氣流出磨，在系統(tǒng)收塵安裝中收集下來，即為產(chǎn)品。沒有被熱氣流帶起的粗顆粒物料，溢出磨盤后被外循環(huán)的斗式提升機喂入選粉機，粗顆粒落回磨盤，再次擠壓粉磨。

3、生料均化

新型干法水泥生產(chǎn)過程中，穩(wěn)定入窖生料成分是穩(wěn)定熟料燒成熱工制度的前提，生料均化系統(tǒng)起著穩(wěn)定入窖生料成分的最后一道把關(guān)作用。均化原理：

采用空氣攪拌，重力作用，產(chǎn)生“漏斗效應(yīng)”，使生料粉在向下卸落時，盡量切割多層料面，充分混合。利用不同的流化空氣，使庫內(nèi)平行料面發(fā)生大小不同的流化膨脹作用，有的區(qū)域卸料，有的區(qū)域流化，從而使庫內(nèi)料面產(chǎn)生傾斜，進行徑向混合均化。

4、預(yù)熱分解

把生料的預(yù)熱和部分分解由預(yù)熱器來完成，代替回轉(zhuǎn)窯部分功能，達到縮短回窯長度，同時使窯內(nèi)以堆積狀態(tài)進行氣料換熱過程，移到預(yù)熱器內(nèi)在懸浮狀態(tài)下進行，使生料能夠同窯內(nèi)排出的酷熱氣體充分混合，增大了氣料接觸面積，傳熱速度快，熱交換效率高，達到提高窯系統(tǒng)生產(chǎn)效率、降低熟料燒成熱耗的目的。工作原理：

預(yù)熱器的主要功能是充分利用回轉(zhuǎn)窯和分解爐排出的廢氣余熱加熱生料，使生料預(yù)熱及部分碳酸鹽分解。為了最大限度提高氣固間的換熱效率，實現(xiàn)整個煅燒系統(tǒng)的優(yōu)質(zhì)、高產(chǎn)、低消耗，必需具備氣固分散均勻、換熱迅速和高效分離三個功能。（1）物料分散

換熱80%在入口管道內(nèi)進行的。喂入預(yù)熱器管道中的生料，在與高速上升氣流的沖擊下，物料折轉(zhuǎn)向上隨氣流運動，同時被分散。（2）氣固分離

當氣流攜帶料粉進入旋風筒后，被迫在旋風筒筒體與內(nèi)筒（排氣管）之間的環(huán)狀空間內(nèi)做旋轉(zhuǎn)流動，并且一邊旋轉(zhuǎn)一邊向下運動，由筒體到錐體，一直可以延伸到錐體的端部，然后轉(zhuǎn)而向上旋轉(zhuǎn)上升，由吶氣管排出。（3）預(yù)分解

預(yù)分解技術(shù)的出現(xiàn)是水泥煅燒工藝的一次技術(shù)飛躍。它是在預(yù)熱器和回轉(zhuǎn)窯之間增設(shè)分解爐和利用窯尾上升煙道，設(shè)燃料噴入安裝，使燃料燃燒的放熱過程與生料的碳酸鹽分解的吸熱過程，在分解爐內(nèi)以懸浮態(tài)或流化態(tài)下迅速進行，使入窯生料的分解率提高到90%以上。將原來在回轉(zhuǎn)窯內(nèi)進行的碳酸鹽分解任務(wù)，移到分解爐內(nèi)進行；燃料大部分從分解爐內(nèi)加入，少部分由窯頭加入，減輕了窯內(nèi)煅燒帶的熱負荷，延長了襯料壽命，有利于生產(chǎn)大型化；由于燃料與生料混合均勻，燃料燃燒熱及時傳遞給物料，使燃燒、換熱及碳酸鹽分解過程得到優(yōu)化。因而具有優(yōu)質(zhì)、高效、低耗等一系列優(yōu)良性能及特點。

4、水泥熟料的燒成

生料在旋風預(yù)熱器中完成預(yù)熱和預(yù)分解后，下一道袱序是進入回轉(zhuǎn)窯中進行熟料的燒成。在回轉(zhuǎn)窯中碳酸鹽進一步的迅速分解并發(fā)生一系列的固相反應(yīng)，生成水泥熟料中的、、等礦物。隨著物料溫度升高近時，、、等礦物會變成液相，溶解于液相中的和進行反應(yīng)生成大量（熟料）。熟料燒成后，溫度開始降低。最后由水泥熟料冷卻機將回轉(zhuǎn)窯卸出的高溫熟料冷卻到下游輸送、貯存庫和水泥磨所能承受的溫度，同時回收高溫熟料的顯熱，提高系統(tǒng)的熱效率和熟料質(zhì)量。

5、水泥粉磨

水泥粉磨是水泥制造的最后工序，也是耗電最多的工序。其主要功能在于將水泥熟料（及膠凝劑、性能調(diào)節(jié)材料等）粉磨至適宜的粒度（以細度、比表面積等表示），形成一定的顆粒級配，增大其水化面積，加速水化速度，滿足水泥漿體凝結(jié)、硬化要求。

6、水泥包裝

水泥出廠有袋裝和散裝兩種發(fā)運方式。

硅酸鹽水泥生產(chǎn)的原料 1.硅酸鹽水泥的主要成分

硅酸三鈣（3CaOoSiO2）、硅酸二鈣（2CaOoSiO2）、鋁酸三鈣（3CaOoAI2O3）、鐵鋁酸四鈣（4CaOoAI2O3oFe2O3）

其中：CaO 62～67%； SiO2 20～24%； AI2O3 4～7%； Fe2O3 2～6%。2.硅酸鹽水泥生產(chǎn)的主要原料(1)石灰質(zhì)原料： 以碳酸鈣為主要成分的原料，是水泥熟料中CaO的主要來源。如石灰石、白堊、石灰質(zhì)泥灰?guī)r、貝殼等。一噸熟料約需1.4～1.5噸石灰質(zhì)干原料，在生料中約占80%左右。石灰質(zhì)原料的質(zhì)量要求

品位 CaO（%）MgO（%）R2O（%）SO3（%）燧石或石英（%）一級煞 ＞48 ＜2.5 ＜1.0 ＜1.0 ＜4.0 二級煞 45～48 ＜3.0 ＜1.0 ＜1.0 ＜4.0(2)粘土質(zhì)原料：

含堿和堿土的鋁硅酸鹽，主要成分為SiO2，其次為AI2O3，少量Fe2O3，是水泥熟料中SiO2、AI2O3、Fe2O3的主要來源。粘土質(zhì)原料主要有黃土、粘土、頁巖、泥巖、粉砂巖及河泥等。一噸熟料約需0.3～0.4噸粘土質(zhì)原料，在生料中約占11～17%。粘土質(zhì)原料的質(zhì)量要求

品位 硅酸率 鐵率 MgO（%）R2O（%）SO3（%）塑性指數(shù) 一級煞 2.7～3.5 1.5～3.5 ＜3.0 ＜4.0 ＜2.0 ＞12 二級煞 2.0～2.7或3.5～4.0 不限 ＜3.0 ＜4.0 ＜2.0 ＞12 一般情況下SiO2含量60～67%，AI2O3含量14～18%。(3)主要原料中的有害成分

①MgO：影響水泥的安定性。水泥熟料中要求MgO＜5%，原料中要求MgO＜3%。②堿含量（K2O、Na2O）：對正常生產(chǎn)和熟料質(zhì)量有不利影響。水泥熟料中要求R2O＜1.3%，原料中要求R2O＜4%。

③P2O5：水泥熟料中含少量的P2O5對水泥的水化和硬化有益。當水泥熟料中P2O5含量在0.3%時，效果最好，但超過1%時，熟料強度便顯著下降。P2O5含量應(yīng)限制。④TiO2：水泥熟料中含有適量的TiO2，對水泥的硬化過程有強化作用。當TiO2含量達0.5～1.0%，強化作用最顯著，超過3%時，水泥強度就要降低。如果含量繼續(xù)增加，水泥就會潰裂。因此在石灰石原料中應(yīng)控制TiO2＜2.0%。3.硅酸鹽水泥生產(chǎn)的輔助原料(1)校正原料

