第一篇：精益生產(chǎn)培訓(xùn)心得體會(huì)

精益生產(chǎn)培訓(xùn)心得體會(huì)

精益生產(chǎn)方式是一種以最大限度地減少企業(yè)所占用的資源和降低企業(yè)管理和營運(yùn)成本為主要目標(biāo)的生產(chǎn)方式。下面是精益生產(chǎn)培訓(xùn)心得體會(huì)，希望可以幫到大家。

篇一：精益生產(chǎn)培訓(xùn)心得體會(huì)

經(jīng)過七天的培訓(xùn)以及三家企業(yè)參觀，對精益生產(chǎn)系統(tǒng)有了一個(gè)初步的了解和認(rèn)知。結(jié)合公司現(xiàn)狀，發(fā)現(xiàn)有許多地方存有改善提升的空間。以下為此次培訓(xùn)的感想總結(jié)：

一、消除浪費(fèi)。作為精益生產(chǎn)的目的，消除浪費(fèi)是企業(yè)所必須要做的。浪費(fèi)不僅僅是指物資的浪費(fèi)，還包含了時(shí)間、搬運(yùn)、動(dòng)作、生產(chǎn)過剩等的浪費(fèi)。消除浪費(fèi)可以更加有效的利用所有資源，減少資金占用，提高生產(chǎn)效率。

二、準(zhǔn)時(shí)化與自働化。后拉式生產(chǎn)方式可以將人員、設(shè)備、物料最合理的利用，使生產(chǎn)效率最大化。但是針對公司現(xiàn)有的生產(chǎn)、銷售條件，后拉式生產(chǎn)方式不能夠完全施行，某些方面可以借鑒應(yīng)用。自働化可以達(dá)到一人多機(jī)的效果，從而減少人員配置。相對應(yīng)的，要想達(dá)到此效果，設(shè)備本身需要有防呆防錯(cuò)設(shè)施、員工要多技能化，同時(shí)在設(shè)備維護(hù)與維修方面也有更高的要求來保證設(shè)備的正常運(yùn)轉(zhuǎn)。

三、5S與目視化管理。5S要針對所有區(qū)域內(nèi)所有事物。物品擺放要有相應(yīng)的目視化要求。參觀的企業(yè)中，現(xiàn)場5S做的很到位，營造出了愉悅的工作氛圍。目視化管理有助于人員的理解和查找的方便。目視化要做到即使新人也能根據(jù)看板知道該怎么做。

四、TPM.推行TPM要改變現(xiàn)有的管理方式，對設(shè)備點(diǎn)檢及保養(yǎng)方面的要求要更加的細(xì)化，同時(shí)要有相應(yīng)的目視化管理以便于操作者對設(shè)備進(jìn)行維護(hù)。此外，培訓(xùn)、教育不可缺少。

五、品質(zhì)管理。問題處理要現(xiàn)場、現(xiàn)地、現(xiàn)物，按照PDCA四階段、八步驟進(jìn)行，并持續(xù)改進(jìn)，以零缺陷為最終目標(biāo)。解決問題時(shí)要找到問題的根本原因再解決。

六、標(biāo)準(zhǔn)作業(yè)。標(biāo)準(zhǔn)作業(yè)包含生產(chǎn)節(jié)拍、作業(yè)順序和標(biāo)準(zhǔn)手持量三個(gè)要素。進(jìn)行標(biāo)準(zhǔn)作業(yè)有相應(yīng)的前提條件：設(shè)備穩(wěn)定、品質(zhì)穩(wěn)定、人員多能工、動(dòng)作可循環(huán)。理想狀態(tài)下的標(biāo)準(zhǔn)作業(yè)可以將人員效率、設(shè)備使用發(fā)揮到極致，最大限度的提高生產(chǎn)效率?，F(xiàn)有的工藝要求考慮到了單件產(chǎn)品的生產(chǎn)效率，但并沒有將連續(xù)生產(chǎn)的效率最大化。標(biāo)準(zhǔn)作業(yè)是工序所有細(xì)節(jié)(包括人員行動(dòng)距離、設(shè)備擺放位置等)的綜合體現(xiàn)，可以使工序生產(chǎn)狀態(tài)做到一致，對于不同的人員也可以使其生產(chǎn)狀態(tài)具有可重復(fù)性，使產(chǎn)品質(zhì)量更加趨于穩(wěn)定。標(biāo)準(zhǔn)作業(yè)時(shí)可以使出現(xiàn)的問題明顯化，便于持續(xù)改善。在京西重工參觀時(shí)看到的工作平臺(tái)處將產(chǎn)品使用到的量具放在了一個(gè)特制的盒子上，量具數(shù)量是否缺少一目了然，既方便量具的使用管理，也提高了效率。

就公司現(xiàn)狀而言，機(jī)加工屬于離散型制造業(yè)，適合精益生產(chǎn)的廣泛推廣。而鑄造屬于流程性制造業(yè)，豐田精益生產(chǎn)模式并不完全適用，但是可以依據(jù)精益生產(chǎn)的理念和原理來進(jìn)行改善。參觀的三家企業(yè)在生產(chǎn)環(huán)境、人員管理、作業(yè)要求、看板管理、物流管理等諸多方面都有值得學(xué)習(xí)和借鑒的地方。

篇二：精益生產(chǎn)培訓(xùn)心得體會(huì)

精益生產(chǎn)方式是一種以最大限度地減少企業(yè)所占用的資源和降低企業(yè)管理和營運(yùn)成本為主要目標(biāo)的生產(chǎn)方式。精益生產(chǎn)方式的理論框架包含“一個(gè)目標(biāo)”、“兩大支柱”和“一大基礎(chǔ)”?！耙粋€(gè)目標(biāo)”是低成本、高效率、高質(zhì)量地進(jìn)行生產(chǎn)，最大限度地使顧客滿意。“兩大支柱”是準(zhǔn)時(shí)化與人員自主化?！耙淮蠡A(chǔ)”是指改善。改善是精益生產(chǎn)的基礎(chǔ)，可以說沒有改善就沒有精益生產(chǎn)。

