第一篇：關(guān)于水泥的一些知識(shí)

1.1824年英國(guó)人J.Aspdin取得波特蘭水泥名稱的專利，從此開(kāi)始以工業(yè)方法制造水泥，至今已有180年歷史。

2.水泥品種：硅酸鹽水泥，熟料、0-5%石灰石或?；郀t礦渣、適量石膏，其中不摻混合料代號(hào)為P?I，摻加代號(hào)為P?II；普通硅酸鹽水泥，熟料、6%-15%混合材料、適量石膏，代號(hào)P?O；礦渣硅酸鹽水泥，熟料、?；郀t礦渣（20%-40%）、適量石膏，代號(hào)P?S；火山灰質(zhì)硅酸鹽水泥，熟料、火山灰質(zhì)混合材料（20%-50%）、適量石膏，代號(hào)P?P；粉煤灰硅酸鹽水泥，熟料、粉煤灰（20%-40%）、適量石膏，代號(hào)P?F；復(fù)合硅酸鹽水泥，熟料、兩種或以上規(guī)定的混合材（15%-50%）、適量石膏，代號(hào)為P?C；石灰石硅酸鹽水泥，熟料、石灰石（10%-25%）、適量石膏，代號(hào)P?L。

3.廢品與不合格品：廢品，MgO、SO3、初凝時(shí)間、安定性的任何一項(xiàng)不符合標(biāo)準(zhǔn)，為廢品；不合格品，細(xì)度、終凝時(shí)間、不溶物和燒失量中的任何一項(xiàng)不符合要求，或混合材摻量超過(guò)最大限度和強(qiáng)度低于商品強(qiáng)度等級(jí)，或包裝標(biāo)志缺失、不符合實(shí)際，稱為不合格品。

4.水泥熟料燒成熱耗：由生料煅燒成熟料理論熱耗僅需1730.1（kJ/kg熟料），而實(shí)際熱耗現(xiàn)代化立窯需3192（kJ/kg熟料），一般機(jī)立窯需3444（kJ/kg熟料），大型新型干法窯熱耗在3360（kJ/kg熟料）左右，日產(chǎn)2500t/d新型干法窯熱耗在3780（kJ/kg熟料）左右，日產(chǎn)小于2500t/d新型干法熱耗更高。（數(shù)據(jù)來(lái)自中國(guó)水泥網(wǎng)）

5.電耗和綜合能耗：

水泥生產(chǎn)電耗在90KW?h/t左右。

2010 年每噸新型干法水泥熟料綜合能耗降至115 千克標(biāo)準(zhǔn)煤（1kg標(biāo)煤7000kcal，即29270kJ）（數(shù)據(jù)來(lái)自中國(guó)水泥網(wǎng)）。

6.大氣污染物排放系數(shù)：

大氣污染物排放系數(shù)

能源（kg/tce）電力（g/kWh）

SO21.382.55

NOx10.472.24

煙塵2.090.85

CO22299740

7.一般地說(shuō)，每生產(chǎn)1t水泥熟料排放約1t CO2，0.74kgSO2、1.5kgNOx、130kg粉塵。

8.我國(guó)現(xiàn)階段水泥產(chǎn)量：

2011年1-12月，全國(guó)水泥熟料的產(chǎn)量達(dá)12.8億噸，同比增長(zhǎng)15.05 %。其中，窯外分解窯水泥熟料的產(chǎn)量達(dá)9.6億噸，占總產(chǎn)量的74.99%。

2011年中國(guó)水泥產(chǎn)量近21億噸，占全球60％左右。到年底行業(yè)利潤(rùn)達(dá)到1000個(gè)億，噸水泥利潤(rùn)接近50元。（數(shù)據(jù)來(lái)自中國(guó)水泥網(wǎng)）

第二篇：有關(guān)水泥的知識(shí)

一、水泥生產(chǎn)原燃料及配料

生產(chǎn)硅酸鹽水泥的主要原料為石灰原料和粘土質(zhì)原料，有時(shí)還要根據(jù)燃料品質(zhì)和水泥品種，摻加校正原料以補(bǔ)充某些成分的不足，還可以利用工業(yè)廢渣作為水泥的原料或混合材料進(jìn)行生產(chǎn)。

1、石灰石原料

石灰質(zhì)原料是指以碳酸鈣為主要成分的石灰石、泥灰?guī)r、白堊和貝殼等。石灰石是水泥生產(chǎn)的主要原料，每生產(chǎn)一噸熟料大約需要1.3噸石灰石，生料中80%以上是石灰石。

2、黏土質(zhì)原料

黏土質(zhì)原料主要提供水泥熟料中的、、及少量的。天然黏土質(zhì)原料有黃土、黏土、頁(yè)巖、粉砂巖及河泥等。其中黃土和黏土用得最多。此外，還有粉煤灰、煤矸石等工業(yè)廢渣。黏土質(zhì)為細(xì)分散的沉積巖，由不同礦物組成，如高嶺土、蒙脫石、水云母及其它水化鋁硅酸鹽。

3、校正原料

當(dāng)石灰質(zhì)原料和黏土質(zhì)原料配合所得生料成分不能滿足配料方案要求時(shí)（有的含量不足，有的和含量不足）必須根據(jù)所缺少的組分，摻加相應(yīng)的校正原料（1）硅質(zhì)校正原料含80%以上（2）鋁質(zhì)校正原料含30%以上（3）鐵質(zhì)校正原料含50%以上

二、硅酸鹽水泥熟料的礦物組成

硅酸鹽水泥熟料的礦物主要由硅酸三鈣（）、硅酸二鈣（）、鋁酸三鈣（）和鐵鋁酸四鈣（）組成。

三、工藝流程

1、破碎及預(yù)均化

（1）破碎水泥生產(chǎn)過(guò)程中，大部分原料要進(jìn)行破碎，如石灰石、黏土、鐵礦石及煤等。石灰石是生產(chǎn)水泥用量最大的原料，開(kāi)采后的粒度較大，硬度較高，因此石灰石是生產(chǎn)水泥用量最大的原料，開(kāi)采后的粒度較大，硬度較高，因此石灰石的破碎在水泥廠的物料破碎中占有比較重要的地位。破碎過(guò)程要比粉磨過(guò)程經(jīng)濟(jì)而方便，合理選用破碎設(shè)備和和粉磨設(shè)備非常重要。在物料進(jìn)入粉磨設(shè)備之前，盡可能將大塊物料破碎至細(xì)小、均勻的粒度，以減輕粉磨設(shè)備的負(fù)荷，提高黂機(jī)的產(chǎn)量。物料破碎后，可減少在運(yùn)輸和貯存過(guò)程中不同粒度物料的分離現(xiàn)象，有得于制得成分均勻的生料，提高配料的準(zhǔn)確性。

（2）原料預(yù)均化預(yù)均化技術(shù)就是在原料的存、取過(guò)程中，運(yùn)用科學(xué)的堆取料技術(shù)，實(shí)現(xiàn)原料的初步均化，使原料堆場(chǎng)同時(shí)具備貯存與均化的功能。

原料預(yù)均化的基本原理就是在物料堆放時(shí)，由堆料機(jī)把進(jìn)來(lái)的原料連續(xù)地按一定的方式堆成盡可能多的相互平行、上下重疊和相同厚度的料層。取料時(shí)，在垂直于料層的方向，盡可能同時(shí)切取所有料層，依次切取，直到取完，即“平鋪直取”。意義：

（1）均化原料成分，減少質(zhì)量波動(dòng)，以利于生產(chǎn)質(zhì)量更高的熟料，并穩(wěn)定燒成系統(tǒng)的生產(chǎn)。（2）擴(kuò)大礦山資源的利用，提高開(kāi)采效率，最大限度擴(kuò)大礦山的覆蓋物和夾層，在礦山開(kāi)采的過(guò)程中不出或少出廢石。

（3）可以放寬礦山開(kāi)采的質(zhì)量和控要求，降低礦山的開(kāi)采成本。（4）對(duì)黏濕物料適應(yīng)性強(qiáng)。

（5）為工廠提供長(zhǎng)期穩(wěn)定的原料，也可以在堆場(chǎng)內(nèi)對(duì)不同組分的原料進(jìn)行配料，使其成為預(yù)配料堆場(chǎng)，為穩(wěn)定生產(chǎn)和提高設(shè)備運(yùn)轉(zhuǎn)率創(chuàng)造條件。（6）自動(dòng)化程度高。

2、生料制備

水泥生產(chǎn)過(guò)程中，每生產(chǎn)1噸硅酸鹽水泥至少要粉磨3噸物料（包括各種原料、燃料、熟料、混合料、石膏），據(jù)統(tǒng)計(jì)，干法水泥生產(chǎn)線粉磨作業(yè)需要消耗的動(dòng)力約占全廠動(dòng)力的60%以上，其中生料粉磨占30%以上，煤磨占約3%，水泥粉磨約占40%。因此，合理選擇粉磨設(shè)備和工藝流程，優(yōu)化工藝參數(shù)，正確操作，控制作業(yè)制度，對(duì)保證產(chǎn)品質(zhì)量、降低能耗具有重大意義。工作原理：

電動(dòng)機(jī)通過(guò)減速安裝帶動(dòng)磨盤(pán)轉(zhuǎn)動(dòng)，物料通過(guò)鎖風(fēng)喂料安裝經(jīng)下料溜子落到磨盤(pán)中央，在離心力的作用下被甩向磨盤(pán)邊緣交受到磨輥的輾壓粉磨，粉碎后的物料從磨盤(pán)的邊緣溢出，被來(lái)自噴嘴高速向上的熱氣流帶起烘干，根據(jù)氣流速度的不同，部分物料被氣流帶到高效選粉機(jī)內(nèi)，粗粉經(jīng)分離后返回到磨盤(pán)上，重新粉磨；細(xì)粉則隨氣流出磨，在系統(tǒng)收塵安裝中收集下來(lái)，即為產(chǎn)品。沒(méi)有被熱氣流帶起的粗顆粒物料，溢出磨盤(pán)后被外循環(huán)的斗式提升機(jī)喂入選粉機(jī)，粗顆粒落回磨盤(pán)，再次擠壓粉磨。

