第一篇：化工廠合成氨廠區(qū)實習報告

宣威板橋云天化國際云峰分公司合成氨廠區(qū)見

習報告

學院：___________

班級：___________

學號_____________

姓名：____________

一、見習意義

通過安排到宣威云峰合成氨廠區(qū)進行一天的見習，了解產(chǎn)品生產(chǎn)工藝流程、職能部門的設置及其職能，了解企業(yè)的內(nèi)部控制。實地觀看設備及生產(chǎn)工藝流程，增進和鞏固所學的化工知識。了解化工生產(chǎn)中必備的設備，如泵，主要指離心泵，用于運輸油料；爐，加熱爐，用于加熱；塔，主要是蒸餾塔和填料塔；罐，指的是容器，用于儲存原料和產(chǎn)品。

二、見習時間、地點、廠名

1.時間：2012年12月11日整天 2.地點：云南省宣威市板橋鎮(zhèn)

3.廠名：云天化國際云峰分公司合成氨廠區(qū)

三、公司大概介紹

云南云天化國際化工股份有限公司（簡稱云天化國際）是云天化集團有限責任公司（簡稱云天化集團）的控股子公司，是云天化集團遵循云南省委、省政府加速培育一批國內(nèi)一流、乃至世界一流的大型企業(yè)集團的總體要求，于2006年9月對所屬的云南富瑞化工有限公司、云南三環(huán)化工股份有限公司、云南云天化國際化工股份有限公司、云南紅磷化工有限責任公司、云南江川天湖化工有限公司、云南云峰化學工業(yè)有限公司等五家大型磷復肥企業(yè)進行內(nèi)部整合重組而設立的股份有限公司。

云天化國際由云天化集團有限責任公司、云南省投資控股集團有限公司、云南江磷集團股份有限公司、云南省工業(yè)投資控股集團有限責任公司、云南銅業(yè)（集團）有限公司、云南冶金集團總公司、云南金星化工有限公司等七家股東單位投資組建。

云天化國際目前擁有高濃度磷復肥年產(chǎn)能為760萬噸，產(chǎn)能規(guī)模居世界第二，亞洲第一。化肥經(jīng)營規(guī)模近1000萬噸。目前已形成了以5家分公司為核心，9家控股公司為重要支撐，8家參股公司為補充的生產(chǎn)經(jīng)營組織體系，生產(chǎn)經(jīng)營主要集中在云南、山東、青海、吉林、河北等地，市場覆蓋全國大部分地區(qū)，并在東南亞、拉美和澳洲等有廣闊的國際市場。2011年云天化國際總資產(chǎn)270.8億元，凈資產(chǎn)23.7億元，營業(yè)總收入216.3億元，利潤總額11.4億元。

四、產(chǎn)品簡介

云天化國際生產(chǎn)的產(chǎn)品有磷酸二銨、磷酸一銨、復合肥、重過磷酸鈣、硫酸銨、硫酸鉀、過磷酸鈣、氟硅酸鈉。這些都是農(nóng)業(yè)生產(chǎn)中重要的化肥原料。

云天化云峰分公司宣威廠區(qū)主要是合成氨廠區(qū)。氨（Ammonia，即阿摩尼亞），或稱“氨氣”，分子式為NH3，是一種無色氣體，有強烈的刺激氣味。極易溶于水，常溫常壓下1體積水可溶解700倍體積氨。氨對地球上的生物相當重要，它是所有食物和肥料的重要成分。氨也是所有藥物直接或間接的組成。氨有很廣泛的用途，同時它還具有腐蝕性等危險性質(zhì)。由于氨有廣泛的用途，氨是世界上產(chǎn)量最多的無機化合物之一，多于八成的氨被用于制作化肥。由于氨可以提供孤對電子，所以它也是一種路易斯堿。

五、生產(chǎn)方法簡要說明

1.云峰分公司生產(chǎn)的產(chǎn)品只要以煤為原料是合成氨，其常見過程為：

造氣→半水煤氣脫硫→壓縮→變換→變換氣脫硫→壓縮機3段→ 脫硫→壓縮機4,5工段→銅洗→壓縮機6段→氨合成→產(chǎn)品NH3

造氣：將煤和天然氣等原料制成含氫和氮的粗原料氣。對于固體原料煤和焦炭，通常采用氣化的方法制取合成氣；渣油可采用非催化部分氧化的方法獲得合成氣；對氣態(tài)烴類和石腦油，工業(yè)中利用二段蒸汽轉化法制取合成氣。

凈化：原料氣進行凈化處理，除去氫氣和氮氣以外的雜質(zhì)，主要包括變換過程、脫硫脫碳過程以及氣體精制過程。

氨合成：將純凈的氫、氮混合氣壓縮到高壓，在催化劑的作用下合成氨。氨的合成是提供液氨產(chǎn)品的工序，是整個合成氨生產(chǎn)過程的核心部分。氨合成反應在較高壓力和催化劑存在的條件下進行，由于反應后氣體中氨含量不高，一般只有10%~20%，故采用未反應氫氮氣循環(huán)的流程。氨合成反應式如下：

N2+3H2→2NH3(g)=-92.4kJ/mol

2.生產(chǎn)工藝流程圖

3.工業(yè)生產(chǎn)中所涉及到的主要反應式為：

(1)3H2(g)+N2(g)→2NH3(g)(2)CO2+H2O==CO+H2 2

(3)NH4HS+O2→S+NH3·H2O

(4)NH3·H2O+HS→NH4HS+H2O

(5)NH3·H2O+ CO==NH4HCO3

六、主要設備簡介

1.造氣爐：以煤為原料加入水蒸氣在催化劑、高溫、適當溫度的條件下合成原料氣氫氣。

2.壓縮機：壓縮氣體，扁于儲存和運輸。

3.脫硫塔：出去反應過程中產(chǎn)生的硫，提高產(chǎn)品純度和防止催化劑中毒。4.旋風分離設備：除去生產(chǎn)過程中未反應的顆粒和粉塵。5.換熱器：對流體冷卻或加熱，達到反應或生產(chǎn)需要。6.吸收塔：吸收或脫出生產(chǎn)過程中不需要的物質(zhì)。

七、見習體會

在見習的過程中，自己學到了許多原先在課本上學不到的東西，而且可以使自己更進一步接近社會，體會到市場跳動的脈搏，如果說在象牙塔是看市場，還是比較感性的話，那么當你身臨企業(yè)，直接接觸到企業(yè)的生產(chǎn)與銷售的話，就理性得多。因為，在市場的競爭受市場競爭規(guī)則的約束，從采購、生產(chǎn)到銷售都與市場有著千絲萬縷的聯(lián)系，如何規(guī)避風險，如何開拓市場，如何保證企業(yè)的生存發(fā)展，這一切的一切都是那么的現(xiàn)實。于是理性的判斷就顯得重要了。在企業(yè)的實習過程中，我發(fā)現(xiàn)了自己看問題的角度，思考問題的方式也逐漸開拓，這與實踐密不可分，在實踐過程中，我又一次感受充實，感受成長。

“累并快樂著”用這句話來形容短短一天的見習再適當不過。這次實習帶給我們的不僅僅是經(jīng)驗，它還培養(yǎng)了我們刻苦的精神和謹嚴當真的風格。此次機加見習使我們學到了很多書中無奈學到的貨色。它使我們懂得視察生活，敢于探索生活，也為我們多方面去意識和了解生活供給了一個契機。它是生活的一種能源，增進我們知、情、意、行的構成和和諧的發(fā)展，贊助自我完美。有些老師不僅教我們機加實習的內(nèi)容，還教我們?nèi)绾螌W習，如何做人，讓我們學到了課本上學不到的知識。

任何理論和知識只有與實習相聯(lián)合，能力施展出作用。而作為思維可塑性大的我們，不能單純地依附書本，還必需到實踐中測驗、鍛煉、立異；去造就科學的精力，良好的品格，高貴的情操，文化的行動，健康的心理和解決問題的能力。

此時，我還在回想這次令人難忘的機加實習，它不僅讓我們了解到了實際出產(chǎn)中的各種技能，還讓我們清楚了一個深入的情理：“紙上得來終覺淺，絕知此事要恭行?！?/p>

為期一天的見習在機器的回響中落下了大幕，總的來說這次為期一天的見習是一次有趣且必將影響我今后的學習工作的重要的教訓。

保險第一 , 在產(chǎn)業(yè)生產(chǎn)中，安全要擺在第一位，是至關重要的！這是每個老師給我們的第一忠告。廠區(qū)師傅首先就帶領我們進入產(chǎn)區(qū)進行短短的安全培訓，強調(diào)化工廠中安全的重要性。

現(xiàn)在想想從前的這段難忘時間，其中味道，只有親自閱歷的人才能體會得到。通過學習各種工種，我們了解了很多機加操作的原理和過程，大抵把握了一些操作工藝與方法，還有以前的那些生疏的專業(yè)名詞現(xiàn)在聽來都是那么熟悉親熱！見習給我們帶來的那些經(jīng)驗與感觸，卻是對我們每一個人的工作學習生活來說都是一筆無價之寶的財富。

一起見習的同學也讓我受益非淺。毫忘我心的輔助，真摯的彼此激勵加油，相互了解自己沒有發(fā)現(xiàn)的問題，然后請教師傅和老師來解決我們之前所不知道的問題，相互學習，彼此促進。一天的見習更象是一個集體活動，拉近我們彼此的間隔，彌補了曾經(jīng)存在的距離，群體主義的魅力得到了徹徹底底的展示！大學里連同班同學相處的機會都很少，感激機加實習給了我們這樣一個機會。這樣的活動值得教育部分的借鑒。

短短的一天時光，我們在實習中充實地渡過了，我們學習的知識雖然不是很多，但通過這次讓我們明確了我們需要實際學習控制的技能還很多、很多。假如我們不常常加入這方面的實習，我們這些大學生將來恐怕只能是趙括“夸夸其談”。社會需要人才，社會需要的是有能力的人才。我們新世紀的大學只有多參加實踐，才能保障在未來的社會競爭中有自己的地位。

八、小結

一天的的見習轉眼而過，回顧實習生活，我在實習的過程中，既有收獲的喜悅，也有一些遺憾。那就是對化工生產(chǎn)的有些工作的認識僅僅停留在表面，看人做，聽人講如何做多，親身感受做具體處理一些工作少，還未能完全領會其精髓所在，但也使我對化工生產(chǎn)有了深層次的感性和理性認識，對化工工藝流程有了更深了解。因此在今后的學習中，可以根據(jù)不同內(nèi)容，實習和理論學習相結合，靈活采用更有效的方法。在此我還要感謝宣威市云峰分公司化工廠給我們見習實習的機會，更感謝化學化工學院教研室的領導、教授、老師以及所在工廠的學長對我們的傾囊相授，為我的將來走上化工生產(chǎn)這條路，開啟一扇通往成功的大門。

第二篇：合成氨實習報告

篇一：合成氨生產(chǎn)實習報告 第一章 中海石油天野化工公司概況

天野化工股份有限公司隸屬中海石油化學股份有限公司，廠區(qū)占地60公頃，總資產(chǎn)26.3億元，固定員工1514人。位于呼和浩特市南郊9公里，東鄰中油呼和浩特石化分公司，南鄰物西水泥廠、金橋熱電廠。

公司有年產(chǎn)30萬噸合成氨、52萬噸尿素和20萬噸甲醇裝置。年產(chǎn)6萬噸聚醛項目已啟動，并在2010年9月投產(chǎn)。原設計合成氨裝置空分采用林德精餾工藝，氣化采用shell渣油部分氧化法，原料氣凈化采用lvrgi兩步法低溫甲醇洗和液氮洗工藝，合成采用凱洛格臥式合成塔，全部工藝設計由日本東洋公司承擔完成，1996年11月投產(chǎn)投產(chǎn)。2005年3月天野化工對合成氨裝置實施了原料路線由渣油向天然氣的改造，至今運行平穩(wěn)，改造比較成功。公司經(jīng)機構改革后目前設有9個職能部門，11個生產(chǎn)車間和6個輔助單位，現(xiàn)有員工總數(shù)1500多人，一線生產(chǎn)人員915人，化工人員實行四班三倒工作制。第二章 合成氨的工藝流程 2.1合成氨概述

合成氨工業(yè)誕生于本世紀初，目前大型氨廠的產(chǎn)量占世界合成氨總產(chǎn)量的80%以上。氨是重要的無機化工產(chǎn)品之一，在國民經(jīng)濟中占有重要地位。世界每年合成氨產(chǎn)量已達到1億噸以上，其中約有80%的氨用來生產(chǎn)化學肥料，20%作為其它化工產(chǎn)品的原料。

目前工業(yè)氨合成普遍采用的直接合成法。反應過程中為提高氫氣和氮氣合成轉化率，將氨產(chǎn)品從合成反應后的氣體中分離出來，未反應氣和新鮮氫氮氣混合重新參與合成反應。合成氨反應式：n2+3h2≈2nh3。2.2原料氣的制備 2.2.1制氫氣

以天然氣為原料與氧氣、蒸汽通過共環(huán)式燒嘴霧化后在氣化爐內(nèi)約1350℃、6.0mpa高溫、高壓下進行部分氧化反應，制取以co+h2=95.5%為主要成分的原料氣，并同時進行熱量回收，副產(chǎn)10mpa、315℃飽和蒸汽和進行原料氣降溫和洗滌，以脫除原料氣中所含碳黑和部分有害氣體。甲烷部分氧化反應為：

ch4+2o2=co2+2h2o+q ；ch4+h2o=2co+3h2-q ；ch4+co2=2co+2h2-q。2.2.2制氮氣

以空氣為原料，先將空氣液化，然后利用各組分沸點的不同將其分離，將空氣液化，必須將空氣溫度降到臨界溫度-140.7℃以下才能實現(xiàn)。在標準狀態(tài)下氧氣的沸點-183℃，氮氣的沸點-193℃，相差進13℃故采用精餾方法將氧、氮分離成純組分。2.3原料氣的凈化 2.3.1脫硫工段

得到的原料氣通過低溫甲醇洗將其中的硫化物脫除干凈。甲醇在低溫高壓的情況下，有良好的物理吸收特性來吸收氣體中的h2s與co2。各種氣體在甲醇中的溶解度差異較大，h2s與co2的溶解度遠大于其它幾種氣體的溶解度。在脫除h2s、co2的過程中，溶液吸收的各種組分是通過逐步減壓閃蒸以及附加的熱再生、氮氣氣提來除去的。其中有效氣體 co、h2、ch4占較大比例，經(jīng)重新壓縮后返回原料氣系統(tǒng)。2.3.2變換工段 利用co轉化成c02的反應，除掉對氨合成催化劑有毒的co氣體，使出變換工藝氣中co含量降到3.2％，進一步為合成氨制取氫氣。一氧化碳變換反應是一個放熱反應：co＋h2o→co2+h2△h298=一45kj／mol 2.3.3脫碳工段

