第一篇：特種加工技術與裝備簡介

特種加工技術與裝備簡介

1.特種加工

特種加工是指那些不屬于傳統(tǒng)加工工藝范疇的加工方法,它不同于使用刀具、磨具等直接利用機械能切除多余材料的傳統(tǒng)加工方法。特種加工是近幾十年發(fā)展起來的新工藝,是對傳統(tǒng)加工工藝方法的重 要補充與發(fā)展,目前仍在繼續(xù)研究開發(fā)和改進。直接利用電能、熱能、聲能、光能、化學能和電化學能，有時也結合機械能對工件進行的加工。特種加工中以采用電能為主的電火花加工和電解加工應用較廣，泛稱電加工。

特種加工亦稱“非傳統(tǒng)加工”或“現代加工方法”，泛指用電能、熱能、光能、電化學能、化學能、聲能及特殊機械能等能量達到去除或增加材料的加工方法，從而實現材料被去除、變形、改變性能或被鍍覆等。

20世紀40年代發(fā)明的電火花加工開創(chuàng)了用軟工具、不靠機械力來加工硬工件的方法。50年代以后先后出現電子束加工、等離子弧加工和激光加工。這些加工方法不用成型的工具，而是利用密度很高的能量束流進行加工。對于高硬度材料和復雜形狀、精密微細的特殊零件,特種加工有很大的適用性和發(fā)展?jié)摿?在模具、量具、刀具、儀器儀表、飛機、航天器和微電子元器件等制造中得到越來越廣泛的應用。2.發(fā)展方向

特種加工的發(fā)展方向主要是：提高加工精度和表面質量，提高生產率和自動化程度，發(fā)展幾種方法聯(lián)合使用的復合加工，發(fā)展納米級的超精密加工等。3.常見特種加工方法簡介 1>電火花

利用電火花加工原理加工導電材料的特種加工。又稱電蝕加工。電火花加工主要用于加工各種高硬度的材料（如硬質合金和淬火鋼等）和復雜形狀的模具、零件，以及切割、開槽和去除折斷在工件孔內的工具（如鉆頭和絲錐）等。電火花加工機床通常分為電火花成型機床、電火花線切割機床和電火花磨削機床，以及各種專門用途的電火花加工機床，如加工小孔、螺紋環(huán)規(guī)和異形孔紡絲板等的電火花加工機床。其加工特點有①能加工普通切削加工方法難以切削的材料和復雜形狀工件；②加工時無切削力；③不產生毛刺和刀痕溝紋等缺陷；④工具電極材料無須比工件材料硬；⑤直接使用電能加工，便于實現自動；⑥加工后表面產生變質層，在某些應用中須進一步去除；⑦工作液的凈化和加工中產生的煙霧污染處理比較麻煩。電火花加工的主要用途是：①加工具有復雜形狀的型孔和型腔的模具和零件；②加工各種硬、脆材料如硬質合金和淬火鋼等；③加工深細孔、異形孔、深槽、窄縫和切割薄片等；④加工各種成形刀具、樣板和螺紋環(huán)規(guī)等工具和量具。

2>激光加工技術

激光加工技術是利用激光束與物質相互作用的特性，對材料（包括金屬與非金屬）進行切割、焊接、表面處理、打孔及微加工等的一門加工技術。激光加工作為先進制造技術已廣泛應用于汽車、電子、電器、航空、冶金、機械制造等國民經濟重要部門，對提高產品質量、勞動生產率、自動化、無污染、減少材料消耗等起到愈來愈重要的作用。

工作原理：激光加工利用高功率密度的激光束照射工件,使材料熔化氣化而進行穿孔,切割和焊接等的特種加工。早期的激光加工由于功率較小，大多用于打小孔和微型焊接。到20世紀70年代，隨著大功率二氧化碳激光器、高重復頻率釔鋁石榴石激光器的出現，以及對激光加工機理和工藝的深入研究，激光加工技術有了很大進展，使用范圍隨之擴大。數千瓦的激光加工機已用于各種材料的高速切割、深熔焊接和材料熱處理等方面。各種專用的激光加工設備競相出現，并與光電跟蹤、計算機數字控制、工業(yè)機器人等技術相結合，大大提高了激光加工機的自動化水平和使用功能。從激光器輸出的高強度激光經過透鏡聚焦到工件上，其焦點處的功率密度高達10(～10(瓦/厘米(，溫度高達1萬攝氏度以上，任何材料都會瞬時熔化、氣化。激光加工就是利用這種光能的熱效應對材料進行焊接、打孔和切割等加工的。通常用于加工的激光器主要是固體激光器和氣體激光器。

3>電子束加工技術：

電子束加工是利用高能量的會聚電子束的熱效應或電離效應對材料進行的加工。利用電子束的熱效應可以對材料進行表面熱處理、焊接、刻蝕、鉆孔、熔煉，或直接使材料升華。電子束曝光則是一種利用電子束輻射效應的加工方法（見電子束與離子束微細加工）。作為加熱工具，電子束的特點是功率高和功率密度大，能在瞬間把能量傳給工件，電子束的參數和位置可以精確和迅速地調節(jié)，能用計算機控制并在無污染的真空中進行加

工。

根據電子束功率密度和電子束與材料作用時間的不同，可以完成各種不同的加工。如：

電子束焊接：電子束功率密度達10^5～10^6瓦/平方厘米時，電子束轟擊處的材料即局部熔化；當電子束相對工件移動,熔化的金屬即不斷固化,利用這個現象可以進行材料的焊接。電子束焊具有深熔的特點，焊縫的深寬比可達20:1甚至50:1。這是因為當電子束功率密度較大時，電子束給予焊接區(qū)的功率遠大于從焊接區(qū)導走的功率。利用電子束焊的這一特點可實現多種特殊焊接方式。利用電子束幾乎可以焊接任何材料，包括難熔金屬(W、Mo、Ta、Nb)、活潑金屬（Be、Ti、Zr、U）、超合金和陶瓷等。此外，電子束焊接的焊縫位置精確可控、焊接質量高、速度快，在核、航空、火箭、電子、汽車等工業(yè)中可用作精密焊接。在重工業(yè)中，電子束焊機的功率已達100千瓦，可平焊厚度為200毫米的不銹鋼板。對大工件焊接時須采用大體積真空室，或在焊接處形成可移動的局部真空。