3、生料均化

新型干法水泥生產(chǎn)過(guò)程中，穩(wěn)定入窖生料成分是穩(wěn)定熟料燒成熱工制度的前提，生料均化系統(tǒng)起著穩(wěn)定入窖生料成分的最后一道把關(guān)作用。均化原理：

采用空氣攪拌，重力作用，產(chǎn)生“漏斗效應(yīng)”，使生料粉在向下卸落時(shí)，盡量切割多層料面，充分混合。利用不同的流化空氣，使庫(kù)內(nèi)平行料面發(fā)生大小不同的流化膨脹作用，有的區(qū)域卸料，有的區(qū)域流化，從而使庫(kù)內(nèi)料面產(chǎn)生傾斜，進(jìn)行徑向混合均化。

4、預(yù)熱分解

把生料的預(yù)熱和部分分解由預(yù)熱器來(lái)完成，代替回轉(zhuǎn)窯部分功能，達(dá)到縮短回窯長(zhǎng)度，同時(shí)使窯內(nèi)以堆積狀態(tài)進(jìn)行氣料換熱過(guò)程，移到預(yù)熱器內(nèi)在懸浮狀態(tài)下進(jìn)行，使生料能夠同窯內(nèi)排出的酷熱氣體充分混合，增大了氣料接觸面積，傳熱速度快，熱交換效率高，達(dá)到提高窯系統(tǒng)生產(chǎn)效率、降低熟料燒成熱耗的目的。工作原理：

預(yù)熱器的主要功能是充分利用回轉(zhuǎn)窯和分解爐排出的廢氣余熱加熱生料，使生料預(yù)熱及部分碳酸鹽分解。為了最大限度提高氣固間的換熱效率，實(shí)現(xiàn)整個(gè)煅燒系統(tǒng)的優(yōu)質(zhì)、高產(chǎn)、低消耗，必需具備氣固分散均勻、換熱迅速和高效分離三個(gè)功能。（1）物料分散

換熱80%在入口管道內(nèi)進(jìn)行的。喂入預(yù)熱器管道中的生料，在與高速上升氣流的沖擊下，物料折轉(zhuǎn)向上隨氣流運(yùn)動(dòng)，同時(shí)被分散。（2）氣固分離

當(dāng)氣流攜帶料粉進(jìn)入旋風(fēng)筒后，被迫在旋風(fēng)筒筒體與內(nèi)筒（排氣管）之間的環(huán)狀空間內(nèi)做旋轉(zhuǎn)流動(dòng)，并且一邊旋轉(zhuǎn)一邊向下運(yùn)動(dòng)，由筒體到錐體，一直可以延伸到錐體的端部，然后轉(zhuǎn)而向上旋轉(zhuǎn)上升，由吶氣管排出。（3）預(yù)分解

預(yù)分解技術(shù)的出現(xiàn)是水泥煅燒工藝的一次技術(shù)飛躍。它是在預(yù)熱器和回轉(zhuǎn)窯之間增設(shè)分解爐和利用窯尾上升煙道，設(shè)燃料噴入安裝，使燃料燃燒的放熱過(guò)程與生料的碳酸鹽分解的吸熱過(guò)程，在分解爐內(nèi)以懸浮態(tài)或流化態(tài)下迅速進(jìn)行，使入窯生料的分解率提高到90%以上。將原來(lái)在回轉(zhuǎn)窯內(nèi)進(jìn)行的碳酸鹽分解任務(wù)，移到分解爐內(nèi)進(jìn)行；燃料大部分從分解爐內(nèi)加入，少部分由窯頭加入，減輕了窯內(nèi)煅燒帶的熱負(fù)荷，延長(zhǎng)了襯料壽命，有利于生產(chǎn)大型化；由于燃料與生料混合均勻，燃料燃燒熱及時(shí)傳遞給物料，使燃燒、換熱及碳酸鹽分解過(guò)程得到優(yōu)化。因而具有優(yōu)質(zhì)、高效、低耗等一系列優(yōu)良性能及特點(diǎn)。

4、水泥熟料的燒成

生料在旋風(fēng)預(yù)熱器中完成預(yù)熱和預(yù)分解后，下一道袱序是進(jìn)入回轉(zhuǎn)窯中進(jìn)行熟料的燒成。在回轉(zhuǎn)窯中碳酸鹽進(jìn)一步的迅速分解并發(fā)生一系列的固相反應(yīng)，生成水泥熟料中的、、等礦物。隨著物料溫度升高近時(shí)，、、等礦物會(huì)變成液相，溶解于液相中的和進(jìn)行反應(yīng)生成大量（熟料）。熟料燒成后，溫度開(kāi)始降低。最后由水泥熟料冷卻機(jī)將回轉(zhuǎn)窯卸出的高溫熟料冷卻到下游輸送、貯存庫(kù)和水泥磨所能承受的溫度，同時(shí)回收高溫熟料的顯熱，提高系統(tǒng)的熱效率和熟料質(zhì)量。

5、水泥粉磨

水泥粉磨是水泥制造的最后工序，也是耗電最多的工序。其主要功能在于將水泥熟料（及膠凝劑、性能調(diào)節(jié)材料等）粉磨至適宜的粒度（以細(xì)度、比表面積等表示），形成一定的顆粒級(jí)配，增大其水化面積，加速水化速度，滿足水泥漿體凝結(jié)、硬化要求。

6、水泥包裝

水泥出廠有袋裝和散裝兩種發(fā)運(yùn)方式。

硅酸鹽水泥生產(chǎn)的原料 1.硅酸鹽水泥的主要成分

硅酸三鈣（3CaOoSiO2）、硅酸二鈣（2CaOoSiO2）、鋁酸三鈣（3CaOoAI2O3）、鐵鋁酸四鈣（4CaOoAI2O3oFe2O3）

其中：CaO 62～67%； SiO2 20～24%； AI2O3 4～7%； Fe2O3 2～6%。2.硅酸鹽水泥生產(chǎn)的主要原料(1)石灰質(zhì)原料： 以碳酸鈣為主要成分的原料，是水泥熟料中CaO的主要來(lái)源。如石灰石、白堊、石灰質(zhì)泥灰?guī)r、貝殼等。一噸熟料約需1.4～1.5噸石灰質(zhì)干原料，在生料中約占80%左右。石灰質(zhì)原料的質(zhì)量要求

品位 CaO（%）MgO（%）R2O（%）SO3（%）燧石或石英（%）一級(jí)煞 ＞48 ＜2.5 ＜1.0 ＜1.0 ＜4.0 二級(jí)煞 45～48 ＜3.0 ＜1.0 ＜1.0 ＜4.0(2)粘土質(zhì)原料：

含堿和堿土的鋁硅酸鹽，主要成分為SiO2，其次為AI2O3，少量Fe2O3，是水泥熟料中SiO2、AI2O3、Fe2O3的主要來(lái)源。粘土質(zhì)原料主要有黃土、粘土、頁(yè)巖、泥巖、粉砂巖及河泥等。一噸熟料約需0.3～0.4噸粘土質(zhì)原料，在生料中約占11～17%。粘土質(zhì)原料的質(zhì)量要求

品位 硅酸率 鐵率 MgO（%）R2O（%）SO3（%）塑性指數(shù) 一級(jí)煞 2.7～3.5 1.5～3.5 ＜3.0 ＜4.0 ＜2.0 ＞12 二級(jí)煞 2.0～2.7或3.5～4.0 不限 ＜3.0 ＜4.0 ＜2.0 ＞12 一般情況下SiO2含量60～67%，AI2O3含量14～18%。(3)主要原料中的有害成分

①M(fèi)gO：影響水泥的安定性。水泥熟料中要求MgO＜5%，原料中要求MgO＜3%。②堿含量（K2O、Na2O）：對(duì)正常生產(chǎn)和熟料質(zhì)量有不利影響。水泥熟料中要求R2O＜1.3%，原料中要求R2O＜4%。

③P2O5：水泥熟料中含少量的P2O5對(duì)水泥的水化和硬化有益。當(dāng)水泥熟料中P2O5含量在0.3%時(shí)，效果最好，但超過(guò)1%時(shí)，熟料強(qiáng)度便顯著下降。P2O5含量應(yīng)限制。④TiO2：水泥熟料中含有適量的TiO2，對(duì)水泥的硬化過(guò)程有強(qiáng)化作用。當(dāng)TiO2含量達(dá)0.5～1.0%，強(qiáng)化作用最顯著，超過(guò)3%時(shí)，水泥強(qiáng)度就要降低。如果含量繼續(xù)增加，水泥就會(huì)潰裂。因此在石灰石原料中應(yīng)控制TiO2＜2.0%。3.硅酸鹽水泥生產(chǎn)的輔助原料(1)校正原料

①鐵質(zhì)校正原料：補(bǔ)充生料中Fe2O3的不足，主要為硫鐵礦渣和鉛礦渣等。②硅質(zhì)校正原料：補(bǔ)充生料中SiO2的不足，主要有硅藻土等。

③鋁質(zhì)校正原料：補(bǔ)充生料中AI2O3的不足，主要有鋁釩土、煤矸石、鐵釩土等。校正原料的質(zhì)量要求

硅質(zhì)原料 硅 率 SiO2（%）R2O（%）＞4.0 70～90 ＜4.0 鐵質(zhì)原料 Fe2O3＞40% 鋁質(zhì)原料 AI2O3＞30%(2)緩凝劑：以天然石膏和磷石膏為主。摻加量3～5%。4.工業(yè)廢渣的利用

①赤泥：燒結(jié)法生產(chǎn)氧化鋁排出的赤色廢渣，以CaO、SiO2為主。摻加石灰質(zhì)原料可匿制成生料。

②電石渣：以CaO為主?？商娲糠质沂a(chǎn)水泥。③煤矸石：以SiO2、AI2O3為主?？商娲惩辽a(chǎn)水泥。

④粉煤灰：以SiO2、AI2O3為主?？商娲惩僚渲粕?，也可作混合材料。⑤石煤：以SiO2、AI2O3為主?？勺鞑徽惩临|(zhì)原料，也可作燃料。

第三篇：水泥售后服務(wù)知識(shí)

桃園水泥售后服務(wù)知識(shí)要點(diǎn)

