第一篇：管理 精益生產(chǎn)管理

5s管理 精益生產(chǎn) 企業(yè)管理

分類： 日本企業(yè)質(zhì)量管理

管理要看得見而非可視化

人們常說知易而行難，但實(shí)際是知更難。

制造業(yè)要真正做到精細(xì)化管理，一句話，就是要重視現(xiàn)場、重視過程，隨時(shí)發(fā)現(xiàn)現(xiàn)場、過程中的問題，并將這些問題顯性化，讓一切管理者及員工都“看得見”的問題能夠得到及時(shí)確認(rèn)，以提高解決問題的針對性。

在這一過程中，更重要的，是要能把生產(chǎn)現(xiàn)場變?yōu)槌錆M活力和創(chuàng)造力、不斷改善改進(jìn)的地方，成為尊重人、激發(fā)人、塑造人、成就人的生動(dòng)道場。惟有如此，所有員工和各級管理者“發(fā)現(xiàn)真理”的本能才能被挖掘出來，解決問題和創(chuàng)造的意欲也才能被調(diào)動(dòng)起來。

說一個(gè)差異吧，國內(nèi)現(xiàn)在一般將日本企業(yè)的現(xiàn)場管理譯作“可視化”管理，但從筆者在日本豐田等企業(yè)工作十多年的體會(huì)看，這樣的翻譯不準(zhǔn)確，尤其是沒有親和力。日本制造業(yè)奉為制勝法寶的管理，應(yīng)該稱為“看得見的”管理，企業(yè)注重的是培養(yǎng)“有智慧的人”，即從一線員工開始，所有員工和管理者就能夠發(fā)現(xiàn)問題、解決問題，而不是高高在上的管理者僅僅對現(xiàn)場做所謂的“可視化”監(jiān)管和指責(zé)。

“看得見的”管理不等于“可視化”管理，前者才是日本企業(yè)中蔚然成風(fēng)的管理真諦。

什么是“看得見的”？

“看得見的”，就是讓企業(yè)現(xiàn)場的“問題點(diǎn)”或者“異?！奔皶r(shí)浮出水面，變得一目了然，以便企業(yè)管理者和員工都能抓住最佳時(shí)機(jī)分析，找到真正原因并以最快的速度拿出解決辦法或改善方案。這種以發(fā)現(xiàn)問題和及時(shí)改善相結(jié)合為基本特征的管理方法，就被稱為“看得見的”管理。它既適合于制造業(yè)，也適合于服務(wù)業(yè)，是很值得借鑒的做法，這也正是我國企業(yè)普遍缺乏的管理方式。

必須說明的是，日本管理模式和西方管理模式是兩個(gè)根本不同的體系。日本管理模式不考慮那么多的經(jīng)濟(jì)學(xué)、管理學(xué)理論，換句話說，管理中要放棄使用諸如短期結(jié)果、量化指標(biāo)等這樣的考核思路，而應(yīng)深悟一點(diǎn)：真正實(shí)現(xiàn)“看得見的”管理，就要想方設(shè)法讓人“思變”，發(fā)掘并導(dǎo)出管理者和員工的無限可能性。日本企業(yè)有一個(gè)改革成功方程式

成功的企業(yè)改革＝日常改善＋人財(cái)培育＋感動(dòng)經(jīng)營＋長期利潤增長目標(biāo)及其它目標(biāo)值設(shè)定

等式右邊的這四個(gè)變量，既是并列關(guān)系，也存在一定的遞進(jìn)關(guān)系，在實(shí)踐中，往往是后面變量的實(shí)施依賴于前面變量的落實(shí)程度，而最初的落腳點(diǎn)和基本條件則是一線員工真正有意愿并且有能力推動(dòng)和深化日常改善。

這里特別值得一提的是“人財(cái)”這個(gè)詞，它是日本企業(yè)里一個(gè)特殊的慣用語，它強(qiáng)調(diào)：員工是企業(yè)的寶貝和財(cái)富，他們超過了企業(yè)其它一切有形無形的資產(chǎn)，企業(yè)要保證日常改善、推進(jìn)感動(dòng)經(jīng)營、實(shí)現(xiàn)利潤增長和長遠(yuǎn)發(fā)展，無一不靠企業(yè)的“人財(cái)”，靠他們發(fā)揮潛能、精勤樂業(yè)。

企業(yè)一旦進(jìn)入這種經(jīng)營軌道，企業(yè)老板只需緊緊抓住“人財(cái)培育”和“目標(biāo)管理”這兩個(gè)點(diǎn)，偶爾到現(xiàn)場走一圈，適當(dāng)作出些指示就足夠了。這就是日本企業(yè)里所謂的“高效巡回經(jīng)營”。另一方面，企業(yè)員工則只需從“自覺投入”和“日常改善”開始，便可日益契入工作，發(fā)揮能動(dòng)性和創(chuàng)造性。這就是所謂的“自主展開工作”。在這種“看得見的”方式下，充滿活力的職場便開始形成，生氣勃勃的團(tuán)隊(duì)也由此誕生?！翱吹靡姷摹庇惺裁春锰?？

企業(yè)實(shí)施“看得見的”管理，其核心在于隨時(shí)發(fā)現(xiàn)問題并抓住最佳時(shí)機(jī)解決問題，而這就等于抓住了企業(yè)發(fā)展的機(jī)會(huì)，從小處、近處說，這可以確保機(jī)會(huì)利潤不流失，從大處、遠(yuǎn)處說，這可以打牢企業(yè)做強(qiáng)做大的基礎(chǔ)。

其實(shí)，企業(yè)在正常時(shí)是不需要管理的，只有在出現(xiàn)“問題點(diǎn)”、“異?！钡臅r(shí)侯，才需要管理。簡單地說，企業(yè)管理就是針對“問題點(diǎn)”、“異?！倍M(jìn)行的管理。

只要及時(shí)發(fā)現(xiàn)問題并抱有積極的態(tài)度，至少在兩點(diǎn)上會(huì)給企業(yè)帶來利益：第一，因?yàn)閱T工或管理者看到了問題發(fā)生的那一刻，“也許這樣做就能解決”的想法便可能同時(shí)萌生，這就為迅速拿出對策方案提供了可能；第二，就對策方案來看，也必須“有針對性”才能保證其有用性和有效性。換句話說，只有在面對具體問題或情境時(shí)，才能顯示出某種對策方案的必要性、迫切性。

正是由于問題點(diǎn)、異常能及時(shí)浮出水面，員工或管理者才能感覺到“這個(gè)不同往?！?、“有點(diǎn)怪”，認(rèn)識到

對這種情況“不能放置不管，要抓住這個(gè)最佳時(shí)機(jī)，以最好的解決方案來加以應(yīng)對”。這和“初期滅火”的道理一樣的。反之，如果錯(cuò)過最佳時(shí)機(jī)，著手既晚又慢，最后一切都會(huì)變得不可收拾。

在企業(yè)現(xiàn)場，對事態(tài)的應(yīng)對是否恰當(dāng)，經(jīng)常決定著企業(yè)將獲得機(jī)會(huì)利潤還是蒙受機(jī)會(huì)損失。所謂“機(jī)會(huì)損失”，是指在本可通過適時(shí)適當(dāng)?shù)墓芾硎侄伪苊獠焕聭B(tài)發(fā)生以至惡化的情況下，反而無作為、不作為或舉措失當(dāng)而導(dǎo)致的損失。如果企業(yè)導(dǎo)入“看得見的”管理，便能夠防止很多機(jī)會(huì)損失的發(fā)生和擴(kuò)大，這種通過事前預(yù)防而避免的損失，就是“機(jī)會(huì)利潤”。而一個(gè)企業(yè)管理者最重要的任務(wù)就是兩個(gè)：一是育人，二是把機(jī)會(huì)利潤最大化。

現(xiàn)場要時(shí)時(shí)處處“看得見”

實(shí)施“看得見的”管理，其出發(fā)點(diǎn)和立足點(diǎn)就是如何把企業(yè)現(xiàn)場的問題、異常隨時(shí)顯現(xiàn)出來，使它們變得一目了然。所謂現(xiàn)場，是指制造產(chǎn)品或提供服務(wù)的場所，現(xiàn)場是企業(yè)獲得收益的底盤，所以日本企業(yè)從很久以前就開始重視對品質(zhì)、交貨期、價(jià)格、利潤等設(shè)定明確的目標(biāo)值和管理控制值，并進(jìn)行扎實(shí)的現(xiàn)場管理。

現(xiàn)場管理的法寶就是讓一切環(huán)節(jié)都成為“看得見的”，為此日本企業(yè)一般著重抓好以下三方面的工作：

1.確定最適宜的工作場所或位置，這是基礎(chǔ)中的基礎(chǔ)，對制造業(yè)來說尤其重要，其中適宜的場所固然要適合機(jī)器設(shè)備的運(yùn)轉(zhuǎn)，但更重要的是要適合員工的操作和協(xié)作，要處處體現(xiàn)尊重人、愛護(hù)人的現(xiàn)場布局原則；