電子束鉆孔：用聚焦方法得到很細的、功率密度為 10^6～10^8瓦/厘米的電子束周期地轟擊材料表面的固定點，適當控制電子束轟擊時間和休止時間的比例，可使被轟擊處的材料迅速蒸發(fā)而避免周圍材料的熔化，這樣就可以實現電子束刻蝕、鉆孔或切割。同電子束焊接相比,電了束刻蝕、鉆孔、切割所用的電子束功率密度更大而作用時間較短。電子束可在厚度為0.1～6毫米的任何材料的薄片上鉆直徑為1至幾百微米的孔，能獲得很大的深度－孔徑比，例如在厚度為 0.3毫米的寶石軸承上鉆直徑為25微米的孔。電子束還適合在薄片（例如燃氣輪機葉片）上高速大量地鉆孔。

電子束熔煉：電子束熔煉法發(fā)明于1907年，但直到50年代才用于熔煉難熔金屬，后來又用于熔煉活潑金屬（如Ti錠）和高級合金鋼。電子束加熱可使材料在真空中維持熔化狀態(tài)并保持很長時間，實現材料的去氣和雜質的選擇性蒸發(fā)，可用來制備高純材料。電子束加熱是電能轉為熱能的有效方式之一，大約有50%功率用于熔化和維持液化。功率在60千瓦以下的電子束熔煉機可用直熱式鎢絲作為電子槍的陰極。60千瓦以上熔煉機的電子槍則用間熱式塊狀鉭陰極，它由背后的鎢絲所發(fā)射的電子轟擊加熱到 2700K，可有每平方厘米為幾安的發(fā)射電流密度。電子槍加速電壓約30千伏，這樣容易防止電擊穿和減弱 X射線輻射，電子束用磁聚焦和磁偏轉。電子槍和熔煉室用不同的真空泵抽氣，真空度分別維持在10和10帕左右。80年代已生產出600千瓦級的電子槍。如需更大功率，可用幾支電子槍同時工作。利用電子束加熱可鑄造100噸的坯料。4>等離子束及等離子體加工技術：

表面功能涂層具有高硬度、耐磨、抗蝕功能，可顯著提高零件的壽命，在工業(yè)上具有廣泛用途。美國及歐洲國家目前多數用微波ECR等離子體源來制備各種功能涂層。等離子體熱噴涂技術已經進入工程化應用，已廣泛應用在航空、航天、船舶等領域的產品關鍵零部件耐磨涂層、封嚴涂層、熱障涂層和高溫防護層等方面。等離子體的分類有多種方法，但在工業(yè)上用的等離子體通常按溫度分類見表1[1]，用的較多的是非平衡等離子體和熱能離子體中的低溫等離子體。一般情況下，低溫熱等離子體比非平衡的等離子體的壓力高。實際上，也正是它們的工作壓力不同，使它們的作用機理發(fā)生了變化。低氣壓時，粒子間的碰撞頻率較低，主要作用是帶電粒子與被處理材料之間發(fā)生的物理過程。隨著壓力的增加，碰撞次數增加，化學過程開始充當主要角色。當壓力進一步增加達到1×105Pa 左右時，等離子體變得更象一個熱源，很多場合代替了燃燒。此時，離子與電子的溫度趨于大致接近，其密度比非平衡類型的等離子體要高。

5>超聲波加工技術：

超聲波加工基本原理：在工件和工具間加入磨料懸浮液, 由超聲波發(fā)生器產生超聲振蕩波, 經換能器轉換成超聲機械振動, 使懸浮液中的磨粒不斷地撞擊加工表面, 把硬而脆的被加工材料局部破壞而撞擊下來。在工件表面瞬間正負交替的正壓沖擊波和負壓空化作用下強化了加工過程。因此,超聲波加工實質上是磨料的機械沖擊與超聲波沖擊及空化作用的綜合結果。

在傳統(tǒng)超聲波加工的基礎上發(fā)展了旋轉超聲波加工, 即工具在不斷振動的同時還以一定的速度旋轉, 這將迫使工具中的磨粒不斷地沖擊和劃擦工件表面, 把工件材料粉碎成很小的微粒去除, 以提高加工效率。超聲波加工精度高, 速度快, 加工材料適應范圍廣, 可加工出復雜型腔及型面, 加工時工具和工件接觸輕, 切削力小, 不會發(fā)生燒傷、變形、殘余應力等缺陷, 而且超聲加工機床的結構簡單, 易于維護。

超聲加工主要用于各種硬脆材料，如玻璃、石英、陶瓷、硅、鍺、鐵氧體、寶石和玉器等的打孔(包括圓孔、異形孔和彎曲孔等)、切割、開槽、套料、雕刻、成批小型零件去毛刺、模具表面拋光和砂輪修整等方面。

其原理圖為

第二篇：精密加工與特種加工簡介教案

金屬工藝學電子教案（43）

【課題編號】

43-19.1 【課題名稱】

精密加工與特種加工簡介 【教材版本】

郁兆昌主編．中等職業(yè)教育國家規(guī)劃教材—金屬工藝學（工程技術類）．第2版．北京：高等教育出版社，2006 【教學目標與要求】

一、知識目標

了解精密加工與特種加工。

二、能力目標

若有機會略加訓練，進行操作練習，能初步進行常用的研磨、拋光和電火花加工操作。

三、素質目標

了解精密加工和特種加工、略經訓練，能初步操作研磨、拋光和電火花加工。

四、教學要求

初步了解精密加工和特種加工?！窘虒W重點】

研磨、拋光、電火花加工?！倦y點分析】

電解加工。【分析學生】

1．具有學習的知識基礎。2．具有學習的能力基礎。

3．精密加工和特種加工是解決傳統(tǒng)加工不便或難以加工而發(fā)展起來的，不乏新技術含量，對于學生開闊眼界，了解加工新技術發(fā)展很有好處，教學中應充分運用網絡課程相關的視頻資料?！窘虒W設計思路】

教學方法：講練法、演示法、討論法、歸納法?！窘虒W資源】

1．郁兆昌，潘展，高楷模研編制作．金屬工藝學網絡課程．北京：高等教育出版社，2005 2．郁兆昌主編．金屬工藝學教學參考書（附助學光盤）．北京：高等教育出版社，2005 【教學安排】

2學時（90分鐘）

43-1 教學步驟：講授與演示交叉進行、講授中穿插練習與設問，穿插討論，最后進行歸納。【教學過程】

一、復習舊課（15 分鐘）1．簡述

銑床加工特點及應用范圍，數控機床的特點及應用。2．講評作業(yè)批改情況； 3．提問： 題18-

16、18-19

二、導入新課

隨著生產和科學技術的發(fā)展，對產品的性能要求越來越高，導致產品零件所使用的材料不斷涌現出新的品種，零件形狀和結構也越來越復雜，加工的難度越來越大，表面粗糙度值越來越小，常用的傳統(tǒng)加工方法遠遠不能滿足需要，這樣便推動了加工技術的快速進步，研制出許多精密加工和特種加工方法。