至建廠以來(lái)，我廠旋、立窯銷售水泥累計(jì)接近400萬(wàn)噸。品牌質(zhì)量得到了各用戶的長(zhǎng)期認(rèn)可和青睞。在此過(guò)程當(dāng)中，我公司本著急用戶所急，對(duì)各用戶的來(lái)函做到全年及時(shí)走訪和信訪。廣泛征詢我公司水泥的使用性能、執(zhí)行合同情況、服務(wù)滿意度。對(duì)各用戶反饋的信息，做到現(xiàn)場(chǎng)確認(rèn)、分析、講解，確保用戶得到放心使用。

多年來(lái)，通過(guò)施工現(xiàn)場(chǎng)的走訪、分析研究。發(fā)現(xiàn)大部分水泥反饋的信息來(lái)源于施工方面的問(wèn)題;或者說(shuō)有一大部分工程不太懂水泥的使用知識(shí)所造成的結(jié)果。為此，就水泥的使用做如下幾方面注意事項(xiàng)。

1.切記受潮結(jié)硬。

如果保存不善，造成水泥結(jié)塊，輕者會(huì)降低標(biāo)號(hào)，結(jié)塊嚴(yán)重會(huì)傷失水泥的粘結(jié)性，（土話說(shuō)水泥失效了）。不得直接用于混凝土中做施工。3個(gè)月后的水泥使用要復(fù)檢合格再做使用?；蚪档蛷?qiáng)度等級(jí)使用。

2.切記混凝土不能曝曬速干：

如果混凝土遭受曝曬，水分會(huì)迅速蒸發(fā)，其強(qiáng)度會(huì)有所降低。施工前必須清掃并充分潤(rùn)濕基層，施工后要嚴(yán)加覆蓋，并按規(guī)范澆水養(yǎng)護(hù)。

3.切記混凝土不能受凍：

混凝土或砂漿拌成后，如受凍，這樣水泥不能很好的進(jìn)行水化，而且水分結(jié)冰膨脹，則混凝土、砂漿就會(huì)遭受由表及里逐漸加深破壞。因此，施工要嚴(yán)格遵照冬季施工要求《JGJ104---97》進(jìn)行。

4.注意高溫酷熱：

凝固后的砂漿或混凝土構(gòu)件，如經(jīng)常處于高溫條件下，會(huì)損石其強(qiáng)度。這是由于高溫條件下，水泥中的氫氧化鈣會(huì)分解。另外，其中的骨料也會(huì)分解和體積膨脹，對(duì)于長(zhǎng)期處于高溫條件時(shí)，可以使用耐火磚進(jìn)行隔離防護(hù)。遇到更高溫度下施工，應(yīng)采用耐熱混凝土澆注，也可在混凝土中摻入一定量的磨細(xì)的耐熱材料。（比如我們公司的礦渣微粉最好）。

5.切記基層樁軟：

水泥能與堅(jiān)硬、潔凈的基層牢固地粘結(jié)在一起，但粘結(jié)強(qiáng)度與基層的表面的光潔程度有關(guān)。（如今年有一家地板磚貼上自然就出現(xiàn)脫離現(xiàn)象。）

所以光滑的基層表面上施工，必須預(yù)先鑿毛砸麻刷凈，才能使水泥與基層牢固的粘結(jié)在一起。注意：基層表面如有塵垢、油膩、酸堿等物質(zhì)，都會(huì)產(chǎn)生隔離情況。必須認(rèn)真提前清理干凈，再刷一層水泥漿，然后做混凝土。水泥在凝固過(guò)程中會(huì)產(chǎn)生收縮，且在干濕、冷熱的變化過(guò)程中，它與松散、軟弱的基層體積變化很不適應(yīng)，必然發(fā)生空鼓、裂縫，從而難以牢固地粘結(jié)，所以在木材、爐渣、灰土墊層上一般不能做打混凝土的。

6.注意混凝土骨料要純：

作為混凝土中的砂石，如果含塵土、粘土、或其他雜質(zhì)時(shí)，都會(huì)影響水泥與砂石之間的粘結(jié)程度.會(huì)最終會(huì)降低抗壓強(qiáng)度。所以級(jí)配混凝土前，先檢查骨料的純度。

7.混凝土不能水多灰稠：

各種施工現(xiàn)場(chǎng)檢查發(fā)現(xiàn)，人們忽略用水量對(duì)混凝土強(qiáng)度的影響。有時(shí)施工為了方便于澆搗，不認(rèn)真執(zhí)行配合比，而把混凝土拌的老稀。因?yàn)樗嗨瘍H需水泥重量的20％，多余的水分蒸發(fā)會(huì)對(duì)混凝土產(chǎn)生很多孔隙，這樣很容易理解混凝土?xí)档蛷?qiáng)度了。

所以在保障澆筑密實(shí)的前提下，應(yīng)最大限度的減少拌和水。還有很多人認(rèn)為所摻水泥越多混凝土就越牢固。我認(rèn)為其實(shí)不然，當(dāng)水泥用量越多，砂漿越稠，收縮率越大，產(chǎn)生的裂縫就越多，強(qiáng)度會(huì)大幅度降低的。

建議：摸面先用1：（3—5）的砂漿找平，再用1:（1.5---2.5）的輕摸一層就可以。忌用過(guò)多的水泥施工。

8.混凝土不能受酸腐蝕：

因?yàn)樗嵝晕镔|(zhì)會(huì)與水泥中的氫氧化鈣發(fā)生反應(yīng)的，生成一定的物質(zhì)體積會(huì)膨脹很多倍。這樣混凝土遇水容易粉化的，致使混凝土?xí)怏w。

所以在酸性地面施工，采用耐酸砂漿和耐酸混凝土來(lái)施工的。比如礦渣混凝土就比較好。

9.注意各混凝土原料合理的配合比，并加以澆搗，合理養(yǎng)護(hù)。10.控制砂的含土量，會(huì)降低水泥的粘結(jié)程度。

11.貼瓷磚時(shí)須先充分浸泡2小時(shí)以上，要陰干，濕鋪才好。

12.高溫天氣、干燥熱風(fēng)吹在混凝土結(jié)構(gòu)表面使其水分蒸發(fā)很快，一定要加強(qiáng)對(duì)混凝土養(yǎng)護(hù)，一般氣候下普通混凝土澆注后 13.小時(shí)內(nèi)開(kāi)始澆水養(yǎng)護(hù)，但夏季高溫季節(jié)進(jìn)行混凝土施工時(shí)開(kāi)始澆水養(yǎng)護(hù)時(shí)間要提前，養(yǎng)護(hù)時(shí)間要始終保持混凝土表面濕潤(rùn)。14.使用水泥噴漿時(shí)注意事項(xiàng)：

13.1.用高壓加水清除墻面浮塵，在進(jìn)行噴砼作業(yè)時(shí)，高壓機(jī)風(fēng)量應(yīng)不小于9m3/min，氣壓0.2—0.5Mpa，噴頭水壓不小于0.15 Mpa，噴射間距控制在0.6—1m，應(yīng)和墻面盡量保持垂直，以保證噴射強(qiáng)度，噴射厚度應(yīng)為設(shè)計(jì)墻厚減20mm（20mm為預(yù)留下道工序，人工抹灰找平厚度，平整度控制在±20mm）。

13.2 采用符合質(zhì)量要求的外加劑，摻外加劑后的噴射砼性能必須滿足設(shè)計(jì)要求；在使用速凝劑前，應(yīng)做與水泥的相容性試驗(yàn)及水泥凈漿凝結(jié)效果試驗(yàn)，初凝不應(yīng)大于5min，終凝不應(yīng)大于10min； 13.3 應(yīng)控制噴射砼作業(yè)的回彈率，墻面不宜大于20%。落地的回彈料宜及時(shí)收集并打碎，防止結(jié)塊?；貜椓蠎?yīng)過(guò)篩分類，其粒徑滿足有關(guān)規(guī)程要求的可再利用，已污染的回彈料不得再用于結(jié)構(gòu)加固。

13.4、根據(jù)氣溫情況，可適當(dāng)采用墻面灑水養(yǎng)護(hù)。噴射砼厚度達(dá)到設(shè)計(jì)要求后，應(yīng)刮抹修平，且在砼初凝后及時(shí)進(jìn)行。修平時(shí)不得擾動(dòng)新鮮砼的內(nèi)部結(jié)構(gòu)及其與基層的粘結(jié)。待最后一層砼終凝2h后，應(yīng)淋水養(yǎng)護(hù)，養(yǎng)護(hù)時(shí)間不應(yīng)少于14d。

13.5 石子的最大粒徑和級(jí)配，砂子的細(xì)度和級(jí)配都必須符合國(guó)家現(xiàn)行標(biāo)準(zhǔn)對(duì)普通砼粗、細(xì)骨料的規(guī)定和噴射砼的要求。

噴射砼拌合應(yīng)采用生活用水，不得使用污水、海水、酸堿度過(guò)高的水。13.6 噴射砼強(qiáng)度的檢驗(yàn)：

抗壓強(qiáng)度是噴射砼的主要性能指標(biāo)，質(zhì)量檢查時(shí)一般只要求做抗壓強(qiáng)度試驗(yàn)。

按《混凝土結(jié)構(gòu)工程施工質(zhì)量驗(yàn)收規(guī)范》（GB50204-2002）中對(duì)砼強(qiáng)度檢查的規(guī)定，并根據(jù)噴射砼的特點(diǎn)，取同材料、同配合比、同噴射工藝的砼作為一個(gè)驗(yàn)收批，并要求每一個(gè)工作班內(nèi)，每50m3或小于50m3工程量制取一組強(qiáng)度檢驗(yàn)試塊，每組試塊不得少于3塊.為繼續(xù)贏造我公司騰陽(yáng)品牌，售后服務(wù)承諾：

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因混凝土研究較為復(fù)雜的，有待于今后在實(shí)踐中進(jìn)一步發(fā)現(xiàn)，進(jìn)一步研究、解決。

2011.元月 ；

第四篇：水泥企業(yè)工藝質(zhì)量知識(shí)

工藝相關(guān)知識(shí)