2.形成可持續(xù)的支持性管理體系，比如導(dǎo)入看板管理，即將每項(xiàng)作業(yè)的負(fù)責(zé)人、時(shí)間要求、任務(wù)要求、標(biāo)準(zhǔn)要求等等都詳細(xì)地寫在看板上，并放置在顯眼的地方，以便隨時(shí)進(jìn)行監(jiān)督和控制，此外作業(yè)手順書、始業(yè)和終業(yè)點(diǎn)檢表、設(shè)備維修記錄、品質(zhì)檢查表、每隔一小時(shí)產(chǎn)品質(zhì)量檢測記錄表等書面資料，張貼在作業(yè)臺前，可進(jìn)一步強(qiáng)化員工對相關(guān)工作信息或技能的把握；

3.將在看板前開碰頭會(huì)變成企業(yè)上下的共同習(xí)慣。在日本企業(yè)里，各個(gè)部門幾乎每天都要在看板前開早會(huì)、晚會(huì)、例會(huì)、報(bào)告會(huì)、發(fā)表會(huì)等等，以“看得見的”方式加深每一個(gè)人對現(xiàn)場的整體理解和深入把握，而且這種方式在對細(xì)節(jié)問題的解決上更加顯示出它無與倫比的優(yōu)勢。這也是形成團(tuán)隊(duì)作用、發(fā)揮團(tuán)隊(duì)凝聚力以實(shí)現(xiàn)企業(yè)日常改善的最重要的手段。

“看得見的”目標(biāo)是感動(dòng)經(jīng)營

中國企業(yè)現(xiàn)在都了解5S。所謂5S，就是保證企業(yè)生產(chǎn)或服務(wù)的良好秩序，特別是現(xiàn)場秩序五個(gè)方面的工作：整理、整頓、清掃、清潔和人的教養(yǎng)。這五個(gè)方面如果做不好，其它事情就更難做好。尤其是前三個(gè)，即整理（將有用的東西和無用的東西區(qū)分開，不要的廢棄）、整頓（將要的東西按照緩急合理定位、排列組合，像超級市場的貨架一樣隨時(shí)取出、缺貨明顯、補(bǔ)充迅速）、清掃（保持良好的環(huán)境衛(wèi)生，既利于人的健康，也利于生產(chǎn)條件的改善），更為重要。

5S特別是3S的徹底實(shí)施，就是導(dǎo)入和推進(jìn)“看得見的”管理的前提和基礎(chǔ)。筆者在日本某電氣企業(yè)車載事業(yè)部工作時(shí)遇到過這樣一件事：

該事業(yè)部是專門生產(chǎn)汽車電子零部件的工廠，雖然大部分工作由機(jī)器人完成，但也有人工組裝車間。正是在這個(gè)車間里，熟練的技術(shù)工人對一些最精密的零部件進(jìn)行組裝和檢查，所以，這里對環(huán)境衛(wèi)生有著極高的要求。

我們除每天下班后必須打掃衛(wèi)生外，早上及中午開始工作前也要抽出五分鐘時(shí)間，以各小組為單位仔細(xì)清掃。其目的：一是防止灰塵混入產(chǎn)品，二是防止零部件掉在地上渾然不覺而誤以為已經(jīng)組裝到產(chǎn)品中了。這里要說明一點(diǎn)，組裝車間，所有零部件都是每60個(gè)裝一盒配送的，不會(huì)出現(xiàn)多一個(gè)少一個(gè)的現(xiàn)象，而作業(yè)完成時(shí)，盒里的材料也正好用完。但這時(shí)還要注意地面上有無遺漏，有時(shí)少一個(gè)部件，在短時(shí)期從性能上是顯示不出來的。

那么，清掃過程中發(fā)現(xiàn)了遺漏的零部件如何處理呢？對此，該公司嚴(yán)格規(guī)定：如果是中午發(fā)現(xiàn)的,應(yīng)立刻組織人員將上午生產(chǎn)的產(chǎn)品全部檢查一遍，檢查的方法包括：用耳朵聽，用眼睛看，用手轉(zhuǎn)動(dòng)，用秤量，在這一過程中還要仔細(xì)記錄各種測試值，并進(jìn)行匯總分析，一直要查到水落石出為止。

有一次，一位汽車廠商來現(xiàn)場看我們組裝，恰巧當(dāng)天中午我們打掃時(shí)發(fā)現(xiàn)了掉在設(shè)備底下的部件，于是停機(jī)排查整個(gè)上午的所有制品，對這全過程都看在眼里的那位廠商感慨地說：你們的產(chǎn)品確實(shí)值得信賴！試想一下，如果不進(jìn)行這樣徹底的清掃，問題和異常如何能顯現(xiàn)出來，又如何能變成“看得見的”呢？

所以，在日本企業(yè)，所謂人才，是指具有5S的良好習(xí)慣并能很好地實(shí)施到位、還能帶動(dòng)周圍同事共同執(zhí)行的員工。而所謂好的企業(yè)，就是指5S落地生根、深入人心并得到全面落實(shí)的企業(yè)。相反，若只是偶爾實(shí)施5S或者半途而廢又再投入其它改善的企業(yè)，就不要指望能導(dǎo)入“看得見的”管理了。

國內(nèi)許多企業(yè)都自稱把滿足顧客需求作為經(jīng)營的最大目的之一，但我們能不能真的讓顧客滿足呢？這有一個(gè)我不厭其煩到處要跟大家分享的故事：

日本某企業(yè)是一家生產(chǎn)汽車電氣配件的廠家，它們在1993年進(jìn)入中國大連建廠，直到2009年，大連廠家生產(chǎn)的產(chǎn)品一直沒有直接出廠的權(quán)利，即使是深圳要貨，也得先運(yùn)到日本本部，經(jīng)全數(shù)檢查后，貼上總公司的標(biāo)簽再發(fā)貨。對此中方員工特別不滿。

有一次，我正帶領(lǐng)中國實(shí)習(xí)生在現(xiàn)場，一位指導(dǎo)老師指著正在被檢查員檢查并更換標(biāo)簽的產(chǎn)品說：“這是你們生產(chǎn)的產(chǎn)品，正在接受檢驗(yàn)，不過比以前好多了，不良品少了，有時(shí)幾個(gè)月才出現(xiàn)一個(gè)，很不錯(cuò)，加油！”中國員工很不服，當(dāng)即表示：“你看，明明是我們大連生產(chǎn)的，為什么卻要換上日本制造的標(biāo)簽？” 指導(dǎo)老師耐心解釋：“大連廠家雖然已經(jīng)17歲了，可對本部來說依然是孩子，孩子沒有長大，做父母的本部當(dāng)然要擔(dān)負(fù)起責(zé)任。換上本部的標(biāo)簽就意味著一份責(zé)任，一旦有問題時(shí)，本部要承擔(dān)風(fēng)險(xiǎn)的，對外是不會(huì)把責(zé)任推給你們的。當(dāng)然，本部也希望你們快一點(diǎn)長大，把權(quán)力移交給你們?？偛恳?guī)定：只要在全數(shù)檢查中連續(xù)三年沒有一個(gè)不良產(chǎn)品，直接出口權(quán)就是你們的了?！?/p>

可直至我2011年離開時(shí)，大連廠的產(chǎn)品依然要經(jīng)過總部檢查才能發(fā)貨。有時(shí)為了趕上交貨期，該企業(yè)還不惜代價(jià)，通過空運(yùn)將產(chǎn)品送到客戶手上。

我們不必要爭“虛榮”，而要真正讓顧客感動(dòng)；要全員有“看得見的”努力，而不是僵硬的“可視化”管理。那么，利潤只是隨之而來的一個(gè)結(jié)果罷了。

第二篇：精益生產(chǎn)管理

精益生產(chǎn)管理

精益生產(chǎn)是多品種小批量條件下的最優(yōu)生產(chǎn)方式，實(shí)施精益生產(chǎn)會(huì)給企業(yè)帶來巨大的收益，因而被譽(yù)為第二次生產(chǎn)方式革命。

精益生產(chǎn)將企業(yè)生產(chǎn)活動(dòng)按照是否增值劃分為三類：增值活動(dòng)、不增值尚難以消除的活動(dòng)、不增值可立即消除的活動(dòng)。精益生產(chǎn)將所有的非增值活動(dòng)都視為浪費(fèi)，并提出生產(chǎn)中的七種浪費(fèi)（Muda），實(shí)施精益生產(chǎn)就必須著力消除此七種浪費(fèi)。長期以來，人們重視增值活動(dòng)的效率改善而忽視向非增值活動(dòng)的挖潛。研究表明，物資從進(jìn)廠到出廠，只有10%的時(shí)間是增值的，精益生產(chǎn)成功秘訣就在于將提高效率的著眼點(diǎn)轉(zhuǎn)移到占90%時(shí)間的非增值活動(dòng)上去。

企業(yè)實(shí)現(xiàn)價(jià)值的源頭是顧客，精益生產(chǎn)提出產(chǎn)品價(jià)值由顧客確定，要求從顧客角度審視企業(yè)的產(chǎn)品設(shè)計(jì)和生產(chǎn)經(jīng)營過程，識別價(jià)值流中的增值活動(dòng)和各種浪費(fèi)。企業(yè)應(yīng)消除顧客不需要的多余功能和多余的非增值活動(dòng)，不將額外的花銷轉(zhuǎn)嫁給顧客，實(shí)現(xiàn)顧客需求的最有效滿足。