①鐵質(zhì)校正原料：補充生料中Fe2O3的不足，主要為硫鐵礦渣和鉛礦渣等。②硅質(zhì)校正原料：補充生料中SiO2的不足，主要有硅藻土等。

③鋁質(zhì)校正原料：補充生料中AI2O3的不足，主要有鋁釩土、煤矸石、鐵釩土等。校正原料的質(zhì)量要求

硅質(zhì)原料 硅 率 SiO2（%）R2O（%）＞4.0 70～90 ＜4.0 鐵質(zhì)原料 Fe2O3＞40% 鋁質(zhì)原料 AI2O3＞30%(2)緩凝劑：以天然石膏和磷石膏為主。摻加量3～5%。4.工業(yè)廢渣的利用

①赤泥：燒結(jié)法生產(chǎn)氧化鋁排出的赤色廢渣，以CaO、SiO2為主。摻加石灰質(zhì)原料可匿制成生料。

②電石渣：以CaO為主?？商娲糠质沂a(chǎn)水泥。③煤矸石：以SiO2、AI2O3為主?？商娲惩辽a(chǎn)水泥。

④粉煤灰：以SiO2、AI2O3為主?？商娲惩僚渲粕?，也可作混合材料。⑤石煤：以SiO2、AI2O3為主?？勺鞑徽惩临|(zhì)原料，也可作燃料。

第二篇：水泥售后服務(wù)知識

桃園水泥售后服務(wù)知識要點

至建廠以來，我廠旋、立窯銷售水泥累計接近400萬噸。品牌質(zhì)量得到了各用戶的長期認可和青睞。在此過程當中，我公司本著急用戶所急，對各用戶的來函做到全年及時走訪和信訪。廣泛征詢我公司水泥的使用性能、執(zhí)行合同情況、服務(wù)滿意度。對各用戶反饋的信息，做到現(xiàn)場確認、分析、講解，確保用戶得到放心使用。

多年來，通過施工現(xiàn)場的走訪、分析研究。發(fā)現(xiàn)大部分水泥反饋的信息來源于施工方面的問題;或者說有一大部分工程不太懂水泥的使用知識所造成的結(jié)果。為此，就水泥的使用做如下幾方面注意事項。

1.切記受潮結(jié)硬。

如果保存不善，造成水泥結(jié)塊，輕者會降低標號，結(jié)塊嚴重會傷失水泥的粘結(jié)性，（土話說水泥失效了）。不得直接用于混凝土中做施工。3個月后的水泥使用要復(fù)檢合格再做使用?；蚪档蛷姸鹊燃壥褂谩?/p>

2.切記混凝土不能曝曬速干：

如果混凝土遭受曝曬，水分會迅速蒸發(fā)，其強度會有所降低。施工前必須清掃并充分潤濕基層，施工后要嚴加覆蓋，并按規(guī)范澆水養(yǎng)護。

3.切記混凝土不能受凍：

混凝土或砂漿拌成后，如受凍，這樣水泥不能很好的進行水化，而且水分結(jié)冰膨脹，則混凝土、砂漿就會遭受由表及里逐漸加深破壞。因此，施工要嚴格遵照冬季施工要求《JGJ104---97》進行。

4.注意高溫酷熱：

凝固后的砂漿或混凝土構(gòu)件，如經(jīng)常處于高溫條件下，會損石其強度。這是由于高溫條件下，水泥中的氫氧化鈣會分解。另外，其中的骨料也會分解和體積膨脹，對于長期處于高溫條件時，可以使用耐火磚進行隔離防護。遇到更高溫度下施工，應(yīng)采用耐熱混凝土澆注，也可在混凝土中摻入一定量的磨細的耐熱材料。（比如我們公司的礦渣微粉最好）。

5.切記基層樁軟：

水泥能與堅硬、潔凈的基層牢固地粘結(jié)在一起，但粘結(jié)強度與基層的表面的光潔程度有關(guān)。（如今年有一家地板磚貼上自然就出現(xiàn)脫離現(xiàn)象。）

所以光滑的基層表面上施工，必須預(yù)先鑿毛砸麻刷凈，才能使水泥與基層牢固的粘結(jié)在一起。注意：基層表面如有塵垢、油膩、酸堿等物質(zhì)，都會產(chǎn)生隔離情況。必須認真提前清理干凈，再刷一層水泥漿，然后做混凝土。水泥在凝固過程中會產(chǎn)生收縮，且在干濕、冷熱的變化過程中，它與松散、軟弱的基層體積變化很不適應(yīng)，必然發(fā)生空鼓、裂縫，從而難以牢固地粘結(jié)，所以在木材、爐渣、灰土墊層上一般不能做打混凝土的。

6.注意混凝土骨料要純：

作為混凝土中的砂石，如果含塵土、粘土、或其他雜質(zhì)時，都會影響水泥與砂石之間的粘結(jié)程度.會最終會降低抗壓強度。所以級配混凝土前，先檢查骨料的純度。

7.混凝土不能水多灰稠：

各種施工現(xiàn)場檢查發(fā)現(xiàn)，人們忽略用水量對混凝土強度的影響。有時施工為了方便于澆搗，不認真執(zhí)行配合比，而把混凝土拌的老稀。因為水泥水化僅需水泥重量的20％，多余的水分蒸發(fā)會對混凝土產(chǎn)生很多孔隙，這樣很容易理解混凝土會降低強度了。

所以在保障澆筑密實的前提下，應(yīng)最大限度的減少拌和水。還有很多人認為所摻水泥越多混凝土就越牢固。我認為其實不然，當水泥用量越多，砂漿越稠，收縮率越大，產(chǎn)生的裂縫就越多，強度會大幅度降低的。

建議：摸面先用1：（3—5）的砂漿找平，再用1:（1.5---2.5）的輕摸一層就可以。忌用過多的水泥施工。

8.混凝土不能受酸腐蝕：

因為酸性物質(zhì)會與水泥中的氫氧化鈣發(fā)生反應(yīng)的，生成一定的物質(zhì)體積會膨脹很多倍。這樣混凝土遇水容易粉化的，致使混凝土會解體。

所以在酸性地面施工，采用耐酸砂漿和耐酸混凝土來施工的。比如礦渣混凝土就比較好。

9.注意各混凝土原料合理的配合比，并加以澆搗，合理養(yǎng)護。10.控制砂的含土量，會降低水泥的粘結(jié)程度。

11.貼瓷磚時須先充分浸泡2小時以上，要陰干，濕鋪才好。

12.高溫天氣、干燥熱風吹在混凝土結(jié)構(gòu)表面使其水分蒸發(fā)很快，一定要加強對混凝土養(yǎng)護，一般氣候下普通混凝土澆注后 13.小時內(nèi)開始澆水養(yǎng)護，但夏季高溫季節(jié)進行混凝土施工時開始澆水養(yǎng)護時間要提前，養(yǎng)護時間要始終保持混凝土表面濕潤。14.使用水泥噴漿時注意事項：

13.1.用高壓加水清除墻面浮塵，在進行噴砼作業(yè)時，高壓機風量應(yīng)不小于9m3/min，氣壓0.2—0.5Mpa，噴頭水壓不小于0.15 Mpa，噴射間距控制在0.6—1m，應(yīng)和墻面盡量保持垂直，以保證噴射強度，噴射厚度應(yīng)為設(shè)計墻厚減20mm（20mm為預(yù)留下道工序，人工抹灰找平厚度，平整度控制在±20mm）。

13.2 采用符合質(zhì)量要求的外加劑，摻外加劑后的噴射砼性能必須滿足設(shè)計要求；在使用速凝劑前，應(yīng)做與水泥的相容性試驗及水泥凈漿凝結(jié)效果試驗，初凝不應(yīng)大于5min，終凝不應(yīng)大于10min； 13.3 應(yīng)控制噴射砼作業(yè)的回彈率，墻面不宜大于20%。落地的回彈料宜及時收集并打碎，防止結(jié)塊?；貜椓蠎?yīng)過篩分類，其粒徑滿足有關(guān)規(guī)程要求的可再利用，已污染的回彈料不得再用于結(jié)構(gòu)加固。