三、新課教學（70分鐘）1.精密加工（25分鐘）

教師講授研磨、珩磨、拋光、超精密加工。演示網絡課程chapter19內容說明，研磨內孔、珩磨孔、磨床主軸局部圓柱面、超精密磨削等視頻資料。

學生課堂練習:題19-1。教師巡回指導、設問、提問；學生回答、討論；教師講評。2.特種加工（45分鐘）

教師講授電火花加工、電解加工、電解磨削、超聲波加工、激光加工。演示網絡課程中電火花加工三角形孔、電火花線切割、電解加工氣輪機葉片等照片資料。

學生課堂練習：題19-

5、19-

6、19-7。教師巡回指導、設問、提問；學生回答、討論；教師講評。

四、小結（5 分鐘）

簡述精密加工、特種加工的概念和種類。

五、作業(yè)布置 1．習題： 題19-

2、19-3。2．思考題：

題19-4?！景鍟O計】

參考相應的PPT文集?！窘虒W后記】

43-2

第三篇：特種加工技術學習心得

激光加工

特種加工技術中有很多的加工方法，我比較感興趣的就是激光加工。激光加工可以用于打孔、切割、電子器件的微調、焊接、熱處理以及激光存儲等各個領域，由于激光加工不需要加工工具，而且加工速度快，表面變形小，可以加工各種材料，已經在生產實踐中愈來愈多地顯示了它的優(yōu)越性，所以很受人們的重視。

激光加工是利用光的能量，經過透鏡聚焦，在焦點上達到很高的能量密度，靠光熱效應來加工各種材料的。激光是可控的單色光，它強度高、能量密度大，可以在空氣介質中高速加工各種材料，因此它的應用越來越廣泛。激光的光發(fā)射是以受激輻射為主，因而發(fā)光物質中基本上是有組織地、相互關聯(lián)地產生光發(fā)射的，發(fā)出的光波具有相同的頻率、方向、偏振態(tài)和嚴格的位相關系，正因如此，激光具有強度高，單色性好，相干性好和方向性好的優(yōu)點。

激光加工的基本設備包括激光器、激光器電源、光學系統(tǒng)及機械系統(tǒng)等四大部分。激光器是激光加工的重要設備，它把電能轉化為光能，產生激光束。激光器按激活介質的種類可以分為固體激光器和氣體激光器，按工作方式可分為連續(xù)激光器和脈沖激光器。固體激光器一般采用采用光激勵，能量轉化環(huán)節(jié)多，光的激勵能量大部分轉換為熱能，所以其效率低。氣體激光器一般采用電激勵，因其效率高、壽命長、連續(xù)輸出功率大，所以廣泛用于切割、焊接，熱處理等加工。常用于材料加工的氣體激光器有二氧化碳激光器、氬離子激光器等。

常用的激光加工工藝有激光打孔，激光切割，激光刻蝕打標記等。

激光打孔的成形過程是材料在激光熱源照射下產生的一系列熱物理現象綜合的結果。激光打孔適合于自動化連續(xù)打孔，其直徑可以小到0.01mm一下，深徑比可達50:1。激光幾乎可以在任何材料上打微型小孔，目前激光打孔已應用于火箭發(fā)動機和柴油機的燃料噴嘴加工、化學纖維噴絲板打孔、鐘表及儀表中的寶石軸承打孔、金剛石拉絲模加工等方面。

激光切割的原理和激光打孔原理基本相同，不同的是，激光切割中工件于激光束要相對移動，在生產實踐中一般都是移動工件。激光切割大都采用重復頻率較高的脈沖激光器或連續(xù)輸出的激光器，但連續(xù)輸出的激光束會因熱傳導而使切割效率降低，同時熱影響層也較深。因此，在精密機械加工中，一般都采用高重復頻率的脈沖激光器。激光可用于切割各種各樣的材料。它可以切割金屬也可以切割非金屬；它可以切割無機物也可以切割皮革之類的有機物；它可以切割玻璃、陶瓷和半導體等既硬又脆的材料也可以對細小部件作各種精密切割。

激光刻蝕打標記的加工工藝也很受人們的青睞。小功率的激光束可用于對金屬或非金屬表面進行刻蝕打標，加工出文字圖案或工藝美術品。例如，可在竹片上刻寫縮微的孫子兵法、毛主席詩歌等。

第四篇：Chapt.7_精密與特種加工技術(課件)

第一章

概

論

第一節(jié)

精密與特種加工的產生背景

機械制造面臨著一系列嚴峻的任務：

⑴ 解決各種難切削材料的加工問題。

⑵ 解決各種特殊復雜型面的加工問題。

⑶ 解決各種超精密、光整零件的加工問題。

⑷ 特殊零件的加工問題。

第二節(jié)

精密與特種加工的特點 及其對機械制造領域的影響

精密與特種加工是一門多學科的綜合高級技術；

精密加工包括微細加工、光整加工和精整加工等，與特種加工關系密切。

特種加工是指利用機、光、電、聲、熱、化學、磁、原子能等能源來進行加工的非傳統(tǒng)加工方法（NTM，Non-Traditional Machining），它們與傳統(tǒng)切削加工的不同特點主要有： ① 主要不是依靠機械能；

② 刀具的硬度可以低于被加工工件材料的硬度； ③ 在加工過程中，工具和工件之間不存在顯著的 機械切削力作用。

精密與特種加工技術引起了機械制造領域內的許多變革：

⑴ 提高了材料的可加工性。

⑵ 改變了零件的典型工藝路線。

⑶ 大大縮短新產品試制周期。

⑷ 對產品零件的結構設計產生很大的影響。

⑸ 對傳統(tǒng)的結構工藝性好與壞的衡量標準產生重要影響。

第三節(jié)

精密與特種加工的方法及分類

1．加工成形的原理

分為去除加工、結合加工、變形加工三大類。

去除加工又稱為分離加工，是從工件上去除多余的材料。

結合加工是利用理化方法將不同材料結合在一起。

又可分為附著、注入、連接三種。

變形加工又稱為流動加工，是利用力、熱、分子運動等手段使工件產生變形，改變其尺寸、形狀和性能。

2．加工方法機理

按機理精密與特種加工分為傳統(tǒng)加工、非傳統(tǒng)加工、復合加工。

第四節(jié) 精密與特種加工技術的地位和作用

先進制造技術已經是一個國家經濟發(fā)展的重要手段之一。

發(fā)展先進制造技術是當前世界各國發(fā)展國民經濟的主攻方向和戰(zhàn)略決策，同時又是一個國家獨立自主、繁榮富強、經濟持續(xù)穩(wěn)定發(fā)展、科技保持先進領先的長遠大計。