氮洗工段基本原理包括吸附原理、混合制冷原理及液氮洗滌原理：

分子篩對極性分子的吸附力遠遠大于非極性分子，因此，從400＃來的氣體中，c02、ch30h因其極性大于h2，就被分子篩選擇性的吸附。而h2為非極性分子，因此分子篩對h2的吸附就比較困難。

將一種氣體在足夠高的壓力下與另一種氣體混合也能制冷，這是因為在系統(tǒng)總壓力不變的情況下，氣體在混合物中分壓是降低的，要確切做到這一點，互相混合氣體的主要組分沸點至少平均相差33℃，最好相差57℃。

液氮洗滌近于多組份精餾，又不同于多組份的精餾，它是利用氫與co、ar、ch4的沸點相差較大，將co、ch4、ar從氣相中溶解到液氮中，從而達到脫除co、ch4、ar等雜質(zhì)的目的。2.4氨的合成 2.4.1氨的性質(zhì)

氨在標準狀態(tài)下是無色氣體，具有刺激性氣味。會灼傷皮膚、眼睛，刺激呼吸器官粘膜?？諝庵邪辟|(zhì)量分數(shù)在0.5％-1.0%時，就能使人在幾分鐘內(nèi)窒息。相對分子質(zhì)量 17.031，氨氣極易溶于水，熔點-77.7℃，沸點-33.5℃，相對密度(水=1)0.82(-79℃)，相對密度(空氣=1)0.6。

2.4.2氨合成的原理

氨的合成是在高溫高壓和催化劑存在下進行的，其反應是放熱和摩爾數(shù)減少的可逆反應：n2+3h2≒2nh3。提高平衡含量的途徑為降低溫度、提高壓力保持h2/n2在2.8-3.1之間，經(jīng)過在合成塔中的反應生成氣氨，從而進入氨冷器進行降溫冷凝。2.4.3氨合成的工藝步驟 1.氣體的壓縮

2.氣體的預熱和合成 3.氨的分離

合成塔出口氣體氨含量一般為10~20%因此將氨分離出來。4．氣體的循環(huán)

氫氮混合氣經(jīng)過氨合成塔以后，只有一小部分合成為氨。分離氨以后，剩余的氫氮氣，除為降低惰性氣體含量而少量放空以外，大部分與新鮮原料氣匯合后，重新返回合成塔，在進行氨的合成，從而構成了循環(huán)法生產(chǎn)流程。5.惰性氣體的排除

氨合成循環(huán)系統(tǒng)惰性氣體通過三個途徑帶出：（1）一小部分從系統(tǒng)中漏損；

（2）一小部分溶解在液氨中被帶走；

（3）大部分采用放空的方法，即間斷或連續(xù)地從系統(tǒng)中排放。放空的位置應該在氨已大部分分離之后，而又在新鮮氣加入之前。6.反應前的回收利用

回收利用反應熱的方法主要有以下幾種：（1）預熱反應前的前氫氮混合氣。在塔內(nèi)設置換熱器，用反應的高溫氣體預熱反應前氫氮混合氣達到催化劑的活性溫度。

（2）預熱反應前的氫氮混合氣和副產(chǎn)蒸氣。既在塔內(nèi)設置換熱器預熱反應前的氫氮混合氣，又利用余熱副產(chǎn)蒸氣。（3）預熱反應前的氫氮混合氣和預熱高壓鍋爐給水。反應后的高溫氣體先通過塔內(nèi)的換熱器預熱反應前氫氮混合氣，后通過塔外換熱器預熱高壓鍋爐給水。2.4.4冷凍系統(tǒng)

1.氨合成塔只能將一部分氮氫氣合成為氨，為了使它與未反應的氣體分離，一般采用降溫冷凝的方法。若想使分離的更加完全，合成回路氣體溫度降得更低必須有專門的冷凍系統(tǒng)。2.冷凍系統(tǒng)配有組合式氨冷器、冰機，氨經(jīng)過氨冷器中的三段閃蒸罐進行分級制冷，從組合式氨冷器三段閃蒸罐中閃蒸出不同壓力與溫度的氣氨進入冰機進行分段壓縮，壓縮后經(jīng)冷凝生成液氨進入氨受槽供給冷凍系統(tǒng)循環(huán)使用。3.冷凍系統(tǒng)就是提純與冷凍的結合，液氨經(jīng)高壓分離器送至低壓排放槽時壓力下降可以將液氨中的一些惰氣閃蒸出來作為燃料使用，從冷凍系統(tǒng)凈化出的液氨分為冷、熱產(chǎn)品，熱氨送至尿素裝置使用，冷氨提供給凈化崗位氨冷器使用。第三章 合成氨的主要設備 3.1 氨合成塔

3.1.1 氨合成塔的構造

合成塔是進行合成反應的一種設備。它的結構、材料和形成隨反應物和反應條件不同而不同。是耐高溫高壓的圓筒形金屬設備，可分為內(nèi)部換熱式和多層中間換熱式和多層中間激冷式。目前較常用的氨合成塔是內(nèi)部換熱式，上半部為催化劑筐，下半部為換熱器，中有分氣盒。進塔冷氣（含氨量很少）與經(jīng)催化反應后的熱氣（含氨量較多）在換熱器內(nèi)換熱。冷氣經(jīng)分氣盒至催化劑層內(nèi)配置的冷管，較冷的氣體通過管內(nèi)，帶走催化劑層內(nèi)的反應熱而本身則被預熱至適當溫度，然后進入催化劑層進行合成。下部換熱器有列管式、螺旋板式等多種。3.1.2 氨合成塔的原理

以并流套管合成塔中的并流三套管式合成塔為例簡紹其主要結構和特性：此塔為并流雙管式合成塔的改進型，即在后者的內(nèi)冷管內(nèi)襯一根薄壁內(nèi)襯管，兩者在一端滿焊，使內(nèi)冷管和內(nèi)襯管間形成一不流動的“滯氣層”，起隔熱作用，使冷氣流經(jīng)內(nèi)襯管時溫升較小，三套管頂部觸媒層溫差大，從而增強了冷卻效果，使三套管取走的熱量與合成反應生產(chǎn)的反應熱量相適應。

第四章 合成氨的三廢處理

合成氨工業(yè)的主要污染物有污水：含氨污水，含硫污水；廢氣：含硫化氫氣體，造氣吹風氣，一氧化碳氣體，二氧化碳氣體；固體廢物：煤灰，煤渣，銅液渣。1.造氣爐渣經(jīng)處理后送“三廢”流化混燃爐燃燒； 2.鍋爐廢渣外賣作為建材原料； 3.變換、合成、甲醇觸媒外賣； 4.廢活性炭送鍋爐燃燒。第五章 實習心得體會

在這短短的時間里，通過認真聽老師講解及跟同學們的交流、溝通。雖然我沒有下去車間操作，但還是可以學到很多在學校學不到的東西，也認識到了自己很多的不足。在實習過程中，我發(fā)現(xiàn)了自己看問題的角度，思考問題的方式也逐漸開拓。在這次實習過程中，讓我感受充實，感受成長。

作為一名大學生，我想學習的目的不在于通過結業(yè)考試，而是為了獲取知識，能夠適應社會的需要，通過學習保證能夠完成將來的工作，為社會做出貢獻。我們踏入社會融入單位公司工作還是有很大落差，能夠以進入天野化工公司實習來當成緩沖，對我而言是一件幸事，通過實習工作了解到工作的實際需要，使得學習的目的性更明確，得到的效果也相應的更好。我們這次實習，主要是在制氣、脫硫、變換、脫碳、合成氨等幾個工作段進行實習，在車間師傅和帶隊老師的詳細講解和悉心指導下，我們重點了解各個工段的生產(chǎn)流程。初步了解了工廠各個工段的工藝指標和管理制度，了解生產(chǎn)中的技術革新措施，并注意新技術發(fā)展趨勢，接受安全與勞動紀律教育，增強安全生產(chǎn)集體觀念；學習工人和工程技術人員對生產(chǎn)的高度責任感以及理論聯(lián)系實際、解決實際問題的經(jīng)驗。這次生產(chǎn)實習也給我們學習工藝的同學一種啟發(fā)：在以后的學習工作學習中更應該多思考，多想現(xiàn)有的技術還有什么可以改進的地方，而不是被書本上的理論知識所束縛。雖然書本上的知識都是經(jīng)典，但流程工藝是可以更新的。結合實際生產(chǎn)情況建設更高效、更經(jīng)濟、更實用的化工是我們追求的目標。致謝 短短幾天時間，我們收獲良多。在此感謝我們化工學院的領導老師們的精心安排，感謝中海石油天野化工股份有限公司的熱情招待，感謝車間的工程師技術員的耐心指導，感謝我們同組人員的相互幫助。這為本次實習的順利進行提供了強有力的支持。篇二：合成氨化工廠實習報告

畢業(yè)實習報告

實習單位：石家莊雙聯(lián)化工有限責任公司 1.實習單位介紹：

石家莊雙聯(lián)化工有限責任公司始建于1965年（原名：石家莊市聯(lián)堿廠、石家莊聯(lián)堿化工有限責任公司），是河北省第一批小氮肥企業(yè)和第一家純堿生產(chǎn)廠,2003年經(jīng)石家莊市政府批準，進行了產(chǎn)權制度改革，組建了石家莊聯(lián)堿化工有限責任公司。2006年更名為石家莊雙聯(lián)化工有限責任公司。雙聯(lián)化工集團占地548萬平方米，是以純堿為主業(yè)并擁有5個子公司，集基礎化工、精細化工、熱電聯(lián)產(chǎn)、集中供熱為一體的綜合性化工公司。是河北省100強優(yōu)勢企業(yè)和重點保護企業(yè)行列，石家莊市工業(yè)50強企業(yè)，曾榮獲全國五一勞動獎狀。

目前公司現(xiàn)有合成氨生產(chǎn)能力12萬噸，聯(lián)產(chǎn)甲醇1.5萬噸，純堿生產(chǎn)能力30萬噸，氯化銨生產(chǎn)能力33萬噸，高濃度系列復合肥50萬噸。此外，公司在石家莊市鹿泉高新技術園區(qū)內(nèi)已建成完善的集中供熱網(wǎng)絡，2004年1月份已正式送汽，供汽能力為75t/h。

截止2006年，公司擁有總資產(chǎn)6.05億元，固定資產(chǎn)原值為4.43億元，凈資產(chǎn)為2.4億元，負債為36480萬元，實現(xiàn)銷售收入72358萬元。公司現(xiàn)有員工1827人，大學以上學歷占公司員工的14%，具有中、高級管理、技術職稱的員工占公司員工20%。公司擁有一支團結奮進，文化水平較高，專業(yè)技術較強的職工隊伍。

2.實習概況：實習時間安排在2011-2012學年第二學期的第一周到第四周（2月29日-3月20日），實習單位為石家莊雙聯(lián)化工有限責任公司。首先要進行實習動員，學習實習大綱和實習計劃，明確實習目的與要求、方法和步驟，做好準備。到達實習地點后，在指導老師的指導下，熟悉工作環(huán)境和相關工作，按學校以及實習單位的要求完成有關實習任務。然后學習公司安全、消防知識以及合成氨各流程的工藝知識。接著分別在造氣、脫硫、精制、合成和變換5個車間輪流實習，實習期間做好實習記錄，記載每天的實習內(nèi)容、心得體會和存在的問題，完成實習作業(yè)，要求不僅對該車間及其相關車間的工作有“面”上的認識，同時在某一點上深入學習，積極與工人師傅交流，切實了解實習單位具體的生產(chǎn)實踐與相關管理和銷售環(huán)節(jié)，全面培養(yǎng)從事相關領域工作的能力。實習結束后，及時完成個人實習總結和實習報告，將本科學生實習手冊上交學院，作為畢業(yè)實習考核的依據(jù)。3.實習具體內(nèi)容：

氨的合成是人類從自然界制取含氮化合物的最重要方法，氨則是進一步合成含氮化合物的最重要原料，而含氮化合物在人們生活和工農(nóng)業(yè)生產(chǎn)中都是必不可少的。實習期間主要學習合成氨造氣、凈化、合成3段工藝。1)安全與消防知識教育

合成氨工廠生產(chǎn)存在高溫、高壓、易燃、易爆、有毒、有害，必須嚴格執(zhí)行安全生產(chǎn)要求，確保實現(xiàn)期間的人身和生產(chǎn)安全。因此由工廠的安全工程師為我們做工廠勞動保護、安全技術、防火、防爆、防毒等內(nèi)容的安全生產(chǎn)教育。

a)注意著裝，不能穿裙子，不能披散長發(fā)，不能穿高跟鞋。b)嚴禁接觸閥門、儀表、按鈕。c)工廠區(qū)禁止吸煙。

d)進入工廠區(qū)必須佩戴安全帽，不能脫離組織，不要妨礙正常生產(chǎn)操作。e)出現(xiàn)事故迅速撤離至下風處。2)造氣車間工藝

造氣工段的任務以白煤做原料以空氣和水為汽化劑，在高溫的條件下進行汽化反應，制取合格的半水煤氣（co + h2）/n2為3.1-3.2。

造氣工藝采用間歇式固定層汽化法制取半煤氣。原料煤為白煤，汽化劑為空氣和水，在高溫條件下進行汽化反應，制取合格的半水煤氣。原料煤由造氣爐頂加入，在造氣爐內(nèi)形成燃料層。來自鼓風機的空氣，送入煤氣發(fā)生爐底部，經(jīng)與燃料層燃燒后生成吹風氣由爐頂引出，經(jīng)旋風除塵器除去灰塵后，進入廢熱回收系統(tǒng)，與鍋爐管間的水換熱，水受熱蒸發(fā)產(chǎn)生的低壓蒸汽經(jīng)汽包送入蒸汽管路。吹風氣被冷卻降溫后，出廢熱鍋爐，由煙囪放空，此階段為吹風階段；蒸汽與加氮空氣一起自爐底送入，經(jīng)與灼熱的燃燒層反應后，生成的半水煤氣由爐頂引出。經(jīng)旋風除塵器、余熱鍋爐、洗氣塔送入氣柜，此為上吹制氣階段；蒸汽與加氮空氣自爐頂加入，經(jīng)與灼熱的燃燒層反應后，生成半水煤氣由爐頂引出，因下行煤氣通過灰渣層降低了溫度，所以不再進入廢熱鍋爐而直接送往洗氣塔，最后送入氣柜，此為下吹制氣階段；再經(jīng)二次上吹階段，流程與上吹流程相同；最后經(jīng)空氣吹凈階段，流程與吹風階段相同，但氣體不放空，經(jīng)洗氣塔后回收入氣柜。最后生產(chǎn)出（co + h2）/n2為3.1-3.2的半水煤氣進入氣柜。

