第一篇：精益生產(chǎn)管理的心得與體會

精益管理的心得與體會

自2014年1月份、2月份共計(jì)13天關(guān)于精益生產(chǎn)管理的培訓(xùn)，得到的心得和體會如下：

一、精益生產(chǎn)的概念是最小投入，獲得客戶滿足，企業(yè)最大回報。這也是我們做精益生產(chǎn)的核心，我們企業(yè)屬于生產(chǎn)加工型企業(yè)。豐田在天不時，地不和，人不利的情況下，能創(chuàng)造性的獲得利潤，就是因?yàn)樗麄冞\(yùn)用了精益生產(chǎn)的管理模式。精益生產(chǎn)是從豐田生產(chǎn)方式中總結(jié)提煉的先進(jìn)的管理理念它的核心思想是通過消除企業(yè)所有環(huán)節(jié)上的不增值活動，達(dá)到降低成本、縮短生產(chǎn)周期和改善質(zhì)量的目的。這種思想和我們企業(yè)是完全符合的。

二、精益生產(chǎn)十大工具

是我們運(yùn)用精益生產(chǎn)的最直接最有效的。第一個工具也是運(yùn)用十大工具的前提，是6S工作有序安排，在最好6S的基礎(chǔ)上，我們才能做精益。整理、整頓、清潔、清掃、素養(yǎng)、安全，依次順序。目視管理，問題解決、業(yè)績考核、計(jì)劃科學(xué)精密、標(biāo)準(zhǔn)化、現(xiàn)場改善、快速換模、看板、價值流分析，這些都是6S做好的基礎(chǔ)上，才能做好的工序。

三、“動作不增值，工作增值”這是大野耐一提出的，我們?nèi)粘９ぷ髦谢顒佑泻芏?，動作是增值的，工作才是增值的。我們在衡量我們做過或者正在做或者是將要做的，要先想一想，這個是否是增值的活動。這是對我最大的啟發(fā)。

四、精益生產(chǎn)的兩個方法是消滅浪費(fèi)，準(zhǔn)時化生產(chǎn)。什么是浪費(fèi)：一切不為顧客創(chuàng)造價值，消耗資源的活動就是浪費(fèi)。精益生產(chǎn)的七大

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浪費(fèi)，多余動作的浪費(fèi)是感觸最深。在日常辦公中，多余動作是經(jīng)常有的，例如文件件擺放不合理，用時不是很方便，消除這種浪費(fèi)，是要在6S的基礎(chǔ)上做的。一個月內(nèi)不用的不放在手邊，這是對我很有益處的。

五、“什么是不平凡，把平凡的事情做好，就是不平凡；什么是不簡單，把簡單的事情做好及時不簡單”這是海爾張瑞敏說的一句話。我只是人力資源負(fù)責(zé)考勤平凡工作的人，精益也同樣讓我受益匪淺，考勤合工人工資是比較亂的，做這項(xiàng)工作時，一是要把資料收齊，二是要集中一段時間做這項(xiàng)工作，這樣才不會出錯。如果做這項(xiàng)工作時，又?jǐn)鄶嗬m(xù)續(xù)做其他的，效率大大減低，這也是一種浪費(fèi)。

六、做精益，我們一定是堅(jiān)持、持續(xù)改善。一個動作或者活動被重復(fù)21次，就養(yǎng)成了一個習(xí)慣。做精益生產(chǎn)，是公司全體員工都要做，都在做，每個人都不例外，是要把這種精益的思想滲透到每個人的思想，從而達(dá)到改變，公司才能有變化。

七、作為人力資源的成員，我們最重要的及時各項(xiàng)培訓(xùn)，包括新入職員工，車間各工種的定期。不定期培訓(xùn)。也是推行精益生產(chǎn)管理七項(xiàng)工作的首要工作。

八、做精益生產(chǎn)要從小事做起，從一點(diǎn)一滴做起。他不僅僅是在應(yīng)用在工作中，生活中也可以精益化。

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第二篇：生產(chǎn)管理心得與體會（xiexiebang推薦）

生產(chǎn)管理心得與體會

搞好生產(chǎn)管理，首先應(yīng)當(dāng)具有相應(yīng)的管理論知識，然后，根據(jù)自己工作范疇內(nèi)的實(shí)際情況，科學(xué)合理地加以運(yùn)用，通過一系列行之有效的具體措施，才能達(dá)到最佳的工作效果。不懂得基本的科學(xué)管理知識，只會是胡管蠻干，其結(jié)果，只能是死板教條地沿襲，難以創(chuàng)新、突破和發(fā)展。如果理論知識掌握得很多，卻不能深刻地體會、發(fā)揮和應(yīng)用，也只能是學(xué)而無用；不是知識沒有用，而是我們沒有充分的效地使用。企業(yè)的管理工作做得好，不見得能夠盈利，體現(xiàn)很好的經(jīng)濟(jì)效益，但卻能夠保障多盈利或少虧損。