精益生產(chǎn)將所有的停滯視為浪費(fèi)，要求各增值活動(dòng)流動(dòng)起來，強(qiáng)調(diào)的是不間斷地價(jià)值流動(dòng)。傳統(tǒng)的職能分工和大批量生產(chǎn)方式，往往阻斷了本應(yīng)動(dòng)起來的價(jià)值流，造成大量浪費(fèi)，如大量在制品積壓、生產(chǎn)資金占用、廠房利用率降低、管理成本增大、批次質(zhì)量風(fēng)險(xiǎn)等等。

精益生產(chǎn)認(rèn)為過早生產(chǎn)、過量生產(chǎn)均是浪費(fèi)，應(yīng)以需求拉動(dòng)原則準(zhǔn)時(shí)生產(chǎn)。需求拉動(dòng)就是按顧客（包括下游工序）的需求投入和產(chǎn)出，使顧客能精確的在需要的時(shí)間得到需要的產(chǎn)品，如同在超市的貨架上選取所需要的東西，而不是把用戶不太想要的東西強(qiáng)行推給用戶。拉動(dòng)原則由于生產(chǎn)和需求直接對接，消除了過早、過量的投入，而減少了大量的庫存和在制品，大幅壓縮了生產(chǎn)周期。

精益生產(chǎn)要求人們要識別價(jià)值流，采用JIT（準(zhǔn)時(shí)化）、一件流等方法實(shí)現(xiàn)增值活動(dòng)按需求連續(xù)流動(dòng)，并應(yīng)用5S、TPM、防錯(cuò)、快速轉(zhuǎn)產(chǎn)等方法為價(jià)值流動(dòng)提供支持和保障。精益生產(chǎn)的實(shí)施是永無止境的過程，其改進(jìn)結(jié)果必然是浪費(fèi)的不斷消除、價(jià)值的不斷挖掘，以及企業(yè)活力的不斷增強(qiáng)。精益生產(chǎn)的思想內(nèi)涵可概括為五點(diǎn)，分別是顧客確定價(jià)值、識別價(jià)值流、價(jià)值流動(dòng)、需求拉動(dòng)、盡善盡美。理解并應(yīng)用好此五項(xiàng)精益思想原則，就掌握了精益生產(chǎn)的成功秘訣。

第三篇：精益生產(chǎn)管理

精益生產(chǎn)管理 精益生產(chǎn)（Lean Production Management），簡稱“精益”，是衍生自豐田生產(chǎn)方式的一種管理哲學(xué)。

目錄

1生產(chǎn)

2生產(chǎn)分類

3價(jià)值確定

4停滯

5過早過量

6價(jià)值流

7思想內(nèi)涵

8管理原則

9主要企業(yè)

10管理現(xiàn)狀

11特點(diǎn)

12推行步驟

1生產(chǎn)編輯

精益生產(chǎn)管理，是一種以客戶需求為拉動(dòng)，以消滅浪費(fèi)和不斷改善為核心，使企業(yè)以最少的投入獲取成本和運(yùn)作效益顯著改善的一種全新的生產(chǎn)管理模式。它的特點(diǎn)是強(qiáng)調(diào)客戶對時(shí)間和價(jià)值的要求，以科學(xué)合理的制造體系來組織為客戶帶來增值的生產(chǎn)活動(dòng)，縮短生產(chǎn)周期，從而顯著提高企業(yè)適應(yīng)市場萬變的能力。

精益生產(chǎn)是多品種小批量條件下的最優(yōu)生產(chǎn)方式，實(shí)施精益生產(chǎn)會(huì)給企業(yè)帶來巨大的收益，因而被譽(yù)為第二次生產(chǎn)方式革命。

時(shí)至今日，隨著制造和管理技術(shù)的不斷提高，精益生產(chǎn)的含義已經(jīng)超越了當(dāng)初的TPS。美國在研究了包括精益生產(chǎn)在內(nèi)的各種管理模式后，又提出了二十一世紀(jì)的制造企業(yè)戰(zhàn)略–敏捷制造。可以認(rèn)為，精益生產(chǎn)是通向敏捷制造的橋梁。敏捷企業(yè)是指那些能夠充分利用網(wǎng)

絡(luò)技術(shù)優(yōu)勢，迅速實(shí)現(xiàn)自我調(diào)整以適應(yīng)不斷變化的競爭環(huán)境，具有敏捷的快速反應(yīng)能力的企業(yè)。因此，沒有精益生產(chǎn)管理為基礎(chǔ)，企業(yè)難以實(shí)現(xiàn)敏捷制造。

實(shí)現(xiàn)精益生產(chǎn)管理，最基本的一條就是消滅浪費(fèi)。企業(yè)生產(chǎn)和經(jīng)營活動(dòng)中的浪費(fèi)現(xiàn)象繁多，要消滅浪費(fèi)，首先要判別企業(yè)活動(dòng)中的兩個(gè)基本構(gòu)成：增值活動(dòng)和非增值活動(dòng)。2生產(chǎn)分類編輯

精益生產(chǎn)將企業(yè)生產(chǎn)活動(dòng)按照是否增值劃分為三類：增值活動(dòng)、不增值尚難以消除的活動(dòng)、不增值可立即消除的活動(dòng)。精益生產(chǎn)將所有的非增值活動(dòng)都視為浪費(fèi)，并提出生產(chǎn)中的七種浪費(fèi)（Muda），實(shí)施精益生產(chǎn)就必須著力消除此七種浪費(fèi)。長期以來，人們重視增值活動(dòng)的效率改善而忽視向非增值活動(dòng)的挖潛。研究表明，物資從進(jìn)廠到出廠，只有10%的時(shí)間是增值的，精益生產(chǎn)成功秘訣就在于將提高效率的著眼點(diǎn)轉(zhuǎn)移到占90%時(shí)間的非增值活動(dòng)上去。

3價(jià)值確定編輯

企業(yè)實(shí)現(xiàn)價(jià)值的源頭是顧客，精益生產(chǎn)提出產(chǎn)品價(jià)值由顧客確定，要求從顧客角度審視企業(yè)的產(chǎn)品設(shè)計(jì)和生產(chǎn)經(jīng)營過程，識別價(jià)值流中的增值活動(dòng)和各種浪費(fèi)。企業(yè)應(yīng)消除顧客不需要的多余功能和多余的非增值活動(dòng)，不將額外的花銷轉(zhuǎn)嫁給顧客，實(shí)現(xiàn)顧客需求的最有效滿足。

4停滯編輯

精益生產(chǎn)將所有的停滯視為浪費(fèi)，要求促進(jìn)停滯物流轉(zhuǎn)運(yùn)行，跟不上進(jìn)度的果斷摒棄，各增值活動(dòng)流動(dòng)起來，強(qiáng)調(diào)的是不間斷地價(jià)值流動(dòng)。傳統(tǒng)的職能分工和大批量生產(chǎn)方式，往往阻斷了本應(yīng)動(dòng)起來的價(jià)值流，造成大量浪費(fèi)，如大量在制品積壓、生產(chǎn)資金占用、廠房利用率降低、管理成本增大、批次質(zhì)量風(fēng)險(xiǎn)等等。

5過早過量編輯

精益生產(chǎn)認(rèn)為過早生產(chǎn)、過量生產(chǎn)均是浪費(fèi)，應(yīng)以需求拉動(dòng)原則準(zhǔn)時(shí)生產(chǎn)。需求拉動(dòng)就是按顧客（包括下游工序）的需求投入和產(chǎn)出，使顧客能精確的在需要的時(shí)間得到需要的產(chǎn)品，如同在超市的貨架上選取所需要的東西，而不是把用戶不太想要的東西強(qiáng)行推給用戶。拉動(dòng)原則由于生產(chǎn)和需求直接對接，消除了過早、過量的投入，而減少了大量的庫存和在制品，大幅壓縮了生產(chǎn)周期。

6價(jià)值流編輯

精益生產(chǎn)要求人們要識別價(jià)值流，采用JIT（準(zhǔn)時(shí)化）、一件流等方法實(shí)現(xiàn)增值活動(dòng)按需求連續(xù)流動(dòng)，并應(yīng)用5S、TPM、防錯(cuò)、快速轉(zhuǎn)產(chǎn)等方法為價(jià)值流動(dòng)提供支持和保障。精益生產(chǎn)的實(shí)施是永無止境的過程，其改進(jìn)結(jié)果必然是浪費(fèi)的不斷消除以及價(jià)值的不斷挖掘。

精益生產(chǎn)追求完美的持續(xù)改善，改善是以需求為基礎(chǔ)的，要求工作人員并不只做會(huì)做的事，更要向應(yīng)該做的事挑戰(zhàn)，成為改善者而不是被改善者，對于被改善的事件徹底追究事件真相，改善設(shè)備之前先進(jìn)行員工作業(yè)改善，保證其對改善的適應(yīng)性，而在改善方案確定之后，首先確認(rèn)安全和質(zhì)量，否則改善也將成為一種浪費(fèi)。