每個制氣循環(huán)包括5個階段：

（1）吹風階段：來自鼓風機的加壓空氣，送入爐的底部，與燃燒層燃燒并放出大量的熱量儲存在碳層內(nèi)。生成的吹風氣經(jīng)除塵器除去灰塵后，經(jīng)總管送至三廢混燃爐。（2）上吹制氣階段：蒸汽及加氮空氣自爐底送入，經(jīng)與灼熱的燃燒層反應后，氣化層上移，爐溫下降，生成的半水煤氣由造氣爐頂部引出，經(jīng)除塵器除去灰塵，進入聯(lián)合廢鍋，回收氣體中的顯熱后進入洗滌塔除塵、冷卻，由洗滌塔頂部引出送入氣柜。反應方程式：c+h2o=co+h2（3）下吹制氣階段：在上吹制氣進行一段時間后，氣化層上移爐內(nèi)下部溫度降低，操作條件惡化，為維持正常操作，需將蒸汽、空氣由上向下吹進行制氣，煤氣由爐底引出，經(jīng)下行煤氣除塵器除塵，廢熱鍋爐回收顯熱后再經(jīng)洗滌塔除塵，冷卻后送入氣柜。

（4）二次上吹階段：同上吹制氣階段，但不加入空氣，其目的在于置換爐下部管道中殘余的煤氣，防止爆炸現(xiàn)象發(fā)生。

（5）空氣吹凈階段：其操作程序同上吹制氣階段，但不用蒸汽而改用空氣，以回收系統(tǒng)中的煤氣至氣柜。

以上五個階段的操作程序為一個循環(huán)過程，由dcs程序控制。反應方程式如下：

c + o2+q 2c + o 2co+q 2co + o2co2+q 2 co2 + c2co-q c + h2oco+h2-q c + 2h2oco2+2h2-q c0 + h2oco2+h2+qc + 2hch4+q 3)凈化車間工藝

由原料制成的半水煤氣中含有能導致催化劑中毒的組分，主要是含硫化合物和碳的氧化物，需要經(jīng)歷脫硫和脫碳的凈化過程。凈化車間的工藝流程為：

a)旋風除塵：旋風除塵器是除塵裝置的一類。除沉機理是使含塵氣流作旋轉運動，借助于離心力降塵粒從氣流中分離并捕集于器壁，再借助重力作用使塵粒落入灰斗。

b)脫硫崗位：栲膠脫硫法，是以純堿為吸收劑，以栲膠為載氧體，以navo2為氧化劑，在吸收塔內(nèi)原料氣與脫硫液逆流接觸硫化氫與溶液中純堿作用被吸收，在反應槽內(nèi)硫氫根被高價金屬離子氧化生成單質(zhì)硫，在噴射再生槽內(nèi)空氣將酚態(tài)物氧化為醌態(tài)，按順序連續(xù)進行從而完成氣體脫硫凈化。反應過程如下： h2s+na2co2====nahs+nahco2 nahs+nahco2+2navo2=====s↓+na2v2o2+na2co2+h2o 2hq+1/2 o2====2q+h2o c)變換崗位:原料氣中的co，在一定溫度與壓力條件下，借助催化劑的催化作用，于水蒸氣進行變換反應，生成co2和h2。合理利用反應熱充分回 收余熱，降低能耗。co+h2o→co2+h2+q d)變脫崗位:采用濕式氧化法用氨水溶液來脫除變換氣中的h2s，以滿足篇三：合成氨實習報告

企業(yè)認識實習報告

一、實習時間 ：2013.9.24 ——2013.9.27

二、實習地點：晉開化工有限公司

三、實習目的

通過教師和工程技術人員、工人師傅現(xiàn)場講解，全面而詳細的了解相關生產(chǎn) 工藝過程。在實習的過程中，學會從技術人員和工人那里獲得直接的和間接地 生產(chǎn)實踐經(jīng)驗，積累相關的生產(chǎn)知識。學習本專業(yè)方面的生產(chǎn)時間實踐知識，為專業(yè)課學習打下堅實的基礎，同時也能夠為畢業(yè)后走向工作崗位積累有用的 經(jīng)驗。通過同工人、工程技術人員、生產(chǎn)機管理人員的接觸和了解、增加對社 會的認識，提高其社會適應能力。四、公司概況

河南晉開化工投資控股集團有限責任公司（以下簡稱“晉開集團”）的前身是 開封晉開化工有限責任公司，成立于2004年5月28日，是中國500強企業(yè)山 西晉煤集團在山西省境外設立的第一家煤化工子公司。2008年5月28日，以 開封晉開化工有限責任公司為母公司組建河南晉開投資控股集團，公司變更為 現(xiàn)名。

晉開集團總部位于七朝古都開封，地理位置優(yōu)越。公司注冊資本36791萬

元，其中晉煤集團控股85.35%。公司本部現(xiàn)有在職員工3235人，占地3318畝（不包括子公司）。公司主要產(chǎn)品有合成氨、尿素、硝酸銨、多孔硝銨、硝酸 磷肥、甲醇、稀硝酸、濃硝酸、硝酸鈉、亞硝酸鈉、氨水、液體二氧化碳等，產(chǎn)品注冊商標為“三中”及“晉開”，在化肥化工行業(yè)享有良好的聲譽。經(jīng)過八年來的不斷奮斗、拼搏和探索，晉開集團形成了具有自身特色 的核心價值觀和企業(yè)文化，制定了可持續(xù)發(fā)展的戰(zhàn)略規(guī)劃和愿景目標，提出了 “發(fā)展是解決一切問題的金鑰匙”的發(fā)展宗旨，以“十年百億，百年晉開，河 南第一，中部最強”為發(fā)展目標，以“回報股東，造福員工，貢獻社會，共創(chuàng) 和諧”為發(fā)展目的，按照晉煤集團和開封市委市政府的正確部署，晉開集團積 極進行資源整合，強化企業(yè)管理，通過“技術改造、戰(zhàn)略并購、新建項目”三 路并舉，走出了一條規(guī)?；l(fā)展和效益型增長的新路子，躍上了發(fā)展的新平臺。公司產(chǎn)能規(guī)模和盈利能力不斷提升，總氨生產(chǎn)能力由成立之初的12萬噸/ 年增長至目前的200萬噸/年，具備了年生產(chǎn)經(jīng)營總額40億元的規(guī)模?！笆? 五”期間，公司總氨產(chǎn)量將達到260～300萬噸/年，生產(chǎn)經(jīng)營規(guī)模突破100億 元/年，利稅15～20億元/年。截至2013年2月底，公司總資產(chǎn)110億元，較 成立之初增長了47倍。公司現(xiàn)擁有6家分公司，6家子公司，形成了一個以化 肥化工為主，在貿(mào)易、機械加工、建筑、勞務、包裝、餐飲服務等領域多元發(fā) 展的跨地區(qū)、跨行業(yè)、跨所有制的大型現(xiàn)代煤化工企業(yè)集團。

公司通過了中質(zhì)協(xié)的質(zhì)量、環(huán)境和職業(yè)健康安全管理三項體系認證，先后獲得“中國氮肥行業(yè)50強”、“河南省資源綜合利用企業(yè)”、“河南省企 業(yè)100強”、“河南省化肥化工行業(yè)綜合實力十強”、“開封市工業(yè)強市先進 單位”、“晉煤集團模范單位”等榮譽；被確定為河南省“重點服務企業(yè)”、開封市“重點培育企業(yè)”；公司黨委榮獲河南省“五好基層黨組織”和晉煤集 團“優(yōu)秀基層黨委”光榮稱號；公司董事長樊進軍光榮當選十二屆全國人大代 表，榮獲“全國石油和化學工業(yè)勞動模范”、“開封市五一勞動獎章”、“工 業(yè)強市特殊貢獻獎”等榮譽稱號。

實習準備工作：

召開實習動員大會，由老師給我們講解有關實習期間的各項注意事項。包

括安全、知識、紀律等方面的內(nèi)容。布置了相關的任務，讓我們課下查資料了 解與化肥生產(chǎn)有關的知識，以便在實習期間能有目的的去了解各種設備、工藝 流程等。通過自己查資料，我了解了與氨的合成有關的知識，加深了對每個步 驟的認識，學到了以前不知道的東西。也提高了我們查閱資料以及對信息的篩 選的能力。

進入工廠之前由工廠的技術員為我們做了工廠勞動保護、安全技術、防 火、防爆、防毒等內(nèi)容的安全生產(chǎn)知識講座。

此化工廠的生產(chǎn)為高溫、高壓、易燃易爆的高危企業(yè)?；噬a(chǎn)中的氨

氣、co屬有毒氣體，h2易燃易爆，液氨有毒，若不做好有效地安全防范工作，很容易發(fā)生事故。進入工廠以后必須遵守以下規(guī)定： 1．禁止觸摸設備、按鈕 2．規(guī)定時間內(nèi)參觀 3．禁止抽煙、喝酒 4．戴好安全帽

5．嚴格遵守規(guī)定，不單獨行動 6．不能穿越禁道

7．不能攜帶易燃易爆品 8．不亂扔垃圾保護環(huán)境 9．上班時間禁止睡覺

10．安全裝置不齊全的設備不準使用 11．停機檢修的設備未經(jīng)檢查不準使用 12．移動式電動工具必須安裝觸電保護器

13．如遇火災撥打廠內(nèi)報警電話，禁止撥打119 14．禁止進入危險區(qū)域，從管道底下穿過

實習安排：全班人分為三組，分別參觀造氣、合成、尿素制造。參觀完后 輪換。最后一天參觀我們在化工廠見到的大型設備的維修過程，能夠清楚的見 到內(nèi)部的結構。通過參觀設備的維修過程，能夠更加直觀的了解其工作原理。

五、化工產(chǎn)品的生產(chǎn)原理

原料煤利用蒸汽和空氣為氣化劑，在煤氣發(fā)生爐內(nèi)產(chǎn)生半水煤氣。經(jīng)一次

脫硫、變換、二次脫硫、脫碳、精脫硫、甲醇、烴化等工藝將氣體凈化。除去 雜質(zhì)后，將氮氫氣體送入合成塔內(nèi)，在高溫高壓，有催化劑存在的條件下合成 氨。脫碳解吸出來的二氧化碳經(jīng)凈化和壓縮后，與氨一起送入尿素合成塔在適 當?shù)臏囟群蛪毫ο拢铣赡蛩?。?jīng)蒸發(fā)、造粒后包裝銷售。

總的工藝流程如下：其中，氨的合成共有三個階段，造氣、凈化、合成。晉開公司采用的是 以煤為原料造氣。c+h2o=co+h2 工藝流程如下：

工藝流程說明：

采用間歇式固定常壓氣化法，即在煤氣發(fā)生爐內(nèi)，以無煙煤塊或者焦炭為原 料，并保持一定的炭層，在高壓下，交替的吹入空氣和蒸汽，使煤氣化，以制 取合格的半水煤氣。經(jīng)過除塵、熱量回用降溫后送入汽柜。自上一次開始送風 至下一次送分為止，稱為一個工作循環(huán)，每個循環(huán)分吹風、上吹、下吹、二次 上吹和吹凈五個部分。

工藝流程：吹風階段，回收階段，上次制氣，下次制氣，二次上吹

吹風階段：空氣→煤氣發(fā)生爐→除塵器蒸汽過濾器→廢熱鍋爐→煙囪放空

回收階段：空氣→煤氣發(fā)生爐→除塵器蒸汽過濾器→廢熱鍋爐→洗氣塔→氣柜 上吹制氣階段：蒸汽頂進→煤氣發(fā)生爐→廢熱鍋爐→洗氣塔→氣柜

二次上吹階段：蒸汽→煤氣發(fā)生爐→除塵器蒸汽過濾器→廢熱鍋爐→洗氣塔→ 氣柜

半水煤氣成分（工藝指標）： co2: ≤8% o2:≤0.5% co+h2:≥68% 合成循環(huán)氣h2/n2 2.4-3.1 氣體溫度：煤氣爐頂出口溫度≤380℃ 煤氣爐底出口溫度150-280℃ 氣體入口煤氣溫度≤45℃

氫氮比的調(diào)節(jié)是造氣工序的一重要操作 半水煤氣質(zhì)量→氫氮比是否穩(wěn)定

根據(jù)氨的合成反應，氫氮比控制在3:1左右，一般按照循環(huán)空氣中氫含量的高低進行調(diào)節(jié)

主要用到的設備包括：煤氣發(fā)生爐、蒸汽緩沖器、空氣鼓風機、集塵器、洗氣塔、除塵器、廢熱鍋爐、各種管道等。

煤氣發(fā)生爐構造及原理

固體燃料由進料口加入

空氣、水蒸氣由下部進氣口進入

爐體內(nèi)壁為直立的圓筒，下部由鋼板焊成的 水夾套，夾套上部襯耐火材料，用以保護外 殼鋼板和減少熱量損失，爐頂內(nèi)壁用耐火磚 砌成拱形。

底部為除灰機構，在爐底軌道上置有大齒 輪，大齒輪上部蓋有灰盤，灰盤中間設有爐 箅，當灰盤旋轉時，灰渣由灰梨刮入灰倉，定期排除

羅茨鼓風機結構及原理

機

殼內(nèi)有兩 個特殊形

狀的轉子，常為腰形或三星形，兩轉子之間轉子與機殼之間的縫隙很小，使轉子能自由的轉動而無過多泄漏。兩轉子的旋轉方向相反，可使氣體從一側吸入，從另一側排出。凈化階段

凈化車間工藝指標： 1、665氣柜高度：3000-8000m3 大風天氣：3000-6000m3

2、半脫出口h2s含量：80-150mg/m3

3、脫硫溶液懸浮硫含量:<=1g/l

4、壓縮一段進口溫度：冬季<=30oc 夏季<=40oc

5、交換爐入口h2s含量：80-150mg/m3（根據(jù)生產(chǎn)需求調(diào)整）o6、交換爐熱點溫度：200-400c

7、變脫后h2s含量：<=10mg/m3

8、凈化氣中co2含量：<=1.3%

9、精脫出口h2s含量<=0.1ppm 除去雜質(zhì)的過程包括脫硫、脫碳、變換三個過程，以得到純凈的原料氣，以便進入到下一個加工工藝中。

煤中的硫在造氣過程中大多以h2s的形式進入氣相，它不僅會腐蝕工藝管

道和設備，而且會使變換催化劑和合成催化劑中毒，因此脫硫工段的主要目的就是利用dds脫硫劑脫出氣體中的硫。氣柜中的半水煤氣經(jīng)過靜電除焦、羅茨風機增壓冷卻降溫后進入半水煤氣脫硫塔，脫除硫化氫后經(jīng)過二次除焦、清洗降溫送往壓縮機一段入口。脫硫液再生后循環(huán)使用。