13.4、根據(jù)氣溫情況，可適當采用墻面灑水養(yǎng)護。噴射砼厚度達到設(shè)計要求后，應(yīng)刮抹修平，且在砼初凝后及時進行。修平時不得擾動新鮮砼的內(nèi)部結(jié)構(gòu)及其與基層的粘結(jié)。待最后一層砼終凝2h后，應(yīng)淋水養(yǎng)護，養(yǎng)護時間不應(yīng)少于14d。

13.5 石子的最大粒徑和級配，砂子的細度和級配都必須符合國家現(xiàn)行標準對普通砼粗、細骨料的規(guī)定和噴射砼的要求。

噴射砼拌合應(yīng)采用生活用水，不得使用污水、海水、酸堿度過高的水。13.6 噴射砼強度的檢驗：

抗壓強度是噴射砼的主要性能指標，質(zhì)量檢查時一般只要求做抗壓強度試驗。

按《混凝土結(jié)構(gòu)工程施工質(zhì)量驗收規(guī)范》（GB50204-2002）中對砼強度檢查的規(guī)定，并根據(jù)噴射砼的特點，取同材料、同配合比、同噴射工藝的砼作為一個驗收批，并要求每一個工作班內(nèi)，每50m3或小于50m3工程量制取一組強度檢驗試塊，每組試塊不得少于3塊.為繼續(xù)贏造我公司騰陽品牌，售后服務(wù)承諾：

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因混凝土研究較為復(fù)雜的，有待于今后在實踐中進一步發(fā)現(xiàn)，進一步研究、解決。

2011.元月 ；

第三篇：關(guān)于水泥的一些知識

1.1824年英國人J.Aspdin取得波特蘭水泥名稱的專利，從此開始以工業(yè)方法制造水泥，至今已有180年歷史。

2.水泥品種：硅酸鹽水泥，熟料、0-5%石灰石或粒化高爐礦渣、適量石膏，其中不摻混合料代號為P?I，摻加代號為P?II；普通硅酸鹽水泥，熟料、6%-15%混合材料、適量石膏，代號P?O；礦渣硅酸鹽水泥，熟料、?；郀t礦渣（20%-40%）、適量石膏，代號P?S；火山灰質(zhì)硅酸鹽水泥，熟料、火山灰質(zhì)混合材料（20%-50%）、適量石膏，代號P?P；粉煤灰硅酸鹽水泥，熟料、粉煤灰（20%-40%）、適量石膏，代號P?F；復(fù)合硅酸鹽水泥，熟料、兩種或以上規(guī)定的混合材（15%-50%）、適量石膏，代號為P?C；石灰石硅酸鹽水泥，熟料、石灰石（10%-25%）、適量石膏，代號P?L。

3.廢品與不合格品：廢品，MgO、SO3、初凝時間、安定性的任何一項不符合標準，為廢品；不合格品，細度、終凝時間、不溶物和燒失量中的任何一項不符合要求，或混合材摻量超過最大限度和強度低于商品強度等級，或包裝標志缺失、不符合實際，稱為不合格品。

4.水泥熟料燒成熱耗：由生料煅燒成熟料理論熱耗僅需1730.1（kJ/kg熟料），而實際熱耗現(xiàn)代化立窯需3192（kJ/kg熟料），一般機立窯需3444（kJ/kg熟料），大型新型干法窯熱耗在3360（kJ/kg熟料）左右，日產(chǎn)2500t/d新型干法窯熱耗在3780（kJ/kg熟料）左右，日產(chǎn)小于2500t/d新型干法熱耗更高。（數(shù)據(jù)來自中國水泥網(wǎng)）

5.電耗和綜合能耗：

水泥生產(chǎn)電耗在90KW?h/t左右。

2010 年每噸新型干法水泥熟料綜合能耗降至115 千克標準煤（1kg標煤7000kcal，即29270kJ）（數(shù)據(jù)來自中國水泥網(wǎng)）。

6.大氣污染物排放系數(shù)：

大氣污染物排放系數(shù)

能源（kg/tce）電力（g/kWh）

SO21.382.55

NOx10.472.24

煙塵2.090.85

CO22299740

7.一般地說，每生產(chǎn)1t水泥熟料排放約1t CO2，0.74kgSO2、1.5kgNOx、130kg粉塵。

8.我國現(xiàn)階段水泥產(chǎn)量：

2011年1-12月，全國水泥熟料的產(chǎn)量達12.8億噸，同比增長15.05 %。其中，窯外分解窯水泥熟料的產(chǎn)量達9.6億噸，占總產(chǎn)量的74.99%。

2011年中國水泥產(chǎn)量近21億噸，占全球60％左右。到年底行業(yè)利潤達到1000個億，噸水泥利潤接近50元。（數(shù)據(jù)來自中國水泥網(wǎng)）

第四篇：水泥企業(yè)工藝質(zhì)量知識

工藝相關(guān)知識

一、名詞解釋：

1、硅酸鹽水泥熟料中的主要礦物有以下四種：C3S、C2S、C3A、C4AF。

2、樣品保存主要是為對 質(zhì)量糾紛、樣品抽查、質(zhì)量復(fù)檢 時進行仲裁，因此樣品一定要 密封妥善保存；

3、為確保檢驗數(shù)據(jù)的準確性和 重復(fù)性，化驗室對各檢驗崗位人員要組織定期密碼抽查和操作考核，生產(chǎn)控制崗位每人每月不少于4個樣品，對化學全分析崗位每人每月不少于 2 個樣品。

4、礦山“ 三率”是指回采率、貧化率、回收率。

5、生產(chǎn)時要保證物流的暢通性，發(fā)生物料斷料時要及時采取有效措施，石灰石斷料應(yīng)立即停磨或止料，硅鋁質(zhì)原料和鐵質(zhì)原料斷料5分鐘以上，應(yīng)減產(chǎn)運行，硅鋁質(zhì)原料和鐵質(zhì)原料斷料10分鐘以上時，立即停磨或止料處理。

6、生料均化庫料位原則上要大于40%，月均不低于60%。

7、原則上煙煤立磨80um篩余細度應(yīng)小于12%，球磨細度應(yīng)小于6%，無煙煤立磨細度應(yīng)小于6%，球磨細度應(yīng)小于3%，以提高熟料煅燒質(zhì)量。

7、入窯風、煤、料的配合應(yīng)合理，統(tǒng)一操作，確保窯熱工制度的穩(wěn)定

8、水泥磨配料秤與喂料皮帶應(yīng)設(shè)連鎖裝臵，發(fā)生斷料或不能保證物料配比準確性時，應(yīng)立即采取有效措施予以糾正。

9、粉磨中改品種或強度等級由低改高時，應(yīng)用高強度等級水泥清洗磨和輸送設(shè)備，清洗的水泥全部按低強度等級處理，并做好相應(yīng)的記錄。

10、入磨熟料溫度控制在100℃以下。出磨水泥溫度不大于135℃。超過此溫度應(yīng)停磨或采取降溫措施，防止石膏脫水而影響水泥的性能。

11、出窯熟料可用貯量應(yīng)保證5天的使用量，出磨水泥要保持3天以上的貯存量。

12、出磨水泥應(yīng)按相關(guān)產(chǎn)品標準的規(guī)定進行檢驗，檢驗數(shù)據(jù)經(jīng)驗證可以作為出廠水泥相關(guān)指標的確認依據(jù)，但不能作為出廠水泥的實物質(zhì)量檢驗數(shù)據(jù)。

13、在生產(chǎn)過程中重要質(zhì)量指標三小時以上或連續(xù)三次檢測不合格或單點嚴重超標時，屬于過程質(zhì)量事故，質(zhì)量管理部門應(yīng)及時向責任部門反饋，責任部門應(yīng)及時采取糾正措施，做好記錄并報有關(guān)部門。

14、水泥和水泥熟料的出廠決定權(quán)屬于質(zhì)量管理部門。質(zhì)量管理部門應(yīng)配備出庫主管負責出廠水泥和水泥熟料的檢驗和過程管理，水泥和水泥熟料出廠應(yīng)有質(zhì)量管理部門通知方可出廠。