7思想內(nèi)涵編輯

精益生產(chǎn)的思想內(nèi)涵可概括為五點(diǎn)，分別是顧客確定價(jià)值、識別價(jià)值流、價(jià)值流動(dòng)、需求拉動(dòng)、盡善盡美。理解并應(yīng)用好此五項(xiàng)精益思想原則，就掌握了精益生產(chǎn)的成功秘訣。8管理原則編輯

原則1:消除八大浪費(fèi)

企業(yè)中普遍存在的八大浪費(fèi)涉及：過量生產(chǎn)、等待時(shí)間、運(yùn)輸、庫存、過程（工序）、動(dòng)作、產(chǎn)品缺陷以及忽視員工創(chuàng)造力。

原則2:關(guān)注流程，提高總體效益

管理大師戴明說過：“員工只須對15%的問題負(fù)責(zé)，另外85%歸咎于制度流程”.什么樣的流程就產(chǎn)生什么樣的績效。改進(jìn)流程要注意目標(biāo)是提高總體效益，而不是提高局部的部門的效益，為了企業(yè)的總體效益即使?fàn)奚植康牟块T的效益也在所不惜。

原則3:建立無間斷流程以快速應(yīng)變

建立無間斷流程，將流程中不增值的無效時(shí)間盡可能壓縮以縮短整個(gè)流程的時(shí)間，從而快速應(yīng)變顧客的需要。

原則4:降低庫存

需指出的是，降低庫存只是精益生產(chǎn)的其中一個(gè)手段，目的是為了解決問題和降低成本，而且低庫存需要高效的流程、穩(wěn)定可靠的品質(zhì)來保證。很多企業(yè)在實(shí)施精益生產(chǎn)時(shí)，以為精益生產(chǎn)就是零庫存，不先去改造流程、提高品質(zhì)，就一味要求下面降低庫存，結(jié)果可想而知，成本不但沒降低反而急劇上升，于是就得出結(jié)論，精益生產(chǎn)不適合我的行業(yè)、我的企業(yè)。這種誤解是需要極力避免的。

原則5:全過程的高質(zhì)量，一次做對

質(zhì)量是制造出來的，而不是檢驗(yàn)出來的。檢驗(yàn)只是一種事后補(bǔ)救，不但成本高而且無法保證不出差錯(cuò)。因此，應(yīng)將品質(zhì)內(nèi)建于設(shè)計(jì)、流程和制造當(dāng)中去，建立一個(gè)不會(huì)出錯(cuò)的品質(zhì)保證系統(tǒng)，一次做對。精益生產(chǎn)要求做到低庫存、無間斷流程，試想如果哪個(gè)環(huán)節(jié)出了問題，后面的將全部停止，所以精益生產(chǎn)必須以全過程的高質(zhì)量為基礎(chǔ)，否則，精益生產(chǎn)只能是一句空話。

原則6:基于顧客需求的拉動(dòng)生產(chǎn)

JIT的本意是：在需要的時(shí)候，僅按所需要的數(shù)量生產(chǎn)，生產(chǎn)與銷售是同步的。也就是說，按照銷售的速度來進(jìn)行生產(chǎn)，這樣就可以保持物流的平衡，任何過早或過晚的生產(chǎn)都會(huì)造成損失。過去豐田使用“看板”系統(tǒng)來拉動(dòng)，輔以ERP或MRP信息系統(tǒng)則更容易達(dá)成企業(yè)外部的物資拉動(dòng)。

原則7:標(biāo)準(zhǔn)化與工作創(chuàng)新

標(biāo)準(zhǔn)化的作用是不言而喻的，但標(biāo)準(zhǔn)化并不是一種限制和束縛，而是將企業(yè)中最優(yōu)秀的做法固定下來，使得不同的人來做都可以做得最好，發(fā)揮最大成效和效率。而且，標(biāo)準(zhǔn)化也不是僵化、一成不變的，標(biāo)準(zhǔn)需要不斷地創(chuàng)新和改進(jìn)。

原則8:尊重員工，給員工授權(quán)

尊重員工就是要尊重其智慧和能力，給他們提供充分發(fā)揮聰明才智的舞臺，為企業(yè)也為自己做得更好。在豐田公司，員工實(shí)行自主管理，在組織的職責(zé)范圍內(nèi)自行其是，不必?fù)?dān)心因工作上的失誤而受到懲罰，出錯(cuò)一定有其內(nèi)在的原因，只要找到原因施以對策，下次就不會(huì)出現(xiàn)了。所以說，精益的企業(yè)雇傭的是“一整個(gè)人”，不精益的企業(yè)只雇傭了員工的“一雙手”.原則9:團(tuán)隊(duì)工作

在精益企業(yè)中，靈活的團(tuán)隊(duì)工作已經(jīng)變成了一種最常見的組織形式，有時(shí)候同一個(gè)人同時(shí)分屬于不同的團(tuán)隊(duì)，負(fù)責(zé)完成不同的任務(wù)。最典型的團(tuán)隊(duì)工作莫過于豐田的新產(chǎn)品發(fā)展計(jì)劃，該計(jì)劃由一個(gè)龐大的團(tuán)隊(duì)負(fù)責(zé)推動(dòng)，團(tuán)隊(duì)成員來自各個(gè)不同的部門，有營銷、設(shè)計(jì)、工程、制造、采購等，他們在同一個(gè)團(tuán)隊(duì)中協(xié)同作戰(zhàn)，大大縮短了新產(chǎn)品推出的時(shí)間，而且質(zhì)量更高、成本更低，因?yàn)閺囊婚_始很多問題就得到了充分的考慮，在問題帶來麻煩之前就已經(jīng)被專業(yè)人員所解決。

原則10:滿足顧客需要

滿足顧客需要就是要持續(xù)地提高顧客滿意度，為了一點(diǎn)眼前的利益而不惜犧牲顧客的滿意度是相當(dāng)短視的行為。豐田從不把這句話掛在嘴上，總是以實(shí)際行動(dòng)來實(shí)踐，盡管產(chǎn)品供不應(yīng)求，豐田在一切準(zhǔn)備工作就緒以前，從不盲目擴(kuò)大規(guī)模，保持穩(wěn)健務(wù)實(shí)的作風(fēng)，以贏得顧客的尊敬。豐田的財(cái)務(wù)數(shù)據(jù)顯示其每年的利潤增長率幾乎是銷售增長率的兩倍，而且每年的增長率相當(dāng)穩(wěn)定。

9主要企業(yè)編輯

中國企業(yè)習(xí)慣的管理方法是：只重結(jié)果，不重過程。長期關(guān)注的主題是品質(zhì)的提高、成本的降低、交期的縮短和生產(chǎn)效率的提升。

10管理現(xiàn)狀編輯

基礎(chǔ)“5S”管理方面

整理、整頓尚有欠缺，現(xiàn)場存在很多問題點(diǎn)，定置管理混亂。

幾乎沒有目視管理，目視管理不明確，缺乏標(biāo)識，物品尋找浪費(fèi)時(shí)間。有問題時(shí)不能及時(shí)發(fā)現(xiàn)。

標(biāo)準(zhǔn)規(guī)范化管理做得不夠，生產(chǎn)工作缺少標(biāo)準(zhǔn)化，作業(yè)標(biāo)準(zhǔn)不完善，標(biāo)準(zhǔn)制定不合理。設(shè)備維護(hù)保養(yǎng)機(jī)制不健全，故障較多，故障停機(jī)次數(shù)比較頻繁。

生產(chǎn)運(yùn)營與生產(chǎn)現(xiàn)場

部分人員生產(chǎn)理念落后，沒有形成以定單為中心的生產(chǎn)運(yùn)作理念。

生產(chǎn)統(tǒng)計(jì)與分析系統(tǒng)不完善，難以有效評估公司生產(chǎn)系統(tǒng)的狀況。

生產(chǎn)模式造成中間在制品較大，占用了較大的資金和生產(chǎn)空間。

色漿配置和樣品試制操作不規(guī)范，導(dǎo)致浪費(fèi)了大量生產(chǎn)時(shí)間。

對交貨期不斷調(diào)整，掩蓋了制造過程中的許多問題，生產(chǎn)中的問題不能及時(shí)暴露解決，造成系統(tǒng)反應(yīng)速度緩慢。

現(xiàn)場缺乏作業(yè)標(biāo)準(zhǔn)，員工作業(yè)不規(guī)范，隨意性強(qiáng)，造成品質(zhì)不良。

現(xiàn)場無標(biāo)準(zhǔn)作業(yè)管理的目視工具，管理混亂，現(xiàn)場物流管理缺乏標(biāo)準(zhǔn)，造成物流混亂。

品質(zhì)管理方面

品質(zhì)保證體系不夠健全，部品檢查、制造檢查、QC檢查、自主檢查等檢查體系要加強(qiáng)。質(zhì)量的過程控制能力較弱，造成大量的質(zhì)量成本損失。