一、名詞解釋：

1、硅酸鹽水泥熟料中的主要礦物有以下四種：C3S、C2S、C3A、C4AF。

2、樣品保存主要是為對(duì) 質(zhì)量糾紛、樣品抽查、質(zhì)量復(fù)檢 時(shí)進(jìn)行仲裁，因此樣品一定要 密封妥善保存；

3、為確保檢驗(yàn)數(shù)據(jù)的準(zhǔn)確性和 重復(fù)性，化驗(yàn)室對(duì)各檢驗(yàn)崗位人員要組織定期密碼抽查和操作考核，生產(chǎn)控制崗位每人每月不少于4個(gè)樣品，對(duì)化學(xué)全分析崗位每人每月不少于 2 個(gè)樣品。

4、礦山“ 三率”是指回采率、貧化率、回收率。

5、生產(chǎn)時(shí)要保證物流的暢通性，發(fā)生物料斷料時(shí)要及時(shí)采取有效措施，石灰石斷料應(yīng)立即停磨或止料，硅鋁質(zhì)原料和鐵質(zhì)原料斷料5分鐘以上，應(yīng)減產(chǎn)運(yùn)行，硅鋁質(zhì)原料和鐵質(zhì)原料斷料10分鐘以上時(shí)，立即停磨或止料處理。

6、生料均化庫(kù)料位原則上要大于40%，月均不低于60%。

7、原則上煙煤立磨80um篩余細(xì)度應(yīng)小于12%，球磨細(xì)度應(yīng)小于6%，無(wú)煙煤立磨細(xì)度應(yīng)小于6%，球磨細(xì)度應(yīng)小于3%，以提高熟料煅燒質(zhì)量。

7、入窯風(fēng)、煤、料的配合應(yīng)合理，統(tǒng)一操作，確保窯熱工制度的穩(wěn)定

8、水泥磨配料秤與喂料皮帶應(yīng)設(shè)連鎖裝臵，發(fā)生斷料或不能保證物料配比準(zhǔn)確性時(shí)，應(yīng)立即采取有效措施予以糾正。

9、粉磨中改品種或強(qiáng)度等級(jí)由低改高時(shí)，應(yīng)用高強(qiáng)度等級(jí)水泥清洗磨和輸送設(shè)備，清洗的水泥全部按低強(qiáng)度等級(jí)處理，并做好相應(yīng)的記錄。

10、入磨熟料溫度控制在100℃以下。出磨水泥溫度不大于135℃。超過(guò)此溫度應(yīng)停磨或采取降溫措施，防止石膏脫水而影響水泥的性能。

11、出窯熟料可用貯量應(yīng)保證5天的使用量，出磨水泥要保持3天以上的貯存量。

12、出磨水泥應(yīng)按相關(guān)產(chǎn)品標(biāo)準(zhǔn)的規(guī)定進(jìn)行檢驗(yàn)，檢驗(yàn)數(shù)據(jù)經(jīng)驗(yàn)證可以作為出廠水泥相關(guān)指標(biāo)的確認(rèn)依據(jù)，但不能作為出廠水泥的實(shí)物質(zhì)量檢驗(yàn)數(shù)據(jù)。

13、在生產(chǎn)過(guò)程中重要質(zhì)量指標(biāo)三小時(shí)以上或連續(xù)三次檢測(cè)不合格或單點(diǎn)嚴(yán)重超標(biāo)時(shí)，屬于過(guò)程質(zhì)量事故，質(zhì)量管理部門(mén)應(yīng)及時(shí)向責(zé)任部門(mén)反饋，責(zé)任部門(mén)應(yīng)及時(shí)采取糾正措施，做好記錄并報(bào)有關(guān)部門(mén)。

14、水泥和水泥熟料的出廠決定權(quán)屬于質(zhì)量管理部門(mén)。質(zhì)量管理部門(mén)應(yīng)配備出庫(kù)主管負(fù)責(zé)出廠水泥和水泥熟料的檢驗(yàn)和過(guò)程管理，水泥和水泥熟料出廠應(yīng)有質(zhì)量管理部門(mén)通知方可出廠。

15、子公司必須建立出廠水泥和水泥熟料質(zhì)量合格確認(rèn)制度，經(jīng)確認(rèn)合格后方可出廠。

16、為保證出廠產(chǎn)品的實(shí)物質(zhì)量，各子公司應(yīng)制定嚴(yán)于海螺標(biāo)準(zhǔn)要求的內(nèi)控指標(biāo)，出口產(chǎn)品和重點(diǎn)工程水泥內(nèi)控指標(biāo)必須優(yōu)于合同約定指標(biāo)，以保證出廠產(chǎn)品的實(shí)物質(zhì)量受控。

17、嚴(yán)禁無(wú)均化功能的水泥庫(kù)單庫(kù)包裝或散裝，嚴(yán)禁上入下出。每季度應(yīng)進(jìn)行一次水泥28天抗壓強(qiáng)度勻質(zhì)性試驗(yàn)。

18、水泥出入庫(kù)處要增加檔板、連鎖、熱電阻等方式進(jìn)行監(jiān)控，防止水泥出錯(cuò)庫(kù)、漏庫(kù)事件發(fā)生。

19、袋裝水泥出廠采取過(guò)磅驗(yàn)證方式確保袋重合格，不得采用補(bǔ)包方式彌補(bǔ)袋重不足的問(wèn)題。散裝水泥應(yīng)出具與袋裝水泥包裝標(biāo)志內(nèi)容相同的卡片。

20、袋裝水泥在確認(rèn)或檢驗(yàn)合格后存放一個(gè)月以上，質(zhì)量管理部門(mén)應(yīng)發(fā)出停止該批水泥出廠通知，并現(xiàn)場(chǎng)標(biāo)識(shí)。經(jīng)重新取樣檢驗(yàn)，確認(rèn)符合標(biāo)準(zhǔn)規(guī)定后方能重新簽發(fā)水泥出廠通知單。

21、出廠產(chǎn)品檢驗(yàn)結(jié)果中任一項(xiàng)指標(biāo)不合格時(shí)，應(yīng)立即通知用戶停止使用該批產(chǎn)品，子公司與用戶雙方將該編號(hào)封存樣寄送省級(jí)或省級(jí)以上國(guó)家認(rèn)可的建材行業(yè)質(zhì)檢機(jī)構(gòu)進(jìn)行復(fù)檢，以復(fù)檢結(jié)果為準(zhǔn)。

22、質(zhì)量事故分為：重大質(zhì)量事故、質(zhì)量事故、一般質(zhì)量事故。

23、重大質(zhì)量事故：出廠產(chǎn)品不符合國(guó)家標(biāo)準(zhǔn)或合同約定指標(biāo)要求。

24、質(zhì)量事故：出廠產(chǎn)品不符合海螺內(nèi)控標(biāo)準(zhǔn)要求，出廠產(chǎn)品質(zhì)量指標(biāo)數(shù)據(jù)弄虛作假，生產(chǎn)工藝控制不執(zhí)行質(zhì)量管理通知，進(jìn)廠原燃材料質(zhì)量不符合要求并嚴(yán)重影響生產(chǎn)。

25、一般質(zhì)量事故：過(guò)程控制指標(biāo)連續(xù)三次達(dá)不到內(nèi)控指標(biāo)要求或單點(diǎn)嚴(yán)重超標(biāo)，檢驗(yàn)用藥品、試劑、儀器或操作不符合要求導(dǎo)致錯(cuò)誤的檢驗(yàn)結(jié)果指導(dǎo)生產(chǎn)，生產(chǎn)單位不良質(zhì)量行為。

26、重大質(zhì)量事故和較大負(fù)面影響的曝光事件，追究子公司第一責(zé)任人和質(zhì)量管理者代表相應(yīng)的管理責(zé)任，按導(dǎo)致事故發(fā)生的原因追究相關(guān)部門(mén)負(fù)責(zé)人及責(zé)任人的直接責(zé)任和相應(yīng)管理責(zé)任；并追究品質(zhì)部相關(guān)人員相應(yīng)管理責(zé)任。

27、質(zhì)量事故，追究質(zhì)量管理者代表相應(yīng)管理責(zé)任，按導(dǎo)致事故發(fā)生的原因追究相關(guān)部門(mén)負(fù)責(zé)人及責(zé)任人的直接責(zé)任和管理責(zé)任。

28、一般質(zhì)量事故，按導(dǎo)致事故發(fā)生的原因考核或追究相關(guān)責(zé)任人的直接責(zé)任。

29、硅酸鹽水泥熟料Portland Cement Clinker：即國(guó)際上的波特蘭水泥熟料（簡(jiǎn)稱水泥熟料），是一種由主要含CaO、SiO2、Al2O3、Fe2O3的原料按適當(dāng)配比，磨成細(xì)粉，燒至部分熔融，所得以硅酸鈣為主要礦物成分的產(chǎn)物。30、按照水泥熟料的主要特性與用途分為:通用水泥熟料和特性水泥熟料。

二、名詞解釋

1、硅酸鹽熟料：由主要含CaO、SiO2、Al2O3、Fe2O3的原料，按適當(dāng)比例磨成細(xì)粉燒至部分熔融所得以硅酸鈣為主要礦物成份得水硬性膠凝物質(zhì)。

2、鐵質(zhì)校正原料：用以補(bǔ)充配合生料中氧化鐵不足的原料。

3、水泥：凡細(xì)磨成粉磨狀，加入適量水后可成為塑性漿體，即能在空氣中硬化，又能在水中硬化，并能將砂、石等材料牢固地膠結(jié)在一起的水硬性膠凝材料。

4、質(zhì)量：一組固有特性滿足需求的能力。

5、比表面積：?jiǎn)挝毁|(zhì)量的物料所具有的總表面積。

6、KH:表示熟料中氧化硅被氧化鈣飽和生成硅酸三鈣的程度。

7、燒失量:物料在高溫灼燒產(chǎn)生一系列物理化學(xué)反應(yīng), 所引起的質(zhì)量增加與減少的代數(shù)和。

8、初凝: 從加水到失去可塑性的時(shí)間。

9、安定性:水泥硬化體積變化的均勻性。

10、不溶物:經(jīng)過(guò)酸堿處理不能被溶解的殘留物。

11、誤差:真實(shí)值與測(cè)量值之間的差值。

12、終凝時(shí)間：為水泥加水拌和時(shí)到水泥漿完全失去可塑性并開(kāi)始產(chǎn)生強(qiáng)度的時(shí)間。

13、細(xì)度：水泥顆粒的粗細(xì)程度。

14、水泥密度：水泥單位體積的質(zhì)量。

15、標(biāo)準(zhǔn)稠度：為測(cè)定水泥的凝結(jié)時(shí)間、體積安定性等性能，使其具有準(zhǔn)確的可比性，水泥凈漿以標(biāo)準(zhǔn)方法測(cè)試所達(dá)到統(tǒng)一規(guī)定的漿體可塑性程度。