據(jù)麻省理工學(xué)院汽車研究小組沃麥克和瓊斯統(tǒng)計(jì)，在初步實(shí)施精益生產(chǎn)方式的企業(yè),通過用戶的逆向拉動(dòng)，把典型的“批量”生產(chǎn)系統(tǒng)轉(zhuǎn)化為連續(xù)流動(dòng)，可使整個(gè)系統(tǒng)的勞動(dòng)生產(chǎn)率翻一番，同時(shí)減少完成生產(chǎn)時(shí)間的90%，減少整個(gè)系統(tǒng)庫存量的90%;在用戶手中發(fā)現(xiàn)錯(cuò)誤、生產(chǎn)過程中的廢品率下降一半;新產(chǎn)品面市的時(shí)間縮短一半;用戶只需再增加極少的費(fèi)用，就可以獲得產(chǎn)品系列范圍內(nèi)更多的變型品種。當(dāng)“精益”生產(chǎn)方式在企業(yè)實(shí)施兩、三年后還能夠通過持續(xù)的改進(jìn)將“生產(chǎn)率再翻一番，同時(shí)庫存量、失誤率和供貨時(shí)間再減少一半”。

現(xiàn)代社會(huì)化大生產(chǎn)的不斷發(fā)展，給企業(yè)現(xiàn)場管理提出了更高更新的要求。按精益生產(chǎn)方式的要求，生產(chǎn)現(xiàn)場管理必須合理地組織現(xiàn)場的各種生產(chǎn)要素，做到人流、物流運(yùn)轉(zhuǎn)有序，信息流及時(shí)準(zhǔn)確，使生產(chǎn)現(xiàn)場始終處于正常、有序、可控的狀態(tài)。具體地講，就是生產(chǎn)上精心組織，管理上精雕細(xì)刻，工藝上精益求精，成本上精打細(xì)算，操作上精耕細(xì)作，精神上精誠團(tuán)結(jié)。

一、“八個(gè)零”是企業(yè)現(xiàn)場管理的終極目標(biāo)

按照精益生產(chǎn)方式的要求，企業(yè)現(xiàn)場管理的目標(biāo)是達(dá)到“八個(gè)零”，即合理定置物品，工作需用時(shí)尋找時(shí)間為零;合理布局生產(chǎn)現(xiàn)場，物流走向損耗為零;合理安排生產(chǎn)，產(chǎn)品浪費(fèi)及庫存積壓為零;嚴(yán)格工藝紀(jì)律和工藝操作規(guī)程，操作失誤和產(chǎn)品質(zhì)量不合格現(xiàn)象為零;加強(qiáng)現(xiàn)場巡檢和設(shè)備維護(hù)保養(yǎng)，裝置“跑、冒、滴、漏”現(xiàn)象為零;準(zhǔn)確及時(shí)填寫各種現(xiàn)場原始記錄，規(guī)范現(xiàn)場各類信息標(biāo)識(shí)，裝置系統(tǒng)程控儀表、電訊、計(jì)算機(jī)保持有效運(yùn)轉(zhuǎn)，信息顯示、傳遞誤差現(xiàn)象為零;嚴(yán)格安全生產(chǎn)規(guī)程和安全生產(chǎn)責(zé)任制，安全隱患、事故為零;不斷提高現(xiàn)場人員的職業(yè)素養(yǎng)，形成良好的職業(yè)道德風(fēng)氣，現(xiàn)場人員不良行為為零。管理上的精雕細(xì)刻，實(shí)際上是確?，F(xiàn)場各類問題的發(fā)生為零。比如對生產(chǎn)現(xiàn)場的定置管理，就是使各生產(chǎn)要素有機(jī)結(jié)合，實(shí)現(xiàn)生產(chǎn)過程科學(xué)化、規(guī)范化、標(biāo)準(zhǔn)化，從而達(dá)到降低生產(chǎn)成本，提高產(chǎn)品質(zhì)量、經(jīng)濟(jì)效益和現(xiàn)場文明生產(chǎn)水平的目的。

二、全員努力,精心組織生產(chǎn)是關(guān)鍵

精益生產(chǎn)方式的一個(gè)主要原則是以社會(huì)需求、市場需求為依據(jù)，以充分發(fā)揮人的作用為根本，運(yùn)用多種現(xiàn)代管理手段和方法，有效配置和合理使用企業(yè)資源，力求取得最大的經(jīng)濟(jì)效益。為了適應(yīng)當(dāng)前激烈競爭的市場，企業(yè)應(yīng)把精心組織好生產(chǎn)作為搞好生產(chǎn)現(xiàn)場管理的首要任務(wù)，同時(shí)以市場需求指導(dǎo)現(xiàn)場管理，根據(jù)市場行情和產(chǎn)品效益狀況，調(diào)度生產(chǎn)現(xiàn)場的運(yùn)作。對盈利的產(chǎn)品滿產(chǎn)高產(chǎn)，微利或市場不好的產(chǎn)品限產(chǎn)，沒有邊際利潤的產(chǎn)品停產(chǎn)。本著精簡、合理、優(yōu)化、高效的原則，根據(jù)市場需要，重新核定生產(chǎn)現(xiàn)場崗位的定員定編。對生產(chǎn)能力過剩的生產(chǎn)裝置，可通過對生產(chǎn)工藝線的整體分配和生產(chǎn)負(fù)荷的系統(tǒng)測算，反復(fù)平衡、調(diào)整，實(shí)行崗位優(yōu)化組合、人員競爭上崗，把人力消耗和人工成本降到最低點(diǎn)。加強(qiáng)對生產(chǎn)現(xiàn)場的規(guī)范管理，優(yōu)化生產(chǎn)現(xiàn)場，對不利于生產(chǎn)有效運(yùn)行、影響生產(chǎn)現(xiàn)場整體形象的現(xiàn)場問題，比如“臟、亂、差”和“跑、冒、滴、漏”現(xiàn)象，下大力氣治理整改，為安全、穩(wěn)定、有效生產(chǎn)，創(chuàng)造良好的現(xiàn)場環(huán)境。