從先進制造技術的技術實質而論，主要有精密、超精密加工技術和制造自動化兩大領域。

精密與特種加工技術水平是一個國家制造工業(yè)水平的重要標志之一。

精密與特種加工技術已經成為國際競爭中取得成功的關鍵技術。產品的實際制造，必然要依靠精密加工技術。第二章

金剛石刀具精密切削加工

第一節(jié)

概

述

精密與超精密加工和制造自動化是先進制造技術的兩大領域。

加工精度在0.1~1μm，表面粗糙度Ra在0.02~0.1μm之間的加工稱為精密加工；加工精度高于0.1μm，表面粗糙度Ra小于0.01μm的加工稱為超精密加工。

一、超精密加工的難點

精度難以控制； 剛度和熱變形影響； 去除層薄，切應力大； 猶如對不連續(xù)體進行切削。

二、超精密加工的方法

按加工方式分：

切削加工、磨料加工、特種加工和復合加工 按加工機理和特點分：

去除加工、結合加工和變形加工 還可分為 傳統(tǒng)加工、非傳統(tǒng)加工和復合加工

三、超精密加工的實現條件

超精密加工是多學科交叉的綜合性高新技術

① 超精密加工的機理與工藝方法； ② 超精密加工工藝裝備； ③ 超精密加工工具；

④ 超精密加工中的工件材料； ⑤ 精密測量及誤差補償技術；

⑥ 超精密加工工作環(huán)境、條件等。

在超精密加工的中，必須綜合考慮以上因素。

第二節(jié)

超精密機床及其關鍵部件

一、典型超精密機床

超精密加工對機床的基本要求：

⑴ 高精度 ⑵ 高剛度 ⑶ 高穩(wěn)定性 ⑷ 高自動化

大型光學金剛石車床 ——LODTM

FG-001超精密機床

OAGM 2500大型超精密機床

AHNIO型高效專用車削、磨削超精密機床

二、超精密機床的主軸部件

主軸部件是保證超精密機床加工精度的核心。超精密加工對主軸的要求是極高的回轉精度，轉動平穩(wěn)，無振動。

液體靜壓軸承主軸

空氣靜壓軸承主軸

⑴ 雙半球空氣軸承主軸

⑵ 徑向—推力空氣靜壓軸承主軸

⑶ 球形—徑向空氣軸承主軸

⑷ 立式空氣軸承主軸

主軸的驅動方式

⑴ 柔性聯(lián)軸器驅動

⑵ 內裝式同軸電動機驅動

超精密機床主軸和軸承的材料

應考慮以下主要因素：① 耐磨損；② 不易生銹腐蝕；③ 熱膨脹系數小；④ 材料的穩(wěn)定性好。

制造空氣主軸和軸承的材料主要有： ① 經表面氮化和低溫穩(wěn)定處理的38CrMoAl氮化鋼；

② 不銹鋼；

③ 多孔石墨和軸承鋼。

另外還有銦鋼、花崗巖、微晶玻璃和陶瓷等。

三、精密導軌部件

超精密機床的總體布局

T形布局

十字形布局

R-θ 布局

立式結構布局

常用的導軌部件 ⑴ 液體靜壓導軌

花崗巖靜壓導軌

⑵ 空氣靜壓導軌和氣浮導軌

空氣靜壓導軌

氣浮導軌

床身及導軌的材料

常用的床身及導軌材料有優(yōu)質耐磨鑄鐵、花崗巖、人造花崗巖等。

微量進給裝置

超精密機床的進給系統(tǒng)—般采用精密滾珠絲杠副、液體靜壓和空氣靜壓絲杠副。

高精度微量進給裝置則有電致伸縮式、彈性變形式、機械傳動或液壓傳動式、熱變形式、流體膜變形式、磁致伸縮式等。

目前高精度微量進給裝置的分辨力可達到0.001~0.01μm。

精密和超精密微位移機構應滿足以下設計要求：

① 精微進給和粗進給分開。

② 運動部分必須是低摩擦和高穩(wěn)定度的。

③ 末級傳動元件必須有很高的剛度。

④ 內部連接必須可靠，盡量采用整體結構或剛性連接。

⑤ 工藝性好，容易制造。

⑥ 具有好的動特性。

⑦ 能實現微進給的自動控制。

⑴ 壓電和電致伸縮微進給裝置

⑵ 摩擦驅動裝置

⑶ 機械結構彈性變形微量進給裝置

第五節(jié)

金剛石刀具的結構

衡量金剛石刀具質量的標準：

① 能否加工出高質量的超光滑表面；

② 能否有較長的切削時間保持刀刃鋒銳。設計金剛石刀具時最主要問題有三個： ① 確定切削部分的幾何形狀；

② 選擇合適的晶面作為刀具的前后面；

③ 確定金剛石在刀具上的固定方法和刀具結構。

一、金剛石刀具切削部分的幾何形狀

⑴ 刀頭形式

金剛石刀具刀頭一般采用在主切削刃和副切削刃之間加過渡刃。國內多采用直線修光刃，國外標準的金剛石刀具，推薦的修光刃圓弧半徑R=0.5~3mm。

金剛石刀具的主偏角一般為30?~90?，以45?主偏角應用最為廣泛。

⑵ 前角和后角

根據加工材料不同，金剛石刀具的前角可取0?~5?，后角一般可取5?~6?。

美國EI Contour精密刀具公司的標準金剛石車刀結構如上圖所示。該車刀采用圓弧修光刃，修光刃圓弧半徑R=0.5~1.5mm。后角采用10?，刀具前角可根據加工材料由用戶選定。

一種可用于車削鋁合金、銅、黃銅的通用金剛石車刀結構如右圖所示?？色@得粗糙度Ra < 0.02~ 0.005μm的表面。

二、選擇合適的晶面作為金剛石刀具前、后面

三、金剛石刀具上的金剛石固定方法 ⑴ 機械夾固

⑵ 用粉末冶金法固定 ⑶ 使用粘結或釬焊固定

國內外的金剛石刀具使用者一般都不自己磨刀；

Sumitomo公司推出一次性使用不重磨的精密金剛石刀具。

第三章

精密與超精密磨料加工

黑色金屬、硬脆材料的精密與超精密加工，主要是應用精密和超精密磨料加工。

所謂精密和超精密磨料加工，就是利用細粒度的磨粒和微粉對黑色金屬、硬脆材料等進行加工，以得到高加工精度和低表面粗糙度值。

精密和超精密磨料加工可分為固結磨料和游離磨料加工兩大類。

第一節(jié)