16、活性混合材料：凡是天然的或人工制成的礦物質(zhì)材料，磨細(xì)成粉，加水后其本身不硬化，但與石灰加水調(diào)和成膠凝狀態(tài)，不僅能在空氣中硬化，并能繼續(xù)在水中硬化，這類材料稱為活性混合材料或水硬性混合材料。

17、混凝土：一般是指以水泥為膠結(jié)料配制而成的一種復(fù)合材料，即水泥、水及砂、石、另外有時(shí)會(huì)摻入適當(dāng)?shù)膿胶狭希ㄈ绶勖夯?、硅灰、?；郀t礦渣、沸石粉等）和外加劑配制而成的復(fù)合材料。

18、粉煤灰：從煤粉爐煙道氣體中收集的粉末稱為粉煤灰。

19、火山灰質(zhì)混合材：凡天然的或人工的以氧化硅、氧化鋁為主要成份的礦物質(zhì)材料，本身磨細(xì)加水拌和并不硬化，但與氣硬性石灰石混合后，再加水拌和，則不但在空氣中硬化，而且能在水中繼續(xù)硬化。

三、問(wèn)答題

1、如何選擇石膏最佳摻入量？在日常生產(chǎn)中，通常用同一熟料摻加不同百分比的石膏，磨到同一細(xì)度，然后進(jìn)行凝結(jié)時(shí)間、安定性、強(qiáng)度試驗(yàn)，根據(jù)各齡期強(qiáng)度情況綜合考慮，選擇在凝結(jié)時(shí)間正常、安定性合格時(shí)達(dá)到最高強(qiáng)度的SO3摻入量，作為生產(chǎn)中的控制指標(biāo)。

2、燒成系統(tǒng)對(duì)熟料產(chǎn)品質(zhì)量的影響？配料是前提，煅燒是關(guān)鍵。燒結(jié)過(guò)程是熟料礦物形成的關(guān)鍵過(guò)程。在配料滿足要求的前提下，優(yōu)質(zhì)熟料必須通過(guò)合理的煅燒來(lái)實(shí)現(xiàn)。燒成系統(tǒng)影響熟料質(zhì)量的因素很多，歸根結(jié)底仍集中在“風(fēng)、料、煤”的合理匹配上?！帮L(fēng)、料、煤”的合理匹配是熟料生產(chǎn)的永恒主題，直接影響熟料的f-CaO合格率及熟料強(qiáng)度，熟料質(zhì)量?jī)?yōu)劣，與燒成系統(tǒng)工藝狀況及操作狀況密不可分?！帮L(fēng)”對(duì)熟料煅燒的影響主要體現(xiàn)在系統(tǒng)用風(fēng)、篦冷機(jī)用風(fēng)、一次風(fēng)、二次風(fēng)、三次風(fēng)等。

3、燒成系統(tǒng)有哪六大熱工系統(tǒng)組成？

主要有：回轉(zhuǎn)窯系統(tǒng)、預(yù)熱器系統(tǒng)、燃燒器系統(tǒng)、蓖冷機(jī)系統(tǒng)、煤磨系統(tǒng)、分解爐系統(tǒng)。

4、生料為什么要控制0.2 mm以上的顆粒含量？ 生料細(xì)度偏粗：（1）細(xì)度大，特別是0.20mm篩余大，顆粒表面積減少了煅燒過(guò)程中顆粒之間的接觸，同時(shí)顆粒表面積小，自由能減少，不易參加反應(yīng)，致使生料中碳酸鈣分解不完全，易造成f-CaO增加，熟料質(zhì)量下降。（2）熟料礦物主要通過(guò)固相反應(yīng)形成的。固相反應(yīng)的速度除與原料的礦物性質(zhì)有關(guān)外，在均化程度、煅燒溫度和時(shí)間相同的前提下，與生料的細(xì)度成正比關(guān)系，細(xì)度愈細(xì)，反應(yīng)速度愈快，反應(yīng)過(guò)程愈易完全。

5、評(píng)價(jià)物料均勻性的指標(biāo)？

1、標(biāo)準(zhǔn)偏差

2、變異系數(shù)

3、均化效果

6、熟料冷卻目的是什么？

答：1）為防止出窯熟料C3S分解和C2S粉化，降低熟料強(qiáng)度；

2）回收熱量，提高熱使用效率，降低煤耗； 3）防止損壞輸送設(shè)備，延長(zhǎng)設(shè)備的使用壽命。

7、如何根據(jù)熟料的外狀況來(lái)鑒別熟料的燒成質(zhì)量？

根據(jù)熟料外觀形狀，可以將立窯熟料塊大致分為：黑色致密塊狀；黑灰爭(zhēng)葡萄串狀太致密塊狀；棕色致密塊狀；白色塊狀；灰黑色料；黃球，黃粉等。

灰黑色葡萄串狀及致密塊狀熟料（外表為深灰色或深黑色），特點(diǎn)是熟料質(zhì)量較高，尤其是致密狀黑色塊更好。

棕色致密塊狀熟料處表為深棕色（少數(shù)呈紅棕或黃棕），致密大塊，孔隙很小，易粉化，屬于立窯中心部位的產(chǎn)物。

白色塊狀熟料外表呈灰白色（少數(shù)呈乳白色或白色略帶綠色）微密的塊狀。一般是在大粒煤塊直接接觸的周?chē)蛎罕容^集中的地方包在棕色大塊料中，屬于立窯中心極不通風(fēng)部位的產(chǎn)物。

灰黑色粒疏松多孔，一般是在通風(fēng)過(guò)剩，底火太淺處形成，f-CaO含量較高。黃粉、黃球基本屬于生燒料，一般在通風(fēng)過(guò)強(qiáng)，或存有齜風(fēng)孔眼、塌邊塌洞的情況下漏出形成。

8、KH、SM、IM對(duì)煅燒的影響？

在實(shí)際生產(chǎn)中KH過(guò)高，工藝條件難以滿足需要，f-CaO會(huì)明顯上升，熟料質(zhì)量反而下降，KH過(guò)低，C3S過(guò)少熟料質(zhì)量也會(huì)差，SM過(guò)高，硅酸鹽礦物多，對(duì)熟料的強(qiáng)度有利，但意味著熔劑礦物較少，液相量少，將給煅燒造成困難，SM過(guò)低，則對(duì)熟料溫度不利，且熔劑礦物過(guò)多，易結(jié)大塊爐瘤，結(jié)圈等，也不利于煅燒。IM的高低也應(yīng)視具體情況而定。在C3A+C4AF含量一定時(shí)，IM高，意味著C3A量多，C4AF量少，液相粘度增加，C3S形成困難，且熟料的后期強(qiáng)度，抗干縮等影響，相反，IM過(guò)低，則C3A量少，C4AF量多，液相粘度降低，這對(duì)保護(hù)好窯的窯皮不利

9、分解率高低對(duì)熟料煅燒影響？ 預(yù)分解技術(shù)的出現(xiàn)是水泥煅燒工藝的一次技術(shù)飛躍。它是在預(yù)熱器和回轉(zhuǎn)窯之間增設(shè)分解爐和利用窯尾上升煙道，設(shè)燃料噴入裝臵，使燃料燃燒的放熱過(guò)程與生料的碳酸鹽分解的吸熱過(guò)程，在分解爐內(nèi)以懸浮態(tài)或流化態(tài)下迅速進(jìn)行，使入窯生料的分解率提高到90%以上。將原來(lái)在回轉(zhuǎn)窯內(nèi)進(jìn)行的碳酸鹽分解任務(wù)，移到分解爐內(nèi)進(jìn)行；燃料大部分從分解爐內(nèi)加入，少部分由窯頭加入，減輕了窯內(nèi)煅燒帶的熱負(fù)荷，延長(zhǎng)了襯料壽命，有利于生產(chǎn)大型化；由于燃料與生料混合均勻，燃料燃燒熱及時(shí)傳遞給物料，使燃燒、換熱及碳酸鹽分解過(guò)程得到優(yōu)化。因而具有優(yōu)質(zhì)、高效、低耗等一系列優(yōu)良性能及特點(diǎn)。分解率一般控制在90-95％，并不是越高越好，因?yàn)樯系姆纸饴试礁?，分解爐需要的氣體溫度越高，當(dāng)分解率超過(guò)95％時(shí)分解爐的氣體溫度也直線上升，熱耗大大增加，還引起結(jié)皮和堵塞，同時(shí)延長(zhǎng)了物料在爐內(nèi)的停留時(shí)間。

10、液相對(duì)熟料形成有何影響，液相粘度和液相量的影響因素

1、熟料煅燒過(guò)程中液相量一般為20%-30%。如果液相量過(guò)多，則易結(jié)大塊、煉過(guò)、結(jié)瘤；如果液相量過(guò)少，則料子發(fā)散，不易形成完整的底火，易發(fā)生垮邊、塌窯等現(xiàn)象。液相量多，對(duì)于C3S的形成有利，少則對(duì)C3S不利。液相量的多少與生料成分、燒成溫度有關(guān)。生料組分種數(shù)較多，則在同樣溫度下形成的液相量比組分種數(shù)較少時(shí)多，溫度高時(shí)形成的液相量也多。

2、液相粘度與生料中Al2O3、Fe2O3的含量有關(guān)，IM高的生料則液相粘度大；IM低的生料則液相粘度??；溫度高液相粘度??；加入適量的礦化劑（CaF2＜0.5%）液相粘度減少；反之則液相粘度增大。液相粘度大，則物料燒結(jié)范圍較寬，物料不易被燒熔，底火嚴(yán)實(shí)，在落窯時(shí)，不易破壞，但對(duì)C3S的形成不利，這種熟料一般含Al2O3較高，熟料早期強(qiáng)度高。如果液相粘度小，則物料燒結(jié)范圍較窄，物料易被燒熔，底火較軟，易結(jié)大塊，對(duì)C3S的形成有利。