三、精益求精是工藝管理的基本

隨著市場經(jīng)濟(jì)的不斷發(fā)展和賣方市場向買方市場的轉(zhuǎn)變，企業(yè)面臨著市場的嚴(yán)峻挑戰(zhàn)?！耙磺袨榱擞脩?，一切滿足用戶”，始終是企業(yè)的生產(chǎn)經(jīng)營宗旨。鑒于目前用戶對產(chǎn)品的工藝要求越來越嚴(yán)格，也越來越挑剔，為了滿足不同層次的用戶需要，企業(yè)有必要制訂一系列優(yōu)化生產(chǎn)工藝方案，不斷改進(jìn)產(chǎn)品工藝配方，增強(qiáng)產(chǎn)品的競爭能力。比如根據(jù)ISO9000質(zhì)量認(rèn)證標(biāo)準(zhǔn)，加強(qiáng)對產(chǎn)品全過程的質(zhì)量控制。對人、機(jī)、料、法、環(huán)等環(huán)節(jié)中影響質(zhì)量的因素進(jìn)行系統(tǒng)分析，并把著重點(diǎn)放在對工藝方法的改進(jìn)上。在工藝改進(jìn)方面，企業(yè)應(yīng)堅(jiān)持精益求精的原則，提倡“擰干的毛巾再擰一把”，深入開展工藝攻關(guān)活動(dòng)。嚴(yán)格工藝技術(shù)規(guī)程和崗位操作法，根據(jù)市場要求，對企業(yè)生產(chǎn)崗位的工藝卡片內(nèi)容重新進(jìn)行修訂。對工藝上有嚴(yán)格要求，對下道工序的工作有嚴(yán)重影響的關(guān)鍵生產(chǎn)部位，設(shè)立關(guān)鍵工序控制點(diǎn)，明確關(guān)鍵工序操作人員和檢驗(yàn)分析人員的職責(zé)。嚴(yán)格按工藝卡片要求進(jìn)行工藝指標(biāo)的控制，杜絕違反工藝紀(jì)律的現(xiàn)象。

四、成本上必須精打細(xì)算

生產(chǎn)現(xiàn)場的成本管理，主要是以班組經(jīng)濟(jì)核算為主。為了進(jìn)一步落實(shí)企業(yè)內(nèi)部的經(jīng)濟(jì)責(zé)任制和貫徹勤儉辦企業(yè)的方針，充分調(diào)動(dòng)現(xiàn)場人員當(dāng)家理財(cái)、自主管理的積極性，真正做到節(jié)能降耗、節(jié)支增效，企業(yè)可根據(jù)生產(chǎn)現(xiàn)場的實(shí)際需要，本著干什么、管什么、就算什么的原則，要求生產(chǎn)現(xiàn)場成本核算要能夠直接反映生產(chǎn)一線班組的工作成果，要符合實(shí)際，算而有用。通過預(yù)測、記錄、比較、分析和控制，核算現(xiàn)場的消耗與取得的生產(chǎn)成果，找出和堵塞漏洞，挖潛增效，同時(shí)向現(xiàn)場人員進(jìn)一步明確今后班組提高經(jīng)濟(jì)效益的方向?，F(xiàn)場成本核算內(nèi)容包括生產(chǎn)成果和生產(chǎn)消耗兩個(gè)方面，具體經(jīng)濟(jì)指標(biāo)有產(chǎn)量、質(zhì)量、設(shè)備利用率、原材料、動(dòng)力、能耗、工時(shí)利用、安全生產(chǎn)等。目前，企業(yè)現(xiàn)場生產(chǎn)成本核算大多數(shù)是采取“三比、兩找、一落實(shí)”的方法。所謂“三比”，就是本班組本期實(shí)際同計(jì)劃指標(biāo)(或承包指標(biāo))、定額相比，本期實(shí)際同上期完成情況比，本期實(shí)際情況同兄弟班組相比。所謂“兩找”，就是找原因，找經(jīng)驗(yàn)教訓(xùn)。所謂“一落實(shí)”，就是把改進(jìn)的有關(guān)工作措施逐一落實(shí)到現(xiàn)場人員和各個(gè)崗位上，并做到“千斤重?fù)?dān)眾人挑，人人肩上有指標(biāo)”。

五、操作上精耕細(xì)作

為了提高現(xiàn)場人員的操作水平，規(guī)范操作行為，確保操作無誤，企業(yè)可在生產(chǎn)一線操作崗位開展優(yōu)秀操作員評選和操作無差錯(cuò)競賽活動(dòng)，定期舉辦操作工培訓(xùn)班，推廣生產(chǎn)一線勞動(dòng)模范創(chuàng)造的先進(jìn)操作法，進(jìn)行操作失誤反思，適應(yīng)不同的操作崗位和專業(yè)要求，制訂不同的操作規(guī)程(比如工藝操作規(guī)程、安全操作規(guī)程、設(shè)備操作規(guī)程等)。這樣不但可以提高廣大操作人員的實(shí)際操作技能，同時(shí)也能鍛煉和培養(yǎng)一支具有高度敬業(yè)精神、操作經(jīng)驗(yàn)豐富、臨場應(yīng)變能力和處理事故能力比較強(qiáng)的操作隊(duì)伍。在上崗操作方面，上崗操作人員必須持有上崗合格證，熟練掌握本崗位的生產(chǎn)特點(diǎn)及工藝、設(shè)備和物料狀況，學(xué)徒、學(xué)員等無證人員必須有專人監(jiān)護(hù)，嚴(yán)禁獨(dú)立上崗。在崗位練兵方面，操作人員不但要熟悉本崗位工藝流程、工藝原理、技術(shù)指標(biāo)，對崗位所管轄設(shè)備，也要做到“四懂三會(huì)”，即懂結(jié)構(gòu)、懂原理、懂性能、懂用途，會(huì)使用、會(huì)維護(hù)保養(yǎng)、會(huì)排除故障。從嚴(yán)、從難、從實(shí)際出發(fā)，堅(jiān)持干什么，學(xué)什么，缺什么，補(bǔ)什么，做到“四過硬”，即操作技術(shù)過硬，維護(hù)保養(yǎng)設(shè)備過硬，產(chǎn)品質(zhì)量過硬，復(fù)雜情況下處理問題過硬。