品質(zhì)的目視管理、事先品質(zhì)工程診斷、預(yù)防管理、事后品質(zhì)對策改善做得不夠。質(zhì)量數(shù)據(jù)分析不徹底，無法進(jìn)行作業(yè)行為改善。

管理氣氛及人員能力方面：

基層管理者的素養(yǎng)和管理能力有待提高，管理技術(shù)需強(qiáng)化掌握，特別是發(fā)現(xiàn)問題、解決問題、獨(dú)自處理能力。同時(shí)需要先進(jìn)管理理念的培訓(xùn)。

需要進(jìn)一步營造改善的氣候氛圍，進(jìn)行環(huán)境渲染，如：員工培訓(xùn)、標(biāo)語口號、現(xiàn)況板等方法來改善環(huán)境，從員工素養(yǎng)提升入手，開展改善提案活動(dòng)，從而使公司整體水平提升。11特點(diǎn)編輯

拉動(dòng)式準(zhǔn)時(shí)化生產(chǎn)

以最終用戶的需求為生產(chǎn)起點(diǎn).強(qiáng)調(diào)物流平衡，追求零庫存，要求上一道工序加工完的零件立即可以進(jìn)入下一道工序。

組織生產(chǎn)線依靠一種稱為看板（Kanban）的形式。即由看板傳遞下道向上道需求的信息（看板的形式不限，關(guān)鍵在于能夠傳遞信息）。生產(chǎn)中的節(jié)拍可由人工于預(yù)、控制，但重在保證生產(chǎn)中的韌流平衡（對于每一道工序來說，即為保證對后道工序供應(yīng)的準(zhǔn)時(shí)化）。由于采用拉動(dòng)式生產(chǎn)，生產(chǎn)中的計(jì)劃與調(diào)度實(shí)質(zhì)上是由各個(gè)生產(chǎn)單元自己完成，在形式上不采用集中計(jì)劃，但操作過程中生產(chǎn)單元之間的協(xié)調(diào)則極為必要。

全面質(zhì)量管理

強(qiáng)調(diào)質(zhì)量是生產(chǎn)出來而非檢驗(yàn)出來的，由生產(chǎn)中的質(zhì)量管理來保證最終質(zhì)量.生產(chǎn)過程中對質(zhì)量的檢驗(yàn)與控制在每一道工序都進(jìn)行。重在培養(yǎng)每位員工的質(zhì)量意識，在每一道工序進(jìn)行時(shí)注意質(zhì)量的檢測與控制，保證及時(shí)發(fā)現(xiàn)質(zhì)量問題.如果在生產(chǎn)過程中發(fā)現(xiàn)質(zhì)量問題，根據(jù)情況，可以立即停止生產(chǎn)，直至解決問題，從而保證不出現(xiàn)重大質(zhì)量事故和對不合格品的無效加工。

對于出現(xiàn)的質(zhì)量問題，一般是組織相關(guān)的技術(shù)與生產(chǎn)人員作為一個(gè)小組，一起協(xié)作，盡快解決。

團(tuán)隊(duì)工作法

團(tuán)隊(duì)工作法（Team work）。每位員工在工作中不僅是執(zhí)行上級的命令。更重要的是積極地參與，起到?jīng)Q策與輔助決策的作用.組織團(tuán)隊(duì)的原則并不完全按行政組織來劃分，而主要根據(jù)業(yè)務(wù)的關(guān)系來劃分。團(tuán)隊(duì)成員強(qiáng)調(diào)一專多能，要求能夠比較熟悉團(tuán)隊(duì)內(nèi)其他工作人員的工作，保證工作協(xié)調(diào)的順利進(jìn)行。團(tuán)隊(duì)人員工作業(yè)績的評定受團(tuán)隊(duì)內(nèi)部的評價(jià)的影響。（這與日本獨(dú)特的人事制度關(guān)系較大）團(tuán)隊(duì)工作的基本氛圍是信任，以一種長期的監(jiān)督控制為主，而避免對每一步工作的稽核，提高工作效率。團(tuán)隊(duì)的組織是變動(dòng)的，針對不同的事物，建立不同的團(tuán)隊(duì)，同一個(gè)人可能屬于不同的團(tuán)隊(duì)。

并行工程

并行工程（Concurrent Engineering）。在產(chǎn)品的設(shè)計(jì)開發(fā)期間，將概念設(shè)計(jì)、結(jié)構(gòu)設(shè)計(jì)、工藝設(shè)計(jì)、最終需求等結(jié)合起來，保證以最快的速度按要求的質(zhì)量完成。各項(xiàng)工作由與

此相關(guān)的項(xiàng)目小組完成。進(jìn)程中小組成員各自安排自身的工作，但可以定期或隨時(shí)反饋信息并對出現(xiàn)的問題協(xié)調(diào)解決。依據(jù)適當(dāng)?shù)男畔⑾到y(tǒng)工具，反饋與協(xié)調(diào)整個(gè)項(xiàng)目的進(jìn)行。利用現(xiàn)代CIM技術(shù)，在產(chǎn)品的研制與開發(fā)期間，輔助項(xiàng)目進(jìn)程的并行化。

12推行步驟編輯

1、選擇要改進(jìn)的關(guān)鍵流程

精益生產(chǎn)方式不是一蹴而就的，它強(qiáng)調(diào)持續(xù)的改進(jìn)。首先應(yīng)該先選擇關(guān)鍵的流程，力爭把它建立成一條樣板線。

2、畫出價(jià)值流程圖

價(jià)值流程圖是一種用來描述物流和信息流的方法。在繪制完目前狀態(tài)的價(jià)值流程圖后，可以描繪出一個(gè)精益遠(yuǎn)景圖(Future Lean Vision)。在這個(gè)過程中，更多的圖標(biāo)用來表示連續(xù)的流程，各種類型的拉動(dòng)系統(tǒng)，均衡生產(chǎn)以及縮短工裝更換時(shí)間，生產(chǎn)周期被細(xì)分為增值時(shí)間和非增值時(shí)間。

3、開展持續(xù)改進(jìn)研討會(huì)

精益遠(yuǎn)景圖必須付諸實(shí)施，否則規(guī)劃得再巧妙的圖表也只是廢紙一張。實(shí)施計(jì)劃中包括什么(What)，什么時(shí)候（When）和誰來負(fù)責(zé)（Who），并且在實(shí)施過程中設(shè)立評審節(jié)點(diǎn)。這樣，全體員工都參與到全員生產(chǎn)性維護(hù)系統(tǒng)中。在價(jià)值流程圖、精益遠(yuǎn)景圖的指導(dǎo)下，流程上的各個(gè)獨(dú)立的改善項(xiàng)目被賦予了新的意義，使員工十分明確實(shí)施該項(xiàng)目的意義。持續(xù)改進(jìn)生產(chǎn)流程的方法主要有以下幾種：消除質(zhì)量檢測環(huán)節(jié)和返工現(xiàn)象；消除零件不必要的移動(dòng)；消滅庫存；合理安排生產(chǎn)計(jì)劃；減少生產(chǎn)準(zhǔn)備時(shí)間；消除停機(jī)時(shí)間；提高勞動(dòng)利用率。

4、營造企業(yè)文化

雖然在車間現(xiàn)場發(fā)生的顯著改進(jìn)，能引發(fā)隨后一系列企業(yè)文化變革，但是如果想當(dāng)然地認(rèn)為由于車間平面布置和生產(chǎn)操作方式上的改進(jìn)，就能自動(dòng)建立和推進(jìn)積極的文化改變，這顯然是不現(xiàn)實(shí)的。文化的變革要比生產(chǎn)現(xiàn)場的改進(jìn)難度更大，兩者都是必須完成并且是相輔相成的。許多項(xiàng)目的實(shí)施經(jīng)驗(yàn)證明，項(xiàng)目成功的關(guān)鍵是公司領(lǐng)導(dǎo)要身體力行地把生產(chǎn)方式的改善和企業(yè)文化的演變結(jié)合起來。

傳統(tǒng)企業(yè)向精益化生產(chǎn)方向轉(zhuǎn)變，不是單純地采用相應(yīng)的“看板”工具及先進(jìn)的生產(chǎn)管理技術(shù)就可以完成，而必須使全體員工的理念發(fā)生改變。精益化生產(chǎn)之所以產(chǎn)生于日本，而不是誕生在美國，其原因也正因?yàn)閮蓢钠髽I(yè)文化有相當(dāng)大的不同。

5、推廣到整個(gè)企業(yè)

精益生產(chǎn)利用各種工業(yè)工程技術(shù)來消除浪費(fèi)，著眼于整個(gè)生產(chǎn)流程，而不只是個(gè)別或幾個(gè)工序。所以，樣板線的成功要推廣到整個(gè)企業(yè)，使操作工序縮短，推動(dòng)式生產(chǎn)系統(tǒng)被以顧客為導(dǎo)向的拉動(dòng)式生產(chǎn)系統(tǒng)所替代。