脫硫工藝流程如下： 靜電除焦器構造及原理

靜電除焦塔主要由塔體和電器兩部分，其塔體結構如圖所示

第三篇：實習報告合成氨仿真

南京工業(yè)大學

合成氨仿真實習報告書

學 院： 班級、學號： 姓名（簽名）：

2011年11 月 實習目的

仿真實習是認識實習實習計劃的組成部分，通過實習使學生了解化工生產(chǎn)一般特點、規(guī)律和工藝參數(shù)的控制，獲得化工生產(chǎn)實踐知識，培養(yǎng)運用化工專業(yè)理論知識，分析和解決實際問題的能力，為今后畢業(yè)論文（設計）和所從事的化工實際工作打下良好的實踐基礎。實習要求

1.實習裝置為合成氨生產(chǎn)仿真裝置。要求了解并熟悉生產(chǎn)過程及控制，包括： 1）生產(chǎn)方法和原理，原料、催化劑及產(chǎn)品特性；

2）生產(chǎn)工藝流程（流程中設備、主副管線，過程操作和控制）； 3）各工序工藝條件及控制：主要設備操作溫度、壓力和組成； 4）主要設備型式、結構；

5）主要設備及管線上的控制儀表及調(diào)節(jié)方法。2.搜集信息途徑

1）聽講座（擬安排工藝及設備、仿真裝置及操作等講座）；

2）現(xiàn)場實習：熟悉工藝流程、設備、及仿真軟件操作，熟悉仿真模型； 3）閱讀實習指導書、流程圖、設備圖及其它文獻資料。實習內(nèi)容

仿真實習的主要內(nèi)容是：以河南化肥廠為原型的大型合成氨全流程仿真模型和以寧夏化工廠為原型的合成氨大工段DCS控制系統(tǒng)仿真軟件。兩者均以天然氣為原料的合成氨工藝，通過仿真實習了解合成氨工藝原理與流程，掌握合成氨生產(chǎn)中的主要參數(shù)和DCS控制系統(tǒng)的操作。

3.1 合成氨裝置轉化工段

1、概述

轉化工段包括下列主要部分: 原料氣脫硫、原料氣的一段蒸汽轉化、轉化氣的二段轉化、高變、低變、給水、爐水和蒸汽系統(tǒng)。

2、原料氣脫硫

天然氣中含有少量硫化物，這些硫化物可以使多種催化劑中毒而不同程度地使其失去活性，硫化氫能腐蝕設備管道。因此，必須盡可能地除去原料氣中的各種硫化物。

加氫轉化主要指在加入氫氣的條件下使原料氣中有機硫轉化為無機硫。加氫轉化不能達到直接脫硫的目的，但經(jīng)轉化后就大大的利于硫的脫除。在有機硫轉化的同時，也能使烯烴類加氫轉化為烷氫類從而可減少下一工序蒸汽轉化催化劑析炭的可能性。

在采用鈷鉬催化劑的條件下，主要進行如下反應： R-SH+H2=RH+H2S R-S-R’+2H2=RH+R’H+H2S C4H4S+4H2=C4H10+H2S RC=CR’+H2=RCH2-CH2R’

氧化鋅是一種內(nèi)表面積頗大，硫容較高的接觸反應型脫硫劑。除噻吩及其衍生物外，脫除硫化氫及各種有機硫化物的能力極高，可將出口氣中硫含量降至0.1PPm以下。

氧化鋅脫硫反應：ZnO+H2S=ZnS+H2O 原料天然氣在原料氣預熱器（141－C）中被低壓蒸汽預熱后，進入活性碳脫硫槽（101－DA、102－DA一用一備），進行初脫硫后，經(jīng)壓縮機（102－J）加壓。在一段爐對流段低溫段加熱到230℃左右與103-J段來的氫混合后進入Co－Mo加氫和氧化鋅脫硫槽（108－D）終脫硫后，天然氣中的總硫≤0.1ppm。

3、原料氣的一段蒸汽轉化

經(jīng)脫硫后的原料氣的總硫含量降至0.1PPm以下，與水蒸汽混合后進行轉化反應：

CH4 + H2O ＝ CO + 3H2

CnH2n+ nH2O ＝ nCO +（2n+1）H2

由于轉化反應是吸熱反應，在高溫條件下有利于反應平衡及反應速度。在實際生產(chǎn)中，轉化反應分別是一段爐和二段爐中完成。在一段爐中，烴類和水蒸氣的混合氣在反應管內(nèi)鎳催化劑的作用下進行轉化反應，管外有燃料氣燃燒供給反應所需熱量，出一段爐轉化氣溫度控制在800℃左右。

脫硫后的原料氣與中壓蒸汽混和后，經(jīng)對流段高溫段加熱后，進入一段爐（101－B）的336根觸媒反應管進行蒸汽轉化，管外由頂部的144個燒嘴提供反應熱，經(jīng)一段轉化后，氣體中殘余甲烷在10％左右。、轉化氣的二段轉化

為了進一步轉化，需要更高的溫度。在二段爐中加入預熱后的空氣，利用H2和O2的燃燒反應，產(chǎn)生高熱，促使CH4進一步轉化。

一段轉化氣進入二段爐（103－D），在二段爐中同時送入工藝空氣，工藝空氣來自空氣壓縮機（101－J）加入少量中壓蒸汽并經(jīng)對流段高溫段預熱，轉化氣中的H2和空氣中的氧燃燒產(chǎn)生的熱量供給轉化氣中的甲烷在二段爐觸媒床中進一步轉化，出二段爐的工藝氣殘余甲烷含量0.3％左右，經(jīng)并聯(lián)的兩臺第一廢熱鍋爐回收熱量，再經(jīng)第二廢熱鍋爐進一步回收余熱后，送去變換。

5、CO變換

經(jīng)蒸汽轉化后的工藝氣含有12～15％的CO，變換工序的任務是使CO在有催化劑存在的條件下與水蒸汽反應：

CO + H2O ＝ CO2 + H2

這樣即能把一氧化碳變?yōu)橐子谇宄亩趸?，同時又可制得合成需要的原料氫。變換反應是一個可逆、放熱、反應前后氣體體積不變的化學反應。

整個變換過程是由高溫變換和低溫變換組成。高溫變換所用的催化劑是以Fe3O4為活性組分的，它的活性溫度在300℃以上（一般在350～430℃）。在此溫度下，可以取得較高的反應速度，但不能達到較低的CO濃度。為了進一步取得較低的CO濃度，還要以銅為活性組分的催化劑作用下，進行低溫變換。它的變換溫度一般在200～250℃，這樣的低溫下，就能使CO的變換進行的比較徹底，可以使CO濃度降至0.3％以下。

由第二廢熱鍋爐來的轉化氣約含有12－14％的CO，進入高變爐（104－DA），在高變觸媒的作用下將部分CO轉化成CO2，經(jīng)高溫變換后CO含量降到3％左右，然后經(jīng)第三廢熱鍋爐（103－C）回收部分熱能，經(jīng)換熱器（104－C）進入低變爐（104－DB）在低變觸媒的作用下將其余CO轉化為CO2，出低變爐的工藝氣中CO含量約為0.3％左右。

6、給水、爐水、蒸汽系統(tǒng)

合成氨裝置開車時，將從界外引入3.8MPa、327℃的中壓蒸汽約50T/H。輔助鍋爐和廢熱鍋爐所用的脫鹽水從水處理車間引入，用并聯(lián)的低變出口氣加熱器（106－C）和甲烷化出口氣加熱器（134－C）預熱到100℃左右，進入除氧器（101－U）脫氧段，在脫氧段用低壓蒸汽脫除水中溶解氧后，然后在儲水段加入二甲基硐肟除去殘余溶解氧。最終溶解氧含量小于7PPb。

除氧水加入氨水調(diào)節(jié)PH至8.5－9.2，經(jīng)鍋爐給水泵104－J/JA/JB經(jīng)并聯(lián)的合成氣加熱器（123－C），甲烷化氣加熱器（114－C）及一段爐對流段低溫段鍋爐給水預熱盤管加熱到295℃左右進入汽包（101－F），同時在汽包中加入磷酸鹽溶液,汽包底部水經(jīng)101－CA/CB、102－C、103－C一段爐對流段低溫段廢熱鍋爐及輔助鍋爐加熱部分汽化后進入汽包，經(jīng)汽包分離出的飽和蒸汽在一段爐對流段過熱后送至103－JAT，經(jīng)103－JAT抽出3.8MPa、327℃中壓蒸汽，供各中壓蒸汽用戶使用。103－JAT停運時，高壓蒸汽經(jīng)減壓，全部進入中壓蒸汽管網(wǎng)，中壓蒸汽一部分供工藝使用、一部分供凝汽透平使用，其余供背壓透平使用，并產(chǎn)生低壓蒸汽，供111－C、101－U使用，其余為伴熱使用在這個工段中，縮合/脫水反應是在三個串聯(lián)的反應器中進行的，接著是一臺分層器，用來把有機物從液流中分離出來。

3.2 合成氨裝置凈化工段

1、脫碳

經(jīng)變換工序后的工藝氣，CO2含量一般在17％左右。本裝置采用改良苯菲爾法脫除工藝氣中的二氧化碳，吸收劑為碳酸鉀溶液，溶液的吸收和再生可以用如下反應方程式表示：

K2CO3 + CO2 + H2O ＝ 2KHCO3 + 熱量

這是一個可逆過程，脫碳溶液中K2CO3吸收了CO2生成KHCO3，KHCO3又在加熱、減壓的條件下放出CO2，重新變成K2CO3。前一個過程是吸收過程，后一個過程是再生過程。經(jīng)過吸收塔的脫碳氣體要求CO2小于0.1％；經(jīng)過再生塔的CO2氣體要求純度大于98.5％。

從變換工序來變換氣溫度60℃，壓力2.799MPa進入CO2吸收塔(101-E)下部，在吸收塔中經(jīng)塔板逆流向上與塔頂加入的貧液（40℃）接觸，脫去工藝氣中所含二氧化碳，再經(jīng)塔頂洗滌段后出CO2吸收塔，出吸收塔凈化氣在管路上由噴射器噴入變換氣分離器(102-F)來的工藝冷凝液進一步洗滌，經(jīng)凈化氣分離器(121-F)分離出噴入的工藝冷凝液，溫度44℃，壓力2.764MPa的氣體去甲烷化工序，液體與變換冷凝液匯合去工藝冷凝液處理裝置。

從CO2吸收塔塔底出來的富液（74℃）先經(jīng)溶液換熱器(109-CB)加熱，再經(jīng)溶液換熱器(109-CA)進一步升溫至105℃后，進入CO2汽提塔(102-E)頂部，102-E為篩板塔，共10塊塔板，在CO2汽提塔中靠變換氣煮沸器(105-CA.B)蒸汽煮沸器(111-C)提供的熱量蒸發(fā)出大量水蒸汽，由下向上逐板汽提出溶液中的CO2，氣體經(jīng)過CO2汽提塔冷凝器(110-C)，再經(jīng)CO2汽提塔回流液槽(103-F)分離出液體后，CO2氣體送尿素裝置。

從CO2汽提塔底部出來的熱貧液先經(jīng)溶液換熱器(109-CA)與富液換熱降溫后進貧液泵，經(jīng)貧液泵(107-JA/JB/JC)升壓后的貧液再經(jīng)溶液換熱器(109-CB)降溫，并經(jīng)貧液冷卻器(108-C)進一步冷卻至40℃左右進CO2吸收塔上塔。

從CO2汽提塔回流液槽底部出來的冷凝液，先經(jīng)回流液泵(108-J)升壓，一部分去冷凝液處理裝置，另一部分去CO2吸收塔頂部洗滌凈化氣中夾帶出的溶液，洗滌后的冷凝液回CO2汽提塔頂部進入系統(tǒng)。

2、甲烷化

碳氧化物（CO、CO2）是合成觸媒的毒物，在工業(yè)生產(chǎn)中要求入合成工序的氫氮氣中的CO、CO2含量小于10PPm。在催化劑作用下將CO、CO2加氫反應生成對合成觸媒無害甲烷。

在鎳觸媒存在的條件下，進行如下化學反應： CO + 3H2 ＝ CH4 + H2O + 206.16kJ/mol CO2 + 4H2 ＝ CH4 + 2H2O + 165.08kJ/mol 6

甲烷化反應是可逆強放熱反應，溫升很大，每反應1％CO，溫升72℃左右；每反應1％CO2，溫升60℃左右。因此，要嚴格控制低變出口CO含量及脫碳出口CO2含量再規(guī)定指標范圍內(nèi)，嚴防甲烷化觸媒超溫。

甲烷化裝置的原料氣來自脫碳裝置，該原料氣（44℃、2.76Mpa）先后經(jīng)合成氣一脫碳氣換熱器(136-C)預熱至117.49℃、高變氣—脫碳氣換熱器(104-C)加熱到316℃，進入甲烷化爐(106-D)，爐內(nèi)裝有18m3、J-105型鎳催化劑，氣體自上部進入106-D，氣體中的CO和CO2與H2反應生成CH4和H2O。甲烷化爐(106-D)的出口溫度為363℃，依次經(jīng)鍋爐給水預熱器(114-C)，甲烷化氣脫鹽水預熱器(134-C)和水冷器(115-C)，溫度降至40℃，甲烷化后的氣體中CO和CO2含量降至10ppm以下，進入104-F進行氣液分離。

3、冷凝液回收系統(tǒng)