篇三：精益生產(chǎn)培訓(xùn)心得體會(huì)

7月14日到7月15日，我參加了臺(tái)灣精益生產(chǎn)大師蔣維豪先生主講的題為“七大浪費(fèi)與效率損失”的培訓(xùn)課。在為期兩天的課程學(xué)習(xí)中，浪費(fèi)這個(gè)詞是我聽到的最多的一個(gè)詞，徹底改變了我原來的看法，使我對生產(chǎn)中的“七大浪費(fèi)”以及“精益生產(chǎn)”有了一個(gè)全新的認(rèn)識(shí)，現(xiàn)將心得體會(huì)總結(jié)如下：

一、對七大浪費(fèi)的再認(rèn)識(shí)。

在未聽課前，我已知道七大浪費(fèi)是：

1、制造過多/過早的浪費(fèi)。

2、等待的浪費(fèi)。

3、搬運(yùn)的浪費(fèi)。

4、庫存的浪費(fèi)。

5、制造不良品的浪費(fèi)。

6、多余加工作業(yè)的浪費(fèi)。

7、多余動(dòng)作的浪費(fèi)。但只是對這幾種浪費(fèi)有種模糊的概念，認(rèn)識(shí)并不深刻。通過聽課，我對七大浪費(fèi)有了更深入地理解。

(1)、制造過多/過早的浪費(fèi)是直接產(chǎn)生對流動(dòng)資金的占用，這個(gè)浪費(fèi)曾經(jīng)對豐田公司造成過沉重的打擊。在1947年到1948年之間，豐田公司的新任總經(jīng)理大研代一，將生產(chǎn)流程優(yōu)化，將產(chǎn)量大大提高，結(jié)果由于忽視了市場的需求量而導(dǎo)致大量的產(chǎn)品積壓，資金鏈被壓斷，公司瀕臨破產(chǎn)。正是由于這次教訓(xùn)，豐田公司才提出了jit生產(chǎn)理念，即“只有在顧客需要的時(shí)候，才生產(chǎn)顧客所需質(zhì)量和數(shù)量的產(chǎn)品”。

(2)、等待的浪費(fèi)是指企業(yè)的資源彼此等來等去，而產(chǎn)生等待的因素則有很多，這其中包括設(shè)備的布置離散、生產(chǎn)計(jì)劃變來變?nèi)?、生產(chǎn)不均衡、質(zhì)量波動(dòng)、物流配送不暢、內(nèi)部失調(diào)、排程不當(dāng)?shù)戎T多因素。

(3)、搬運(yùn)的浪費(fèi)是說企業(yè)的內(nèi)部設(shè)備不合理的布局、不合理的物流、離島式的工序和工段、離島式的車間和部門，從而導(dǎo)致出現(xiàn)不斷的搬運(yùn)。

(4)、庫存的浪費(fèi)是指企業(yè)內(nèi)部由于采購生產(chǎn)的周期長準(zhǔn)備的緩沖庫存、由于供應(yīng)不佳和搬運(yùn)量大導(dǎo)致的余量庫存、由于害怕出現(xiàn)問題的安全庫存、由于計(jì)劃粗放和設(shè)計(jì)變更等原因?qū)е碌拇魷齑妗６械膸齑娑际且加贸杀镜?，各類成本累加約為成本總和的25%，同時(shí)庫存更易隱藏管理問題、掩蓋管理失誤。

(5)、制造不良品的浪費(fèi)是制造不良品后，返工修補(bǔ)浪費(fèi)、工期延誤浪費(fèi)，假如不能在廠內(nèi)發(fā)現(xiàn)，則會(huì)造成更大的浪費(fèi)。經(jīng)常會(huì)出現(xiàn)一人錯(cuò)誤百人忙的連鎖反應(yīng)，其成本耗費(fèi)的比率為1：30：600：9000。

(6)、多余加工作業(yè)的浪費(fèi)是指技術(shù)部門的浪費(fèi)而言的，例如：零部件的數(shù)量設(shè)計(jì)過多、增加不必要的加工工序、加嚴(yán)要求、技術(shù)要求不足等。

(7)、多余動(dòng)作的浪費(fèi)是指操作者在生產(chǎn)過程中與完成工作無關(guān)的動(dòng)作。人的動(dòng)作大致分為七級(jí)，級(jí)別越高，消耗時(shí)間越多，因此所有現(xiàn)場設(shè)施的布置都應(yīng)該使操作者的動(dòng)作級(jí)別盡量降低，以節(jié)約時(shí)間。