第四篇：精益生產(chǎn)管理

解析精益生產(chǎn)管理

精益生產(chǎn)管理是對豐田生產(chǎn)方式的總結(jié)與提升，代表了在眾多行業(yè)和領(lǐng)域豐富的實(shí)踐經(jīng)驗(yàn)和深刻的管理思想。精益生產(chǎn)管理的本質(zhì)是通過消除各種形式的浪費(fèi)，不斷提升價(jià)值流效率。

精益生產(chǎn)管理的主要內(nèi)容和特點(diǎn)

精益生產(chǎn)管理是對豐田生產(chǎn)方式的總結(jié)與提升，代表了在眾多行業(yè)和領(lǐng)域豐富的實(shí)踐經(jīng)驗(yàn)和深刻的管理思想。精益生產(chǎn)管理的本質(zhì)是通過消除各種形式的浪費(fèi)，不斷提升價(jià)值流效率。其主要內(nèi)容包括：

1）對浪費(fèi)的定義和深惡痛絕的態(tài)度：除了在制造領(lǐng)域大家都很熟悉的經(jīng)典7種生產(chǎn)管理浪費(fèi)外，在企業(yè)經(jīng)營活動(dòng)中還普遍存在著例如溝通障礙、架構(gòu)僵化、方向沖突、錯(cuò)誤工具、斷層、無用信息、等候、知識廢棄、過早設(shè)置、人力資源和勞動(dòng)技能等各種形式的浪費(fèi)。

2）精益企業(yè)文化：站在顧客的立場審視企業(yè)活動(dòng)，力求提高價(jià)值流效率；勞資雙方的和衷共濟(jì)，企業(yè)內(nèi)部建立真正的團(tuán)隊(duì)；隊(duì)員工熱情追求完美，持續(xù)改善、精益求精的理念貫徹到每個(gè)人的頭腦里。

3）準(zhǔn)時(shí)制（JIT）的運(yùn)作：在適當(dāng)?shù)臅r(shí)間適當(dāng)?shù)牡攸c(diǎn)提供適當(dāng)數(shù)量的產(chǎn)品或服務(wù)，并且用最少的資源。做到動(dòng)如脫兔，靜如處子。按顧客的需要適時(shí)提供適量產(chǎn)品和服務(wù)，不早不晚剛剛好。企業(yè)的流程標(biāo)準(zhǔn)而不僵化，內(nèi)部流程可因市場變化而更改，對市場的反應(yīng)更為靈敏和快速。

4）企業(yè)流程的自動(dòng)化：企業(yè)運(yùn)營機(jī)制被設(shè)計(jì)成能自動(dòng)識別異常，提示異常，必要時(shí)中止操作。特別是在各種重大決策流程，如企業(yè)戰(zhàn)略、運(yùn)營體系的調(diào)整和設(shè)置過程，從一種制衡的角度應(yīng)該包括風(fēng)險(xiǎn)評估和防范體系以及應(yīng)急計(jì)劃和措施。

5）防呆體系：各種操作、流程、體系能有效防止各類容易發(fā)生的低級錯(cuò)誤，降低各類質(zhì)量事故和安全事故。

6）企業(yè)運(yùn)作體現(xiàn)“拉動(dòng)”思想：企業(yè)以市場的反應(yīng)和顧客的需求為導(dǎo)向，企業(yè)內(nèi)部建立對市場需求的快速反應(yīng)和拉動(dòng)機(jī)制。企業(yè)的發(fā)展和運(yùn)作不是以行政命作為特色，而是更關(guān)注人性化管理，用一種“引導(dǎo)”而不是“推動(dòng)”的方式帶領(lǐng)和提高全體員工朝發(fā)展方向前進(jìn)。精益生產(chǎn)管理帶給企業(yè)的益處

對于制造型企業(yè)而言，在以下方面已經(jīng)有無數(shù)的實(shí)踐證明是取得成效的：庫存大幅降低，生產(chǎn)周期減短，質(zhì)量穩(wěn)定提高，各種資源（能源、空間、材料、人力）等的使用效率提高，各種浪費(fèi)減少、生產(chǎn)成本下降，企業(yè)利潤增加。同時(shí)，員工士氣、企業(yè)文化、領(lǐng)導(dǎo)力、生產(chǎn)技術(shù)都在實(shí)施中得到提升，最終增強(qiáng)了企業(yè)的競爭力。對于服務(wù)型企業(yè)而言，提升企業(yè)內(nèi)部流程效率，做到對顧客需求的快速反應(yīng)，可以縮短縮短從顧客需求產(chǎn)生到實(shí)現(xiàn)的過程時(shí)間，大大提高了顧客滿意度，從而穩(wěn)定和不斷擴(kuò)展市場占有率。

第五篇：精益生產(chǎn)管理

精益生產(chǎn)管理

精益生產(chǎn)管理，是一種以客戶需求為拉動(dòng)，以消滅浪費(fèi)和不斷改善為核心，使企業(yè)以最少的投入獲取成本和運(yùn)作效益顯著改善的一種全新的生產(chǎn)管理模式。它的特點(diǎn)是強(qiáng)調(diào)客戶對時(shí)間和價(jià)值的要求，以科學(xué)合理的制造體系來組織為客戶帶來增值的生產(chǎn)活動(dòng)，縮短生產(chǎn)周期，從而顯著提高企業(yè)適應(yīng)市場萬變的能力。

益生產(chǎn)

精益生產(chǎn)是多品種小批量條件下的最優(yōu)生產(chǎn)方式，實(shí)施精益生產(chǎn)會(huì)給企業(yè)帶來巨大的收益，因而被譽(yù)為第二次生產(chǎn)方式革命。

精益生產(chǎn)的理念最早起源于日本豐田汽車公司的TPS(Toyota Production System)。TPS的核心是追求消滅一切“浪費(fèi)”，以客戶拉動(dòng)和JIT(Just-in-Time)方式組織企業(yè)的生產(chǎn)和經(jīng)營活動(dòng)，形成一個(gè)對市場變化快速反應(yīng)的獨(dú)具特色的生產(chǎn)經(jīng)營管理體系。

時(shí)至今日，隨著制造和管理技術(shù)的不斷提高，精益生產(chǎn)的含義已經(jīng)超越了當(dāng)初的TPS。美國在研究了包括精益生產(chǎn)在內(nèi)的各種管理模式后，又提出了二十一世紀(jì)的制造企業(yè)戰(zhàn)略——敏捷制造?？梢哉J(rèn)為，精益生產(chǎn)是通向敏捷制造的橋梁。敏捷企業(yè)是指那些能夠充分利用網(wǎng)絡(luò)技術(shù)優(yōu)勢，迅速實(shí)現(xiàn)自我調(diào)整以適應(yīng)不斷變化的競爭環(huán)境，具有敏捷的快速反應(yīng)能力的企業(yè)。因此，沒有精益生產(chǎn)管理為基礎(chǔ)，企業(yè)難以實(shí)現(xiàn)敏捷制造。

實(shí)現(xiàn)精益生產(chǎn)管理，最基本的一條就是消滅浪費(fèi)。企業(yè)生產(chǎn)和經(jīng)營活動(dòng)中的浪費(fèi)現(xiàn)象繁多，要消滅浪費(fèi)，首先要判別企業(yè)活動(dòng)中的兩個(gè)基本構(gòu)成：增值活動(dòng)和非增值活動(dòng)。

精益生產(chǎn)分類

精益生產(chǎn)將企業(yè)生產(chǎn)活動(dòng)按照是否增值劃分為三類：增值活動(dòng)、不增值尚難以消除的活動(dòng)、不增值可立即消除的活動(dòng)。精益生產(chǎn)將所有的非增值活動(dòng)都視為浪費(fèi)，并提出生產(chǎn)中的七種浪費(fèi)（Muda），實(shí)施精益生產(chǎn)就必須著力消除此七種浪費(fèi)。長期以來，人們重視增值活動(dòng)的效率改善而忽視向非增值活動(dòng)的挖潛。研究表明，物資從進(jìn)廠到出廠，只有10%的時(shí)間是增值的，精益生產(chǎn)成功秘訣就在于將提高效率的著眼點(diǎn)轉(zhuǎn)移到占90%時(shí)間的非增值活動(dòng)上去。

精益生產(chǎn)價(jià)值確定

企業(yè)實(shí)現(xiàn)價(jià)值的源頭是顧客，精益生產(chǎn)提出產(chǎn)品價(jià)值由顧客確定，要求從顧客角度審視企業(yè)的產(chǎn)品設(shè)計(jì)和生產(chǎn)經(jīng)營過程，識別價(jià)值流中的增值活動(dòng)和各種浪費(fèi)。企業(yè)應(yīng)消除顧客不需要的多余功能和多余的非增值活動(dòng)，不將額外的花銷轉(zhuǎn)嫁給顧客，實(shí)現(xiàn)顧客需求的最有效滿足。

精益生產(chǎn)將所有的停滯視為浪費(fèi)