一、制定合理的制度

“人叫人干人不干，政策帶動千千萬”。可見制度的重要性。制度是為了規(guī)范人們的行為，約束那些對工作不負(fù)責(zé)任、操作隨意的人，以免由于少數(shù)人行為的偏差或失誤給企業(yè)和與其共同勞動的人造成經(jīng)濟(jì)損失。制度只是確定工作過程中對某些事情如何辦理的標(biāo)準(zhǔn)，更重要的是要通過檢查來監(jiān)督所有的人都要嚴(yán)格執(zhí)行，獎勵和懲罰是為了保障制度的落實(shí)，是一種以經(jīng)濟(jì)措施實(shí)施管理的手段，充分體現(xiàn)干好干壞不一樣，只有制定符合企業(yè)實(shí)際的規(guī)章制度，通過檢查發(fā)現(xiàn)問題，通過獎懲確保執(zhí)行，使大家在工作中統(tǒng)一標(biāo)準(zhǔn)、統(tǒng)一操作、統(tǒng)一行動，才能取得最佳效果。科學(xué)合理的規(guī)章制度（規(guī)定）是搞好生產(chǎn)管理工作的基礎(chǔ)。

二、規(guī)章制度的實(shí)施

在實(shí)施制度（規(guī)定）時，要遵循三個原則：流程化、明晰化、操

作化。

流程化，就是把決策做成流程。任何一件事都可以分為事前、事中、事后三個階段，根據(jù)不同階段確定相應(yīng)的工作內(nèi)容。流程的最大好處就是，在事情發(fā)生的整個過程中強(qiáng)調(diào)執(zhí)行。流程管理的目的是為了整體工作結(jié)果，而不是強(qiáng)調(diào)某件事情本身。

明晰化，就是將流程中的重點(diǎn)要素做成量化的指標(biāo)。想強(qiáng)調(diào)什么，就把它量化。如果不量化，就等于告訴別人，不關(guān)心、不重視它。不能量化，就無法考核，也就不能真正實(shí)施。

操作化，就是把已經(jīng)量化了的事情做成可操作的。如果一個計(jì)劃，只有指標(biāo)而沒有具體的行動措施，就會不可實(shí)施。只有通過具體的措施，就會不可實(shí)施。只有通過具體的措施，才能交管理人員考慮好的計(jì)劃、安排好的事情具體地落實(shí)到位，實(shí)現(xiàn)管理的目的。想到不說等于空想，說到不做等于白說，說得好不如做得好，真正做好，做到位，才能有效。

三、把握大局，精細(xì)管理

把握大局，就是要保障生產(chǎn)過程的連續(xù)性、平衡性和協(xié)調(diào)性；精細(xì)管理，就是要對事情發(fā)生的全過程進(jìn)行細(xì)節(jié)管理，既要關(guān)注過程，又要關(guān)注結(jié)果。

所謂連續(xù)性，就是指生產(chǎn)中的各要素不充許出現(xiàn)斷流現(xiàn)象，使整個生產(chǎn)鏈能夠緊密銜接、連續(xù)運(yùn)行。人員短缺、材料中斷、設(shè)備故障、安全事故等，都會造成時間浪費(fèi)，影響生產(chǎn)的連續(xù)性。所謂平衡性，就是指各工段、各崗位在產(chǎn)能、質(zhì)量方面（數(shù)量、質(zhì)量）供求比例大致均等。如果出現(xiàn)供求失調(diào)、殘次品超量等現(xiàn)象，就會造成整個生產(chǎn)的不平衡。

所謂協(xié)調(diào)性，主要指人與人之間的協(xié)調(diào)。即干部與干部之間，干剖與職工之間，職工與職工之間和諧一致、配合得當(dāng)。只要大家相互配合、密切合作、注重服務(wù)、主動溝通、勇于負(fù)責(zé)、用心工作，和諧的局面就會呈現(xiàn)在我們的團(tuán)隊(duì)中，而和諧的環(huán)境會促使生產(chǎn)流程的協(xié)調(diào)，生產(chǎn)就會處于持續(xù)、穩(wěn)定的良好狀態(tài)。

生產(chǎn)的連續(xù)性、平衡性、協(xié)調(diào)性是提高工作效率的基礎(chǔ)，是提高產(chǎn)品質(zhì)量，降低生產(chǎn)成本的前提。作為生產(chǎn)管理干部，首先要站在一定的高度，著眼大面，把握大局；其次，抓好生產(chǎn)現(xiàn)場管理，集中精力關(guān)注流程細(xì)節(jié)，制定規(guī)范作業(yè)標(biāo)準(zhǔn)，并對工作結(jié)果進(jìn)行考核，培養(yǎng)員工良好的工作作風(fēng)和工作習(xí)慣，不能讓生產(chǎn)流程這個“木桶”出現(xiàn)一塊“短板”、“蟲板”，保證所有“木板”高低大致一致，質(zhì)量相對均勻，相互配合適度，以持續(xù)確?！澳就啊弊畲蟮氖⑺?。需要重點(diǎn)關(guān)注的是人為因素形成的“短板”、“蟲板”，保證所有“木板”高低大致一致，質(zhì)量相對均勻，相互配合適度，以持續(xù)確?！澳就啊弊畲蟮氖⑺俊Ｐ枰攸c(diǎn)關(guān)注的是人為因素形成的“短板”、“蟲板”，除了要給予其工作理念上的疏導(dǎo)外，還要增強(qiáng)他們的工作信心，對取得的成績予以表揚(yáng)和肯定，與大家共同尋找問題，分析問題，并提出解決問題的辦法和預(yù)防問題再次發(fā)生的措施。有句成語叫“水到渠成”是指條件成熟了，事情自然就成功了。搞生產(chǎn)管理，卻不能有等待條件成熟的思想，我們必須先成渠，后到水，打有把握之仗，做有準(zhǔn)備之事。

四、員工理念，技能的培訓(xùn)