二、對精益生產(chǎn)的理解。

精益生產(chǎn)是由日本豐田公司提出的，其原意就好比是一個(gè)人穿的一件衣服，無論大小、材料、樣式都很好，沒有一處是不合適的。傳到中國后，也有人將其譯為精細(xì)生產(chǎn)方式，這是不準(zhǔn)確的。最后有人用一句話來概括：“在需要的時(shí)候，按需要的量，生產(chǎn)所需要的產(chǎn)品”。中國現(xiàn)代的生產(chǎn)企業(yè)已經(jīng)由原來的追求產(chǎn)量的時(shí)代到了追求質(zhì)量的時(shí)代，這個(gè)時(shí)代也很快就會(huì)過去，將進(jìn)入成本的時(shí)代，也就是微利的時(shí)代，當(dāng)這個(gè)時(shí)代來臨時(shí)，如果不能降低企業(yè)的成本，那么企業(yè)必然會(huì)虧損，最終將面臨被淘汰的局面。因此精益生產(chǎn)方式才被推到了歷史的前沿，因?yàn)樵谀壳皝碚f，精益生產(chǎn)方式就是控制浪費(fèi)、節(jié)約成本的最好的一種生產(chǎn)方式。因而全世界的企業(yè)都引進(jìn)精益生產(chǎn)方式，希望能改變企業(yè)的面貌，獲取更大的利潤。

三、對如何整頓浪費(fèi)方法的認(rèn)識(shí)。

對如何消除浪費(fèi)，豐田公司對此有個(gè)形象的比喻，比如家里的水龍頭開了，流了一地的水，采取的措施肯定是先關(guān)水龍頭，再拖地。但是在企業(yè)中，出現(xiàn)問題，大多數(shù)是去想怎么辦，采取什么措施來解決問題，而從來不去想為什么，這就與不去關(guān)水龍頭，而是先去拖地是一樣的道理。只要對每個(gè)問題都找出為什么，然后再針對為什么而采取必要的措施，才能將問題徹底解決，換句通俗的話來說，就是要先關(guān)“水龍頭”，只有先關(guān)閉亂源，才能控制住浪費(fèi)。豐田公司針對七大浪費(fèi)，提出了jit的生產(chǎn)方式;并在生產(chǎn)中盡可能地集結(jié)制程，對于制程由于設(shè)備、場地等因素?zé)o法集結(jié)的，采用后拉式生產(chǎn)來控制浪費(fèi);通過“5s”管理的開展，對現(xiàn)場存在著的庫存進(jìn)行不斷的整改;通過運(yùn)用“防呆手法”(美國稱之為“防錯(cuò)手法”)來不斷地改進(jìn)生產(chǎn)中的不合理現(xiàn)象、控制生產(chǎn)中出現(xiàn)的浪費(fèi)。對這些浪費(fèi)研究出控制方法后，豐田公司又提出了第八大浪費(fèi)，那就是忽視員工智慧潛能的浪費(fèi)，他們認(rèn)為很多的問題，工人都有很好的辦法來解決。針對此點(diǎn)，豐田公司制定了一系列的辦法來充分發(fā)揮工人的參與積極性，比如，他們的工人發(fā)現(xiàn)改進(jìn)解決或改進(jìn)問題的辦法時(shí)，工人只需將管理人員叫到現(xiàn)場，說明自己的改進(jìn)方法就可以了，剩下的填表、申報(bào)的工作都由管理人員來執(zhí)行，工人就可以拿到獎(jiǎng)勵(lì)。他們要求每個(gè)工人每月必須有一項(xiàng)創(chuàng)新或改進(jìn)，并且將一些好的辦法在每年底都匯總后編成一本書。豐田公司就是通過這些辦法來消除浪費(fèi)和不斷改進(jìn)不足，以此來降低成本，增加利潤。

四、對分公司的浪費(fèi)現(xiàn)狀分析。

在分公司現(xiàn)在的生產(chǎn)現(xiàn)場，浪費(fèi)可以說比比皆是，我對現(xiàn)場進(jìn)行分析后，認(rèn)為現(xiàn)在分公司存在的浪費(fèi)較為嚴(yán)重的主要有以下幾方面：制造過多/過早的浪費(fèi)、搬運(yùn)的浪費(fèi)、庫存的浪費(fèi)、制造不良品的浪費(fèi)、多余加工作業(yè)的浪費(fèi)。

其中制造過多/過早的浪費(fèi)主要原因在于計(jì)劃，由于計(jì)劃的不合理，導(dǎo)致很多零部件制造過多或過早，現(xiàn)場需要的零件沒有、不需要的零件生產(chǎn)了一大堆，從而占用了資金和場地;搬運(yùn)的浪費(fèi)主要是由于生產(chǎn)無序指揮，或因質(zhì)量問題返修零部件而造成的;庫存的浪費(fèi)是由于害怕問題太多而導(dǎo)致停工的安全庫存，以及因計(jì)劃的變更或設(shè)計(jì)的改變，而導(dǎo)致的呆滯庫存;制造不良品的浪費(fèi)主要是由于返工、返修太多而造成的;多余加工作業(yè)的浪費(fèi)主要是由于設(shè)計(jì)、工藝部門對一些不必要加工的零件要求加工造成的浪費(fèi)，以及工序間零件的余量設(shè)置太多而導(dǎo)致的加工浪費(fèi)。

五、對分公司的一點(diǎn)建議。

1、設(shè)立有關(guān)整頓浪費(fèi)的制度，降低工人提出改進(jìn)、創(chuàng)新的門檻。工人只要提出合理、且對生產(chǎn)有益的改進(jìn)就算一項(xiàng)成果，并簡化申請過程，工人只需將改進(jìn)的方法提到審理組，其余填表、申報(bào)等工作就由審理組完成，每個(gè)工人提的改進(jìn)方法都進(jìn)行匯總，到年底的時(shí)候評比出優(yōu)秀的成果，給予獎(jiǎng)勵(lì)和公布。這樣才能激發(fā)工人的創(chuàng)造熱情，將員工的智慧充分加以利用，也就是先將第八大浪費(fèi)減到最小。