15、子公司必須建立出廠水泥和水泥熟料質(zhì)量合格確認制度，經(jīng)確認合格后方可出廠。

16、為保證出廠產(chǎn)品的實物質(zhì)量，各子公司應(yīng)制定嚴于海螺標準要求的內(nèi)控指標，出口產(chǎn)品和重點工程水泥內(nèi)控指標必須優(yōu)于合同約定指標，以保證出廠產(chǎn)品的實物質(zhì)量受控。

17、嚴禁無均化功能的水泥庫單庫包裝或散裝，嚴禁上入下出。每季度應(yīng)進行一次水泥28天抗壓強度勻質(zhì)性試驗。

18、水泥出入庫處要增加檔板、連鎖、熱電阻等方式進行監(jiān)控，防止水泥出錯庫、漏庫事件發(fā)生。

19、袋裝水泥出廠采取過磅驗證方式確保袋重合格，不得采用補包方式彌補袋重不足的問題。散裝水泥應(yīng)出具與袋裝水泥包裝標志內(nèi)容相同的卡片。

20、袋裝水泥在確認或檢驗合格后存放一個月以上，質(zhì)量管理部門應(yīng)發(fā)出停止該批水泥出廠通知，并現(xiàn)場標識。經(jīng)重新取樣檢驗，確認符合標準規(guī)定后方能重新簽發(fā)水泥出廠通知單。

21、出廠產(chǎn)品檢驗結(jié)果中任一項指標不合格時，應(yīng)立即通知用戶停止使用該批產(chǎn)品，子公司與用戶雙方將該編號封存樣寄送省級或省級以上國家認可的建材行業(yè)質(zhì)檢機構(gòu)進行復(fù)檢，以復(fù)檢結(jié)果為準。

22、質(zhì)量事故分為：重大質(zhì)量事故、質(zhì)量事故、一般質(zhì)量事故。

23、重大質(zhì)量事故：出廠產(chǎn)品不符合國家標準或合同約定指標要求。

24、質(zhì)量事故：出廠產(chǎn)品不符合海螺內(nèi)控標準要求，出廠產(chǎn)品質(zhì)量指標數(shù)據(jù)弄虛作假，生產(chǎn)工藝控制不執(zhí)行質(zhì)量管理通知，進廠原燃材料質(zhì)量不符合要求并嚴重影響生產(chǎn)。

25、一般質(zhì)量事故：過程控制指標連續(xù)三次達不到內(nèi)控指標要求或單點嚴重超標，檢驗用藥品、試劑、儀器或操作不符合要求導致錯誤的檢驗結(jié)果指導生產(chǎn)，生產(chǎn)單位不良質(zhì)量行為。

26、重大質(zhì)量事故和較大負面影響的曝光事件，追究子公司第一責任人和質(zhì)量管理者代表相應(yīng)的管理責任，按導致事故發(fā)生的原因追究相關(guān)部門負責人及責任人的直接責任和相應(yīng)管理責任；并追究品質(zhì)部相關(guān)人員相應(yīng)管理責任。

27、質(zhì)量事故，追究質(zhì)量管理者代表相應(yīng)管理責任，按導致事故發(fā)生的原因追究相關(guān)部門負責人及責任人的直接責任和管理責任。

28、一般質(zhì)量事故，按導致事故發(fā)生的原因考核或追究相關(guān)責任人的直接責任。

29、硅酸鹽水泥熟料Portland Cement Clinker：即國際上的波特蘭水泥熟料（簡稱水泥熟料），是一種由主要含CaO、SiO2、Al2O3、Fe2O3的原料按適當配比，磨成細粉，燒至部分熔融，所得以硅酸鈣為主要礦物成分的產(chǎn)物。30、按照水泥熟料的主要特性與用途分為:通用水泥熟料和特性水泥熟料。

二、名詞解釋

1、硅酸鹽熟料：由主要含CaO、SiO2、Al2O3、Fe2O3的原料，按適當比例磨成細粉燒至部分熔融所得以硅酸鈣為主要礦物成份得水硬性膠凝物質(zhì)。

2、鐵質(zhì)校正原料：用以補充配合生料中氧化鐵不足的原料。

3、水泥：凡細磨成粉磨狀，加入適量水后可成為塑性漿體，即能在空氣中硬化，又能在水中硬化，并能將砂、石等材料牢固地膠結(jié)在一起的水硬性膠凝材料。

4、質(zhì)量：一組固有特性滿足需求的能力。

5、比表面積：單位質(zhì)量的物料所具有的總表面積。

6、KH:表示熟料中氧化硅被氧化鈣飽和生成硅酸三鈣的程度。

7、燒失量:物料在高溫灼燒產(chǎn)生一系列物理化學反應(yīng), 所引起的質(zhì)量增加與減少的代數(shù)和。

8、初凝: 從加水到失去可塑性的時間。

9、安定性:水泥硬化體積變化的均勻性。

10、不溶物:經(jīng)過酸堿處理不能被溶解的殘留物。

11、誤差:真實值與測量值之間的差值。

12、終凝時間：為水泥加水拌和時到水泥漿完全失去可塑性并開始產(chǎn)生強度的時間。

13、細度：水泥顆粒的粗細程度。

14、水泥密度：水泥單位體積的質(zhì)量。

15、標準稠度：為測定水泥的凝結(jié)時間、體積安定性等性能，使其具有準確的可比性，水泥凈漿以標準方法測試所達到統(tǒng)一規(guī)定的漿體可塑性程度。

16、活性混合材料：凡是天然的或人工制成的礦物質(zhì)材料，磨細成粉，加水后其本身不硬化，但與石灰加水調(diào)和成膠凝狀態(tài)，不僅能在空氣中硬化，并能繼續(xù)在水中硬化，這類材料稱為活性混合材料或水硬性混合材料。

17、混凝土：一般是指以水泥為膠結(jié)料配制而成的一種復(fù)合材料，即水泥、水及砂、石、另外有時會摻入適當?shù)膿胶狭希ㄈ绶勖夯摇⒐杌?、?；郀t礦渣、沸石粉等）和外加劑配制而成的復(fù)合材料。

18、粉煤灰：從煤粉爐煙道氣體中收集的粉末稱為粉煤灰。

19、火山灰質(zhì)混合材：凡天然的或人工的以氧化硅、氧化鋁為主要成份的礦物質(zhì)材料，本身磨細加水拌和并不硬化，但與氣硬性石灰石混合后，再加水拌和，則不但在空氣中硬化，而且能在水中繼續(xù)硬化。

三、問答題

1、如何選擇石膏最佳摻入量？在日常生產(chǎn)中，通常用同一熟料摻加不同百分比的石膏，磨到同一細度，然后進行凝結(jié)時間、安定性、強度試驗，根據(jù)各齡期強度情況綜合考慮，選擇在凝結(jié)時間正常、安定性合格時達到最高強度的SO3摻入量，作為生產(chǎn)中的控制指標。

2、燒成系統(tǒng)對熟料產(chǎn)品質(zhì)量的影響？配料是前提，煅燒是關(guān)鍵。燒結(jié)過程是熟料礦物形成的關(guān)鍵過程。在配料滿足要求的前提下，優(yōu)質(zhì)熟料必須通過合理的煅燒來實現(xiàn)。燒成系統(tǒng)影響熟料質(zhì)量的因素很多，歸根結(jié)底仍集中在“風、料、煤”的合理匹配上。“風、料、煤”的合理匹配是熟料生產(chǎn)的永恒主題，直接影響熟料的f-CaO合格率及熟料強度，熟料質(zhì)量優(yōu)劣，與燒成系統(tǒng)工藝狀況及操作狀況密不可分?！帮L”對熟料煅燒的影響主要體現(xiàn)在系統(tǒng)用風、篦冷機用風、一次風、二次風、三次風等。

3、燒成系統(tǒng)有哪六大熱工系統(tǒng)組成？

主要有：回轉(zhuǎn)窯系統(tǒng)、預(yù)熱器系統(tǒng)、燃燒器系統(tǒng)、蓖冷機系統(tǒng)、煤磨系統(tǒng)、分解爐系統(tǒng)。