生產(chǎn)過程的管理，除了設(shè)備工藝外，主要就是對人員的管理。人對了，世界就對了，通過理念的引導(dǎo)，意識的增強(qiáng)和技能的培訓(xùn)，促使全體員工達(dá)到愿干、會干、能干的目的，不斷培養(yǎng)全體干部員工善于從生產(chǎn)流程中觀察問題，及時發(fā)現(xiàn)問題，主動分析問題，正確解決問題的能力。理念的更新，會讓員工產(chǎn)生愿意干、爭著干的想法，具有主動工作的態(tài)度；技術(shù)、操作技能的提高，會讓員工擁有勝任工作的能力。兩者的有機(jī)結(jié)合，就會產(chǎn)生滿意的工作結(jié)果。只有這樣才能達(dá)到真正的執(zhí)行，不是按質(zhì)、按量、按時完成任務(wù)，而是高質(zhì)量、高標(biāo)準(zhǔn)地提前、超額完成，也才會達(dá)到超越領(lǐng)導(dǎo)期望的工作結(jié)果。

隨著公司的不斷發(fā)展壯大，工藝設(shè)備的不斷更新，技術(shù)的不斷提升，要求我們要不斷學(xué)習(xí)先進(jìn)的管理經(jīng)驗(yàn)，科學(xué)管理、規(guī)范管理、創(chuàng)新管理，將管理的新理念運(yùn)用到公司的管理模式中，實(shí)現(xiàn)向管理要效益的目的。

第三篇：精益生產(chǎn)管理

精益生產(chǎn)管理

精益生產(chǎn)是多品種小批量條件下的最優(yōu)生產(chǎn)方式，實(shí)施精益生產(chǎn)會給企業(yè)帶來巨大的收益，因而被譽(yù)為第二次生產(chǎn)方式革命。

精益生產(chǎn)將企業(yè)生產(chǎn)活動按照是否增值劃分為三類：增值活動、不增值尚難以消除的活動、不增值可立即消除的活動。精益生產(chǎn)將所有的非增值活動都視為浪費(fèi)，并提出生產(chǎn)中的七種浪費(fèi)（Muda），實(shí)施精益生產(chǎn)就必須著力消除此七種浪費(fèi)。長期以來，人們重視增值活動的效率改善而忽視向非增值活動的挖潛。研究表明，物資從進(jìn)廠到出廠，只有10%的時間是增值的，精益生產(chǎn)成功秘訣就在于將提高效率的著眼點(diǎn)轉(zhuǎn)移到占90%時間的非增值活動上去。

企業(yè)實(shí)現(xiàn)價值的源頭是顧客，精益生產(chǎn)提出產(chǎn)品價值由顧客確定，要求從顧客角度審視企業(yè)的產(chǎn)品設(shè)計(jì)和生產(chǎn)經(jīng)營過程，識別價值流中的增值活動和各種浪費(fèi)。企業(yè)應(yīng)消除顧客不需要的多余功能和多余的非增值活動，不將額外的花銷轉(zhuǎn)嫁給顧客，實(shí)現(xiàn)顧客需求的最有效滿足。

精益生產(chǎn)將所有的停滯視為浪費(fèi)，要求各增值活動流動起來，強(qiáng)調(diào)的是不間斷地價值流動。傳統(tǒng)的職能分工和大批量生產(chǎn)方式，往往阻斷了本應(yīng)動起來的價值流，造成大量浪費(fèi)，如大量在制品積壓、生產(chǎn)資金占用、廠房利用率降低、管理成本增大、批次質(zhì)量風(fēng)險等等。

精益生產(chǎn)認(rèn)為過早生產(chǎn)、過量生產(chǎn)均是浪費(fèi)，應(yīng)以需求拉動原則準(zhǔn)時生產(chǎn)。需求拉動就是按顧客（包括下游工序）的需求投入和產(chǎn)出，使顧客能精確的在需要的時間得到需要的產(chǎn)品，如同在超市的貨架上選取所需要的東西，而不是把用戶不太想要的東西強(qiáng)行推給用戶。拉動原則由于生產(chǎn)和需求直接對接，消除了過早、過量的投入，而減少了大量的庫存和在制品，大幅壓縮了生產(chǎn)周期。

精益生產(chǎn)要求人們要識別價值流，采用JIT（準(zhǔn)時化）、一件流等方法實(shí)現(xiàn)增值活動按需求連續(xù)流動，并應(yīng)用5S、TPM、防錯、快速轉(zhuǎn)產(chǎn)等方法為價值流動提供支持和保障。精益生產(chǎn)的實(shí)施是永無止境的過程，其改進(jìn)結(jié)果必然是浪費(fèi)的不斷消除、價值的不斷挖掘，以及企業(yè)活力的不斷增強(qiáng)。精益生產(chǎn)的思想內(nèi)涵可概括為五點(diǎn)，分別是顧客確定價值、識別價值流、價值流動、需求拉動、盡善盡美。理解并應(yīng)用好此五項(xiàng)精益思想原則，就掌握了精益生產(chǎn)的成功秘訣。

第四篇：精益生產(chǎn)管理

精益生產(chǎn)管理 精益生產(chǎn)（Lean Production Management），簡稱“精益”，是衍生自豐田生產(chǎn)方式的一種管理哲學(xué)。

目錄

1生產(chǎn)

2生產(chǎn)分類

3價值確定

4停滯

5過早過量

6價值流

7思想內(nèi)涵

8管理原則

9主要企業(yè)

10管理現(xiàn)狀

11特點(diǎn)