自低變104-D來的工藝氣（260℃）經(jīng)102-F底部冷凝液萃冷后，再經(jīng)105-C，106-C換熱至60℃，進入102-F，其中工藝氣中所帶的水分沉積下來，脫水后的工藝氣進入CO2吸收塔101-E脫除CO2。102-F的水一部分進入103-F，一部分經(jīng)換熱器C66401換熱后進入E66401，由管網(wǎng)來的327℃的蒸汽進入E66401的底部，塔頂產(chǎn)生的氣體進入蒸汽系統(tǒng)，底部液體經(jīng)C66401，C66402換熱后排出。

3.3 合成氨裝置合成工段

氨的合成是整個合成氨流程中的核心部分。前工序制得的合格氮氫氣在高溫高壓及鐵催化劑作用下合成為氨。由于在反應過程中只有少部分氮氫氣合成為氨，因此反應后的氣體混合物分離氨后，經(jīng)加壓又送回合成塔，構成合成回路。氨合成的化學反應式如下：

1/2 N2 + 3/2H2 ＝ NH3 + 熱量

這是一個放熱和體積減少的可逆反應。

本裝置的合成塔采用了三段間接換熱式徑向合成塔，這樣合成塔觸媒層的溫度分布就更為合理，更加接近最佳溫度分布曲線，觸媒層的阻力降也更小。同時，在合成塔出口設置了合成廢鍋，利用合成氨余熱產(chǎn)生125×105Pa（絕）的高壓蒸汽，能量回收更為充分。但是，由于轉化工序加入過量空氣，使合成系統(tǒng)氮過剩，加大了合成排放氣量。為此增加了氫回收裝置加以彌補，回收的氫返回合成系統(tǒng)。

1、合成系統(tǒng)

從甲烷化來的新鮮氣（40℃、2.6Mpa、H2/N2=3：1）先經(jīng)壓縮前分離罐(104-F)，分離氣體中的水后，進合成氣壓縮機(103-J)低壓段，在壓縮機的低壓缸將新鮮氣體壓縮到合成所需要的最終壓力的二分之一左右，出低壓段的新鮮氣先經(jīng)熱交換器（106-C，與甲烷化進料氣換熱）冷卻至93.3℃，再經(jīng)水冷器(116-C)冷卻至38℃,最后經(jīng)氨冷器(129-C)冷卻至7℃后與氫回收來的氫氣混合進入中間分離罐(105-F)，進一步分離氣體中的水后，從中間分離罐出來的氫氮氣再進合成氣壓縮機高壓段。

合成回路來的循環(huán)氣與經(jīng)高壓段壓縮后的氫氮氣混合進壓縮機循環(huán)段，從循環(huán)段出來的合成氣進合成系統(tǒng)水冷器(124-C)。高壓合成氣自水冷卻器124-C出來后，分兩路繼續(xù)冷卻，第一路串聯(lián)通過原料氣和循環(huán)氣一級和二級氨冷器117-C和118-C的管側，冷卻介質(zhì)都是冷凍用液氨，另一路通過就地的MIC-23節(jié)流后，在合成塔進氣和循環(huán)氣換熱器120-C的殼側冷卻，兩路會合后，又在新鮮氣和循環(huán)氣三級氨冷器119-C中用三級液氨閃蒸槽112-F來的冷凍用液氨進行冷卻，冷卻至-23.3℃。冷卻后的氣體經(jīng)過水平分布管進入高壓氨分離器（106-F），在前幾個氨冷器中冷凝下來的循環(huán)氣中的氨就在106-F中分出，分離出來的產(chǎn)品液氨送往低壓氨分離器(107-F)。從高壓氨分離器出來后，循環(huán)氣就進入合成塔進氣—新鮮循環(huán)氣換熱器120-C的管側，從殼側的工藝氣體中取得熱量，然后又進入合成塔進氣--出氣換熱器(121-C)的管側，再由HCV-11控制進入合成塔(105-D)，在121-C管側的出口處分析氣體成分。

SP-35是一專門的雙向降爆板裝置，是用來保護121-C的換熱器，防止換熱器的一側卸壓導致壓差過大而引起破壞。

主線合成氣進氣由HCV-11控制，從冷激式合成塔105-D的塔底進入，自下而上地沿內(nèi)件與外筒之間的環(huán)隙上升，被預熱至合成塔頂部。再向下依次經(jīng)過各觸媒層進行反應；一路副線合成氣進氣（冷激氣）經(jīng)由MIC-13控制，直接到第一層觸媒的入口，用以控制該處的溫度（開工時僅由這一路進氣），另一路副線冷激氣可以分別用MIC-

14、MIC-15和MIC-16進行調(diào)節(jié)，分別控制第二、第三、第四層觸媒的入口溫度。氣體經(jīng)過最底下一層觸媒床后，又自下而上地把氣體導入中心內(nèi)部換熱器的管側，把熱量傳給進來的氣體，再由105-D的頂部出口引出。

合成塔出口氣進入合成塔--鍋爐給水換熱器123-C的管側，把熱量傳給鍋爐給水，接著又在121-C的殼側與進塔氣換熱而進一步被冷卻，最后回到103-J高壓缸循環(huán)段(最后一個葉輪)而完成了整個合成回路。

合成塔出來的一部分氣體（吹出氣，又叫馳放氣），經(jīng)氨冷器125-C至高壓吹出氣分離缸108-F，經(jīng)MIC-18調(diào)節(jié)并用FI-63指示流量后，送往氫回收裝置或送往一段轉化爐燃料氣系統(tǒng)。從合成回路中排出一部分氣是為了控制循環(huán)氣中的甲烷和氬的濃度，甲烷和氬在系統(tǒng)中積累多了會使氨的合成率降低。吹出氣在進入分離罐108-F以前先在氨冷器125-C中冷卻，由108-F分出的液氨送低壓氨分離器107-F回收。

合成塔備有一臺開工加熱爐(102-B)，它是用于開工時把合成塔引溫至反應溫度，開工加熱爐的原料氣流量由FI-62指示，另外，它還設有一低流量報警器FAL-85與FI-62配合使用，MIC-17調(diào)節(jié)102-B燃料氣量。

2、冷凍系統(tǒng)

合成來的液氨進入中間閃蒸槽(107-F，即低壓氨分離器)，閃蒸出的不凝性氣體通過PICA-8排出，作為燃料氣送一段爐燃燒。分離器107-F裝有液面指示器LI-12。液氨減壓后由液位調(diào)節(jié)器LICA-12調(diào)節(jié)進入三級閃蒸罐(112-F)，進一步閃蒸，閃蒸后作為冷凍用的液氨進入系統(tǒng)中。冷凍的一、二、三級閃蒸罐操作壓力分別為：0.4MPa(G)、0.16MPa(G)、0.0028MPa(G)。三臺閃蒸罐與合成系統(tǒng)中的第一、第二、第三氨冷器相對應，它們是按熱虹吸原理進行冷凍蒸發(fā)循環(huán)操作的。液氨由各閃蒸罐流入對應的氨冷器，吸熱后的液氨蒸發(fā)形成的氣液混合物又回到各閃蒸罐進行氣液分離，氣氨分別進氨壓縮機(105-J)各段氣缸，液氨分別進各氨冷器。

由液氨接收槽(109-F)來的液氨逐級減壓后補入到各閃蒸罐。一級閃蒸罐(110-F)出來的液氨除送第一氨冷器(117-C)外，另一部分作為合成氣壓縮機(103-J)一段出口的氨冷器(129-C)和液氨接收槽(109-F)的氨冷器(126-C)的冷源（126-C）。氨冷器(129-C)和(126-C)蒸發(fā)的氣氨進入二級閃蒸罐(111-F)，110-F多余的液氨也送往111-F。111-F的液氨除送第二氨冷器(118-C)和弛放氣氨冷器(125-C)作為冷凍劑外，其余部分送往三級閃蒸罐(112-F)。112-F的液氨除送119-C作為冷凍劑外，還可以由冷氨產(chǎn)品泵(109-J)作為冷氨產(chǎn)品送液氨貯槽貯存。

由三級閃蒸罐(112-F)出來的氣氨進入氨壓縮機(105-J)一段壓縮，一段出口與二級閃蒸罐111-F來的氣氨匯合進入二段壓縮，二段出口氣氨先經(jīng)壓縮機中間冷卻器(128-C)冷卻后，與一級閃蒸罐110-F來的氣氨匯合進入三段壓縮，三段出口的氣氨經(jīng)氨冷凝器(127-CA、CB)，冷凝的液氨進入接收槽(109-F)。109-F中的閃蒸氣去閃蒸罐氨冷器(126-C)，冷凝分離出來的液氨流回109-F，不凝氣作燃料氣送一段爐燃燒。109-F中的液氨一部分減壓后送至一級閃蒸罐(110-F)，另一部分作為熱氨產(chǎn)品經(jīng)熱氨產(chǎn)品泵(1-3P-1,2)送往尿素裝置。實習思考題

1．以天然氣為原料生產(chǎn)合成氣過程有哪些主要反應？ CH4+H2O ＝ CO+3H2

CnH2n+nH2O ＝ nCO+（2n+1）H2

2．天然氣-水蒸氣轉化法制合成氣過程有哪些步驟？ a、經(jīng)過預熱器進行加熱 b、脫硫

c、在外加熱的反應管中進行烴類的蒸汽轉化反應即一段轉化

d、高溫的一段轉化氣進入二段轉化爐并加入空氣，利用反應熱將甲烷轉化反應進行到底

e、利用廢熱鍋爐回收高溫轉換氣的熱量，產(chǎn)生高壓蒸汽 3．為什么天然氣要預先脫硫才能進行轉化？

天然氣中含有少量硫化物，這些硫化物可以使多種催化劑中毒而不同程度地使其失去活性，硫化氫能腐蝕設備管道。因此，必須盡可能地除去原料氣中的各種硫化物

4.Co－Mo加氫和氧化鋅脫硫有何特點？

Co-Mo加氫轉化主要指在加入氫氣的條件下使原料氣中有機硫轉化為無機硫。加氫轉化不能達到直接脫硫的目的，但經(jīng)轉化后就大大的利于硫的脫除。在有機硫轉化的同時，也能使烯烴類加氫轉化為烷氫類從而可減少下一工序蒸汽轉化催化劑析炭的可能性。

氧化鋅是一種內(nèi)表面積頗大，硫容較高的接觸反應型脫硫劑。除噻吩及其

衍生物外，脫除硫化氫及各種有機硫化物的能力極高，可將（108－D）出口氣中硫含量降至0.1PPm以下

5.為什么天然氣-水蒸氣轉化過程需要供熱？供熱形式是什么？

由于轉化反應是吸熱反應，在高溫條件下有利于反應平衡及反應速度。在實際生產(chǎn)中，轉化反應分別是在一段爐和二段爐中完成。在一段爐中（101－B），烴類和水蒸氣的混合氣在反應管內(nèi)鎳催化劑的作用下進行轉化反應，管外有燃料氣燃燒供給反應所需熱量，出一段爐轉化氣溫度控制在800℃左右。實習收獲與體會

為期三周的實習很快的結束了，這三個星期的實習讓我對自己的專業(yè)有了更深的認識。在這次實習之前，我一直都在懷疑自己平時在學校里學的那些知識的實用性，學習的時候也找不到重點，常常只是為了應付考試而被動的去學。這次實習讓我意識到平時的學習是非常重要的，因為任何實際的操作都依賴于一套理論體系，只有熟悉了理論，才可能在實際問題中找到解決的辦法。

第一周去南化公司化機廠的實習讓我印象深刻。尤其是進場的那兩天師父說過一句話，29個危險源就會引起一小的事故，31個小的事故就會引起一大的事故?？梢娛鹿示褪菑男〉氖录e累起來的，安全就要從點點滴滴坐起。

最后兩周的這次仿真實習讓我們充分了解了合成氨工藝的流程和主要的控制參數(shù)，更加深刻的理解課本上學到的知識，有這次實踐的機會,讓我們大大開闊了眼界，獲得了書本上得不到的知識。

此外，員工自己應當以身作則，積極遵守各項規(guī)章制度，培養(yǎng)較高的安全責任意識，珍惜自己與他人的生命。

第四篇：合成氨仿真實習報告

氨合成仿真實習報告

一、實習目的及意義

仿真實習是畢業(yè)實習計劃的組成部分，通過實習使學生了解化工生產(chǎn)一般特點、規(guī)律和工藝參數(shù)的控制，獲得化工生產(chǎn)實踐知識，培養(yǎng)運用化工專業(yè)理論知識，分析和解決實際問題的能力，為今后畢業(yè)論文（設計）和所從事的化工實際工作打下良好的實踐基礎。

二、合成氨工藝原理與流程

(1)合成氨裝置轉化工段 1 概述

轉化工段包括下列主要部分: 原料氣脫硫、原料氣的一段蒸汽轉化、轉化氣的二段轉化、高變、低變、給水、爐水和蒸汽系統(tǒng)。原料氣脫硫

天然氣中含有少量硫化物，這些硫化物可以使多種催化劑中毒而不同程度地使其失去活性，硫化氫能腐蝕設備管道。因此，必須盡可能地除去原料氣中的各種硫化物。

加氫轉化主要指在加入氫氣的條件下使原料氣中有機硫轉化為無機硫。加氫轉化不能達到直接脫硫的目的，但經(jīng)轉化后就大大的利于硫的脫除。在有機硫轉化的同時，也能使烯烴類加氫轉化為烷氫類從而可減少下一工序蒸汽轉化催化劑析炭的可能性。

在采用鈷鉬催化劑的條件下，主要進行如下反應： R-SH+H2=RH+H2S R-S-R’+2H2=RH+R’H+H2S C4H4S+4H2=C4H10+H2S RC=CR’+H2=RCH2-CH2R’

氧化鋅是一種內(nèi)表面積頗大，硫容較高的接觸反應型脫硫劑。除噻吩及其衍生物外，脫除硫化氫及各種有機硫化物的能力極高，可將出口氣中硫含量降至0.1PPm以下。

氧化鋅脫硫反應：ZnO+H2S=ZnS+H2O 原料天然氣在原料氣預熱器（141－C）中被低壓蒸汽預熱后，進入活性碳脫硫槽（101－DA、102－DA一用一備），進行初脫硫后，經(jīng)壓縮機（102－J）加壓。在一段爐對流段低溫段加熱到230℃左右與103-J段來的氫混合后進入Co－Mo加氫和氧化鋅脫硫槽（108－D）終脫硫后，天然氣中的總硫≤0.1ppm。3 原料氣的一段蒸汽轉化