精密磨削

精密磨削是指加工精度為1~0.1μm、表面粗糙度為Ra0.2~0.025μm的磨削方法。

一、精密磨削機理

靠砂輪的具有微刃性和等高性的磨粒實現的。⑴ 微刃的微切削作用

⑵ 微刃的等高切削作用

⑶ 微刃的滑擠、摩擦、拋光作用

二、磨削用量

三、精密磨削砂輪

1．砂輪磨料

精密磨削時所用砂輪的磨料以易于產生和保持微刃及其等高性為原則。

鋼件及鑄鐵件，以采用剛玉磨料為宜。碳化硅磨料主要應用于有色金屬加工。

2．砂輪粒度

粗粒度的微切削作用；細粒度的摩擦拋光作用。

3．砂輪結合劑

超精密加工用金屬類、陶瓷類結合劑

四、精密磨削中的砂輪修整

有單粒金剛石修整、金剛石粉末燒結型修整器修整和金剛石超聲波修整等。

修整用量有：修整導程、修整深度、修整次數和光修次數。

五、超精密磨削

超精密磨削是指加工精度達到或高于0.1μm、表面粗糙度低于Ra0.025μm的砂輪磨削方法，適宜于對鋼、鐵材料及陶瓷、玻璃等硬脆材料的加工。

鏡面磨削是屬于精密磨削和超精密磨削范疇的加工，是指加工表面粗糙度達到Ra0.02~0.01μm、表面光澤如鏡的磨削方法。

影響超精密磨削的因素有：超精密磨削機理、被加工材料、砂輪及其修整、超精密磨床、工件的定位夾緊、檢測及誤差補償、工作環(huán)境、操作水平等。超精密磨削需要—個高穩(wěn)定性的工藝系統(tǒng)，對力、熱、振動、材料組織、工作環(huán)境的溫度和凈化等都有穩(wěn)定性的要求，并有較強的抗擊來自系統(tǒng)內外的各種干擾的能力。

1．超精密磨削機理

單顆粒磨削的切入模型如圖所示。說明：

① 可視為一彈性系統(tǒng)

②平面磨削的切屑形狀如圖所示

③ 磨削過程分為彈性區(qū)、塑性區(qū)、切削區(qū)、塑性區(qū)，最后為彈性區(qū)

④ 存在微切削作用、塑性流動、彈性破壞作用和滑擦作用

磨削狀態(tài)與磨削系統(tǒng)的剛度密切相關。2．超精密磨削工藝

超精密磨削的砂輪選擇、砂輪修整、磨削液選擇等問題與精密磨削和超硬磨料砂輪磨削有關問題類同。

超精密磨削的磨削用量。

六、超硬磨料砂輪磨削

超硬磨料砂輪磨削主要是指用金剛石砂輪和立方氮化硼砂輪加工硬質合金、陶瓷、玻璃、半導體材料及石材等高硬度、高脆性材料。其突出特點為： ① 磨削能力強，耐磨性好，耐用度高，易于控制加工尺寸及實現加工自動化。② 磨削力小，磨削溫度低，加工表面質量好，無燒傷、裂紋和組織變化。③ 磨削效率高。④ 加工成本低。

1．超硬磨料砂輪磨削工藝

⑴ 磨削用量 ⑵ 磨削液：要求磨削液有良好的潤滑性、冷卻性、清洗性和滲透性。

2．超硬磨料砂輪修整

修整是整形和修銳的總稱。

整形是使砂輪具有—定精度要求的幾何形狀； 修銳是去除磨粒間的結合劑，使磨粒突出結合劑一定高度，形成良好的切削刃和足夠的容屑空間。

超硬磨料砂輪修整的方法：① 車削法；② 磨削法；③ 滾壓擠軋法；④ 噴射法；⑤ 電加工法；⑥ 超聲波振動修整法。

第二節(jié)

精密研磨與拋光

一、研磨加工機理

精密研磨屬于游離磨粒切削加工，是在剛性研具上注入磨料，在—定壓力下，通過研具與工件的相對運動，借助磨粒的微切削作用，除去微量的工件材料，以達到高級幾何精度和優(yōu)良表面粗糙度的加工方法。

1．硬脆材料的研磨

硬脆材料研磨的加工模型如圖所示。

研磨磨粒為1μm的氧化鋁和碳化硅等。

2．金屬材料的研磨

金屬材料研磨相當于普通切削和磨削的切削深度極小時的狀態(tài)。

二、拋光加工機理

拋光是指用低速旋轉的軟質彈性或粘彈性材料拋光盤，或高速旋轉的低彈性材料拋光盤，加拋光劑，具有一定研磨性質地獲得光滑表面的加工方法。

拋光使用的磨粒是1μm以下的微細磨粒。

拋光加工模型如圖3-9所示。

拋光加工是磨粒的微小塑性切削作用和加工液的化學性溶析作用的結合。

三、精密研磨、拋光的主要工藝因素

精密研磨拋光的主要工藝因素如表3-5所示。

在一定的范圍內，增加研磨壓力可提高研磨效率。

超精密研磨對研磨運動軌跡有以下基本要求： ① 工件相對研磨盤作平面平行運動，使工件上各點具有相同或相近的研磨行程。

② 工件上任一點不出現運動軌跡的周期性重復。

③ 避免曲率過大的運動轉角，保證研磨運動平穩(wěn)。

④ 保證工件走遍整個研磨盤表面，以使研磨盤磨損均勻，進而保證工件表面的平面度。

⑤ 及時變換工件的運動方向，以減小表面粗糙度值并保證表面均勻一致。

四、研磨盤與拋光盤

1．研磨盤

研磨盤是涂敷或嵌入磨料的載體。

研磨對研磨盤加工面的幾何精度要求很高。

研磨盤材料硬度要低于工件材料硬度，且組織均勻致密、無雜質、無異物、無裂紋和無缺陷，并有一定的磨料嵌入性和浸含性。

常用的研磨盤材料有鑄鐵、黃銅、玻璃等。

研磨盤的結構要具有良好的剛性、精度保持性、耐磨性、排屑性和散熱性。為了獲得良好的研磨表面，常在研磨盤面上開槽。開槽的目的為：

① 存儲多余的磨粒；

② 作為向工件供給磨粒的通道；

③ 作為及時排屑的通道。

固著磨料研磨盤是一種適用于陶瓷、硅片、水晶等脆性材料精密研磨的研具，具有表面精度保持性好、研磨效率高的優(yōu)點。

2．拋光盤

拋光盤平面精度及其精度保持性是實現高精度平面拋光的關鍵。

五、研磨劑與拋光劑

對研磨用磨粒的基本要求： ① 形狀、尺寸均勻一致；

② 能適當地破碎，以使切削刃鋒利； ③ 熔點高于工件熔點； ④ 在研磨液中容易分散。

對于拋光粉用磨粒，除上述要求外，還要考慮與工件材料作用的化學活性。

研磨拋光加工液主要作用是冷卻、潤滑、均布研磨盤表面磨粒及排屑。對研磨拋光液的要求： ① 有效地散熱，以防止研磨盤和工件熱變形； ② 粘附低，以保證磨料的流動性； ③ 不污染工件；