12推行步驟

1生產(chǎn)編輯

精益生產(chǎn)管理，是一種以客戶需求為拉動，以消滅浪費(fèi)和不斷改善為核心，使企業(yè)以最少的投入獲取成本和運(yùn)作效益顯著改善的一種全新的生產(chǎn)管理模式。它的特點(diǎn)是強(qiáng)調(diào)客戶對時間和價值的要求，以科學(xué)合理的制造體系來組織為客戶帶來增值的生產(chǎn)活動，縮短生產(chǎn)周期，從而顯著提高企業(yè)適應(yīng)市場萬變的能力。

精益生產(chǎn)是多品種小批量條件下的最優(yōu)生產(chǎn)方式，實(shí)施精益生產(chǎn)會給企業(yè)帶來巨大的收益，因而被譽(yù)為第二次生產(chǎn)方式革命。

時至今日，隨著制造和管理技術(shù)的不斷提高，精益生產(chǎn)的含義已經(jīng)超越了當(dāng)初的TPS。美國在研究了包括精益生產(chǎn)在內(nèi)的各種管理模式后，又提出了二十一世紀(jì)的制造企業(yè)戰(zhàn)略–敏捷制造?？梢哉J(rèn)為，精益生產(chǎn)是通向敏捷制造的橋梁。敏捷企業(yè)是指那些能夠充分利用網(wǎng)

絡(luò)技術(shù)優(yōu)勢，迅速實(shí)現(xiàn)自我調(diào)整以適應(yīng)不斷變化的競爭環(huán)境，具有敏捷的快速反應(yīng)能力的企業(yè)。因此，沒有精益生產(chǎn)管理為基礎(chǔ)，企業(yè)難以實(shí)現(xiàn)敏捷制造。

實(shí)現(xiàn)精益生產(chǎn)管理，最基本的一條就是消滅浪費(fèi)。企業(yè)生產(chǎn)和經(jīng)營活動中的浪費(fèi)現(xiàn)象繁多，要消滅浪費(fèi)，首先要判別企業(yè)活動中的兩個基本構(gòu)成：增值活動和非增值活動。2生產(chǎn)分類編輯

精益生產(chǎn)將企業(yè)生產(chǎn)活動按照是否增值劃分為三類：增值活動、不增值尚難以消除的活動、不增值可立即消除的活動。精益生產(chǎn)將所有的非增值活動都視為浪費(fèi)，并提出生產(chǎn)中的七種浪費(fèi)（Muda），實(shí)施精益生產(chǎn)就必須著力消除此七種浪費(fèi)。長期以來，人們重視增值活動的效率改善而忽視向非增值活動的挖潛。研究表明，物資從進(jìn)廠到出廠，只有10%的時間是增值的，精益生產(chǎn)成功秘訣就在于將提高效率的著眼點(diǎn)轉(zhuǎn)移到占90%時間的非增值活動上去。

3價值確定編輯

企業(yè)實(shí)現(xiàn)價值的源頭是顧客，精益生產(chǎn)提出產(chǎn)品價值由顧客確定，要求從顧客角度審視企業(yè)的產(chǎn)品設(shè)計(jì)和生產(chǎn)經(jīng)營過程，識別價值流中的增值活動和各種浪費(fèi)。企業(yè)應(yīng)消除顧客不需要的多余功能和多余的非增值活動，不將額外的花銷轉(zhuǎn)嫁給顧客，實(shí)現(xiàn)顧客需求的最有效滿足。

4停滯編輯

精益生產(chǎn)將所有的停滯視為浪費(fèi)，要求促進(jìn)停滯物流轉(zhuǎn)運(yùn)行，跟不上進(jìn)度的果斷摒棄，各增值活動流動起來，強(qiáng)調(diào)的是不間斷地價值流動。傳統(tǒng)的職能分工和大批量生產(chǎn)方式，往往阻斷了本應(yīng)動起來的價值流，造成大量浪費(fèi)，如大量在制品積壓、生產(chǎn)資金占用、廠房利用率降低、管理成本增大、批次質(zhì)量風(fēng)險等等。

5過早過量編輯

精益生產(chǎn)認(rèn)為過早生產(chǎn)、過量生產(chǎn)均是浪費(fèi)，應(yīng)以需求拉動原則準(zhǔn)時生產(chǎn)。需求拉動就是按顧客（包括下游工序）的需求投入和產(chǎn)出，使顧客能精確的在需要的時間得到需要的產(chǎn)品，如同在超市的貨架上選取所需要的東西，而不是把用戶不太想要的東西強(qiáng)行推給用戶。拉動原則由于生產(chǎn)和需求直接對接，消除了過早、過量的投入，而減少了大量的庫存和在制品，大幅壓縮了生產(chǎn)周期。

6價值流編輯

精益生產(chǎn)要求人們要識別價值流，采用JIT（準(zhǔn)時化）、一件流等方法實(shí)現(xiàn)增值活動按需求連續(xù)流動，并應(yīng)用5S、TPM、防錯、快速轉(zhuǎn)產(chǎn)等方法為價值流動提供支持和保障。精益生產(chǎn)的實(shí)施是永無止境的過程，其改進(jìn)結(jié)果必然是浪費(fèi)的不斷消除以及價值的不斷挖掘。

精益生產(chǎn)追求完美的持續(xù)改善，改善是以需求為基礎(chǔ)的，要求工作人員并不只做會做的事，更要向應(yīng)該做的事挑戰(zhàn)，成為改善者而不是被改善者，對于被改善的事件徹底追究事件真相，改善設(shè)備之前先進(jìn)行員工作業(yè)改善，保證其對改善的適應(yīng)性，而在改善方案確定之后，首先確認(rèn)安全和質(zhì)量，否則改善也將成為一種浪費(fèi)。