2、生產(chǎn)計(jì)劃要盡可能的細(xì)致和科學(xué)。因?yàn)榇址诺挠?jì)劃，肯定會(huì)造成庫存和搬運(yùn)的浪費(fèi)，但是科學(xué)的計(jì)劃還需要在下達(dá)計(jì)劃的先期進(jìn)行細(xì)致的工作，將各項(xiàng)零部件的生產(chǎn)節(jié)拍掌握清楚，然后再制訂出科學(xué)的計(jì)劃，避免不需要的零件堆滿現(xiàn)場的弊端。

3、讓現(xiàn)場管理真正地為生產(chǎn)服務(wù)?，F(xiàn)場管理應(yīng)是生產(chǎn)管理的基石，而不應(yīng)是障礙。豐田公司的“5s管理”就是為整頓現(xiàn)場的浪費(fèi)而服務(wù)的，只有建立起現(xiàn)場管理為生產(chǎn)服務(wù)的理念，才能將現(xiàn)場管理真正地做好。

4、工藝人員在編制工藝時(shí)，對加工余量的大小應(yīng)科學(xué)、適當(dāng)，避免不必要的加工和多余的加工，并且在審圖時(shí)，對圖中加嚴(yán)要求的地方應(yīng)與設(shè)計(jì)及時(shí)溝通，不必要的加嚴(yán)應(yīng)放松，以減少加工難度和加工時(shí)間。

5、對產(chǎn)品質(zhì)量問題的處理不能僅停留在事后管理的層面上。應(yīng)制定改善問題的制度，為持續(xù)改善創(chuàng)造條件，創(chuàng)造出勇于和樂于面對問題的氛圍，并提供對員工的方法培訓(xùn)，以加強(qiáng)對問題的追溯能力和解決問題的能力，從而真正做到全員抓質(zhì)量的目的。

最后，我想說，只要能夠從一點(diǎn)一滴的小事改起，將精益的理念逐漸地滲透于日常的生產(chǎn)中，精益總會(huì)帶來意想不到的收獲。我相信總有一天，當(dāng)我們面臨生產(chǎn)計(jì)劃跟不上變化的時(shí)候，不是改變計(jì)劃，而是學(xué)會(huì)控制變化。

第二篇：精益生產(chǎn)培訓(xùn)心得體會(huì)

作為制造型企業(yè)，現(xiàn)在在市場經(jīng)濟(jì)的大環(huán)境下企業(yè)要有競爭力就必須 在精益生產(chǎn)方面下大功夫。通過對精益生產(chǎn)理論學(xué)習(xí)，我對精益生產(chǎn) 的理解更為深入。精益生產(chǎn)是從豐田生產(chǎn)方式中總結(jié)提煉的先進(jìn)的管理理念它的核心思想是通過消除企業(yè)所有環(huán)節(jié)上的不增值活動(dòng)，達(dá)到降低成本、縮短生產(chǎn)周期和改善質(zhì)量的目的。實(shí)現(xiàn)精益生產(chǎn)的基礎(chǔ) 是穩(wěn)定的生產(chǎn)運(yùn)作，及時(shí)供貨(jit)和穩(wěn)定的質(zhì)量保證(自働化)是實(shí) 現(xiàn)精益生產(chǎn)兩大推動(dòng)力。

現(xiàn)將本次學(xué)習(xí)體會(huì)到的有關(guān)精益生產(chǎn)的內(nèi)容總結(jié)如下：

一、“均衡化”與“多樣化”

多樣化也就是多品種及少批量，但多品種少批量如果控制不好會(huì)對我 們的庫存尾數(shù)造成壓力，也就是說資金的積壓。要解決這些問題需要 做好均衡化的管理，在庫存量及合格率上的有效控制是做好多樣化的 基礎(chǔ)。

二、杜絕各種浪費(fèi)以提高生產(chǎn)效率

操作的浪費(fèi)在我們的工作中時(shí)刻存在，如可找出這些浪費(fèi)及改善是關(guān) 鍵，要找出我們身邊的浪費(fèi)只有全員參與才能做到更全面。要真正能 達(dá)到杜絕各種浪費(fèi)還要做大量的工作，需要大量的人力才能做到，所 以我們做好宣傳工作，動(dòng)員全體員工積極參與才能杜絕各種浪費(fèi)，達(dá) 到提高生產(chǎn)效率的目的。

三、少人化、自動(dòng)化

“少人化”是從“省人化”過度得來的，這需要提高員工的操作技能才可 實(shí)現(xiàn)。而“自動(dòng)化”除了設(shè)備自動(dòng)化外，我覺得作為生產(chǎn)部門，人的“自 動(dòng)化”由其重要，人的“自動(dòng)化”指我們每一個(gè)人都能自動(dòng)去做事，自 動(dòng)去尋找問題并尋求解決措施，只有這樣才能挖掘第一個(gè)人的潛力，使到在少人的情況下能完成預(yù)期的工作任務(wù)。所以我們在人員的思想 教育方面要多下功夫，使員工的意識(shí)上提高做到發(fā)處內(nèi)心的自愿去 做，只有這樣才能達(dá)到“自動(dòng)化”。

四、柔性生產(chǎn)

“柔性生產(chǎn)”實(shí)際就是我們常說的“一崗多能”，如果我們每一個(gè)員工能 夠掌握多個(gè)崗位的操作技能，那么在生產(chǎn)上人員的調(diào)動(dòng)方面較為靈 活，是少人化、自動(dòng)化及杜絕浪費(fèi)提高生產(chǎn)效率的基礎(chǔ)。要使每一個(gè) 員工能掌握多個(gè)崗位的技能必須多給員工有培訓(xùn)及實(shí)踐的機(jī)會(huì)，我們 要多關(guān)心他們的學(xué)習(xí)及給予分配不同的工作，讓他們在理論及實(shí)踐中 提高操作技能。

企業(yè)精益生產(chǎn)滲透于企業(yè)各個(gè)環(huán)節(jié)，是一個(gè)需要全員參與、共同推動(dòng) 的，要實(shí)行精益生產(chǎn)，要關(guān)注以下幾個(gè)環(huán)節(jié)：