11、煤質(zhì)對(duì)煅燒的影響。

煤質(zhì)的好壞直接影響著水泥企業(yè)熟料產(chǎn)、質(zhì)量及綜合效益。企業(yè)需根據(jù)地理環(huán)境合理定位，并嚴(yán)格按定位基準(zhǔn)進(jìn)行采購(gòu)，保證窯產(chǎn)量、質(zhì)量，降低消耗，最大限度的提高企業(yè)整體效益。煤灰分的變化，使摻入到熟料中的煤灰發(fā)生改變，會(huì)引起熟料的化學(xué)成分和率值變化，從而影響熟料強(qiáng)度。通過(guò)數(shù)據(jù)對(duì)比發(fā)現(xiàn)，煤灰每變化1%，熟料KH變化約0.008，可見(jiàn)煤質(zhì)變化對(duì)熟料質(zhì)量的影響。

煤的揮發(fā)分低，著火溫度低；煤的揮發(fā)分高，著火溫度高，燃燒速度快。煤的灰分高，熱值低，容易造成不完全燃燒，預(yù)分解系統(tǒng)結(jié)皮賭塞；煤灰參量過(guò)多，使窯內(nèi)的煅燒溫度降低，易造成燒成帶長(zhǎng)厚窯皮。實(shí)踐證明，煤的不完全燃燒是導(dǎo)致窯內(nèi)結(jié)圈、結(jié)蛋的主要原因之一。

12、影響生料易燒性的主要因素

1、生料化學(xué)成分：KH、SM高，生料難燒；反之易燒，還可能易圈；SM、IM高，難燒，要求較高的燒成溫度。

2、原料的性質(zhì)和顆粒組成

原料中石英和方解石售量多，難燒，易燒性差；結(jié)晶質(zhì)粗粒多，易燒性差。

3、生料中次要氧化物和微量無(wú)素

生料中含有少量次要氧化物，如MgO、K2O、Na2O等有利于熟料形成，易燒性好，但含量過(guò)多，不利于煅燒。

4、生料的均勻性和生料粉磨細(xì)度

生料均勻性好，粉磨細(xì)度細(xì)，易燒性好。

5、礦化劑

摻加各種礦化劑，均可改善生料的易燒性。

6、生料的熱處理

生料的易燒性差，就要求燒成溫度高，煅燒時(shí)間長(zhǎng)。生料煅燒過(guò)程式中升溫速度高，有利于提高新生態(tài)產(chǎn)物的活性，易燒性好。

7、液相

生料煅燒時(shí)，液相出現(xiàn)溫度低，數(shù)量少，液相粘度小，表面張力小，離子遷移速度大，易燒性好，有利于熟料的燒成。

8、燃煤的性質(zhì)

燃煤熱值高，煤灰分少，細(xì)度細(xì)，燃燒溫度高，有利于熟料的燒成。

9、窯內(nèi)氣氛 窯內(nèi)氧化氣氛煅燒，有利于熟料的形成。

三、計(jì)算題

1、根據(jù)以下熟料成份計(jì)算熟料率值及C3S、C2S、C3A、C4AF？ SiO2:22.23% Al2O3:5.35% Fe2O3:3.47% CaO:66.16% MgO:1.14% f-CaO:0.43% KH= CaO-fCaO-1.65Al2O3-0.35Fe2O3/2.8SiO2 =0.895 SM=SiO2/Al2O3+Fe2O3=2.52 IM=Al2O3/Fe2O3=1.54 C3S=3.8SiO2(3KH-2)=57.86 C2S=8.6SiO2(1-KH)=20.1 C3A=2.65(Al2O3-0.64Fe2O3)=8.29 C4AF=3.04Fe2O3=10.55

第五篇：新型干法水泥重要知識(shí)

1.新型干法水泥生產(chǎn)的定義

答：新型干法水泥生產(chǎn)，就是以懸浮預(yù)熱和預(yù)分解技術(shù)為核心，把現(xiàn)代科學(xué)技術(shù)和工業(yè)生產(chǎn)最新成就等廣泛應(yīng)用于水泥生產(chǎn)全過(guò)程，使水泥生產(chǎn)具有高效，優(yōu)質(zhì)，節(jié)約資源，清潔生產(chǎn)，符合環(huán)境保護(hù)要求和大型化，自動(dòng)化，科學(xué)管理特征的現(xiàn)代化水泥生產(chǎn)方法。2.新型干法水泥生產(chǎn)的特征 答：①生料制備全過(guò)程廣泛采用現(xiàn)代化預(yù)均化技術(shù)。使礦山采運(yùn)-原料預(yù)均化-生料粉磨-生料均化過(guò)程，成為生料制備過(guò)程中完整的“均化鏈”。②用懸浮預(yù)熱及預(yù)分解技術(shù)改變傳統(tǒng)回轉(zhuǎn)窯內(nèi)物料堆積態(tài)的預(yù)熱和分解方法。③采用高效多功能擠壓粉磨技術(shù)和新型機(jī)械粉體輸送裝置。④工藝裝備大型化，使水泥工業(yè)向集約方向發(fā)展。⑤為“清潔生產(chǎn)和廣泛利用廢渣，廢料，再生燃料和降解有毒有害危險(xiǎn)廢棄物創(chuàng)造了有利條件，⑥生產(chǎn)自動(dòng)化。⑦廣泛采用新型耐熱，耐磨，隔熱和配套耐火材料。⑧應(yīng)用IT技術(shù)，實(shí)行現(xiàn)代化科學(xué)管理等。3.五穩(wěn)保一穩(wěn)

答：為了保證要系統(tǒng)良好的燃料燃燒和熱傳遞條件，從而保證要系統(tǒng)最佳穩(wěn)定的熱工制度，在生產(chǎn)中必須做到生料化學(xué)成分穩(wěn)定，生料喂料量穩(wěn)定，燃料成分穩(wěn)定，燃料喂入量穩(wěn)定和設(shè)備運(yùn)轉(zhuǎn)穩(wěn)定，即為“五穩(wěn)保一穩(wěn)”。水泥窯生產(chǎn)，只有做到“五穩(wěn)保一穩(wěn)”，才能保證各個(gè)技術(shù)參數(shù)經(jīng)常處于最佳值，生產(chǎn)經(jīng)常處于最佳狀態(tài)，才能取得最佳的經(jīng)濟(jì)效益。否則，不尊重客觀規(guī)律，忽視科學(xué)管理，忽視均衡穩(wěn)定生產(chǎn)，甚至盲目追求產(chǎn)量，就會(huì)人為地造成窯系統(tǒng)熱工制度的紊亂，結(jié)果只能事與愿違，得不償失。

第二章 原料預(yù)均化

1原料預(yù)均化的意義及發(fā)展 答：①有利于穩(wěn)定水泥窯入窯生料成分穩(wěn)定②有利于擴(kuò)大資源利用范圍③有利于利用礦山夾層廢石，擴(kuò)大礦山使用年限④滿足礦山儲(chǔ)存及均化雙重要求，節(jié)約建設(shè)投資；20世紀(jì)80年代以來(lái)，原料預(yù)均化技術(shù)隨著新型干法水泥生產(chǎn)的發(fā)展，已得到廣泛應(yīng)用。2原料預(yù)均化基本原理與功能

答：原料預(yù)均化的基本原理在于“平鋪直取”。即在進(jìn)行原料堆放時(shí)，盡可能以最多的相互平行和上下重疊的同厚度的料層構(gòu)成料堆；取料時(shí)，則設(shè)法垂直于料層的方向，盡可能同時(shí)切取所有料層，依次切取，直到取盡。原料在預(yù)均化堆場(chǎng)取到了儲(chǔ)存與預(yù)均化的雙重功能。3預(yù)均化堆場(chǎng)類型

答：預(yù)均化堆場(chǎng)一般有三種類型，即原料預(yù)均化堆場(chǎng)，預(yù)配料堆場(chǎng)及配料堆場(chǎng)。4原料預(yù)均化堆場(chǎng)的選用條件

答：水泥工業(yè)生產(chǎn)中，判斷是否需要建設(shè)預(yù)均化堆場(chǎng)，可根據(jù)原料成分波動(dòng)及生產(chǎn)要求條件確定。①根據(jù)生產(chǎn)工藝要求②按原料進(jìn)料的成分波動(dòng)范圍確定③結(jié)合原料礦山的具體情況統(tǒng)一考慮。

5影響預(yù)均化效果的主要因素 答：①原料成分波動(dòng)呈非正態(tài)分布②物料的離析作用③料錐端部椎體部分造成的不良影響④堆料機(jī)布料不均勻⑤堆料層數(shù)影響等。6物料離析作用的影響及防止措施

答：物料顆粒離析，會(huì)引起料堆橫斷面成分波動(dòng)，發(fā)生所謂“短滯后”現(xiàn)象。防止措施：①減小物料顆粒級(jí)差②加強(qiáng)堆料管理工作，人字形堆料時(shí)，為防止離析，可在堆料時(shí)減少落差③加強(qiáng)取料管理工作，取料時(shí)應(yīng)力求取料機(jī)能在料堆端面切取所有各層物料料面。

2.11矩形預(yù)均化堆場(chǎng)：①場(chǎng)內(nèi)一般有兩個(gè)料堆，一個(gè)堆料，一個(gè)取料，相互交替進(jìn)行堆、取作業(yè)。長(zhǎng)寬比一般為5---6②兩個(gè)料堆可以根據(jù)地形，采取平行布置或呈直線布置。③進(jìn)料皮帶機(jī)和出料皮帶機(jī)分別布置在堆場(chǎng)兩側(cè)。④料堆平行布置雖然在總平面布置上比較方便，但是取料機(jī)要設(shè)置中轉(zhuǎn)臺(tái)車(chē)一邊平行移動(dòng)于兩料堆間，堆料機(jī)也要選用回轉(zhuǎn)式或雙臂式以適用于平行的兩個(gè)料堆。