7思想內(nèi)涵編輯

精益生產(chǎn)的思想內(nèi)涵可概括為五點(diǎn)，分別是顧客確定價值、識別價值流、價值流動、需求拉動、盡善盡美。理解并應(yīng)用好此五項(xiàng)精益思想原則，就掌握了精益生產(chǎn)的成功秘訣。8管理原則編輯

原則1:消除八大浪費(fèi)

企業(yè)中普遍存在的八大浪費(fèi)涉及：過量生產(chǎn)、等待時間、運(yùn)輸、庫存、過程（工序）、動作、產(chǎn)品缺陷以及忽視員工創(chuàng)造力。

原則2:關(guān)注流程，提高總體效益

管理大師戴明說過：“員工只須對15%的問題負(fù)責(zé)，另外85%歸咎于制度流程”.什么樣的流程就產(chǎn)生什么樣的績效。改進(jìn)流程要注意目標(biāo)是提高總體效益，而不是提高局部的部門的效益，為了企業(yè)的總體效益即使?fàn)奚植康牟块T的效益也在所不惜。

原則3:建立無間斷流程以快速應(yīng)變

建立無間斷流程，將流程中不增值的無效時間盡可能壓縮以縮短整個流程的時間，從而快速應(yīng)變顧客的需要。

原則4:降低庫存

需指出的是，降低庫存只是精益生產(chǎn)的其中一個手段，目的是為了解決問題和降低成本，而且低庫存需要高效的流程、穩(wěn)定可靠的品質(zhì)來保證。很多企業(yè)在實(shí)施精益生產(chǎn)時，以為精益生產(chǎn)就是零庫存，不先去改造流程、提高品質(zhì)，就一味要求下面降低庫存，結(jié)果可想而知，成本不但沒降低反而急劇上升，于是就得出結(jié)論，精益生產(chǎn)不適合我的行業(yè)、我的企業(yè)。這種誤解是需要極力避免的。

原則5:全過程的高質(zhì)量，一次做對

質(zhì)量是制造出來的，而不是檢驗(yàn)出來的。檢驗(yàn)只是一種事后補(bǔ)救，不但成本高而且無法保證不出差錯。因此，應(yīng)將品質(zhì)內(nèi)建于設(shè)計(jì)、流程和制造當(dāng)中去，建立一個不會出錯的品質(zhì)保證系統(tǒng)，一次做對。精益生產(chǎn)要求做到低庫存、無間斷流程，試想如果哪個環(huán)節(jié)出了問題，后面的將全部停止，所以精益生產(chǎn)必須以全過程的高質(zhì)量為基礎(chǔ)，否則，精益生產(chǎn)只能是一句空話。

原則6:基于顧客需求的拉動生產(chǎn)

JIT的本意是：在需要的時候，僅按所需要的數(shù)量生產(chǎn)，生產(chǎn)與銷售是同步的。也就是說，按照銷售的速度來進(jìn)行生產(chǎn)，這樣就可以保持物流的平衡，任何過早或過晚的生產(chǎn)都會造成損失。過去豐田使用“看板”系統(tǒng)來拉動，輔以ERP或MRP信息系統(tǒng)則更容易達(dá)成企業(yè)外部的物資拉動。

原則7:標(biāo)準(zhǔn)化與工作創(chuàng)新

標(biāo)準(zhǔn)化的作用是不言而喻的，但標(biāo)準(zhǔn)化并不是一種限制和束縛，而是將企業(yè)中最優(yōu)秀的做法固定下來，使得不同的人來做都可以做得最好，發(fā)揮最大成效和效率。而且，標(biāo)準(zhǔn)化也不是僵化、一成不變的，標(biāo)準(zhǔn)需要不斷地創(chuàng)新和改進(jìn)。

原則8:尊重員工，給員工授權(quán)

尊重員工就是要尊重其智慧和能力，給他們提供充分發(fā)揮聰明才智的舞臺，為企業(yè)也為自己做得更好。在豐田公司，員工實(shí)行自主管理，在組織的職責(zé)范圍內(nèi)自行其是，不必?fù)?dān)心因工作上的失誤而受到懲罰，出錯一定有其內(nèi)在的原因，只要找到原因施以對策，下次就不會出現(xiàn)了。所以說，精益的企業(yè)雇傭的是“一整個人”，不精益的企業(yè)只雇傭了員工的“一雙手”.原則9:團(tuán)隊(duì)工作

在精益企業(yè)中，靈活的團(tuán)隊(duì)工作已經(jīng)變成了一種最常見的組織形式，有時候同一個人同時分屬于不同的團(tuán)隊(duì)，負(fù)責(zé)完成不同的任務(wù)。最典型的團(tuán)隊(duì)工作莫過于豐田的新產(chǎn)品發(fā)展計(jì)劃，該計(jì)劃由一個龐大的團(tuán)隊(duì)負(fù)責(zé)推動，團(tuán)隊(duì)成員來自各個不同的部門，有營銷、設(shè)計(jì)、工程、制造、采購等，他們在同一個團(tuán)隊(duì)中協(xié)同作戰(zhàn)，大大縮短了新產(chǎn)品推出的時間，而且質(zhì)量更高、成本更低，因?yàn)閺囊婚_始很多問題就得到了充分的考慮，在問題帶來麻煩之前就已經(jīng)被專業(yè)人員所解決。