4、生料為什么要控制0.2 mm以上的顆粒含量？ 生料細度偏粗：（1）細度大，特別是0.20mm篩余大，顆粒表面積減少了煅燒過程中顆粒之間的接觸，同時顆粒表面積小，自由能減少，不易參加反應(yīng)，致使生料中碳酸鈣分解不完全，易造成f-CaO增加，熟料質(zhì)量下降。（2）熟料礦物主要通過固相反應(yīng)形成的。固相反應(yīng)的速度除與原料的礦物性質(zhì)有關(guān)外，在均化程度、煅燒溫度和時間相同的前提下，與生料的細度成正比關(guān)系，細度愈細，反應(yīng)速度愈快，反應(yīng)過程愈易完全。

5、評價物料均勻性的指標？

1、標準偏差

2、變異系數(shù)

3、均化效果

6、熟料冷卻目的是什么？

答：1）為防止出窯熟料C3S分解和C2S粉化，降低熟料強度；

2）回收熱量，提高熱使用效率，降低煤耗； 3）防止損壞輸送設(shè)備，延長設(shè)備的使用壽命。

7、如何根據(jù)熟料的外狀況來鑒別熟料的燒成質(zhì)量？

根據(jù)熟料外觀形狀，可以將立窯熟料塊大致分為：黑色致密塊狀；黑灰爭葡萄串狀太致密塊狀；棕色致密塊狀；白色塊狀；灰黑色料；黃球，黃粉等。

灰黑色葡萄串狀及致密塊狀熟料（外表為深灰色或深黑色），特點是熟料質(zhì)量較高，尤其是致密狀黑色塊更好。

棕色致密塊狀熟料處表為深棕色（少數(shù)呈紅棕或黃棕），致密大塊，孔隙很小，易粉化，屬于立窯中心部位的產(chǎn)物。

白色塊狀熟料外表呈灰白色（少數(shù)呈乳白色或白色略帶綠色）微密的塊狀。一般是在大粒煤塊直接接觸的周圍或煤比較集中的地方包在棕色大塊料中，屬于立窯中心極不通風部位的產(chǎn)物。

灰黑色粒疏松多孔，一般是在通風過剩，底火太淺處形成，f-CaO含量較高。黃粉、黃球基本屬于生燒料，一般在通風過強，或存有齜風孔眼、塌邊塌洞的情況下漏出形成。

8、KH、SM、IM對煅燒的影響？

在實際生產(chǎn)中KH過高，工藝條件難以滿足需要，f-CaO會明顯上升，熟料質(zhì)量反而下降，KH過低，C3S過少熟料質(zhì)量也會差，SM過高，硅酸鹽礦物多，對熟料的強度有利，但意味著熔劑礦物較少，液相量少，將給煅燒造成困難，SM過低，則對熟料溫度不利，且熔劑礦物過多，易結(jié)大塊爐瘤，結(jié)圈等，也不利于煅燒。IM的高低也應(yīng)視具體情況而定。在C3A+C4AF含量一定時，IM高，意味著C3A量多，C4AF量少，液相粘度增加，C3S形成困難，且熟料的后期強度，抗干縮等影響，相反，IM過低，則C3A量少，C4AF量多，液相粘度降低，這對保護好窯的窯皮不利

9、分解率高低對熟料煅燒影響？ 預(yù)分解技術(shù)的出現(xiàn)是水泥煅燒工藝的一次技術(shù)飛躍。它是在預(yù)熱器和回轉(zhuǎn)窯之間增設(shè)分解爐和利用窯尾上升煙道，設(shè)燃料噴入裝臵，使燃料燃燒的放熱過程與生料的碳酸鹽分解的吸熱過程，在分解爐內(nèi)以懸浮態(tài)或流化態(tài)下迅速進行，使入窯生料的分解率提高到90%以上。將原來在回轉(zhuǎn)窯內(nèi)進行的碳酸鹽分解任務(wù)，移到分解爐內(nèi)進行；燃料大部分從分解爐內(nèi)加入，少部分由窯頭加入，減輕了窯內(nèi)煅燒帶的熱負荷，延長了襯料壽命，有利于生產(chǎn)大型化；由于燃料與生料混合均勻，燃料燃燒熱及時傳遞給物料，使燃燒、換熱及碳酸鹽分解過程得到優(yōu)化。因而具有優(yōu)質(zhì)、高效、低耗等一系列優(yōu)良性能及特點。分解率一般控制在90-95％，并不是越高越好，因為生料的分解率越高，分解爐需要的氣體溫度越高，當分解率超過95％時分解爐的氣體溫度也直線上升，熱耗大大增加，還引起結(jié)皮和堵塞，同時延長了物料在爐內(nèi)的停留時間。

10、液相對熟料形成有何影響，液相粘度和液相量的影響因素

1、熟料煅燒過程中液相量一般為20%-30%。如果液相量過多，則易結(jié)大塊、煉過、結(jié)瘤；如果液相量過少，則料子發(fā)散，不易形成完整的底火，易發(fā)生垮邊、塌窯等現(xiàn)象。液相量多，對于C3S的形成有利，少則對C3S不利。液相量的多少與生料成分、燒成溫度有關(guān)。生料組分種數(shù)較多，則在同樣溫度下形成的液相量比組分種數(shù)較少時多，溫度高時形成的液相量也多。

2、液相粘度與生料中Al2O3、Fe2O3的含量有關(guān)，IM高的生料則液相粘度大；IM低的生料則液相粘度?。粶囟雀咭合嗾扯刃。患尤脒m量的礦化劑（CaF2＜0.5%）液相粘度減少；反之則液相粘度增大。液相粘度大，則物料燒結(jié)范圍較寬，物料不易被燒熔，底火嚴實，在落窯時，不易破壞，但對C3S的形成不利，這種熟料一般含Al2O3較高，熟料早期強度高。如果液相粘度小，則物料燒結(jié)范圍較窄，物料易被燒熔，底火較軟，易結(jié)大塊，對C3S的形成有利。

11、煤質(zhì)對煅燒的影響。

煤質(zhì)的好壞直接影響著水泥企業(yè)熟料產(chǎn)、質(zhì)量及綜合效益。企業(yè)需根據(jù)地理環(huán)境合理定位，并嚴格按定位基準進行采購，保證窯產(chǎn)量、質(zhì)量，降低消耗，最大限度的提高企業(yè)整體效益。煤灰分的變化，使摻入到熟料中的煤灰發(fā)生改變，會引起熟料的化學成分和率值變化，從而影響熟料強度。通過數(shù)據(jù)對比發(fā)現(xiàn)，煤灰每變化1%，熟料KH變化約0.008，可見煤質(zhì)變化對熟料質(zhì)量的影響。

煤的揮發(fā)分低，著火溫度低；煤的揮發(fā)分高，著火溫度高，燃燒速度快。煤的灰分高，熱值低，容易造成不完全燃燒，預(yù)分解系統(tǒng)結(jié)皮賭塞；煤灰參量過多，使窯內(nèi)的煅燒溫度降低，易造成燒成帶長厚窯皮。實踐證明，煤的不完全燃燒是導致窯內(nèi)結(jié)圈、結(jié)蛋的主要原因之一。

12、影響生料易燒性的主要因素

1、生料化學成分：KH、SM高，生料難燒；反之易燒，還可能易圈；SM、IM高，難燒，要求較高的燒成溫度。

2、原料的性質(zhì)和顆粒組成

原料中石英和方解石售量多，難燒，易燒性差；結(jié)晶質(zhì)粗粒多，易燒性差。

3、生料中次要氧化物和微量無素

生料中含有少量次要氧化物，如MgO、K2O、Na2O等有利于熟料形成，易燒性好，但含量過多，不利于煅燒。

4、生料的均勻性和生料粉磨細度

生料均勻性好，粉磨細度細，易燒性好。

5、礦化劑

摻加各種礦化劑，均可改善生料的易燒性。

6、生料的熱處理

生料的易燒性差，就要求燒成溫度高，煅燒時間長。生料煅燒過程式中升溫速度高，有利于提高新生態(tài)產(chǎn)物的活性，易燒性好。

7、液相

生料煅燒時，液相出現(xiàn)溫度低，數(shù)量少，液相粘度小，表面張力小，離子遷移速度大，易燒性好，有利于熟料的燒成。

8、燃煤的性質(zhì)