④ 物理、化學性能穩(wěn)定，不分解變質； ⑤ 能較好地分散磨粒。

六、非接觸拋光

非接觸拋光是指在拋光中工件與拋光盤互不接觸，依靠拋光劑沖擊工件表面，以獲得加工表面完美結晶性和精確形狀的拋光方法，其去除量僅為幾個到十幾個原子級。

1．彈性發(fā)射加工

彈性發(fā)射加工是指加工時研具與工件互不接觸，通過微粒子沖擊工件表面，對物質的原子結合產生彈性破壞，以原子級的加工單位去除工件材料，從而獲得無損傷的加工表面。

彈性發(fā)射加工原理

彈性發(fā)射加工方法如圖所示

對加工頭和工作臺實施數控，可實現曲面加工。EEM的數控加工裝置如圖3-11所示。

2．浮動拋光

浮動拋光裝置如圖所示 拋光機理

超精密拋光盤的制作是實現浮動拋光加工的關鍵。

3．動壓浮離拋光 動壓浮離拋光平面非接觸拋光裝置如圖所示

工作原理

加工過程中無摩擦熱和工具磨損，標準平面不會變化

該方法主要用于半導體基片和各種功能陶瓷材料及光學玻璃平晶的拋光，可同時進行多片加工。4．非接觸化學拋光

通過向拋光盤面供給化學拋光液，使其與被加工面作相對滑動，用拋光盤面來去除被加工件面上產生的化學反應生成物。這種以化學腐蝕作用為主，機械作用為輔的加工，又稱為化學機械拋光。水面滑行拋光借助于流體壓力使工件基片從拋光盤面上浮起，利用具有腐蝕作用的液體作加工液完成拋光。

5．切斷、開槽及端面拋光 采用非接觸端面拋光可實現對溝槽的壁面、垂直柱狀軸斷面進行鏡面加工。

端面非接觸鏡面拋光裝置示意圖如圖所示。

該方法可用于直徑0.1mm左右的光導纖維線路零件的端面鏡面拋光以及精密元件的切斷。

第五篇：特種加工技術論文

特種加工技術概論

摘要：特種加工技術是直接借助電能、熱能等各種能量進行材料加工的重要工藝方法。本文簡介了電火花加工，電化學加工，超聲波加工等各種不同的特種加工技術，并介紹了特種加工技術的特點及未來發(fā)展方向趨勢。

關鍵詞：特種加工 電火花加工 電化學加工 離子束加工 超聲波加工 快速成形

一.前言：

近年來，計算機技術、微電子技術、自動控制技術、國防軍工和航空航天技術發(fā)展迅速，與此同時，高度、高韌性、高強度和高脆性等難切削材料的應用日益廣泛，制造精密細小、形狀復雜和結構特殊工件的求也在日益增加。社會需求與技術進步的結合促使特種加工技術不斷進步和快速發(fā)展。所謂特種加工，是一種利用化學能、電能、聲能、機械能以及光能和熱能對金屬或非金屬材料進行加工的方法。其工作原理不同于傳統(tǒng)的機械切削方法，即加工過程中工件與所用工具之間沒有明顯的切削力，工具材料的硬度也可低于工件材料的硬度。特種加工技術在國內外各行各業(yè)的應用中取得了巨大成效，它們有著各自的特點，特殊材料或特殊結構工件的加工工藝性發(fā)生了根本變化，解決了傳統(tǒng)加工方法所遇到的各種問題，已經成為現代工業(yè)領域中不可缺少的重要加工手段和關鍵制造技術。

二.特種加工的特點

特種加工與一般機械切削加工相比，有其獨特的優(yōu)點，在某種場合上，它是一般機械切削加工的補充，擴大了機械加工的領域。它具有以下較為突出的特點

（1）不用機械能，與加工對象的機械性能無關，有些加工方法，如激光加工、電火花加工、等離子弧加工、電化學加工等，是利用熱能、化學能、電化學能等，這些加工方法與工件的硬度強度等機械性能無關，故可加工各種硬、軟、脆、熱敏、耐腐蝕、高熔點、高強度、特殊性能的金屬和非金屬材料。

（2）非接觸加工，不一定需要工具，有的雖使用工具，但與工件不接觸，因此，工件不承受大的作用力，工具硬度可低于工件硬度，故使剛性極低元件及彈性元件得以加工。

（3）微細加工，工件表面質量高，有些特種加工，如超聲、電化學、水噴射、磨料流等，加工余量都是微細進行，故不僅可加工尺寸微小的孔或狹縫，還能獲得高精度、極低粗糙度的加工表面。

（4）不存在加工中的機械應變或大面積的熱應變，可獲得較低的表面粗糙度，其熱應力、殘余應力、冷作硬化等均比較小，尺寸穩(wěn)定性好。

（5）兩種或兩種以上的不同類型的能量可相互組合形成新的復合加工，其綜合加工效果明顯，且便于推廣使用。

（6）特種加工對簡化加工工藝、變革新產品的設計及零件結構工藝性等產生積極的影響。

三.特種加工的分類

與其它先進制造技術一樣，特種加工正在研究、開發(fā)推廣和應用之中，具有很好的發(fā)展?jié)摿蛻们熬?。依據加工能量的來源及作用形式列舉各種常用的特種加工方法。特種加工按照所利用的能量形式來分類，具體如下:（1）電、熱能 電火花加工、電子束加工、等離子加工。（2）電、機械能 離子束加工。