經(jīng)脫硫后的原料氣的總硫含量降至0.1PPm以下，與水蒸汽混合后進行轉化反應：

CH4 + H2O ＝ CO + 3H2

CnH2n+2 + nH2O ＝ nCO +（2n+1）H2 由于轉化反應是吸熱反應，在高溫條件下有利于反應平衡及反應速度。在實際生產(chǎn)中，轉化反應分別是一段爐和二段爐中完成。在一段爐中，烴類和水蒸氣的混合氣在反應管內(nèi)鎳催化劑的作用下進行轉化反應，管外有燃料氣燃燒供給反應所需熱量，出一段爐轉化氣溫度控制在800℃左右。

脫硫后的原料氣與中壓蒸汽混和后，經(jīng)對流段高溫段加熱后，進入一段爐（101－B）的336根觸媒反應管進行蒸汽轉化，管外由頂部的144個燒嘴提供反應熱，經(jīng)一段轉化后，氣體中殘余甲烷在10％左右。轉化氣的二段轉化

為了進一步轉化，需要更高的溫度。在二段爐中加入預熱后的空氣，利用H2和O2的燃燒反應，產(chǎn)生高熱，促使CH4進一步轉化。

一段轉化氣進入二段爐（103－D），在二段爐中同時送入工藝空氣，工藝空氣來自空氣壓縮機（101－J）加入少量中壓蒸汽并經(jīng)對流段高溫段預熱，轉化氣中的H2和空氣中的氧燃燒產(chǎn)生的熱量供給轉化氣中的甲烷在二段爐觸媒床中進一步轉化，出二段爐的工藝氣殘余甲烷含量0.3％左右，經(jīng)并聯(lián)的兩臺第一廢熱鍋爐回收熱量，再經(jīng)第二廢熱鍋爐進一步回收余熱后，送去變換。CO變換

經(jīng)蒸汽轉化后的工藝氣含有12～15％的CO，變換工序的任務是使CO在有催化劑存在的條件下與水蒸汽反應：

CO + H2O ＝ CO2 + H2 這樣即能把一氧化碳變?yōu)橐子谇宄亩趸?，同時又可制得合成需要的原料氫。變換反應是一個可逆、放熱、反應前后氣體體積不變的化學反應。

整個變換過程是由高溫變換和低溫變換組成。高溫變換所用的催化劑是以Fe3O4為活性組分的，它的活性溫度在300℃以上（一般在350～430℃）。在此溫度下，可以取得較高的反應速度，但不能達到較低的CO濃度。為了進一步取得較低的CO濃度，還要以銅為活性組分的催化劑作用下，進行低溫變換。它的變換溫度一般在200～250℃，這樣的低溫下，就能使CO的變換進行的比較徹底，可以使CO濃度降至0.3％以下。

由第二廢熱鍋爐來的轉化氣約含有12－14％的CO，進入高變爐（104－DA），在高變觸媒的作用下將部分CO轉化成CO2，經(jīng)高溫變換后CO含量降到3％左右，然后經(jīng)第三廢熱鍋爐（103－C）回收部分熱能，經(jīng)換熱器（104－C）進入低變爐（104－DB）在低變觸媒的作用下將其余CO轉化為CO2，出低變爐的工藝氣中CO含量約為0.3％左右。

給水、爐水、蒸汽系統(tǒng)

合成氨裝置開車時，將從界外引入3.8MPa、327℃的中壓蒸汽約50T/H。輔助鍋爐和廢熱鍋爐所用的脫鹽水從水處理車間引入，用并聯(lián)的低變出口氣加熱器（106－C）和甲烷化出口氣加熱器（134－C）預熱到100℃左右，進入除氧器（101－U）脫氧段，在脫氧段用低壓蒸汽脫除水中溶解氧后，然后在儲水段加入二甲基硐肟除去殘余溶解氧。最終溶解氧含量小于7PPb。

除氧水加入氨水調(diào)節(jié)PH至8.5－9.2，經(jīng)鍋爐給水泵104－J/JA/JB經(jīng)并聯(lián)的合成氣加熱器（123－C），甲烷化氣加熱器（114－C）及一段爐對流段低溫段鍋爐給水預熱盤管加熱到295℃左右進入汽包（101－F），同時在汽包中加入磷酸鹽溶液,汽包底部水經(jīng)101－CA/CB、102－C、103－C、一段爐對流段低溫段廢熱鍋爐及輔助鍋爐加熱部分汽化后進入汽包，經(jīng)汽包分離出的飽和蒸汽在一段爐對流段過熱后送至103－JAT，經(jīng)103－JAT抽出3.8MPa、327℃中壓蒸汽，供各中壓蒸汽用戶使用。103－JAT停運時，高壓蒸汽經(jīng)減壓，全部進入中壓蒸汽管網(wǎng)，中壓蒸汽一部分供工藝使用、一部分供凝汽透平使用，其余供背壓透平使用，并產(chǎn)生低壓蒸汽，供111－C、101－U使用，其余為伴熱使用在這個工段中，縮合/脫水反應是在三個串聯(lián)的反應器中進行的，接著是一臺分層器，用來把有機物從液流中分離出來。

(2)合成氨裝置凈化工段 1 脫碳

經(jīng)變換工序后的工藝氣，CO2含量一般在17％左右。本裝置采用改良苯菲爾法脫除工藝氣中的二氧化碳，吸收劑為碳酸鉀溶液，溶液的吸收和再生可以用如下反應方程式表示：

K2CO3 + CO2 + H2O ＝ 2KHCO3 + 熱量

這是一個可逆過程，脫碳溶液中K2CO3吸收了CO2生成KHCO3，KHCO3又在加熱、減壓的條件下放出CO2，重新變成K2CO3。前一個過程是吸收過程，后一個過程是再生過程。經(jīng)過吸收塔的脫碳氣體要求CO2小于0.1％；經(jīng)過再生塔的CO2氣體要求純度大于98.5％。

從變換工序來變換氣溫度60℃，壓力2.799MPa進入CO2吸收塔(101-E)下部，在吸收塔中經(jīng)塔板逆流向上與塔頂加入的貧液（40℃）接觸，脫去工藝氣中所含二氧化碳，再經(jīng)塔頂洗滌段后出CO2吸收塔，出吸收塔凈化氣在管路上由噴射器噴入變換氣分離器(102-F)來的工藝冷凝液進一步洗滌，經(jīng)凈化氣分離器(121-F)分離出噴入的工藝冷凝液，溫度44℃，壓力2.764MPa的氣體去甲烷化工序，液體與變換冷凝液匯合去工藝冷凝液處理裝置。

從CO2吸收塔塔底出來的富液（74℃）先經(jīng)溶液換熱器(109-CB)加熱，再經(jīng)溶液換熱器(109-CA)進一步升溫至105℃后，進入CO2汽提塔(102-E)頂部，102-E為篩板塔，共10塊塔板，在CO2汽提塔中靠變換氣煮沸器(105-CA.B)蒸汽煮沸器(111-C)提供的熱量蒸發(fā)出大量水蒸汽，由下向上逐板汽提出溶液中的CO2，氣體經(jīng)過CO2汽提塔冷凝器(110-C)，再經(jīng)CO2汽提塔回流液槽(103-F)分離出液體后，CO2氣體送尿素裝置。從CO2汽提塔底部出來的熱貧液先經(jīng)溶液換熱器(109-CA)與富液換熱降溫后進貧液泵，經(jīng)貧液泵(107-JA/JB/JC)升壓后的貧液再經(jīng)溶液換熱器(109-CB)降溫，并經(jīng)貧液冷卻器(108-C)進一步冷卻至40℃左右進CO2吸收塔上塔。

從CO2汽提塔回流液槽底部出來的冷凝液，先經(jīng)回流液泵(108-J)升壓，一部分去冷凝液處理裝置，另一部分去CO2吸收塔頂部洗滌凈化氣中夾帶出的溶液，洗滌后的冷凝液回CO2汽提塔頂部進入系統(tǒng)。甲烷化

碳氧化物（CO、CO2）是合成觸媒的毒物，在工業(yè)生產(chǎn)中要求入合成工序的氫氮氣中的CO、CO2含量小于10PPm。在催化劑作用下將CO、CO2加氫反應生成對合成觸媒無害甲烷。

在鎳觸媒存在的條件下，進行如下化學反應： CO + 3H2 ＝ CH4 + H2O + 206.16kJ/mol CO2 + 4H2 ＝ CH4 + 2H2O + 165.08kJ/mol 甲烷化反應是可逆強放熱反應，溫升很大，每反應1％CO，溫升72℃左右；每反應1％CO2，溫升60℃左右。因此，要嚴格控制低變出口CO含量及脫碳出口CO2含量再規(guī)定指標范圍內(nèi)，嚴防甲烷化觸媒超溫。

甲烷化裝置的原料氣來自脫碳裝置，該原料氣（44℃、2.76Mpa）先后經(jīng)合成氣一脫碳氣換熱器(136-C)預熱至117.49℃、高變氣—脫碳氣換熱器(104-C)加熱到316℃，進入甲烷化爐(106-D)，爐內(nèi)裝有18m3、J-105型鎳催化劑，氣體自上部進入106-D，氣體中的CO和CO2與H2反應生成CH4和H2O。甲烷化爐(106-D)的出口溫度為363℃，依次經(jīng)鍋爐給水預熱器(114-C)，甲烷化氣脫鹽水預熱器(134-C)和水冷器(115-C)，溫度降至40℃，甲烷化后的氣體中CO和CO2含量降至10ppm以下，進入104-F進行氣液分離。冷凝液回收系統(tǒng)

自低變104-D來的工藝氣（260℃）經(jīng)102-F底部冷凝液萃冷后，再經(jīng)105-C，106-C換熱至60℃，進入102-F，其中工藝氣中所帶的水分沉積下來，脫水后的工藝氣進入CO2吸收塔101-E脫除CO2。102-F的水一部分進入103-F，一部分經(jīng)換熱器C66401換熱后進入E66401，由管網(wǎng)來的327℃的蒸汽進入E66401的底部，塔頂產(chǎn)生的氣體進入蒸汽系統(tǒng)，底部液體經(jīng)C66401，C66402換熱后排出。

(3)合成氨裝置合成工段

氨的合成是整個合成氨流程中的核心部分。前工序制得的合格氮氫氣在高溫高壓及鐵催化劑作用下合成為氨。由于在反應過程中只有少部分氮氫氣合成為氨，因此反應后的氣體混合物分離氨后，經(jīng)加壓又送回合成塔，構成合成回路。氨合成的化學反應式如下：

1/2 N2 + 3/2H2 ＝ NH3 + 熱量

這是一個放熱和體積減少的可逆反應。本裝置的合成塔采用了三段間接換熱式徑向合成塔，這樣合成塔觸媒層的溫度分布就更為合理，更加接近最佳溫度分布曲線，觸媒層的阻力降也更小。同時，在合成塔出口設置了合成廢鍋，利用合成氨余熱產(chǎn)生125×105Pa（絕）的高壓蒸汽，能量回收更為充分。但是，由于轉化工序加入過量空氣，使合成系統(tǒng)氮過剩，加大了合成排放氣量。為此增加了氫回收裝置加以彌補，回收的氫返回合成系統(tǒng)。合成系統(tǒng)

從甲烷化來的新鮮氣（40℃、2.6Mpa、H2/N2=3：1）先經(jīng)壓縮前分離罐(104-F)，分離氣體中的水后，進合成氣壓縮機(103-J)低壓段，在壓縮機的低壓缸將新鮮氣體壓縮到合成所需要的最終壓力的二分之一左右，出低壓段的新鮮氣先經(jīng)熱交換器（106-C，（現(xiàn)場圖中錯標為136-C）與甲烷化進料氣換熱）冷卻至93.3℃，再經(jīng)水冷器(116-C)冷卻至38℃,最后經(jīng)氨冷器(129-C)冷卻至7℃后與氫回收來的氫氣混合進入中間分離罐(105-F)，進一步分離氣體中的水后，從中間分離罐出來的氫氮氣再進合成氣壓縮機高壓段。

合成回路來的循環(huán)氣與經(jīng)高壓段壓縮后的氫氮氣混合進壓縮機循環(huán)段，從循環(huán)段出來的合成氣進合成系統(tǒng)水冷器(124-C)。高壓合成氣自水冷卻器124-C出來后，分兩路繼續(xù)冷卻，第一路串聯(lián)通過原料氣和循環(huán)氣一級和二級氨冷器117-C和118-C的管側，冷卻介質(zhì)都是冷凍用液氨，另一路通過就地的MIC-23節(jié)流后，在合成塔進氣和循環(huán)氣換熱器120-C的殼側冷卻，兩路會合后，又在新鮮氣和循環(huán)氣三級氨冷器119-C中用三級液氨閃蒸槽112-F來的冷凍用液氨進行冷卻，冷卻至-23.3℃。冷卻后的氣體經(jīng)過水平分布管進入高壓氨分離器（106-F），在前幾個氨冷器中冷凝下來的循環(huán)氣中的氨就在106-F中分出，分離出來的產(chǎn)品液氨送往低壓氨分離器(107-F)。從高壓氨分離器出來后，循環(huán)氣就進入合成塔進氣—新鮮循環(huán)氣換熱器120-C的管側，從殼側的工藝氣體中取得熱量，然后又進入合成塔進氣--出氣換熱器(121-C)的管側，再由HCV-11控制進入合成塔(105-D)，在121-C管側的出口處分析氣體成分。

SP-35是一專門的雙向降爆板裝置，是用來保護121-C的換熱器，防止換熱器的一側卸壓導致壓差過大而引起破壞。

主線合成氣進氣由HCV-11控制，從冷激式合成塔105-D的塔底進入，自下而上地沿內(nèi)件與外筒之間的環(huán)隙上升，被預熱至合成塔頂部。再向下依次經(jīng)過各觸媒層進行反應；一路副線合成氣進氣（冷激氣）經(jīng)由MIC-13控制，直接到第一層觸媒的入口，用以控制該處的溫度（開工時僅由這一路進氣），另一路副線冷激氣可以分別用MIC-

14、MIC-15和MIC-16進行調(diào)節(jié)，分別控制第二、第三、第四層觸媒的入口溫度。氣體經(jīng)過最底下一層觸媒床后，又自下而上地把氣體導入中心內(nèi)部換熱器的管側，把熱量傳給進來的氣體，再由105-D的頂部出口引出。