精益生產(chǎn)將所有的停滯視為浪費(fèi)，要求促進(jìn)停滯物流轉(zhuǎn)運(yùn)行，跟不上進(jìn)度的果斷摒棄，各增值活動(dòng)流動(dòng)起來，強(qiáng)調(diào)的是不間斷地價(jià)值流動(dòng)。傳統(tǒng)的職能分工和大批量生產(chǎn)方式，往往阻斷了本應(yīng)動(dòng)起來的價(jià)值流，造成大量浪費(fèi)，如大量在制品積壓、生產(chǎn)資金占用、廠房利用率降低、管理成本增大、批次質(zhì)量風(fēng)險(xiǎn)等等。

精益生產(chǎn)認(rèn)為過早過量均是浪費(fèi)

精益生產(chǎn)認(rèn)為過早生產(chǎn)、過量生產(chǎn)均是浪費(fèi)，應(yīng)以需求拉動(dòng)原則準(zhǔn)時(shí)生產(chǎn)。需求拉動(dòng)就是按顧客（包括下游工序）的需求投入和產(chǎn)出，使顧客能精確的在需要的時(shí)間得到需要的產(chǎn)品，如同在超市的貨架上選取所需要的東西，而不是把用戶不太想要的東西強(qiáng)行推給用戶。拉動(dòng)原則由于生產(chǎn)和需求直接對接，消除了過早、過量的投入，而減少了大量的庫存和在制品，大幅壓縮了生產(chǎn)周期。

精益生產(chǎn)要求人們要識別價(jià)值流

精益生產(chǎn)要求人們要識別價(jià)值流，采用JIT（準(zhǔn)時(shí)化）、一件流等方法實(shí)現(xiàn)增值活動(dòng)按需求連續(xù)流動(dòng)，并應(yīng)用5S、TPM、防錯(cuò)、快速轉(zhuǎn)產(chǎn)等方法為價(jià)值流動(dòng)提供支持和保障。精益生產(chǎn)的實(shí)施是永無止境的過程，其改進(jìn)結(jié)果必然是浪費(fèi)的不斷消除、價(jià)值的不斷挖掘，以及企業(yè)活力的不斷增強(qiáng)。

精益生產(chǎn)追求完美的持續(xù)改善

精益生產(chǎn)追求完美的持續(xù)改善，改善是以需求為基礎(chǔ)的，要求工作人員并不只做會(huì)做的事，更要向應(yīng)該做的事挑戰(zhàn)，成為改善者而不是被改善者，對于被改善的事件徹底追究事件真相，改善設(shè)備之前先進(jìn)行員工作業(yè)改善，保證其對改善的適應(yīng)性，而在改善方案確定之后，首先確認(rèn)安全和質(zhì)量，否則改善也將成為一種浪費(fèi)。

精益生產(chǎn)的思想內(nèi)涵

精益生產(chǎn)的思想內(nèi)涵可概括為五點(diǎn)，分別是顧客確定價(jià)值、識別價(jià)值流、價(jià)值流動(dòng)、需求拉動(dòng)、盡善盡美。理解并應(yīng)用好此五項(xiàng)精益思想原則，就掌握了精益生產(chǎn)的成功秘訣。

精益生產(chǎn)的主要企業(yè)

中國企業(yè)主習(xí)慣的管理方法是：只重結(jié)果，不重過程。長期關(guān)注的主題是品質(zhì)的提高、成本的降低、交期的縮短和生產(chǎn)效率的提升。深圳市聚人眾企業(yè)管理咨詢有限公司（以下簡稱 聚人眾）一直以來致力于中國制造業(yè)管理水平的提升，生產(chǎn)提高。以EMI為主導(dǎo)，以中國文化為內(nèi)涵，將EMI方法融匯其中，幫助企業(yè)領(lǐng)悟EMI思想，實(shí)踐EMI方法，培養(yǎng)EMI人才。為創(chuàng)建適合于中國企業(yè)自身特點(diǎn)的經(jīng)營管理模式，塑造中國企業(yè)的核心企業(yè)文化而不斷努力。

其中聚人眾的服務(wù)包括：制造業(yè)的現(xiàn)場可視化系統(tǒng)工程、設(shè)備PTM/事務(wù)效率化系統(tǒng)工程、品質(zhì)管理系統(tǒng)優(yōu)化工程、中國工廠供應(yīng)鏈系統(tǒng)優(yōu)化工程、制造管理成本持續(xù)節(jié)減系統(tǒng)工程。目前聚人眾已為國內(nèi)外數(shù)十家企業(yè)提供管理咨詢項(xiàng)目服務(wù)，為數(shù)百家企業(yè)提供培訓(xùn)和現(xiàn)場改善指導(dǎo)服務(wù)，行業(yè)覆蓋汽車、機(jī)械、電子、化工、服裝、醫(yī)藥等。

“沒有精益，戴爾不可能超越IBM；沒有精益，豐田不可能取代通用?！本嫔a(chǎn)方式是目前全球企業(yè)公認(rèn)的以最低成本生產(chǎn)出最高品質(zhì)產(chǎn)品的管理運(yùn)營方式，是企業(yè)贏取市場的“殺手锏”，是中國企業(yè)面臨全球化競爭的必修之課。精益六西格瑪黑帶大師楊彬譽(yù)老師，以15年世界500強(qiáng)日系企業(yè)管理經(jīng)驗(yàn)結(jié)合親自輔導(dǎo)的三大咨詢案例，將精益管理具體形象地呈現(xiàn)在您的眼前。從發(fā)現(xiàn)問題，分析問題，解決問題，到結(jié)果反饋，直至持續(xù)改善機(jī)制的建立，帶您深入剖析三大知名企業(yè)精益改制的來龍去脈，揭示成功改制背后的點(diǎn)點(diǎn)滴滴。以最簡單易行的方法，給您的企業(yè)帶來實(shí)實(shí)在在的效益。

楊彬譽(yù)

華制集團(tuán)副總裁，精益六西格瑪黑帶大師，中山大學(xué)總裁班特邀講師，中國少數(shù)能用日語講授精益課程的精益專家。楊彬譽(yù)老師擁有15年世界500強(qiáng)日系企業(yè)工作經(jīng)驗(yàn)，精通日系企業(yè)在客戶鏈、制造鏈、供應(yīng)鏈的系統(tǒng)成本優(yōu)化、系統(tǒng)效率提升以及質(zhì)量管理工作，親自輔導(dǎo)過的精益六西格瑪黑帶課題超過一百個(gè)，曾為松下電器、科勒集團(tuán)、三一重工等企業(yè)提供咨詢服務(wù)。

《精益制造鏈》主要內(nèi)容：

一、系統(tǒng)成本診斷

（一）二、系統(tǒng)成本診斷

（二）三、實(shí)際問題如何轉(zhuǎn)化為統(tǒng)計(jì)問題

四、品質(zhì)成本指標(biāo)體系的構(gòu)建

五、綜合成本控制

（一）六、綜合成本控制

（二）七、系統(tǒng)成本評價(jià) 發(fā)現(xiàn)改善切入點(diǎn)

八、全員生產(chǎn)管理與維護(hù)

九、成本戰(zhàn)略及產(chǎn)業(yè)鏈布局

（一）十、成本戰(zhàn)略及產(chǎn)業(yè)鏈布局

（二）中國企業(yè)的精益生產(chǎn)管理現(xiàn)狀

基礎(chǔ)“5S”管理方面

整理、整頓尚有欠缺，現(xiàn)場存在很多問題點(diǎn)，定臵管理混亂。

幾乎沒有目視管理，目視管理不明確，缺乏標(biāo)識，物品尋找浪費(fèi)時(shí)間。有問題時(shí)不能及時(shí)發(fā)現(xiàn)。

標(biāo)準(zhǔn)規(guī)范化管理做得不夠，生產(chǎn)工作缺少標(biāo)準(zhǔn)化，作業(yè)標(biāo)準(zhǔn)不完善，標(biāo)準(zhǔn)制定不合理。

設(shè)備維護(hù)保養(yǎng)機(jī)制不健全，故障較多，故障停機(jī)次數(shù)比較頻繁。

生產(chǎn)運(yùn)營與生產(chǎn)現(xiàn)場

部分人員生產(chǎn)理念落后，沒有形成以定單為中心的生產(chǎn)運(yùn)作理念。

生產(chǎn)統(tǒng)計(jì)與分析系統(tǒng)不完善，難以有效評估公司生產(chǎn)系統(tǒng)的狀況。

生產(chǎn)模式造成中間在制品較大，占用了較大的資金和生產(chǎn)空間。

色漿配臵和樣品試制操作不規(guī)范，導(dǎo)致浪費(fèi)了大量生產(chǎn)時(shí)間。

對交貨期不斷調(diào)整，掩蓋了制造過程中的許多問題，生產(chǎn)中的問題不能及時(shí)暴露解決，造成系統(tǒng)反應(yīng)速度緩慢。

現(xiàn)場缺乏作業(yè)標(biāo)準(zhǔn)，員工作業(yè)不規(guī)范，隨意性強(qiáng)，造成品質(zhì)不良。

現(xiàn)場無標(biāo)準(zhǔn)作業(yè)管理的目視工具，管理混亂，現(xiàn)場物流管理缺乏標(biāo)準(zhǔn)，造成物流混亂。

品質(zhì)管理方面

品質(zhì)保證體系不夠健全，部品檢查、制造檢查、QC檢查、自主檢查等檢查體系要加強(qiáng)。

質(zhì)量的過程控制能力較弱，造成大量的質(zhì)量成本損失。

品質(zhì)的目視管理、事先品質(zhì)工程診斷、預(yù)防管理、事后品質(zhì)對策改善做得不夠。質(zhì)量數(shù)據(jù)分析不徹底，無法進(jìn)行作業(yè)行為改善。