1、設(shè)立有關(guān)整頓浪費(fèi)的制度，降低工人提出改進(jìn)、創(chuàng)新的門檻。工 人只要提出合理、且對生產(chǎn)有益的改進(jìn)就算一項(xiàng)成果，到年底的時(shí)候 評比出優(yōu)秀的成果，給予獎(jiǎng)勵(lì)和公布。這樣才能激發(fā)工人的創(chuàng)造熱情，將員工的智慧充分加以利用，也就是先將第八大浪費(fèi)減到最小。

2、生產(chǎn)計(jì)劃要盡可能的細(xì)致和科學(xué)。因?yàn)榇址诺挠?jì)劃，肯定會(huì)造成 庫存和搬運(yùn)的浪費(fèi)，但是科學(xué)的計(jì)劃還需要在下達(dá)計(jì)劃的先期進(jìn)行細(xì) 致的工作，將各項(xiàng)零部件的生產(chǎn)節(jié)拍掌握清楚，然后再制訂出科學(xué)的 計(jì)劃，避免不需要的零件堆滿現(xiàn)場的弊端。

3、讓現(xiàn)場管理真正地為生產(chǎn)服務(wù)?，F(xiàn)場管理應(yīng)是生產(chǎn)管理的基石，而不應(yīng)是障礙。豐田公司的“5s 管理”就是為整頓現(xiàn)場的浪費(fèi)而服務(wù) 的，只有建立起現(xiàn)場管理為生產(chǎn)服務(wù)的理念，才能將現(xiàn)場管理真正地 做好。

4、工藝人員在編制工藝時(shí)，對加工余量的大小應(yīng)科學(xué)、適當(dāng)，避免 不必要的加工和多余的加工，并且在審圖時(shí)，對圖中加嚴(yán)要求的地方 應(yīng)與設(shè)計(jì)及時(shí)溝通，不必要的加嚴(yán)應(yīng)放松，以減少加工難度和加工時(shí) 間。

5、對產(chǎn)品質(zhì)量問題的處理不能僅停留在事后管理的層面上。應(yīng)制定 改善問題的制度，為持續(xù)改善創(chuàng)造條件，創(chuàng)造出勇于和樂于面對問題 的氛圍，并提供對員工的方法培訓(xùn)，以加強(qiáng)對問題的追溯能力和解決 問題的能力，從而真正做到全員抓質(zhì)量的目的?？傊?，只要能夠從一點(diǎn)一滴的小事改起，將精益的理念逐漸地滲透于 日常的生產(chǎn)中，精益總會(huì)帶來意想不到的收獲。我相信總有一天，當(dāng) 我們面臨生產(chǎn)計(jì)劃跟不上變化的時(shí)候，不是改變計(jì)劃，而是學(xué)會(huì)控制 變化。

第三篇：精益生產(chǎn)培訓(xùn)心得體會(huì)

經(jīng)過七天的培訓(xùn)以及三家企業(yè)參觀，對精益生產(chǎn)系統(tǒng)有了一個(gè)初步的了解和認(rèn)知。結(jié)合公司現(xiàn)狀，發(fā)現(xiàn)有許多地方存有改善提升的空間。以下為此次培訓(xùn)的感想總結(jié)：

一、消除浪費(fèi)。作為精益生產(chǎn)的目的，消除浪費(fèi)是企業(yè)所必須要做的。浪費(fèi)不僅僅是指物資的浪費(fèi)，還包含了時(shí)間、搬運(yùn)、動(dòng)作、生產(chǎn)過剩等的浪費(fèi)。消除浪費(fèi)可以更加有效的利用所有資源，減少資金占用，提高生產(chǎn)效率。

二、準(zhǔn)時(shí)化與自働化。后拉式生產(chǎn)方式可以將人員、設(shè)備、物料最合理的利用，使生產(chǎn)效率最大化。但是針對公司現(xiàn)有的生產(chǎn)、銷售條件，后拉式生產(chǎn)方式不能夠完全施行，某些方面可以借鑒應(yīng)用。自働化可以達(dá)到一人多機(jī)的效果，從而減少人員配置。相對應(yīng)的，要想達(dá)到此效果，設(shè)備本身需要有防呆防錯(cuò)設(shè)施、員工要多技能化，同時(shí)在設(shè)備維護(hù)與維修方面也有更高的要求來保證設(shè)備的正常運(yùn)轉(zhuǎn)。

三、5S與目視化管理。5S要針對所有區(qū)域內(nèi)所有事物。物品擺放要有相應(yīng)的目視化要求。參觀的企業(yè)中，現(xiàn)場5S做的很到位，營造出了愉悅的工作氛圍。目視化管理有助于人員的理解和查找的方便。目視化要做到即使新人也能根據(jù)看板知道該怎么做。

四、TPM.推行TPM要改變現(xiàn)有的管理方式，對設(shè)備點(diǎn)檢及保養(yǎng)方面的要求要更加的細(xì)化，同時(shí)要有相應(yīng)的目視化管理以便于操作者對設(shè)備進(jìn)行維護(hù)。此外，培訓(xùn)、教育不可缺少。

五、品質(zhì)管理。問題處理要現(xiàn)場、現(xiàn)地、現(xiàn)物，按照PDCA四階段、八步驟進(jìn)行，并持續(xù)改進(jìn)，以零缺陷為最終目標(biāo)。解決問題時(shí)要找到問題的根本原因再解決。