合成塔出口氣進入合成塔--鍋爐給水換熱器123-C的管側，把熱量傳給鍋爐給水，接著又在121-C的殼側與進塔氣換熱而進一步被冷卻，最后回到103-J高壓缸循環(huán)段(最后一個葉輪)而完成了整個合成回路。

合成塔出來的一部分氣體（吹出氣，又叫馳放氣），經(jīng)氨冷器125-C至高壓吹出氣分離缸108-F，經(jīng)MIC-18調(diào)節(jié)并用FI-63指示流量后，送往氫回收裝置或送往一段轉化爐燃料氣系統(tǒng)。從合成回路中排出一部分氣是為了控制循環(huán)氣中的甲烷和氬的濃度，甲烷和氬在系統(tǒng)中積累多了會使氨的合成率降低。吹出氣在進入分離罐108-F以前先在氨冷器125-C中冷卻，由108-F分出的液氨送低壓氨分離器107-F回收。合成塔備有一臺開工加熱爐(102-B)，它是用于開工時把合成塔引溫至反應溫度，開工加熱爐的原料氣流量由FI-62指示，另外，它還設有一低流量報警器FAL-85與FI-62配合使用，MIC-17調(diào)節(jié)102-B燃料氣量。冷凍系統(tǒng)

合成來的液氨進入中間閃蒸槽(107-F，即低壓氨分離器)，閃蒸出的不凝性氣體通過PICA-8排出，作為燃料氣送一段爐燃燒。分離器107-F裝有液面指示器LI-12。液氨減壓后由液位調(diào)節(jié)器LICA-12調(diào)節(jié)進入三級閃蒸罐(112-F)，進一步閃蒸，閃蒸后作為冷凍用的液氨進入系統(tǒng)中。冷凍的一、二、三級閃蒸罐操作壓力分別為：0.4MPa(G)、0.16MPa(G)、0.0028MPa(G)。三臺閃蒸罐與合成系統(tǒng)中的第一、第二、第三氨冷器相對應，它們是按熱虹吸原理進行冷凍蒸發(fā)循環(huán)操作的。液氨由各閃蒸罐流入對應的氨冷器，吸熱后的液氨蒸發(fā)形成的氣液混合物又回到各閃蒸罐進行氣液分離，氣氨分別進氨壓縮機(105-J)各段氣缸，液氨分別進各氨冷器。

由液氨接收槽(109-F)來的液氨逐級減壓后補入到各閃蒸罐。一級閃蒸罐(110-F)出來的液氨除送第一氨冷器(117-C)外，另一部分作為合成氣壓縮機(103-J)一段出口的氨冷器(129-C)和液氨接收槽(109-F)的氨冷器(126-C)的冷源（126-C冷卻管道圖中省略）。氨冷器(129-C)和(126-C)蒸發(fā)的氣氨進入二級閃蒸罐(111-F)，110-F多余的液氨也送往111-F。111-F的液氨除送第二氨冷器(118-C)和弛放氣氨冷器(125-C)作為冷凍劑外，其余部分送往三級閃蒸罐(112-F)。112-F的液氨除送119-C作為冷凍劑外，還可以由冷氨產(chǎn)品泵(109-J)作為冷氨產(chǎn)品送液氨貯槽貯存。

由三級閃蒸罐(112-F)出來的氣氨進入氨壓縮機(105-J)一段壓縮，一段出口與二級閃蒸罐111-F來的氣氨匯合進入二段壓縮，二段出口氣氨先經(jīng)壓縮機中間冷卻器(128-C)冷卻后，與一級閃蒸罐110-F來的氣氨匯合進入三段壓縮，三段出口的氣氨經(jīng)氨冷凝器(127-CA、CB)，冷凝的液氨進入接收槽(109-F)。109-F中的閃蒸氣去閃蒸罐氨冷器(126-C)，冷凝分離出來的液氨流回109-F，不凝氣作燃料氣送一段爐燃燒。109-F中的液氨一部分減壓后送至一級閃蒸罐(110-F)，另一部分作為熱氨產(chǎn)品經(jīng)熱氨產(chǎn)品泵(1-3P-1,2)送往尿素裝置。

三、合成氨模型主要設備平面布置圖

見附圖

四、合成工段流程圖

見附圖

五、實習思考題

1．為什么天然氣要預先脫硫才能進行轉化？

天然氣中含有少量硫化物，這些硫化物可以使多種催化劑中毒而不同程度地使其失去活性，硫化氫能腐蝕設備管道。因此，必須盡可能地除去原料氣中的各種硫化物

2.Co－Mo加氫和氧化鋅脫硫有何特點？

Co-Mo加氫轉化主要指在加入氫氣的條件下使原料氣中有機硫轉化為無機硫。加氫轉化不能達到直接脫硫的目的，但經(jīng)轉化后就大大的利于硫的脫除。在有機硫轉化的同時，也能使烯烴類加氫轉化為烷氫類從而可減少下一工序蒸汽轉化催化劑析炭的可能性。

氧化鋅是一種內(nèi)表面積頗大，硫容較高的接觸反應型脫硫劑。除噻吩及其衍生物外，脫除硫化氫及各種有機硫化物的能力極高，可將（108－D）出口氣中硫含量降至0.1PPm以下

3.為什么天然氣-水蒸氣轉化過程需要供熱？供熱形式是什么？

由于轉化反應是吸熱反應，在高溫條件下有利于反應平衡及反應速度。在實際生產(chǎn)中，轉化反應分別是在一段爐和二段爐中完成。在一段爐中（101－B），烴類和水蒸氣的混合氣在反應管內(nèi)鎳催化劑的作用下進行轉化反應，管外有燃料氣燃燒供給反應所需熱量，出一段爐轉化氣溫度控制在800℃左右。

4．少量CO、CO2的脫除方法有哪些？各自特點？ a、銅氨液吸收法：可循環(huán)使用

b、甲烷化法：可將原料氣中的碳氧化物總含量脫除到10ppm以下。由于甲烷化過程中消耗氫氣并生成無用的甲烷，因此，此過程只適用于一氧化碳和二氧化碳的含量低于0.5﹪的氣體精制。

c、液氮洗滌法：用高純度氮在-190℃左右將原料氣中所含的少量一氧化碳脫除的分離過程，由于甲烷和氬的沸點都比一氧化碳高，所以在脫除一氧化碳的同時，也可將這些組分除去

5．在仿真裝置中，氨合成塔的反應壓力如何控制？ 從甲烷化來的新鮮氣（40℃、2.6Mpa、H2/N2=3：1）先經(jīng)壓縮前分離罐(104-F)，分離氣體中的水后，進合成氣壓縮機(103-J)低壓段，在壓縮機的低壓缸將新鮮氣體壓縮到合成所需要的最終壓力的二分之一左右，出低壓段的新鮮氣先經(jīng)熱交換器（106-C，與甲烷化進料氣換熱）冷卻至93.3℃，再經(jīng)水冷器(116-C)冷卻至38℃,最后經(jīng)氨冷器(129-C)冷卻至7℃后與氫回收來的氫氣混合進入中間分離罐(105-F)，進一步分離氣體中的水后，從中間分離罐出來的氫氮氣再進合成氣壓縮機高壓段。

六、實習心得

短短幾天的仿真實習實習很快的結束了，這幾天的學習讓我對自己的專業(yè)有了更深的認識。在這次實習之前，我一直都在懷疑自己平時在學校里學的那些知識的實用性，學習的時候也找不到重點，常常只是為了應付考試而被動的去學。這次實習讓我意識到平時的學習是非常重要的，因為任何實際的操作都依賴于一套理論體系，只有熟悉了理論，才可能在實際問題中找到解決的辦法。在老師的指導下我們學習了仿真軟件中的“合成氨”的仿真操作?？梢哉f我們在這 幾 天的 實習中學到了很多在平時課堂沒學到的知識,受益匪淺。這次實習仿真軟件的操作，使我們 不僅進一步熟悉了“合成氨”三個工段的工藝流程，更讓我們了解到在工廠的實際操作上是怎 么操作的，使我們了解到計算機系統(tǒng)在實際的生產(chǎn)操作中起到的重要作用。這是一種步驟，更是一種結合。這不僅是學校給我們的一個課程，而且還是我 們對以后在工廠 “中控室”的一種初步了解,讓我們受益匪淺!通過使用仿真軟件以及觀看化工廠模型并對其進行畫圖分析，更進一步加深了我們對氨合成等項目的印象和認識，將我們之前的理論盡最大可能的于實際結合起來，加深我們對氨合成的認知。更為重要的是，是仿真軟件帶來的觀念的改變，不是一定要去生產(chǎn)車間去實物面前才能學習了解相關的工藝流程。學校組織的這斷時間的認知實習，對我們有著重大的作用和深遠的影響，希望在之后的學校生活中能有更多的機會參與。

浦安全0906 孫健

學號P1905090618

2011年11月2日

第五篇：合成氨工廠實習報告

實習報告

1.實習單位介紹

山鐘情，水毓秀，三明的山水和人文名聞海西。位于閩西北部的三明化工有限責任公司是福建省老字號國企，成立于1958年，2000年10月經(jīng)省政府批準,從工廠制改為公司制。2007年1月18日，經(jīng)省政府決定整體劃入福建省三鋼(集團)有限責任公司，跨越發(fā)展，風鵬正舉。公司是福建省最大的化肥生產(chǎn)企業(yè)，是以生產(chǎn)基本化工原料和化肥為主的國家大型一檔企業(yè)。企業(yè)具有強烈的使命感和厚重的文化底蘊，“斑竹”和“聚星”是公司的著名商標。公司主要裝置能力：年產(chǎn)總氨32萬噸、加工尿素45萬噸、三聚氰胺1.5萬噸、精甲醇15萬噸、甲醛5萬噸、年發(fā)電2.5億千瓦時、供熱310萬吉焦耳、年機械加工能力2000噸。具有一、二類壓力容器制造許可資質(zhì)。

2.實習概況

實習時間安排在2011-2012學年第二學期的第一周到第四周（2月13日-3月9日），實習單位為福建三鋼集團三明化工有限責任公司。首先要進行實習動員，學習實習大綱和實習計劃，明確實習目的與要求、方法和步驟，做好準備。到達實習地點后，在指導老師的指導下，熟悉工作環(huán)境和相關工作，按學校以及實習單位的要求完成有關實習任務。然后學習公司安全、消防知識以及合成氨各流程的工藝知識。接著分別在第一造氣、凈化、合成和尿素4個車間輪流實習，實習期間做好實習記錄，記載每天的實習內(nèi)容、心得體會和存在的問題，完成實習作業(yè)，要求不僅對該車間及其相關車間的工作有“面”上的認識，同時在某一點上深入學習，積極與工人師傅交流，切實了解實習單位具體的生產(chǎn)實踐與相關管理和銷售環(huán)節(jié)，全面培養(yǎng)從事相關領域工作的能力。實習結束后，及時完成個人實習總結和實習報告，將本科學生實習手冊上交學院，作為畢業(yè)實習考核的依據(jù)。、3.實習具體內(nèi)容

氨的合成是人類從自然界制取含氮化合物的最重要方法，氨則是進一步合成含氮化合物的最重要原料，而含氮化合物在人們生活和工農(nóng)業(yè)生產(chǎn)中都是必不可少的。實習期間主要學習合成氨造氣、凈化、合成3段工藝和尿素生產(chǎn)工藝，簡單參觀三聚氰胺車間。1)安全與消防知識教育

合成氨工廠生產(chǎn)存在高溫、高壓、易燃、易爆、有毒、有害，必須嚴格執(zhí)行安全生產(chǎn)要求，確保實現(xiàn)期間的人身和生產(chǎn)安全。因此由工廠的安全工程師為我們做工廠勞動保護、安全技術、防火、防爆、防毒等內(nèi)容的安全生產(chǎn)教育。

a)注意著裝，不能穿裙子，不能披散長發(fā)，不能穿高跟鞋。b)嚴禁接觸閥門、儀表、按鈕。c)工廠區(qū)禁止吸煙。

d)進入工廠區(qū)必須佩戴安全帽，不能脫離組織，不要妨礙正常生產(chǎn)操作。e)出現(xiàn)事故迅速撤離至下風處。2)造氣車間工藝

合成氨的直接原料為氫和氮，工廠制造原料氣的原材料為型煤、塊煤、蒸汽和氧氣，造氣車間的成品是半水煤氣，半水煤氣的主要成分有氫氣、氮氣、氧氣、一氧化碳、二氧化碳、甲烷、硫化氫和惰性氣體。工藝流程分為間歇制氣和富氧連續(xù)制氣。a)間歇制氣有5個階段：

空氣吹風階段：空氣→煤氣爐→燃燒爐→廢熱鍋爐→煙囪（或送吹風氣余熱回收裝置）上吹制氣階段：蒸汽、加氮空氣→煤氣爐→燃燒爐（或旋風除塵器）→廢熱鍋爐→洗氣箱→洗氣塔→氣柜

下吹制氣階段：蒸汽→燃燒爐（或旋風除塵器）→煤氣爐→洗氣箱→洗氣塔→氣柜 二次上吹階段：與上吹制氣階段流程相同

空氣吹凈階段：空氣→煤氣爐→燃燒爐（或旋風除塵器）→廢熱鍋爐→洗氣箱→洗氣塔→氣柜 b)富氧連續(xù)制氣

來自三鋼1.6MPa左右的氧氣經(jīng)DN200的氧氣總管送到造氣界區(qū)內(nèi)，分為兩路：一路經(jīng)過減壓后，與羅茨機來的空氣混合進入1#-9#爐富氧加氮總管；另一路經(jīng)減壓后送到新系統(tǒng)富氧加氮管，再進入混合噴射器和從4#風機出口DN400管引來的空氣進行充分混合進入DN400的富氧空氣總管后，經(jīng)DN300的截止閥送到11#-13#爐各臺的富氧空氣總管，經(jīng)流量計、截止閥、止逆閥、加氮總閥、上吹加氮閥、富氧空氣調(diào)節(jié)閥，與入爐的低壓蒸汽在混配器進行混合后從爐子底部進入煤氣爐。富氧空氣和蒸汽通過熾熱的碳層進行燃燒和氣化反應，生成的煤氣由爐頂送出，經(jīng)上氣道、除塵器（或燃燒室）、廢熱鍋爐和洗氣箱進入煤氣總管，最后經(jīng)洗氣塔進入氣柜。3)凈化車間工藝