（3）電、化學能 電解加工、電解拋光。

（4）電、化學能、機械能 電解磨削、陽極機械磨削。（5）光、熱能 激光加工。

（6）化學能 化學加工、化學拋光。（7）聲、機械能 超聲加工。

（8）機械能 磨料噴射加工、磨料流加工、液體噴射加工。

目前，生產實用中應用最廣的是電火花加工、電化學加工、離子束加工、超聲加工、磨料水射流切割技術和液中放電成形加工。1.電火花加工

電火花加工的原理是基于工具和工件之間脈沖性火花放電時的電腐蝕現象來蝕除多余的金屬，以達到對零件的尺寸形狀及表面質量預定的加工要求。按

工具電極和工件相對運動的方式和用途的不同，電火花加工工藝大致可分為電火花成形加工、電火花線切割、電火花磨削和鏜磨、電火花同步共軛回轉加工、電火花高速小孔加工、電火花放電沉積與刻字六大類。

1.1 電火花放電沉積的基本原理與特點

電火花放電沉積的原理是利用脈沖電路的充放電原理，采用導電材料(硬質合金、石墨、合金鋼、鋁和銅等)作為工具電極(陽極)，在空氣或特殊的氣體中使之與被強化的金屬工件(陰極)之間產生火花放電。當工具電極與工件達到某個距離電場強度足以使介質電離擊穿時兩者之間就產生火花放電，使電極端部與工件表面微區(qū)發(fā)生熔化甚至氣化，熔融金屬在熱作用，電磁力和機械力的作用下沉積在工件表面。電極與工件的放電間隙頻繁發(fā)生變化，電極與工件間不斷發(fā)生火花放電，從而實現放電沉積。1.2 極性效應

在電火花放電加工過程中，無論是正極還是負極，都會受到不同程度的電蝕。這種單純由于正、負極性不同而彼此電蝕量不一樣的現象叫做極性效應。因此，當采用窄脈沖、精加工時應選用正極性加工；當采用長脈沖、粗加工時，應采用負極性加工，此時可得到較高的蝕除速度和較低的電極損耗。從提高加工生產率和減小工具損耗的角度來看，極性效應愈顯著愈好，故在電火花加工中必須充分利用。當用交變的脈沖電流加工時，單個脈沖的極性效應便相互抵消，增加了工具的損耗，因此，電火花加工一般采用單向脈沖電源。1.3 電火花加工中電極損耗分析與解決措施

電火花在整個加工過程中要受到各種干擾因素的影響, 這些干擾因素直接或間接地影響著加工質量。在電火花加工過程中電極損耗分為絕對損耗和相對損耗。造成電極損耗的原因有：小面積精加工，加工件結構尺寸偏小，加工時間過長，電極裝夾不當等因素。因此為了減少電極的損耗一般有以下方法：（1）有效排除電蝕物（2）電極材料和加工參數的合理選用（3）提高加工技能和安全操作意念等等。電火花加工電極損耗和變形是一個復雜的過程。為了降低電極損耗程度, 減少變形, 除了充分利用放電過程的極性效應和吸附效應外, 同時也要選用適宜的電極材料, 并且在實際的加工過程中要根據具體的加工對象實施一定的加工技巧和選擇合適的加工參數。

1.4 電火花加工的發(fā)展趨勢

電火花線切割加工技術在相當長的時間里間都是采用精規(guī)準參數進行一次切割成型,其切割速度與加工表面質量之間存在著一定的矛盾。中國特有的高速走絲電火花線切割機長期存在的加工質量問題, 可以采用多次切割工藝來解決。現目前中速走絲電火花線切割機是一種價格較低, 加工精度、粗糙度、加工效率介于高速走絲與慢走絲的一種機床,具有很好的發(fā)展前景。2.電化學加工

電化學加工是利用電化學反應（或稱電化學腐蝕）對金屬材料進行加工的

方法。與機械加工相比，電化學加工不受材料硬度、韌性的限制，已廣泛用于工業(yè)生產中。常用的電化學加工有電解加工、電磨削、電化學拋光、電鍍、電刻蝕和電解冶煉等。近期,電化學加工工藝技術研究涉及的方向主要集中在超純水電解加工、微細加工、加工間隙的檢測與控制、數字化設計與制造技術等重點領域。

2.1 電解加工的優(yōu)缺點

（1）加工范圍廣不受金屬材料本身力學性能的限制（2）電解加工的生產效率高（3）可以達到較好的表面粗糙度（4）加工過程中陰極工具在理論上不會損耗（5）加工過程中沒有切削力可以不會產生殘余應力和變形。但是任何一種加工方式都有它的弊端，在電化學加工過程中也有缺點和其局限性：（1）不易達到較高的加工精度和加工穩(wěn)定性（2）電極工具的設計和修正比較麻煩（3）電極加工的附屬設備較多。（4）電解產物需要進行妥善的處理，否則將污染環(huán)境。

2.2 未來展望

近階段,電解加工的研究重點及應用領域主要會集中在以下幾個方向:(1)電化學微精加工的深入研究電化學加工技術具有加工機理的獨特優(yōu)勢以及在微精甚至在納米加工領域進一步研究探索的空間,但還必須在自身工藝規(guī)律認識和完善的基礎上不斷創(chuàng)新。具體應關注: ①進一步完善硬件系統(tǒng),如微進給系統(tǒng)及微控工作臺的性能及可靠性的提升;加工過程自動檢測與適應控制研發(fā)的深化;②微精加工機理的研究，尤其是中、高頻率脈沖電流條件下,微精加工電化學反應系統(tǒng)動力學等方面的深入研究。(2)脈沖電源的深化研發(fā)微秒級脈沖電源的工程化完善以及在工業(yè)領域的大力推廣應用。納秒級脈沖電源、群脈沖電源、逆變式脈沖電源的性能完善。(3)理論成果向實際應用的轉化。諸如加工間隙的檢測與控制、陰極數字化設計、電解加工過程的模擬與仿真等均是電化學加工的關鍵技術,不能僅僅在各種基金支持下獲得理論成果即束之高閣,而應盡快由實驗室向工業(yè)生產現場轉移。

3.離子束加工

聚焦離子束技術是一種集形貌觀測、定位制樣、成分分析、薄膜淀積和無掩膜刻蝕各過程于一身的新型微納加工技術。離子束納米加工,具有傳統(tǒng)加工方法無可比擬的優(yōu)勢而逐漸成為新一代精加工方法，在微納米加工、操縱以及器件的研制等方面具有重要應用。納米測量學在納米科技中起著信息采集和分析的不可替代的重要作用,納米加工是納米尺度制造業(yè)的核心,發(fā)展納米測量學和納米加工的一個重要方法就是電子束與離子束技術。4.超聲波加工

超聲加工是利用超聲頻作小振幅振動的工具，并通過它與工件之間游離于液體中的磨料對被加工表面的捶擊作用，使工件材料表面逐步破碎的特種加工。超聲加工常用于穿孔、切割、焊接、套料和拋光。其加工原理是超聲波發(fā)生器將工頻交流電能轉變?yōu)橛幸欢üβ瘦敵龅某曨l電振蕩，換能器將超聲