原則10:滿足顧客需要

滿足顧客需要就是要持續(xù)地提高顧客滿意度，為了一點(diǎn)眼前的利益而不惜犧牲顧客的滿意度是相當(dāng)短視的行為。豐田從不把這句話掛在嘴上，總是以實(shí)際行動來實(shí)踐，盡管產(chǎn)品供不應(yīng)求，豐田在一切準(zhǔn)備工作就緒以前，從不盲目擴(kuò)大規(guī)模，保持穩(wěn)健務(wù)實(shí)的作風(fēng)，以贏得顧客的尊敬。豐田的財(cái)務(wù)數(shù)據(jù)顯示其每年的利潤增長率幾乎是銷售增長率的兩倍，而且每年的增長率相當(dāng)穩(wěn)定。

9主要企業(yè)編輯

中國企業(yè)習(xí)慣的管理方法是：只重結(jié)果，不重過程。長期關(guān)注的主題是品質(zhì)的提高、成本的降低、交期的縮短和生產(chǎn)效率的提升。

10管理現(xiàn)狀編輯

基礎(chǔ)“5S”管理方面

整理、整頓尚有欠缺，現(xiàn)場存在很多問題點(diǎn)，定置管理混亂。

幾乎沒有目視管理，目視管理不明確，缺乏標(biāo)識，物品尋找浪費(fèi)時間。有問題時不能及時發(fā)現(xiàn)。

標(biāo)準(zhǔn)規(guī)范化管理做得不夠，生產(chǎn)工作缺少標(biāo)準(zhǔn)化，作業(yè)標(biāo)準(zhǔn)不完善，標(biāo)準(zhǔn)制定不合理。設(shè)備維護(hù)保養(yǎng)機(jī)制不健全，故障較多，故障停機(jī)次數(shù)比較頻繁。

生產(chǎn)運(yùn)營與生產(chǎn)現(xiàn)場

部分人員生產(chǎn)理念落后，沒有形成以定單為中心的生產(chǎn)運(yùn)作理念。

生產(chǎn)統(tǒng)計(jì)與分析系統(tǒng)不完善，難以有效評估公司生產(chǎn)系統(tǒng)的狀況。

生產(chǎn)模式造成中間在制品較大，占用了較大的資金和生產(chǎn)空間。

色漿配置和樣品試制操作不規(guī)范，導(dǎo)致浪費(fèi)了大量生產(chǎn)時間。

對交貨期不斷調(diào)整，掩蓋了制造過程中的許多問題，生產(chǎn)中的問題不能及時暴露解決，造成系統(tǒng)反應(yīng)速度緩慢。

現(xiàn)場缺乏作業(yè)標(biāo)準(zhǔn)，員工作業(yè)不規(guī)范，隨意性強(qiáng)，造成品質(zhì)不良。

現(xiàn)場無標(biāo)準(zhǔn)作業(yè)管理的目視工具，管理混亂，現(xiàn)場物流管理缺乏標(biāo)準(zhǔn)，造成物流混亂。

品質(zhì)管理方面

品質(zhì)保證體系不夠健全，部品檢查、制造檢查、QC檢查、自主檢查等檢查體系要加強(qiáng)。質(zhì)量的過程控制能力較弱，造成大量的質(zhì)量成本損失。

品質(zhì)的目視管理、事先品質(zhì)工程診斷、預(yù)防管理、事后品質(zhì)對策改善做得不夠。質(zhì)量數(shù)據(jù)分析不徹底，無法進(jìn)行作業(yè)行為改善。

管理氣氛及人員能力方面：

基層管理者的素養(yǎng)和管理能力有待提高，管理技術(shù)需強(qiáng)化掌握，特別是發(fā)現(xiàn)問題、解決問題、獨(dú)自處理能力。同時需要先進(jìn)管理理念的培訓(xùn)。

需要進(jìn)一步營造改善的氣候氛圍，進(jìn)行環(huán)境渲染，如：員工培訓(xùn)、標(biāo)語口號、現(xiàn)況板等方法來改善環(huán)境，從員工素養(yǎng)提升入手，開展改善提案活動，從而使公司整體水平提升。11特點(diǎn)編輯

拉動式準(zhǔn)時化生產(chǎn)

以最終用戶的需求為生產(chǎn)起點(diǎn).強(qiáng)調(diào)物流平衡，追求零庫存，要求上一道工序加工完的零件立即可以進(jìn)入下一道工序。

組織生產(chǎn)線依靠一種稱為看板（Kanban）的形式。即由看板傳遞下道向上道需求的信息（看板的形式不限，關(guān)鍵在于能夠傳遞信息）。生產(chǎn)中的節(jié)拍可由人工于預(yù)、控制，但重在保證生產(chǎn)中的韌流平衡（對于每一道工序來說，即為保證對后道工序供應(yīng)的準(zhǔn)時化）。由于采用拉動式生產(chǎn)，生產(chǎn)中的計(jì)劃與調(diào)度實(shí)質(zhì)上是由各個生產(chǎn)單元自己完成，在形式上不采用集中計(jì)劃，但操作過程中生產(chǎn)單元之間的協(xié)調(diào)則極為必要。