由原料制成的半水煤氣中含有能導致催化劑中毒的組分，主要是含硫化合物和碳的氧化物，需要經(jīng)歷脫硫和脫碳的凈化過程。凈化車間的工藝流程為：

a)電除塵：原料氣中含有一定數(shù)量的粉塵、焦油和炭黑等固體雜質(zhì)，會引起設備和管道的堵塞、系統(tǒng)阻力的增加，因此使用靜電除塵器清除原料氣中的粉塵雜質(zhì)，并通過沖洗方式排出。

b)脫硫崗位：栲膠脫硫法，是以純堿為吸收劑，以栲膠為載氧體，以NaVO2為氧化劑，在吸收塔內(nèi)原料氣與脫硫液逆流接觸硫化氫與溶液中純堿作用被吸收，在反應槽內(nèi)硫氫根被高價金屬離子氧化生成單質(zhì)硫，在噴射再生槽內(nèi)空氣將酚態(tài)物氧化為醌態(tài)，按順序連續(xù)進行從而完成氣體脫硫凈化。反應過程如下：

H2S+Na2CO2====NaHS+NaHCO2

NaHS+NaHCO2+2NaVO2=====S↓+Na2V2O2+Na2CO2+H2O

2HQ+1/2 O2====2Q+H2O c)變換崗位:原料氣中的CO，在一定溫度與壓力條件下，借助催化劑的催化作用，于水蒸氣進行變換反應，生成CO2和H2。合理利用反應熱充分回收余熱，降低能耗。

CO+H2O→CO2+H2+Q d)變脫崗位:采用濕式氧化法用氨水溶液來脫除變換氣中的H2S，以滿足后工段的工作的生成需要。

吸收反應：NH3+H2S→NH4HS 再生反應：2NH4HS+O2→2NH3+2S+2H2O e)脫碳崗位：清除變換氣中的CO2，獲得合格的凈化氣，分為MDEA脫碳和變壓吸附脫碳。MDEA脫碳：MDEA學名N-甲基二乙醇胺（純度99%），MDEA水溶液吸收來自變換工段的CO2，吸收CO2后的MDEA水溶液經(jīng)過加熱、減壓在再生塔中得到汽提、再生，循環(huán)使用。MDEA水溶液屬于有機堿溶液，在水中呈弱堿性，遇酸性二氧化碳氣體將發(fā)生酸堿中和反應，同時在較高壓力下，CO2氣體有較高的物理溶解性，所以整個吸收過程屬于物理、化學吸收過程。

變壓吸附脫碳：利用吸附劑對變換氣中個組分在不同分壓下，不同的吸附容量、吸附速度和吸附力，并且在一定壓力下對被分離的氣體混合物的個組分有選擇性吸附的特性，加壓吸附除去變換氣中的某些組分，減壓脫吸被吸附的組分，從而使吸附劑獲得再生。由兩個系統(tǒng)組成，即CO2提純系統(tǒng)和CO2凈化系統(tǒng)，提純系統(tǒng)將變換氣進行多塔吸附和脫附，將脫附的CO2濃度富集到98.5%以上，供尿素生產(chǎn)用和作為制取高純CO煤氣裝置的氣源；出提純系統(tǒng)的中間氣進入凈化系統(tǒng)，進行多塔循環(huán)吸附和脫附，將CO2凈化到≤0.2%，供生產(chǎn)合成氨用。4)合成車間工藝

任務是循環(huán)氣中的氫氣和氮氣，在高溫、高壓條件下，借助于催化劑的作用，進行化合反應生產(chǎn)氨，經(jīng)冷凝、分離得到液氨，未合成氨的氣體補充新鮮氣后繼續(xù)循環(huán)使用。工藝流程為： a)電除塵：再次清除原料氣中的粉塵雜質(zhì)，凈化氣體。

b)高壓機：合成氨是可逆反應，提高反應物壓力有利于反應向合成氨的方向進行。

c)高壓醇化系統(tǒng)：深度凈化合成氨原料氣，將氣體中一氧化碳和二氧化碳轉化為甲醇，出高壓

醇化系統(tǒng)氣體中的CO+CO2達到200ppm以下。氣體進入高壓醇化系統(tǒng)，在壓力24MPa，溫度210～250℃的條件下，經(jīng)銅系催化劑的催化作用，與氫氣反應，生成甲醇和水，其反應方程式為：

CO+2H2====CH3OH CO2+2H2====CH3OH+H2O d)高壓烷化系統(tǒng):進一步凈化氣體，在250℃左右的溫度條件下，經(jīng)鎳系催化劑的催化作用，與氫氣反應，生成甲烷和水，經(jīng)甲烷化系統(tǒng)后氣體的CO+CO2達到10ppm以下，其反應方程式為：

CO+3H2====CH4+H2O CO2+4H2====CH4+2H2O e)氨合成系統(tǒng)：凈化后的氣體在400～500℃的條件下，經(jīng)鐵系催化劑的催化作用，氣體中的氫氣與氮氣反應，生成氨，其反應方程式為：

3H2+N2====2NH3

5)尿素合成車間工藝

尿素由液氨和二氧化碳在合成塔反應生成甲胺，脫水生成尿素，其反應方程式為：

2NH3+CO2====NH2COON4 NH2COONH4====NH2CONH2+H2O 工藝為水溶液全循環(huán)法：

a)原料液的凈化和加壓：原料CO2有60%進入合成塔，其余40%進入中壓系統(tǒng)，起提氣劑作用，最后以甲胺液形式送入合成塔，原料液氨在泵出口加入少量鈍化空氣，經(jīng)預熱后有70%自合成塔頂加入盤管，其余30%則從合成塔底引入，保持全塔平衡。

b)尿素的合成：合成塔出料減壓至2.6MPa進入液體分布器，進行閃蒸，將合成出料先氣液分離，液體減壓至2.3MPa，再次氣液分離，液體減壓到0.2MPa，得到已相對純凈的70%尿液，在進入尿液濃縮器，被蒸發(fā)濃縮到99.5%-99.7%，從分離器即可得到液體尿素產(chǎn)品。c)未反應物中甲胺的分解、過量氨的解吸及氨和二氧化碳的回收循環(huán)。

d)尿素溶液蒸發(fā)和造粒：從分離器送來的熔融尿素由熔融泵送往造粒塔頂部的旋轉噴頭進行造粒，塔底得到的成品顆粒尿素由傳送帶送包裝樓稱量包裝。6)三聚氰胺車間工藝

三聚氰胺C3H6N6，白色單斜晶體，幾乎無味，微溶于水，被用作化工原料，與甲醛縮合能制成氨基樹脂，具體耐熱、耐水、耐老化、耐化學藥劑等優(yōu)良特性，廣泛應用于木材加工、涂料、紡織、電器制造、造紙等工業(yè)部門，對身體有害，不可用于食品加工或食品添加物。三聚氰胺的生產(chǎn)以尿素為原料，按操作壓力分為高壓、低壓、常壓法。生產(chǎn)工業(yè)有3個工序：反應、精制、回收。

a)反應：以尿素為原料，以氨為載氣，硅膠為催化劑，已脫除二氧化碳的干燥氨氣，經(jīng)氨預熱器加熱送入流化床底部，通過彎形管預分布，再經(jīng)分布板上稚形泡罩的縫隙均勻吹入床內(nèi)，使床內(nèi)催化劑呈流化態(tài)，尿素過篩后以壓縮空氣送至尿素罐，通過加料管用稍高于床內(nèi)壓力的冷氨氣，吹入流化床反應生成的三聚氰胺和副產(chǎn)物由進床氨氣攜帶，經(jīng)旋風分離器回收夾帶的部分硅膠催化劑后進入熱氣過濾器，濾除硅膠和副產(chǎn)物，再經(jīng)干捕器降溫，得粗品。

b)精制：將粗品三聚氰胺投入加好母液的溶解槽中，加熱溶解，調(diào)節(jié)好溶液溫度和pH值，趁熱壓濾，濾液導入結晶槽冷卻結晶，經(jīng)離心機脫水后，干燥粉碎即得精制三聚氰胺。

c)回收：已分離出三聚氰胺的循環(huán)氣體經(jīng)洗塔除二氧化碳并降溫除濕、干燥，在經(jīng)氨壓縮機升壓后導至氨氣柜回收。

4.實習效果及收獲

在短暫的實習期間，在車間師傅和帶隊老師的詳細講解和悉心指導下，進一步鞏固專業(yè)思想，使我們了解了各工段的設備和操控系統(tǒng)，初步了解工廠各工段的工藝流程和主要機器和設備的結構、作用原理，對工廠的管理制度有了簡單的認識。最大的收獲就是把在學校所學的專業(yè)知識綜合運用實踐，把握課本知識和實際的異同，提高運用理論知識到實際工作中去的技能，比較清楚的認識合成氨生產(chǎn)的方法和工藝流程，弄清主要工藝參數(shù)確定的理論依據(jù)，知道了生產(chǎn)中的技術革新措施，從而注意新技術發(fā)展趨勢，還接受企業(yè)安全與消防知識教育，增強安全生產(chǎn)集體觀念，有機會與工程技術人員接觸，學習他們對生產(chǎn)的高度責任感以及理論聯(lián)系實際、解決實際問題的經(jīng)驗。

5.意見建設

在工廠實習和撰寫報告的過程中，查閱了很多關于合成氨工藝流程的資料，發(fā)現(xiàn)生產(chǎn)過程的一些問題，對此提出自己的看法意見。

造氣車間間歇制氣流程和富氧連續(xù)制氣流程都分別有各自的優(yōu)缺點，間歇制氣建設投資低，但流程繁瑣，必備空氣鼓風機，配有上下行煤氣管道和上下吹蒸汽管道，閥門切換多，容易造成設備磨損嚴重，而且煤耗高，發(fā)氣量小，吹風過程有大量煙氣排放，降低了煤氣爐的熱效率；富氧連續(xù)制氣出氣溫度高，要求循環(huán)水有足夠低的溫度來滿足對原料氣降溫，造成能量浪費，富氧生產(chǎn)能力是間歇制氣的2倍，工藝流程簡單，但是二氧化碳含量大，脫碳困難，因此廢氣全回收，同時需要富氧，增加了投資。近年來，由于制氧成本降低，又要擴大生產(chǎn)能力的需求，工廠采用富有間歇兩用。

凈化車間使用變壓吸附脫碳，雖然生產(chǎn)工藝先進，凈化度高，能耗低，成本低，但該系統(tǒng)在運行中有效氣體損失較大是個比較關鍵的問題。損失有效氣使得合成氨系統(tǒng)出現(xiàn)問題：H2/N2易偏高，造氣加氮量需大幅度增加，不斷回收吹風氣來降低H2/N2，降低了有效氣體成分CO+H2的含

量；使壓縮機做部分無用功，電耗將增加，單機出率下降；由于甲醇生產(chǎn)需要消耗一定量的H2和CO，使造氣需要大幅度加氮的現(xiàn)象好轉，但為了提高甲醇產(chǎn)量變換氣中CO的含量比不開脫碳要提高1.5%-2.0%，從而影響醇和氨的產(chǎn)量。采取的辦法可以為改全脫為半脫，減少放空次數(shù)降低氣體損失，但效果不明顯；在液氨供應不很緊的情況下，采用降低負荷延長循環(huán)時間，減少放空次數(shù)降低氣體損失；適當降低逆放壓力使有效氣體回收量增加；注意閥門泄露，防止變換氣漏入再生系統(tǒng)而被真空泵抽走。以上各種方法都不能從根本解決問題，關鍵得解決吸附劑對各種氣體的選擇性。

長期以來，人們對循環(huán)冷卻水處理都不是很重視，人們一直以為循環(huán)冷卻水處理設備和工藝的增加，會提高運行的安全性，但認為會大大提高運行成本，因為增加了一次投資和運行費用。實際上，循環(huán)冷卻水處理設備和工藝的增加，不僅提高了運行的安全性，而且也提高了運行的經(jīng)濟性，這是因為循環(huán)冷卻水水質(zhì)的提高，降低了排污量，減少了補充水量，提高了濃縮倍率，同時降低了加藥量，更重要的是水質(zhì)的提高，改善了系統(tǒng)的腐蝕、結垢以及微生物的滋生情況，對設備的保護作用明顯，延長了設備的使用壽命，減少了設備的維護、維修和更換費用。因此，從長遠來看，增加處理設備也是經(jīng)濟的。

發(fā)現(xiàn)在工藝流程中沒有一個設備的選用能完美無缺，課本中的理想狀態(tài)在實際中不存在，所有的工藝和設備有利必有弊，我們應該對工業(yè)設備的選擇進行利弊衡量與分析。

6.實習體會

在工廠的身臨其境讓我褪去了書本的束縛，在機械的轟鳴聲中，在空氣彌漫的氨氣味道里，看到工人師傅認真生產(chǎn)，一絲不茍的表情，我有了更多的理解和敬佩，我不僅要學習他們的工藝，更要學習他們對工作的負責敬業(yè)精神。

由于工廠實習時間倉促沒能及時消化所學的知識，因此在寫實習報告的時間里，每次的查閱資料，都能感覺到充實有收獲，自己收獲的不僅是一篇較完整的報告，更多的是對工業(yè)生產(chǎn)的了解與所學知識的運用，在一定程度上培養(yǎng)學習思維，通過學習發(fā)現(xiàn)實踐應用于理論還是有很多差距的，所以必要的實踐基礎還是相當重要的，只有理論與實際相結合，才可以達到學以致用的目的。

經(jīng)過這次實習讓我明白學無止境的道理，對如今的化工行業(yè)來說，怎樣減少原材料的消耗，怎樣減少廢氣、廢水、廢渣的排放，怎樣做到資源的回收、利用、再生產(chǎn)，怎樣實現(xiàn)企業(yè)利益的最大化，是當今化工行業(yè)共同努力的方向，我們只有不斷更新所學知識，才能為將來化工行業(yè)服務。

7.自我評語

畢業(yè)實習匆匆結束，雖然時間短暫但讓我大開眼界同時獲益匪淺，過程中自己嚴格按要求完

成實習任務，聽從組織紀律，牢記“安全第一”的觀念，也虛心的向師傅請教問題，但是由于時間的問題，沒能在崗位上親自操作，是這次實習的唯一遺憾。隨著實習的結束，畢業(yè)的日子也離我們越來越近，不管以后在何種崗位，承當何種職務，都要一心一意把它做好，在崗位上貢獻力量。

致謝：在本次的實習過程中首先感謝學院給我們這次認識學習的機會，使我們可以講理論和實際結合；同時感謝福建三鋼集團三明化工有限責任公司的老師和師傅的耐心講解指導；感謝帶隊老師吳老師、翁老師和盧老師；感謝所有幫助我們的人。