燃煤熱值高，煤灰分少，細度細，燃燒溫度高，有利于熟料的燒成。

9、窯內(nèi)氣氛 窯內(nèi)氧化氣氛煅燒，有利于熟料的形成。

三、計算題

1、根據(jù)以下熟料成份計算熟料率值及C3S、C2S、C3A、C4AF？ SiO2:22.23% Al2O3:5.35% Fe2O3:3.47% CaO:66.16% MgO:1.14% f-CaO:0.43% KH= CaO-fCaO-1.65Al2O3-0.35Fe2O3/2.8SiO2 =0.895 SM=SiO2/Al2O3+Fe2O3=2.52 IM=Al2O3/Fe2O3=1.54 C3S=3.8SiO2(3KH-2)=57.86 C2S=8.6SiO2(1-KH)=20.1 C3A=2.65(Al2O3-0.64Fe2O3)=8.29 C4AF=3.04Fe2O3=10.55

第五篇：新型干法水泥重要知識

1.新型干法水泥生產(chǎn)的定義

答：新型干法水泥生產(chǎn)，就是以懸浮預(yù)熱和預(yù)分解技術(shù)為核心，把現(xiàn)代科學技術(shù)和工業(yè)生產(chǎn)最新成就等廣泛應(yīng)用于水泥生產(chǎn)全過程，使水泥生產(chǎn)具有高效，優(yōu)質(zhì)，節(jié)約資源，清潔生產(chǎn)，符合環(huán)境保護要求和大型化，自動化，科學管理特征的現(xiàn)代化水泥生產(chǎn)方法。2.新型干法水泥生產(chǎn)的特征 答：①生料制備全過程廣泛采用現(xiàn)代化預(yù)均化技術(shù)。使礦山采運-原料預(yù)均化-生料粉磨-生料均化過程，成為生料制備過程中完整的“均化鏈”。②用懸浮預(yù)熱及預(yù)分解技術(shù)改變傳統(tǒng)回轉(zhuǎn)窯內(nèi)物料堆積態(tài)的預(yù)熱和分解方法。③采用高效多功能擠壓粉磨技術(shù)和新型機械粉體輸送裝置。④工藝裝備大型化，使水泥工業(yè)向集約方向發(fā)展。⑤為“清潔生產(chǎn)和廣泛利用廢渣，廢料，再生燃料和降解有毒有害危險廢棄物創(chuàng)造了有利條件，⑥生產(chǎn)自動化。⑦廣泛采用新型耐熱，耐磨，隔熱和配套耐火材料。⑧應(yīng)用IT技術(shù)，實行現(xiàn)代化科學管理等。3.五穩(wěn)保一穩(wěn)

答：為了保證要系統(tǒng)良好的燃料燃燒和熱傳遞條件，從而保證要系統(tǒng)最佳穩(wěn)定的熱工制度，在生產(chǎn)中必須做到生料化學成分穩(wěn)定，生料喂料量穩(wěn)定，燃料成分穩(wěn)定，燃料喂入量穩(wěn)定和設(shè)備運轉(zhuǎn)穩(wěn)定，即為“五穩(wěn)保一穩(wěn)”。水泥窯生產(chǎn)，只有做到“五穩(wěn)保一穩(wěn)”，才能保證各個技術(shù)參數(shù)經(jīng)常處于最佳值，生產(chǎn)經(jīng)常處于最佳狀態(tài)，才能取得最佳的經(jīng)濟效益。否則，不尊重客觀規(guī)律，忽視科學管理，忽視均衡穩(wěn)定生產(chǎn)，甚至盲目追求產(chǎn)量，就會人為地造成窯系統(tǒng)熱工制度的紊亂，結(jié)果只能事與愿違，得不償失。

第二章 原料預(yù)均化

1原料預(yù)均化的意義及發(fā)展 答：①有利于穩(wěn)定水泥窯入窯生料成分穩(wěn)定②有利于擴大資源利用范圍③有利于利用礦山夾層廢石，擴大礦山使用年限④滿足礦山儲存及均化雙重要求，節(jié)約建設(shè)投資；20世紀80年代以來，原料預(yù)均化技術(shù)隨著新型干法水泥生產(chǎn)的發(fā)展，已得到廣泛應(yīng)用。2原料預(yù)均化基本原理與功能

答：原料預(yù)均化的基本原理在于“平鋪直取”。即在進行原料堆放時，盡可能以最多的相互平行和上下重疊的同厚度的料層構(gòu)成料堆；取料時，則設(shè)法垂直于料層的方向，盡可能同時切取所有料層，依次切取，直到取盡。原料在預(yù)均化堆場取到了儲存與預(yù)均化的雙重功能。3預(yù)均化堆場類型

答：預(yù)均化堆場一般有三種類型，即原料預(yù)均化堆場，預(yù)配料堆場及配料堆場。4原料預(yù)均化堆場的選用條件

答：水泥工業(yè)生產(chǎn)中，判斷是否需要建設(shè)預(yù)均化堆場，可根據(jù)原料成分波動及生產(chǎn)要求條件確定。①根據(jù)生產(chǎn)工藝要求②按原料進料的成分波動范圍確定③結(jié)合原料礦山的具體情況統(tǒng)一考慮。

5影響預(yù)均化效果的主要因素 答：①原料成分波動呈非正態(tài)分布②物料的離析作用③料錐端部椎體部分造成的不良影響④堆料機布料不均勻⑤堆料層數(shù)影響等。6物料離析作用的影響及防止措施

答：物料顆粒離析，會引起料堆橫斷面成分波動，發(fā)生所謂“短滯后”現(xiàn)象。防止措施：①減小物料顆粒級差②加強堆料管理工作，人字形堆料時，為防止離析，可在堆料時減少落差③加強取料管理工作，取料時應(yīng)力求取料機能在料堆端面切取所有各層物料料面。

2.11矩形預(yù)均化堆場：①場內(nèi)一般有兩個料堆，一個堆料，一個取料，相互交替進行堆、取作業(yè)。長寬比一般為5---6②兩個料堆可以根據(jù)地形，采取平行布置或呈直線布置。③進料皮帶機和出料皮帶機分別布置在堆場兩側(cè)。④料堆平行布置雖然在總平面布置上比較方便，但是取料機要設(shè)置中轉(zhuǎn)臺車一邊平行移動于兩料堆間，堆料機也要選用回轉(zhuǎn)式或雙臂式以適用于平行的兩個料堆。

2.12圓形預(yù)均化堆場：①原料由皮帶機送到堆場中心，由可以圍繞中心做360度回轉(zhuǎn)的懸臂皮帶機進行堆料②取料由橋式刮板取料機完成。......2.13矩形和圓形預(yù)均化堆場的比較：①占地面積：同樣的有效儲存容積，矩形堆場占地面積大，圓形約可以減少30%--40%②需用投資：圓形堆場設(shè)備購置費較低，比矩形堆場可節(jié)約25%，總投資可減少30%--40%③均化效果：由于圓形堆場內(nèi)外圈相差很大，物料分布不如矩形對稱均勻，故比矩形堆場均化效果差④設(shè)備操作和維護使用：圓形堆場教較矩形堆場設(shè)備簡單，易于操作，維修相對較少；⑤企業(yè)改建擴建：矩形對稱可以根據(jù)需要和場地條件進行擴建，而圓形堆場無法在原有基礎(chǔ)上擴大，只能另建新堆場。

第三章 生料均化技術(shù)

1生料均化原理

答：生料均化原理主要是采用空氣攪拌及重力作用下產(chǎn)生的“漏斗效應(yīng)”，使生料粉向下落降時切割盡量多層料面予以混合。同時，在不同流化空氣的作用下，使沿庫內(nèi)平行料面發(fā)生大小不同的流化膨脹作用，有的區(qū)域流化，從而使庫內(nèi)料面產(chǎn)生徑向傾斜，進行徑向混合均化。