全面質(zhì)量管理

強(qiáng)調(diào)質(zhì)量是生產(chǎn)出來而非檢驗(yàn)出來的，由生產(chǎn)中的質(zhì)量管理來保證最終質(zhì)量.生產(chǎn)過程中對質(zhì)量的檢驗(yàn)與控制在每一道工序都進(jìn)行。重在培養(yǎng)每位員工的質(zhì)量意識，在每一道工序進(jìn)行時注意質(zhì)量的檢測與控制，保證及時發(fā)現(xiàn)質(zhì)量問題.如果在生產(chǎn)過程中發(fā)現(xiàn)質(zhì)量問題，根據(jù)情況，可以立即停止生產(chǎn)，直至解決問題，從而保證不出現(xiàn)重大質(zhì)量事故和對不合格品的無效加工。

對于出現(xiàn)的質(zhì)量問題，一般是組織相關(guān)的技術(shù)與生產(chǎn)人員作為一個小組，一起協(xié)作，盡快解決。

團(tuán)隊(duì)工作法

團(tuán)隊(duì)工作法（Team work）。每位員工在工作中不僅是執(zhí)行上級的命令。更重要的是積極地參與，起到?jīng)Q策與輔助決策的作用.組織團(tuán)隊(duì)的原則并不完全按行政組織來劃分，而主要根據(jù)業(yè)務(wù)的關(guān)系來劃分。團(tuán)隊(duì)成員強(qiáng)調(diào)一專多能，要求能夠比較熟悉團(tuán)隊(duì)內(nèi)其他工作人員的工作，保證工作協(xié)調(diào)的順利進(jìn)行。團(tuán)隊(duì)人員工作業(yè)績的評定受團(tuán)隊(duì)內(nèi)部的評價的影響。（這與日本獨(dú)特的人事制度關(guān)系較大）團(tuán)隊(duì)工作的基本氛圍是信任，以一種長期的監(jiān)督控制為主，而避免對每一步工作的稽核，提高工作效率。團(tuán)隊(duì)的組織是變動的，針對不同的事物，建立不同的團(tuán)隊(duì)，同一個人可能屬于不同的團(tuán)隊(duì)。

并行工程

并行工程（Concurrent Engineering）。在產(chǎn)品的設(shè)計(jì)開發(fā)期間，將概念設(shè)計(jì)、結(jié)構(gòu)設(shè)計(jì)、工藝設(shè)計(jì)、最終需求等結(jié)合起來，保證以最快的速度按要求的質(zhì)量完成。各項(xiàng)工作由與

此相關(guān)的項(xiàng)目小組完成。進(jìn)程中小組成員各自安排自身的工作，但可以定期或隨時反饋信息并對出現(xiàn)的問題協(xié)調(diào)解決。依據(jù)適當(dāng)?shù)男畔⑾到y(tǒng)工具，反饋與協(xié)調(diào)整個項(xiàng)目的進(jìn)行。利用現(xiàn)代CIM技術(shù)，在產(chǎn)品的研制與開發(fā)期間，輔助項(xiàng)目進(jìn)程的并行化。

12推行步驟編輯

1、選擇要改進(jìn)的關(guān)鍵流程

精益生產(chǎn)方式不是一蹴而就的，它強(qiáng)調(diào)持續(xù)的改進(jìn)。首先應(yīng)該先選擇關(guān)鍵的流程，力爭把它建立成一條樣板線。

2、畫出價值流程圖

價值流程圖是一種用來描述物流和信息流的方法。在繪制完目前狀態(tài)的價值流程圖后，可以描繪出一個精益遠(yuǎn)景圖(Future Lean Vision)。在這個過程中，更多的圖標(biāo)用來表示連續(xù)的流程，各種類型的拉動系統(tǒng)，均衡生產(chǎn)以及縮短工裝更換時間，生產(chǎn)周期被細(xì)分為增值時間和非增值時間。

3、開展持續(xù)改進(jìn)研討會

精益遠(yuǎn)景圖必須付諸實(shí)施，否則規(guī)劃得再巧妙的圖表也只是廢紙一張。實(shí)施計(jì)劃中包括什么(What)，什么時候（When）和誰來負(fù)責(zé)（Who），并且在實(shí)施過程中設(shè)立評審節(jié)點(diǎn)。這樣，全體員工都參與到全員生產(chǎn)性維護(hù)系統(tǒng)中。在價值流程圖、精益遠(yuǎn)景圖的指導(dǎo)下，流程上的各個獨(dú)立的改善項(xiàng)目被賦予了新的意義，使員工十分明確實(shí)施該項(xiàng)目的意義。持續(xù)改進(jìn)生產(chǎn)流程的方法主要有以下幾種：消除質(zhì)量檢測環(huán)節(jié)和返工現(xiàn)象；消除零件不必要的移動；消滅庫存；合理安排生產(chǎn)計(jì)劃；減少生產(chǎn)準(zhǔn)備時間；消除停機(jī)時間；提高勞動利用率。

4、營造企業(yè)文化

雖然在車間現(xiàn)場發(fā)生的顯著改進(jìn)，能引發(fā)隨后一系列企業(yè)文化變革，但是如果想當(dāng)然地認(rèn)為由于車間平面布置和生產(chǎn)操作方式上的改進(jìn)，就能自動建立和推進(jìn)積極的文化改變，這顯然是不現(xiàn)實(shí)的。文化的變革要比生產(chǎn)現(xiàn)場的改進(jìn)難度更大，兩者都是必須完成并且是相輔相成的。許多項(xiàng)目的實(shí)施經(jīng)驗(yàn)證明，項(xiàng)目成功的關(guān)鍵是公司領(lǐng)導(dǎo)要身體力行地把生產(chǎn)方式的改善和企業(yè)文化的演變結(jié)合起來。