2.12圓形預(yù)均化堆場(chǎng)：①原料由皮帶機(jī)送到堆場(chǎng)中心，由可以圍繞中心做360度回轉(zhuǎn)的懸臂皮帶機(jī)進(jìn)行堆料②取料由橋式刮板取料機(jī)完成。......2.13矩形和圓形預(yù)均化堆場(chǎng)的比較：①占地面積：同樣的有效儲(chǔ)存容積，矩形堆場(chǎng)占地面積大，圓形約可以減少30%--40%②需用投資：圓形堆場(chǎng)設(shè)備購(gòu)置費(fèi)較低，比矩形堆場(chǎng)可節(jié)約25%，總投資可減少30%--40%③均化效果：由于圓形堆場(chǎng)內(nèi)外圈相差很大，物料分布不如矩形對(duì)稱均勻，故比矩形堆場(chǎng)均化效果差④設(shè)備操作和維護(hù)使用：圓形堆場(chǎng)教較矩形堆場(chǎng)設(shè)備簡(jiǎn)單，易于操作，維修相對(duì)較少；⑤企業(yè)改建擴(kuò)建：矩形對(duì)稱可以根據(jù)需要和場(chǎng)地條件進(jìn)行擴(kuò)建，而圓形堆場(chǎng)無(wú)法在原有基礎(chǔ)上擴(kuò)大，只能另建新堆場(chǎng)。

第三章 生料均化技術(shù)

1生料均化原理

答：生料均化原理主要是采用空氣攪拌及重力作用下產(chǎn)生的“漏斗效應(yīng)”，使生料粉向下落降時(shí)切割盡量多層料面予以混合。同時(shí)，在不同流化空氣的作用下，使沿庫(kù)內(nèi)平行料面發(fā)生大小不同的流化膨脹作用，有的區(qū)域流化，從而使庫(kù)內(nèi)料面產(chǎn)生徑向傾斜，進(jìn)行徑向混合均化。

2生料均化庫(kù)選型原則 答：①滿足生產(chǎn)工藝要求②根據(jù)原料波動(dòng)和預(yù)均化堆場(chǎng)能力，考慮均化庫(kù)選型③充分考慮出磨生料波動(dòng)幅度與頻率，力求通過(guò)原料預(yù)均化及磨機(jī)配料控制減少出磨生料波動(dòng)幅度與頻率，縮短出磨生料波動(dòng)周期，為生料均化庫(kù)均化創(chuàng)造條件④生料配備系統(tǒng)“均化鏈”要合理匹配。

3影響均化效果的常見(jiàn)因素

答：①充氣裝置發(fā)生泄漏，堵塞，配氣不均勻等②生料物性與設(shè)計(jì)不符，如含水量，顆粒大小發(fā)生變化等③壓縮空氣壓力不足或含水量大等④機(jī)電故障⑤無(wú)法控制的其他因素，如庫(kù)內(nèi)貯量，出入庫(kù)物料流量，進(jìn)庫(kù)物料成分波動(dòng)周期等。

第四章 生料粉磨技術(shù)

1粉磨的基本原理（什么是物料的粉磨？答案第一句話）

答：物料的粉磨是在外力作用下，通過(guò)沖擊，擠壓，研磨克服物料晶體內(nèi)部各質(zhì)點(diǎn)及晶體之間的內(nèi)聚力，使大塊物料變成小塊以致細(xì)粉的過(guò)程。粉磨功一部分用于物料生成新的表面，變成固體的自由表面能，大部分則轉(zhuǎn)變?yōu)闊崃可⑹в诳臻g。2現(xiàn)代生料粉磨技術(shù)發(fā)展的特點(diǎn)

答：①原料的烘干和粉磨作業(yè)一體化，烘干兼粉碎磨機(jī)系統(tǒng)得到廣泛的應(yīng)用，并且由于結(jié)構(gòu)及材質(zhì)方面的改進(jìn)，輥式磨獲得新的發(fā)展。②磨機(jī)與新型高效的選分，輸送設(shè)備和相匹配，組成各種新型干法閉路粉磨系統(tǒng)，以提高粉磨效率，增加粉磨功的有效利用率。③設(shè)備日趨大型化，以簡(jiǎn)化設(shè)備和工藝流程，同窯的大型化相匹配。④采用電子定量喂料稱，X熒光分析儀或γ-射線分析儀，電子計(jì)算機(jī)自動(dòng)調(diào)節(jié)系統(tǒng)，控制原料配料，為入窯生料成分均齊穩(wěn)定創(chuàng)造條件。⑤磨機(jī)系統(tǒng)操作自動(dòng)化，應(yīng)用自動(dòng)調(diào)節(jié)回路及電子計(jì)算機(jī)控制生產(chǎn)，代替人工操作，力求生產(chǎn)穩(wěn)定。3輥式磨的優(yōu)點(diǎn) 答：（1）由于厚床粉磨，物料在磨內(nèi)受到碾壓、剪切、沖擊力作用，粉磨方式合理，并且磨內(nèi)氣流可將磨細(xì)的物料及時(shí)帶出，避免過(guò)粉碎，物料在磨內(nèi)停留時(shí)間一般為2~4min，故粉磨效率較高，能耗較低。（2）入磨熱風(fēng)從環(huán)縫噴入，風(fēng)速大，磨內(nèi)通風(fēng)截面也大，阻力小，通風(fēng)能力強(qiáng)，烘干效率高。（3）允許入磨物料的粒度較大，因而可省略第二段破碎，節(jié)約投資。（4）磨內(nèi)設(shè)有選粉設(shè)備，不需增設(shè)外部循環(huán)裝置，可節(jié)約日常維修費(fèi)用。（5）物料在磨內(nèi)停留時(shí)間短，生產(chǎn)調(diào)節(jié)反應(yīng)快，易于對(duì)生料成分及細(xì)度調(diào)節(jié)控制，也便于實(shí)現(xiàn)操作自動(dòng)化。（6）生產(chǎn)適應(yīng)性強(qiáng)，可處理粗細(xì)混雜及摻有金屬雜物的物料。（7）設(shè)備布置緊湊，建筑空間小，可露天設(shè)置或采用輕結(jié)構(gòu)的簡(jiǎn)易廠棚，不必采用重型或結(jié)構(gòu)復(fù)雜的建筑物，故設(shè)備及土建投資均較低。（8）磨機(jī)結(jié)構(gòu)及粉磨方式合理，整體密封性較好，噪音小，揚(yáng)塵少，有利于環(huán)境保護(hù)

4生料粉磨系統(tǒng)的調(diào)節(jié)控制

答：自動(dòng)控制主要有五方面的內(nèi)容：①調(diào)節(jié)入磨原料配比，保證磨機(jī)產(chǎn)品達(dá)到規(guī)定的化學(xué)成分②調(diào)節(jié)喂入磨機(jī)物料總量，使粉磨過(guò)程經(jīng)常處于最佳的穩(wěn)定狀態(tài)，提高粉磨效率③調(diào)節(jié)磨機(jī)系統(tǒng)溫度，保證良好的烘干及粉磨作業(yè)條件，并使產(chǎn)品達(dá)到規(guī)定的水分④調(diào)節(jié)磨機(jī)系統(tǒng)壓力，保證磨機(jī)系統(tǒng)的正常通風(fēng)，滿足烘干及粉磨作業(yè)需要⑤控制磨機(jī)系統(tǒng)的開(kāi)車(chē)喂料程序，實(shí)行磨機(jī)系統(tǒng)生產(chǎn)全過(guò)程的自動(dòng)控制。

第五章 水泥粉磨

1水泥粉磨的功能和意義

答：其功能主要在于將水泥熟料（及緩凝劑，性能調(diào)節(jié)材料等）粉磨至適宜的粒度，形成一定的顆粒級(jí)配，增大其水化面積，加速水化速率，滿足水泥漿體凝結(jié)，硬化要求；意義：水泥熟料生產(chǎn)熱耗大幅度降低，而水泥生產(chǎn)綜合電耗卻長(zhǎng)期居高不下，通過(guò)粉磨技術(shù)的改進(jìn)和突破，利用擠壓粉磨技術(shù)代替沖擊粉磨技術(shù)，提高粉磨功的利用率，降低水泥生產(chǎn)綜合電耗。因此，水泥粉磨技術(shù)創(chuàng)新，對(duì)于提高水泥產(chǎn)品質(zhì)量，節(jié)約能源消耗，降低水泥成本，使新型干法水泥生產(chǎn)更具經(jīng)濟(jì)競(jìng)爭(zhēng)力，具有重要意義。2現(xiàn)代水泥粉磨技術(shù)發(fā)展的特點(diǎn) 答：①在鋼球磨系統(tǒng)實(shí)現(xiàn)大型化的同時(shí)，創(chuàng)新研發(fā)擠壓粉磨技術(shù)和裝備②采用高效選粉設(shè)備③采用高新型耐磨材料，改善磨機(jī)部件材質(zhì)④添加助磨劑，提高粉磨效率⑤降低水泥溫度，提高粉磨效率，改善水泥品質(zhì)⑥實(shí)現(xiàn)操作自動(dòng)化⑦采取其他技術(shù)措施，如降低入磨物料粒度，保證水泥成品的合理顆粒級(jí)配及根據(jù)產(chǎn)品標(biāo)準(zhǔn)選擇適當(dāng)?shù)谋缺砻娣e，改善配料，選擇合理的熟料礦物組成，降低入磨物料水分等⑧開(kāi)發(fā)粉狀輸送的新型設(shè)備 3幾種輥壓機(jī)水泥粉磨工藝方案

答：其應(yīng)用方案一般采用輥壓機(jī)預(yù)粉磨、混合粉磨、聯(lián)合粉磨、半終粉磨及終粉磨五種工藝流程。

4輥壓機(jī)終粉磨生產(chǎn)水泥與球磨機(jī)相比，產(chǎn)生三大問(wèn)題？及原因？

答：三大問(wèn)題：在水泥比表面積和三氧化硫含量基本相同的條件下，水泥產(chǎn)品性能存在需水量提高、凝結(jié)時(shí)間縮短和早期強(qiáng)度下降。原因：水泥粒徑分布狹窄；顆粒形貌不規(guī)則；料餅未經(jīng)充分打散；顆粒存在裂紋；C3A含量及活性影響；硫酸鹽載體脫水不充分；硫酸鹽載體細(xì)度不足以及沒(méi)有充分分散等。O-SEPA型高效選粉機(jī)的特點(diǎn)