2生料均化庫選型原則 答：①滿足生產(chǎn)工藝要求②根據(jù)原料波動和預(yù)均化堆場能力，考慮均化庫選型③充分考慮出磨生料波動幅度與頻率，力求通過原料預(yù)均化及磨機配料控制減少出磨生料波動幅度與頻率，縮短出磨生料波動周期，為生料均化庫均化創(chuàng)造條件④生料配備系統(tǒng)“均化鏈”要合理匹配。

3影響均化效果的常見因素

答：①充氣裝置發(fā)生泄漏，堵塞，配氣不均勻等②生料物性與設(shè)計不符，如含水量，顆粒大小發(fā)生變化等③壓縮空氣壓力不足或含水量大等④機電故障⑤無法控制的其他因素，如庫內(nèi)貯量，出入庫物料流量，進庫物料成分波動周期等。

第四章 生料粉磨技術(shù)

1粉磨的基本原理（什么是物料的粉磨？答案第一句話）

答：物料的粉磨是在外力作用下，通過沖擊，擠壓，研磨克服物料晶體內(nèi)部各質(zhì)點及晶體之間的內(nèi)聚力，使大塊物料變成小塊以致細粉的過程。粉磨功一部分用于物料生成新的表面，變成固體的自由表面能，大部分則轉(zhuǎn)變?yōu)闊崃可⑹в诳臻g。2現(xiàn)代生料粉磨技術(shù)發(fā)展的特點

答：①原料的烘干和粉磨作業(yè)一體化，烘干兼粉碎磨機系統(tǒng)得到廣泛的應(yīng)用，并且由于結(jié)構(gòu)及材質(zhì)方面的改進，輥式磨獲得新的發(fā)展。②磨機與新型高效的選分，輸送設(shè)備和相匹配，組成各種新型干法閉路粉磨系統(tǒng)，以提高粉磨效率，增加粉磨功的有效利用率。③設(shè)備日趨大型化，以簡化設(shè)備和工藝流程，同窯的大型化相匹配。④采用電子定量喂料稱，X熒光分析儀或γ-射線分析儀，電子計算機自動調(diào)節(jié)系統(tǒng)，控制原料配料，為入窯生料成分均齊穩(wěn)定創(chuàng)造條件。⑤磨機系統(tǒng)操作自動化，應(yīng)用自動調(diào)節(jié)回路及電子計算機控制生產(chǎn)，代替人工操作，力求生產(chǎn)穩(wěn)定。3輥式磨的優(yōu)點 答：（1）由于厚床粉磨，物料在磨內(nèi)受到碾壓、剪切、沖擊力作用，粉磨方式合理，并且磨內(nèi)氣流可將磨細的物料及時帶出，避免過粉碎，物料在磨內(nèi)停留時間一般為2~4min，故粉磨效率較高，能耗較低。（2）入磨熱風從環(huán)縫噴入，風速大，磨內(nèi)通風截面也大，阻力小，通風能力強，烘干效率高。（3）允許入磨物料的粒度較大，因而可省略第二段破碎，節(jié)約投資。（4）磨內(nèi)設(shè)有選粉設(shè)備，不需增設(shè)外部循環(huán)裝置，可節(jié)約日常維修費用。（5）物料在磨內(nèi)停留時間短，生產(chǎn)調(diào)節(jié)反應(yīng)快，易于對生料成分及細度調(diào)節(jié)控制，也便于實現(xiàn)操作自動化。（6）生產(chǎn)適應(yīng)性強，可處理粗細混雜及摻有金屬雜物的物料。（7）設(shè)備布置緊湊，建筑空間小，可露天設(shè)置或采用輕結(jié)構(gòu)的簡易廠棚，不必采用重型或結(jié)構(gòu)復(fù)雜的建筑物，故設(shè)備及土建投資均較低。（8）磨機結(jié)構(gòu)及粉磨方式合理，整體密封性較好，噪音小，揚塵少，有利于環(huán)境保護

4生料粉磨系統(tǒng)的調(diào)節(jié)控制

答：自動控制主要有五方面的內(nèi)容：①調(diào)節(jié)入磨原料配比，保證磨機產(chǎn)品達到規(guī)定的化學成分②調(diào)節(jié)喂入磨機物料總量，使粉磨過程經(jīng)常處于最佳的穩(wěn)定狀態(tài)，提高粉磨效率③調(diào)節(jié)磨機系統(tǒng)溫度，保證良好的烘干及粉磨作業(yè)條件，并使產(chǎn)品達到規(guī)定的水分④調(diào)節(jié)磨機系統(tǒng)壓力，保證磨機系統(tǒng)的正常通風，滿足烘干及粉磨作業(yè)需要⑤控制磨機系統(tǒng)的開車喂料程序，實行磨機系統(tǒng)生產(chǎn)全過程的自動控制。

第五章 水泥粉磨

1水泥粉磨的功能和意義

答：其功能主要在于將水泥熟料（及緩凝劑，性能調(diào)節(jié)材料等）粉磨至適宜的粒度，形成一定的顆粒級配，增大其水化面積，加速水化速率，滿足水泥漿體凝結(jié)，硬化要求；意義：水泥熟料生產(chǎn)熱耗大幅度降低，而水泥生產(chǎn)綜合電耗卻長期居高不下，通過粉磨技術(shù)的改進和突破，利用擠壓粉磨技術(shù)代替沖擊粉磨技術(shù)，提高粉磨功的利用率，降低水泥生產(chǎn)綜合電耗。因此，水泥粉磨技術(shù)創(chuàng)新，對于提高水泥產(chǎn)品質(zhì)量，節(jié)約能源消耗，降低水泥成本，使新型干法水泥生產(chǎn)更具經(jīng)濟競爭力，具有重要意義。2現(xiàn)代水泥粉磨技術(shù)發(fā)展的特點 答：①在鋼球磨系統(tǒng)實現(xiàn)大型化的同時，創(chuàng)新研發(fā)擠壓粉磨技術(shù)和裝備②采用高效選粉設(shè)備③采用高新型耐磨材料，改善磨機部件材質(zhì)④添加助磨劑，提高粉磨效率⑤降低水泥溫度，提高粉磨效率，改善水泥品質(zhì)⑥實現(xiàn)操作自動化⑦采取其他技術(shù)措施，如降低入磨物料粒度，保證水泥成品的合理顆粒級配及根據(jù)產(chǎn)品標準選擇適當?shù)谋缺砻娣e，改善配料，選擇合理的熟料礦物組成，降低入磨物料水分等⑧開發(fā)粉狀輸送的新型設(shè)備 3幾種輥壓機水泥粉磨工藝方案

答：其應(yīng)用方案一般采用輥壓機預(yù)粉磨、混合粉磨、聯(lián)合粉磨、半終粉磨及終粉磨五種工藝流程。

4輥壓機終粉磨生產(chǎn)水泥與球磨機相比，產(chǎn)生三大問題？及原因？

答：三大問題：在水泥比表面積和三氧化硫含量基本相同的條件下，水泥產(chǎn)品性能存在需水量提高、凝結(jié)時間縮短和早期強度下降。原因：水泥粒徑分布狹窄；顆粒形貌不規(guī)則；料餅未經(jīng)充分打散；顆粒存在裂紋；C3A含量及活性影響；硫酸鹽載體脫水不充分；硫酸鹽載體細度不足以及沒有充分分散等。O-SEPA型高效選粉機的特點

答：①物料粒徑分選精確，選粉效率高②可在較大范圍內(nèi)控制產(chǎn)品細度，并且改進了粒徑分布，有利于提高水泥質(zhì)量③能處理高濃度含塵氣體，并將含塵氣流作分選氣流使用，而不影響選粉性能④磨機可采取強力通風，并且選粉機內(nèi)可引入大量冷風，有利于降低系統(tǒng)溫度，提高選粉效率⑤產(chǎn)品溫度低，不需要水泥冷卻器，簡化了工藝流程⑥機體小，葉片和輪葉磨損率低，布置緊湊，維修簡單⑦可使磨機產(chǎn)量增加22%~24%，節(jié)能8%~20%。