管理氣氛及人員能力方面：

基層管理者的素養(yǎng)和管理能力有待提高，管理技術(shù)需強(qiáng)化掌握，特別是發(fā)現(xiàn)問題、解決問題、獨(dú)自處理能力。同時(shí)需要先進(jìn)管理理念的培訓(xùn)。

需要進(jìn)一步營造改善的氣候氛圍，進(jìn)行環(huán)境渲染，如：員工培訓(xùn)、標(biāo)語口號、現(xiàn)況板等方法來改善環(huán)境，從員工素養(yǎng)提升入手，開展改善提案活動(dòng)，從而使公司整體水平提升。

精益生產(chǎn)的特點(diǎn)

拉動(dòng)式準(zhǔn)時(shí)化生產(chǎn)

以最終用戶的需求為生產(chǎn)起點(diǎn).強(qiáng)調(diào)物流平衡，追求零庫存，要求上一道工序加工完的零件立即可以進(jìn)入下一道工序。

組織生產(chǎn)線依靠一種稱為看板（Kanban）的形式。即由看板傳遞下道工序向上道工序需求的信息（看板的形式不限，關(guān)鍵在于能夠傳遞信息）。生產(chǎn)中的節(jié)拍可由人工于預(yù)、控制，但重在保證生產(chǎn)中的物流平衡（對于每一道工序來說，即為保證對后退工序供應(yīng)的準(zhǔn)時(shí)化）。由于采用拉動(dòng)式生產(chǎn)，生產(chǎn)中的計(jì)劃與調(diào)度實(shí)質(zhì)上是由各個(gè)生產(chǎn)單元自己完成，在形式上不采用集中計(jì)劃，但操作過程中生產(chǎn)單元之間的協(xié)調(diào)則極為必要。

全面質(zhì)量管理

強(qiáng)調(diào)質(zhì)量是生產(chǎn)出來而非檢驗(yàn)出來的，由生產(chǎn)中的質(zhì)量管理來保證最終質(zhì)量.生產(chǎn)過程中對質(zhì)量的檢驗(yàn)與控制在每一道工序都進(jìn)行。重在培養(yǎng)每位員工的質(zhì)量意識，在每一道工序進(jìn)行時(shí)注意質(zhì)量的檢測與控制，保證及時(shí)發(fā)現(xiàn)質(zhì)量問題.如果在生產(chǎn)過程中發(fā)現(xiàn)質(zhì)量問題，根據(jù)情況，可以立即停止生產(chǎn)，直至解決問題，從而保證不出現(xiàn)對不合格品的無效加工。

對于出現(xiàn)的質(zhì)量問題，一般是組織相關(guān)的技術(shù)與生產(chǎn)人員作為一個(gè)小組，一起協(xié)作，盡快解決。

團(tuán)隊(duì)工作法

團(tuán)隊(duì)工作法（Team work）。每位員工在工作中不僅是執(zhí)行上級的命令。更重要的是積極地參與，起到?jīng)Q策與輔助決策的作用.組織團(tuán)隊(duì)的原則并不完全按行政組織來劃分，而主要根據(jù)業(yè)務(wù)的關(guān)系來劃分。團(tuán)隊(duì)成員強(qiáng)調(diào)一專多能，要求能夠比較熟悉團(tuán)隊(duì)內(nèi)其他工作人員的工作，保證工作協(xié)調(diào)的順利進(jìn)行。團(tuán)隊(duì)人員工作業(yè)績的評定受團(tuán)隊(duì)內(nèi)部的評價(jià)的影響。（這與日本獨(dú)特的人事制度關(guān)系較大）團(tuán)隊(duì)工作的基本氛圍是信任，以一種長期的監(jiān)督控制為主，而避免對每一步工作的稽核，提高工作效率。團(tuán)隊(duì)的組織是變動(dòng)的，針對不同的事物，建立不同的團(tuán)隊(duì)，同一個(gè)人可能屬于不同的團(tuán)隊(duì)。

并行工程

并行工程（Concurrent Engineering）。在產(chǎn)品的設(shè)計(jì)開發(fā)期間，將概念設(shè)計(jì)、結(jié)構(gòu)設(shè)計(jì)、工藝設(shè)計(jì)、最終需求等結(jié)合起來，保證以最快的速度按要求的質(zhì)量完成。各項(xiàng)工作由與此相關(guān)的項(xiàng)目小組完成。進(jìn)程中小組成員各自安排自身的工作，但可以定期或隨時(shí)反饋信息并對出現(xiàn)的問題協(xié)調(diào)解決。依據(jù)適當(dāng)?shù)男畔⑾到y(tǒng)工具，反饋與協(xié)調(diào)整個(gè)項(xiàng)目的進(jìn)行。利用現(xiàn)代CIM技術(shù)，在產(chǎn)品的研制與開發(fā)期間，輔助項(xiàng)目進(jìn)程的并行化。

精益生產(chǎn)推行步驟

1、選擇要改進(jìn)的關(guān)鍵流程

精益生產(chǎn)方式不是一蹴而就的，它強(qiáng)調(diào)持續(xù)的改進(jìn)。首先應(yīng)該先選擇關(guān)鍵的流程，力爭把它建立成一條樣板線。

2、畫出價(jià)值流程圖

價(jià)值流程圖是一種用來描述物流和信息流的方法。在繪制完目前狀態(tài)的價(jià)值流程圖后，可以描繪出一個(gè)精益遠(yuǎn)景圖(Future Lean Vision)。在這個(gè)過程中，更多的圖標(biāo)用來表示連續(xù)的流程，各種類型的拉動(dòng)系統(tǒng)，均衡生產(chǎn)以及縮短工裝更換時(shí)間，生產(chǎn)周期被細(xì)分為增值時(shí)間和非增值時(shí)間。

3、開展持續(xù)改進(jìn)研討會(huì)

精益遠(yuǎn)景圖必須付諸實(shí)施，否則規(guī)劃得再巧妙的圖表也只是廢紙一張。實(shí)施計(jì)劃中包括什么(What)，什么時(shí)候（When）和誰來負(fù)責(zé)（Who），并且在實(shí)施過程中設(shè)立評審節(jié)點(diǎn)。這樣，全體員工都參與到全員生產(chǎn)性維護(hù)系統(tǒng)中。在價(jià)值流程圖、精益遠(yuǎn)景圖的指導(dǎo)下，流程上的各個(gè)獨(dú)立的改善項(xiàng)目被賦予了新的意義，使員工十分明確實(shí)施該項(xiàng)目的意義。持續(xù)改進(jìn)生產(chǎn)流程的方法主要有以下幾種：消除質(zhì)量檢測環(huán)節(jié)和返工現(xiàn)象；消除零件不必要的移動(dòng)；消滅庫存；合理安排生產(chǎn)計(jì)劃；減少生產(chǎn)準(zhǔn)備時(shí)間；消除停機(jī)時(shí)間；提高勞動(dòng)利用率。

4、營造企業(yè)文化

雖然在車間現(xiàn)場發(fā)生的顯著改進(jìn)，能引發(fā)隨后一系列企業(yè)文化變革，但是如果想當(dāng)然地認(rèn)為由于車間平面布臵和生產(chǎn)操作方式上的改進(jìn)，就能自動(dòng)建立和推進(jìn)積極的文化改變，這顯然是不現(xiàn)實(shí)的。文化的變革要比生產(chǎn)現(xiàn)場的改進(jìn)難度更大，兩者都是必須完成并且是相輔相成的。許多項(xiàng)目的實(shí)施經(jīng)驗(yàn)證明，項(xiàng)目成功的關(guān)鍵是公司領(lǐng)導(dǎo)要身體力行地把生產(chǎn)方式的改善和企業(yè)文化的演變結(jié)合起來。

傳統(tǒng)企業(yè)向精益化生產(chǎn)方向轉(zhuǎn)變，不是單純地采用相應(yīng)的“看板”工具及先進(jìn)的生產(chǎn)管理技術(shù)就可以完成，而必須使全體員工的理念發(fā)生改變。精益化生產(chǎn)之所以產(chǎn)生于日本，而不是誕生在美國，其原因也正因?yàn)閮蓢钠髽I(yè)文化有相當(dāng)大的不同。

5、推廣到整個(gè)企業(yè)

精益生產(chǎn)利用各種工業(yè)工程技術(shù)來消除浪費(fèi)，著眼于整個(gè)生產(chǎn)流程，而不只是個(gè)別或幾個(gè)工序。所以，樣板線的成功要推廣到整個(gè)企業(yè)，使操作工序縮短，推動(dòng)式生產(chǎn)系統(tǒng)被以顧客為導(dǎo)向的拉動(dòng)式生產(chǎn)系統(tǒng)所替代。[1]