答：①物料粒徑分選精確，選粉效率高②可在較大范圍內(nèi)控制產(chǎn)品細(xì)度，并且改進(jìn)了粒徑分布，有利于提高水泥質(zhì)量③能處理高濃度含塵氣體，并將含塵氣流作分選氣流使用，而不影響選粉性能④磨機(jī)可采取強(qiáng)力通風(fēng)，并且選粉機(jī)內(nèi)可引入大量冷風(fēng)，有利于降低系統(tǒng)溫度，提高選粉效率⑤產(chǎn)品溫度低，不需要水泥冷卻器，簡(jiǎn)化了工藝流程⑥機(jī)體小，葉片和輪葉磨損率低，布置緊湊，維修簡(jiǎn)單⑦可使磨機(jī)產(chǎn)量增加22%~24%，節(jié)能8%~20%。

5.33閉路鋼球磨系統(tǒng)：由管磨機(jī)、提升機(jī)、選粉機(jī)和風(fēng)機(jī)等主要設(shè)備所組成，在粉磨過(guò)程中，粗粒物料幾次通過(guò)磨機(jī)，它具有減少水泥過(guò)粉碎，避免發(fā)生顆粒凝聚和粘倉(cāng)、粘研磨體等優(yōu)點(diǎn)，有利于生產(chǎn)高細(xì)度水泥，改變生產(chǎn)水泥的品種，提高選粉效率

第六章 懸浮預(yù)熱技術(shù)

1懸浮預(yù)熱技術(shù)內(nèi)涵:懸浮預(yù)熱技術(shù)是指低溫粉體物料均勻分散在高溫氣流之中,在懸浮狀態(tài)下進(jìn)行熱交換,使物料得到迅速加熱升溫的技術(shù)。2旋風(fēng)筒的功能與原理

答：功能：完成氣、固相的分離和固相生料粉的收集；原理：氣流攜帶生料粉沿切線方向高速進(jìn)入旋風(fēng)筒，從而被迫在圓筒體與排氣管之間的圓環(huán)柱內(nèi)呈旋轉(zhuǎn)運(yùn)動(dòng)狀態(tài)。而且是一邊旋轉(zhuǎn)，一邊向下運(yùn)動(dòng)，從圓筒體到椎體，一直延伸到椎體的端部，并反射向上旋轉(zhuǎn)，最后從排氣管排出。這樣，經(jīng)過(guò)上一級(jí)預(yù)熱單元加熱后的生料，通過(guò)旋風(fēng)筒分離后，才能進(jìn)入下一級(jí)換熱單元繼續(xù)加熱升溫。3新型旋風(fēng)筒的結(jié)構(gòu)優(yōu)化改進(jìn)

答：各種新型旋風(fēng)筒圍繞降低旋風(fēng)筒內(nèi)氣流旋轉(zhuǎn)速度，縮短氣流在旋風(fēng)筒內(nèi)的無(wú)效行程，減少進(jìn)口氣流與回流沖撞，減少氣流不必要的攪動(dòng)等方面采取措施，以降低旋風(fēng)筒阻力，通常采取的措施有：①加阻流型導(dǎo)流板②設(shè)置偏心內(nèi)筒、扁圓內(nèi)筒或“靴形”內(nèi)筒③采用大蝸殼內(nèi)螺旋入口結(jié)構(gòu)④適當(dāng)降低氣流入口速度⑤蝸殼底面做成斜面⑥旋風(fēng)筒采用傾斜入口及頂蓋結(jié)構(gòu)⑦加大內(nèi)筒面積⑧縮短內(nèi)筒插入深度⑨適當(dāng)加大旋風(fēng)筒高徑比⑩旋風(fēng)筒下部設(shè)置膨脹倉(cāng)等。

4旋風(fēng)筒的進(jìn)風(fēng)口形式與結(jié)構(gòu) 答：旋風(fēng)筒進(jìn)風(fēng)口方式一般有兩種，即進(jìn)口氣流外緣與圓柱體相切的直入式及氣流內(nèi)緣與圓柱體相切的蝸殼式。新型旋風(fēng)筒大多采用蝸殼式，其進(jìn)風(fēng)口可分為90°、180°、270°三種形式；結(jié)構(gòu)：旋風(fēng)筒進(jìn)風(fēng)口原來(lái)大多采用矩形結(jié)構(gòu)，進(jìn)風(fēng)口風(fēng)速一般在15~25m/s，新型旋風(fēng)筒進(jìn)風(fēng)口已改進(jìn)為五邊形或菱形結(jié)構(gòu)。5換熱管道中撒料裝置的作用及結(jié)構(gòu)

答：作用：其作用在于防止下料管下行物料進(jìn)入換熱管道時(shí)的向下沖料，并促使下沖物料沖至下料板后的飛濺、分散。對(duì)保證換熱管道中氣、固兩相充分換熱作用很大。結(jié)構(gòu)形式有兩種，即板式撒料器和撒料箱。

6換熱管道中鎖風(fēng)翻板排灰閥的作用及結(jié)構(gòu)

答：其作用在于保持下料管經(jīng)常處于密封狀態(tài)，既保持下料均勻暢通，又能密封物料不能填充的下料管空間，最大限度的防止由于上級(jí)旋風(fēng)筒與下級(jí)旋風(fēng)筒出口換熱管道間由于壓差容易產(chǎn)生的氣流短路、漏風(fēng)，做到換熱管道中的氣流及下料管中的物料“氣走氣路、料走料路”，各行其路。這樣，既有利于防止換熱管道中的熱氣流經(jīng)下料管上竄至上級(jí)旋風(fēng)筒下料口，引起已經(jīng)收集的物料再次飛揚(yáng)，降低分離效率；又能防止換熱管道中的熱氣流未經(jīng)同物料換熱，而經(jīng)由上級(jí)旋風(fēng)筒底部竄入旋風(fēng)筒內(nèi)，造成不必要的熱損失，降低換熱效率。結(jié)構(gòu)形式一般有三種：即單板式，雙板式和瓣式

第七章 預(yù)分解技術(shù)

7.44 預(yù)分解技術(shù)：將已經(jīng)過(guò)懸浮預(yù)熱后的水泥生料，在達(dá)到分解溫度前，進(jìn)入到分解爐內(nèi)與分解爐內(nèi)的燃料混合，在懸浮狀態(tài)下迅速吸收燃料的燃燒熱，使生料中的碳酸鈣迅速分解成氧化鈣的技術(shù)

7.45預(yù)分解窯的特點(diǎn)：懸浮預(yù)熱器與回轉(zhuǎn)窯間增設(shè)了一個(gè)分解爐，使燃料燃燒的放熱過(guò)程與生料碳酸鹽分解的吸熱過(guò)程，在其中以懸浮狀態(tài)下極其迅速的進(jìn)行

1分解爐內(nèi)氣、固流運(yùn)動(dòng)方式及功能

答：分解爐內(nèi)的氣流運(yùn)動(dòng)有四種基本形式：渦旋式、噴騰式、懸浮式及流化床式，在這四種形式的分解爐內(nèi)，生料及燃料主要分別依靠渦流效應(yīng)，噴騰效應(yīng)，懸浮效應(yīng)和流化床效應(yīng)分散于氣流之中。由于物料之間在爐內(nèi)流場(chǎng)中產(chǎn)生相對(duì)運(yùn)動(dòng)，從而達(dá)到高度分散、均勻混合和分布、迅速換熱、延長(zhǎng)物料在爐內(nèi)的滯留時(shí)間，達(dá)到提高燃燒效率、換熱效率和入窯物料碳酸鹽分解率的目的 2防止結(jié)皮的措施

答：A減少和避免使用高氯和高硫的原料；B使用低氯、低硫或中硫的煤；C如過(guò)量的氯和硫難以避免，建議采用以下措施：①丟棄一部分窯灰，以減少氯的循環(huán)②采用旁路放風(fēng)系統(tǒng)；D避免使用高灰分和灰分熔點(diǎn)低得煤；E對(duì)窯及預(yù)熱器要精心操作，是各部的溫度、壓力穩(wěn)定及喂料量穩(wěn)定。

7.50預(yù)分解窯系統(tǒng)的粘結(jié)堵塞故障因素：①與物料中鉀、鈉、硫的揮發(fā)系數(shù)大小有關(guān)，特別是在還原氣氛中，揮發(fā)系數(shù)增大時(shí)，對(duì)結(jié)皮影響很大②與物料易燒性的好壞有關(guān)，如果物料好燒，則熟料的燒成溫度將會(huì)相應(yīng)偏低，結(jié)皮就不易發(fā)生③與物料三氧化硫與氧化鉀的摩爾比大小有關(guān)，物料中的可揮發(fā)物含量越大，窯系統(tǒng)的凝聚系數(shù)越大，則結(jié)皮 形成的可能性就越大

防止措施：①減少和避免使用高氯和高硫的原料②使用低氯，低硫或中硫的煤③難以避免的過(guò)量氯硫采用：a.丟棄一部分窯灰，減少氯的循環(huán)

b.采用旁路防風(fēng)系統(tǒng)④避免使用高灰分和灰分熔點(diǎn)低的煤⑤對(duì)窯及預(yù)熱器要精心操作，使各部分的溫度、壓力穩(wěn)定及喂料量穩(wěn)定

第八章 回轉(zhuǎn)窯

4.回轉(zhuǎn)窯的功能

答：燃燒功能，熱交換功能，化學(xué)反應(yīng)功能，物料輸送功能，降解利用廢棄物功能。

8.52回轉(zhuǎn)窯系統(tǒng)各反應(yīng)帶：①干燥帶，承擔(dān)生料中水分的蒸發(fā) ②預(yù)熱帶，承擔(dān)粘土質(zhì)等原料中化學(xué)水的分解脫水③碳酸鹽分解帶，主要承擔(dān)碳酸鎂和碳酸鈣的分解④放熱反應(yīng)，主要承擔(dān)固相反應(yīng)任務(wù)，C2S,C4AF,C3A等形成放熱 ④燒成帶，主要承擔(dān)熟料中C3S的形成，f-CaO的吸收，完成熟料的最后燒成任務(wù) ⑥冷卻帶，a.是熟料中C3A,C4AF及少量的C5A3重新結(jié)晶，b.使部分液相形成玻璃相，c.回收熟料中的熱用來(lái)加熱燃燒用的空氣