5.33閉路鋼球磨系統(tǒng)：由管磨機、提升機、選粉機和風機等主要設(shè)備所組成，在粉磨過程中，粗粒物料幾次通過磨機，它具有減少水泥過粉碎，避免發(fā)生顆粒凝聚和粘倉、粘研磨體等優(yōu)點，有利于生產(chǎn)高細度水泥，改變生產(chǎn)水泥的品種，提高選粉效率

第六章 懸浮預(yù)熱技術(shù)

1懸浮預(yù)熱技術(shù)內(nèi)涵:懸浮預(yù)熱技術(shù)是指低溫粉體物料均勻分散在高溫氣流之中,在懸浮狀態(tài)下進行熱交換,使物料得到迅速加熱升溫的技術(shù)。2旋風筒的功能與原理

答：功能：完成氣、固相的分離和固相生料粉的收集；原理：氣流攜帶生料粉沿切線方向高速進入旋風筒，從而被迫在圓筒體與排氣管之間的圓環(huán)柱內(nèi)呈旋轉(zhuǎn)運動狀態(tài)。而且是一邊旋轉(zhuǎn)，一邊向下運動，從圓筒體到椎體，一直延伸到椎體的端部，并反射向上旋轉(zhuǎn)，最后從排氣管排出。這樣，經(jīng)過上一級預(yù)熱單元加熱后的生料，通過旋風筒分離后，才能進入下一級換熱單元繼續(xù)加熱升溫。3新型旋風筒的結(jié)構(gòu)優(yōu)化改進

答：各種新型旋風筒圍繞降低旋風筒內(nèi)氣流旋轉(zhuǎn)速度，縮短氣流在旋風筒內(nèi)的無效行程，減少進口氣流與回流沖撞，減少氣流不必要的攪動等方面采取措施，以降低旋風筒阻力，通常采取的措施有：①加阻流型導流板②設(shè)置偏心內(nèi)筒、扁圓內(nèi)筒或“靴形”內(nèi)筒③采用大蝸殼內(nèi)螺旋入口結(jié)構(gòu)④適當降低氣流入口速度⑤蝸殼底面做成斜面⑥旋風筒采用傾斜入口及頂蓋結(jié)構(gòu)⑦加大內(nèi)筒面積⑧縮短內(nèi)筒插入深度⑨適當加大旋風筒高徑比⑩旋風筒下部設(shè)置膨脹倉等。

4旋風筒的進風口形式與結(jié)構(gòu) 答：旋風筒進風口方式一般有兩種，即進口氣流外緣與圓柱體相切的直入式及氣流內(nèi)緣與圓柱體相切的蝸殼式。新型旋風筒大多采用蝸殼式，其進風口可分為90°、180°、270°三種形式；結(jié)構(gòu)：旋風筒進風口原來大多采用矩形結(jié)構(gòu)，進風口風速一般在15~25m/s，新型旋風筒進風口已改進為五邊形或菱形結(jié)構(gòu)。5換熱管道中撒料裝置的作用及結(jié)構(gòu)

答：作用：其作用在于防止下料管下行物料進入換熱管道時的向下沖料，并促使下沖物料沖至下料板后的飛濺、分散。對保證換熱管道中氣、固兩相充分換熱作用很大。結(jié)構(gòu)形式有兩種，即板式撒料器和撒料箱。

6換熱管道中鎖風翻板排灰閥的作用及結(jié)構(gòu)

答：其作用在于保持下料管經(jīng)常處于密封狀態(tài)，既保持下料均勻暢通，又能密封物料不能填充的下料管空間，最大限度的防止由于上級旋風筒與下級旋風筒出口換熱管道間由于壓差容易產(chǎn)生的氣流短路、漏風，做到換熱管道中的氣流及下料管中的物料“氣走氣路、料走料路”，各行其路。這樣，既有利于防止換熱管道中的熱氣流經(jīng)下料管上竄至上級旋風筒下料口，引起已經(jīng)收集的物料再次飛揚，降低分離效率；又能防止換熱管道中的熱氣流未經(jīng)同物料換熱，而經(jīng)由上級旋風筒底部竄入旋風筒內(nèi)，造成不必要的熱損失，降低換熱效率。結(jié)構(gòu)形式一般有三種：即單板式，雙板式和瓣式

第七章 預(yù)分解技術(shù)

7.44 預(yù)分解技術(shù)：將已經(jīng)過懸浮預(yù)熱后的水泥生料，在達到分解溫度前，進入到分解爐內(nèi)與分解爐內(nèi)的燃料混合，在懸浮狀態(tài)下迅速吸收燃料的燃燒熱，使生料中的碳酸鈣迅速分解成氧化鈣的技術(shù)

7.45預(yù)分解窯的特點：懸浮預(yù)熱器與回轉(zhuǎn)窯間增設(shè)了一個分解爐，使燃料燃燒的放熱過程與生料碳酸鹽分解的吸熱過程，在其中以懸浮狀態(tài)下極其迅速的進行

1分解爐內(nèi)氣、固流運動方式及功能

答：分解爐內(nèi)的氣流運動有四種基本形式：渦旋式、噴騰式、懸浮式及流化床式，在這四種形式的分解爐內(nèi)，生料及燃料主要分別依靠渦流效應(yīng)，噴騰效應(yīng)，懸浮效應(yīng)和流化床效應(yīng)分散于氣流之中。由于物料之間在爐內(nèi)流場中產(chǎn)生相對運動，從而達到高度分散、均勻混合和分布、迅速換熱、延長物料在爐內(nèi)的滯留時間，達到提高燃燒效率、換熱效率和入窯物料碳酸鹽分解率的目的 2防止結(jié)皮的措施

答：A減少和避免使用高氯和高硫的原料；B使用低氯、低硫或中硫的煤；C如過量的氯和硫難以避免，建議采用以下措施：①丟棄一部分窯灰，以減少氯的循環(huán)②采用旁路放風系統(tǒng)；D避免使用高灰分和灰分熔點低得煤；E對窯及預(yù)熱器要精心操作，是各部的溫度、壓力穩(wěn)定及喂料量穩(wěn)定。

7.50預(yù)分解窯系統(tǒng)的粘結(jié)堵塞故障因素：①與物料中鉀、鈉、硫的揮發(fā)系數(shù)大小有關(guān)，特別是在還原氣氛中，揮發(fā)系數(shù)增大時，對結(jié)皮影響很大②與物料易燒性的好壞有關(guān)，如果物料好燒，則熟料的燒成溫度將會相應(yīng)偏低，結(jié)皮就不易發(fā)生③與物料三氧化硫與氧化鉀的摩爾比大小有關(guān)，物料中的可揮發(fā)物含量越大，窯系統(tǒng)的凝聚系數(shù)越大，則結(jié)皮 形成的可能性就越大

防止措施：①減少和避免使用高氯和高硫的原料②使用低氯，低硫或中硫的煤③難以避免的過量氯硫采用：a.丟棄一部分窯灰，減少氯的循環(huán)

b.采用旁路防風系統(tǒng)④避免使用高灰分和灰分熔點低的煤⑤對窯及預(yù)熱器要精心操作，使各部分的溫度、壓力穩(wěn)定及喂料量穩(wěn)定

第八章 回轉(zhuǎn)窯

4.回轉(zhuǎn)窯的功能

答：燃燒功能，熱交換功能，化學反應(yīng)功能，物料輸送功能，降解利用廢棄物功能。

8.52回轉(zhuǎn)窯系統(tǒng)各反應(yīng)帶：①干燥帶，承擔生料中水分的蒸發(fā) ②預(yù)熱帶，承擔粘土質(zhì)等原料中化學水的分解脫水③碳酸鹽分解帶，主要承擔碳酸鎂和碳酸鈣的分解④放熱反應(yīng)，主要承擔固相反應(yīng)任務(wù)，C2S,C4AF,C3A等形成放熱 ④燒成帶，主要承擔熟料中C3S的形成，f-CaO的吸收，完成熟料的最后燒成任務(wù) ⑥冷卻帶，a.是熟料中C3A,C4AF及少量的C5A3重新結(jié)晶，b.使部分液相形成玻璃相，c.回收熟料中的熱用來加熱燃燒用的空氣