傳統(tǒng)企業(yè)向精益化生產(chǎn)方向轉(zhuǎn)變，不是單純地采用相應(yīng)的“看板”工具及先進(jìn)的生產(chǎn)管理技術(shù)就可以完成，而必須使全體員工的理念發(fā)生改變。精益化生產(chǎn)之所以產(chǎn)生于日本，而不是誕生在美國，其原因也正因?yàn)閮蓢钠髽I(yè)文化有相當(dāng)大的不同。

5、推廣到整個企業(yè)

精益生產(chǎn)利用各種工業(yè)工程技術(shù)來消除浪費(fèi)，著眼于整個生產(chǎn)流程，而不只是個別或幾個工序。所以，樣板線的成功要推廣到整個企業(yè)，使操作工序縮短，推動式生產(chǎn)系統(tǒng)被以顧客為導(dǎo)向的拉動式生產(chǎn)系統(tǒng)所替代。

第五篇：精益生產(chǎn)管理

解析精益生產(chǎn)管理

精益生產(chǎn)管理是對豐田生產(chǎn)方式的總結(jié)與提升，代表了在眾多行業(yè)和領(lǐng)域豐富的實(shí)踐經(jīng)驗(yàn)和深刻的管理思想。精益生產(chǎn)管理的本質(zhì)是通過消除各種形式的浪費(fèi)，不斷提升價值流效率。

精益生產(chǎn)管理的主要內(nèi)容和特點(diǎn)

精益生產(chǎn)管理是對豐田生產(chǎn)方式的總結(jié)與提升，代表了在眾多行業(yè)和領(lǐng)域豐富的實(shí)踐經(jīng)驗(yàn)和深刻的管理思想。精益生產(chǎn)管理的本質(zhì)是通過消除各種形式的浪費(fèi)，不斷提升價值流效率。其主要內(nèi)容包括：

1）對浪費(fèi)的定義和深惡痛絕的態(tài)度：除了在制造領(lǐng)域大家都很熟悉的經(jīng)典7種生產(chǎn)管理浪費(fèi)外，在企業(yè)經(jīng)營活動中還普遍存在著例如溝通障礙、架構(gòu)僵化、方向沖突、錯誤工具、斷層、無用信息、等候、知識廢棄、過早設(shè)置、人力資源和勞動技能等各種形式的浪費(fèi)。

2）精益企業(yè)文化：站在顧客的立場審視企業(yè)活動，力求提高價值流效率；勞資雙方的和衷共濟(jì)，企業(yè)內(nèi)部建立真正的團(tuán)隊(duì)；隊(duì)員工熱情追求完美，持續(xù)改善、精益求精的理念貫徹到每個人的頭腦里。

3）準(zhǔn)時制（JIT）的運(yùn)作：在適當(dāng)?shù)臅r間適當(dāng)?shù)牡攸c(diǎn)提供適當(dāng)數(shù)量的產(chǎn)品或服務(wù)，并且用最少的資源。做到動如脫兔，靜如處子。按顧客的需要適時提供適量產(chǎn)品和服務(wù)，不早不晚剛剛好。企業(yè)的流程標(biāo)準(zhǔn)而不僵化，內(nèi)部流程可因市場變化而更改，對市場的反應(yīng)更為靈敏和快速。

4）企業(yè)流程的自動化：企業(yè)運(yùn)營機(jī)制被設(shè)計(jì)成能自動識別異常，提示異常，必要時中止操作。特別是在各種重大決策流程，如企業(yè)戰(zhàn)略、運(yùn)營體系的調(diào)整和設(shè)置過程，從一種制衡的角度應(yīng)該包括風(fēng)險評估和防范體系以及應(yīng)急計(jì)劃和措施。

5）防呆體系：各種操作、流程、體系能有效防止各類容易發(fā)生的低級錯誤，降低各類質(zhì)量事故和安全事故。

6）企業(yè)運(yùn)作體現(xiàn)“拉動”思想：企業(yè)以市場的反應(yīng)和顧客的需求為導(dǎo)向，企業(yè)內(nèi)部建立對市場需求的快速反應(yīng)和拉動機(jī)制。企業(yè)的發(fā)展和運(yùn)作不是以行政命作為特色，而是更關(guān)注人性化管理，用一種“引導(dǎo)”而不是“推動”的方式帶領(lǐng)和提高全體員工朝發(fā)展方向前進(jìn)。精益生產(chǎn)管理帶給企業(yè)的益處

對于制造型企業(yè)而言，在以下方面已經(jīng)有無數(shù)的實(shí)踐證明是取得成效的：庫存大幅降低，生產(chǎn)周期減短，質(zhì)量穩(wěn)定提高，各種資源（能源、空間、材料、人力）等的使用效率提高，各種浪費(fèi)減少、生產(chǎn)成本下降，企業(yè)利潤增加。同時，員工士氣、企業(yè)文化、領(lǐng)導(dǎo)力、生產(chǎn)技術(shù)都在實(shí)施中得到提升，最終增強(qiáng)了企業(yè)的競爭力。對于服務(wù)型企業(yè)而言，提升企業(yè)內(nèi)部流程效率，做到對顧客需求的快速反應(yīng)，可以縮短縮短從顧客需求產(chǎn)生到實(shí)現(xiàn)的過程時間，大大提高了顧客滿意度，從而穩(wěn)定和不斷擴(kuò)展市場占有率。