頻電振蕩轉變?yōu)槌暀C械振動，通過振幅擴大棒（變幅桿）使固定在變幅桿端部的工具振產生超聲波振動，迫使磨料懸浮液高速地不斷撞擊、拋磨被加工表面使工件成型。超聲加工的主要特點：不受材料是否導電的限制；工具對工件的宏觀作用力小、熱影響小，因而可加工薄壁、窄縫和薄片工件；被加工材料的脆性越大越容易加工，材料越硬或強度、韌性越大則越難加工；由于工件材料的碎除主要靠磨料的作用，磨料的硬度應比被加工材料的硬度高，而工具的硬度可以低于工件材料；可以與其他多種加工方法結合應用，如超聲振動切削、超聲電火花加工和超聲電解加工等。4.1 高效超聲波光整技術原理

高效超聲波光整技術是利用超聲波振動冷壓加工原理。它是將一臺高效超聲波表面光整設備裝于車床刀架上，利用工件的回轉，磨頭對零件表面作高頻率短促的往復振動沖擊運動，以一定的沖擊力敲擊被加工表面的加工方法。其冷壓加工是充分利用金屬的塑性，使零件的表面層金屬在外力作用下產生細微塑性殘余變形，從而達到改變其表面性能，形狀和尺寸的目的。5.快速成形

快速成形技術的基本原理是基于“離散—堆積”的成形方法, 借助三維CAD 軟件, 或用實體反求方法采集得到有關原型或零件的幾何形狀、結構和材料的組合信息, 從而獲得目標原型的概念并以此建立數字化描述CAD 模型, 之后經過一定的轉換或修改, 將三維虛擬實體表面轉換為用一系列三角面片逼近的表面, 生成面片文件, 再按虛擬三維實體某一方向將CAD 模型離散化, 分解成具有一定厚度的層片文件, 由三維輪廓轉換為近似的二維輪廓, 然后根據不同的快速成形工藝對文件進行處理, 對層片文件進行檢驗或修正并生成正確的數控加工代碼, 通過專用的CAM 系統(tǒng)控制材料有規(guī)律地、精確地疊加起來(堆積)而成一個三維實體制件,快速成形技術的成形方法多達十余種,目前應用較多的有立體光固化法，選擇性激光燒結、分層實體制造、熔積成形等。這些工藝方法都是在材料疊加成形的原理基礎上,結合材料的物理化學特性和先進的工藝方法而形成的,它與其他學科的發(fā)展密切相關。5.1 快速成形技術特點:(1)制造快速(2)技術高度密集(3)自由成形制造(4)制造過程高柔度性(5)可選材料的廣泛性(6)廣泛的應用領域(7)突出的技術經濟效益 5.2 快速成形制造技術的發(fā)展趨勢

最近隨著新材料技術、新工藝及信息網絡化等方面的進步，許多新快速成型制造技術不斷涌現并應用在各領域，主要出現在快速模具，納米制造、仿生制造和集成制造等領域。6.磨料水射流切割技術

隨著我國經濟的迅猛發(fā)展,各行各業(yè)對切割技術的需求越來越大,對切割質量的要求也越來越高。水射流都已成為新型的切割加工方法之一。水射流切割分為純水射流切割和磨料水射流切割兩種。純水射流切割是以純水作為能量載

體, 其結構簡單,噴嘴磨損慢, 但切割能力差。磨料水射流切割以水和磨料的混合液作為能量載體, 切割能力強,能切割幾乎所有的材料,其卓越的應用效果越來越被人們

7.液中放電成形加工

液中放電成形加工：它是利用液電效應對金屬進行沖壓成形的工藝方法。當高壓脈沖放電在液體中發(fā)生時，液體內會產生強烈的爆炸，其沖擊壓力可達102～104M Pa，這就是所謂的液電效應，也叫電水錘效應。該法具有成形速度高，可用于高強高硬的金屬材料；工件回彈小，加工精度高；能同時完成拉伸、沖孔、剪切、壓印、翻邊等多種工序等優(yōu)點。該法適合形狀復雜及高強高硬金屬工件的沖壓成形。液電沖壓成形法在國外的機械加工行業(yè)中已有應用，并已有這種成形設備的系列產品面世。四.特種加工的發(fā)展趨勢

為進一步提高特種加工技術水平及擴大其應用范圍, 當前特種加工技術的發(fā)展趨勢主要包括以下幾點:1)采用自動化技術。充分利用計算機技術對特種加工設備的控制系統(tǒng)、電源系統(tǒng)進行優(yōu)化,使加工設備向自動化、柔性化方向發(fā)展, 這是當前特種加工技術的主要發(fā)展方向。2)趨向精密化研究。高新技術的發(fā)展促使高新技術產品向超精密化與小型化方向發(fā)展, 對產品零件的精度與表面粗糙度提出更嚴格的要求。為適應這一發(fā)展趨勢, 特種加工的精密化研究已引起人們的高度重視, 3)開發(fā)新工藝方法及復合工藝。為適應產品的高技術性能要求與新型材料的加工要求, 需要不斷開發(fā)新工藝方法, 包括微細加工和復合加工, 尤其是質量高、效率高、經濟型的復合加工, 如工程陶瓷、復合材料以及聚晶金剛石等。五.結束語

特種加工技術涵蓋了機械、材料等技術,是一門綜合的科學加工技術其發(fā)展異常迅速。加工尺度的微細化,加工方法的復合化和加工過程的自動化,已成為特種加工技術研究發(fā)展的熱點。隨著科學技術的飛速發(fā)展, 特種加工必將不斷完善和迅速發(fā)展, 特種加工必將成為推動科學技術和現代制造工業(yè)發(fā)展的中堅力量。參考文獻: [ 1 ] 孔慶華.特種加工[M ].上海:同濟大學出版社, 2003.[ 2 ] 趙萬生.特種加工技術[M ].北京:高等教育出版社, 2001.[ 3 ] 曹鳳國.超聲加工技術[ M].北京: 化學工業(yè)出版社, 2005 [ 4 ] 張遼遠.現代加工技術[ M].北京: 機械工業(yè)出版社, 2002 [ 5 ] 陳曉華.快速成形技術[ J ].電氣制造, 2006(3).[ 6 ] 華林, 王華昌.激光切割和水切割技術[J ].機械制造, 1996(2).[ 7 ] 薛勝雄, 黃汪平.我國高壓水射流設備的發(fā)展動向[J ].流體機械, 1999(1).