六、標(biāo)準(zhǔn)作業(yè)。標(biāo)準(zhǔn)作業(yè)包含生產(chǎn)節(jié)拍、作業(yè)順序和標(biāo)準(zhǔn)手持量三個(gè)要素。進(jìn)行標(biāo)準(zhǔn)作業(yè)有相應(yīng)的前提條件：設(shè)備穩(wěn)定、品質(zhì)穩(wěn)定、人員多能工、動(dòng)作可循環(huán)。理想狀態(tài)下的標(biāo)準(zhǔn)作業(yè)可以將人員效率、設(shè)備使用發(fā)揮到極致，最大限度的提高生產(chǎn)效率?，F(xiàn)有的工藝要求考慮到了單件產(chǎn)品的生產(chǎn)效率，但并沒有將連續(xù)生產(chǎn)的效率最大化。標(biāo)準(zhǔn)作業(yè)是工序所有細(xì)節(jié)(包括人員行動(dòng)距離、設(shè)備擺放位置等)的綜合體現(xiàn)，可以使工序生產(chǎn)狀態(tài)做到一致，對于不同的人員也可以使其生產(chǎn)狀態(tài)具有可重復(fù)性，使產(chǎn)品質(zhì)量更加趨于穩(wěn)定。標(biāo)準(zhǔn)作業(yè)時(shí)可以使出現(xiàn)的問題明顯化，便于持續(xù)改善。在京西重工參觀時(shí)看到的工作平臺(tái)處將產(chǎn)品使用到的量具放在了一個(gè)特制的盒子上，量具數(shù)量是否缺少一目了然，既方便量具的使用管理，也提高了效率。

就公司現(xiàn)狀而言，機(jī)加工屬于離散型制造業(yè)，適合精益生產(chǎn)的廣泛推廣。而鑄造屬于流程性制造業(yè)，豐田精益生產(chǎn)模式并不完全適用，但是可以依據(jù)精益生產(chǎn)的理念和原理來進(jìn)行改善。參觀的三家企業(yè)在生產(chǎn)環(huán)境、人員管理、作業(yè)要求、看板管理、物流管理等諸多方面都有值得學(xué)習(xí)和借鑒的地方。

第四篇：精益生產(chǎn)培訓(xùn)心得體會(huì)

精益生產(chǎn)培訓(xùn)心得體會(huì)

精益生產(chǎn)>培訓(xùn)>心得體會(huì)

（一）經(jīng)過七天的培訓(xùn)以及三家企業(yè)參觀，對精益生產(chǎn)系統(tǒng)有了一個(gè)初步的了解和認(rèn)知。結(jié)合公司現(xiàn)狀，發(fā)現(xiàn)有許多地方存有改善提升的空間。以下為此次培訓(xùn)的感想總結(jié)：

一、消除浪費(fèi)。作為精益生產(chǎn)的目的，消除浪費(fèi)是企業(yè)所必須要做的。浪費(fèi)不僅僅是指物資的浪費(fèi)，還包含了時(shí)間、搬運(yùn)、動(dòng)作、生產(chǎn)過剩等的浪費(fèi)。消除浪費(fèi)可以更加有效的利用所有資源，減少資金占用，提高生產(chǎn)效率。

二、準(zhǔn)時(shí)化與自働化。后拉式生產(chǎn)方式可以將人員、設(shè)備、物料最合理的利用，使生產(chǎn)效率最大化。但是針對公司現(xiàn)有的生產(chǎn)、銷售條件，后拉式生產(chǎn)方式不能夠完全施行，某些方面可以借鑒應(yīng)用。自働化可以達(dá)到一人多機(jī)的效果，從而減少人員配置。相對應(yīng)的，要想達(dá)到此效果，設(shè)備本身需要有防呆防錯(cuò)設(shè)施、員工要多技能化，同時(shí)在設(shè)備維護(hù)與維修方面也有更高的要求來保證設(shè)備的正常運(yùn)轉(zhuǎn)。

三、5S與目視化管理。5S要針對所有區(qū)域內(nèi)所有事物。物品擺放要有相應(yīng)的目視化要求。參觀的企業(yè)中，現(xiàn)場5S做的很到位，營造出了愉悅的工作氛圍。目視化管理有助于人員的理解和查找的方便。目視化要做到即使新人也能根據(jù)看板知道該怎么做。

四、TPM.推行TPM要改變現(xiàn)有的管理方式，對設(shè)備點(diǎn)檢及保養(yǎng)方面的要求要更加的細(xì)化，同時(shí)要有相應(yīng)的目視化管理以便于操作者對設(shè)備進(jìn)行維護(hù)。此外，培訓(xùn)、教育不可缺少。

五、品質(zhì)管理。問題處理要現(xiàn)場、現(xiàn)地、現(xiàn)物，按照PDCA四階段、八步驟進(jìn)行，并持續(xù)改進(jìn)，以零缺陷為最終目標(biāo)。解決問題時(shí)要找到問題的根本原因再解決。

六、標(biāo)準(zhǔn)作業(yè)。標(biāo)準(zhǔn)作業(yè)包含生產(chǎn)節(jié)拍、作業(yè)順序和標(biāo)準(zhǔn)手持量三個(gè)要素。進(jìn)行標(biāo)準(zhǔn)作業(yè)有相應(yīng)的前提條件：設(shè)備穩(wěn)定、品質(zhì)穩(wěn)定、人員多能工、動(dòng)作可循環(huán)。理想狀態(tài)下的標(biāo)準(zhǔn)作業(yè)可以將人員效率、設(shè)備使用發(fā)揮到極致，最大限度的提高生產(chǎn)效率?，F(xiàn)有的工藝要求考慮到了單件產(chǎn)品的生產(chǎn)效率，但并沒有將連續(xù)生產(chǎn)的效率最大化。標(biāo)準(zhǔn)作業(yè)是工序所有細(xì)節(jié)（包括人員行動(dòng)距離、設(shè)備擺放位置等）的綜合體現(xiàn)，可以使工序生產(chǎn)狀態(tài)做到一致，對于不同的人員也可以使其生產(chǎn)狀態(tài)具有可重復(fù)性，使產(chǎn)品質(zhì)量更加趨于穩(wěn)定。標(biāo)準(zhǔn)作業(yè)時(shí)可以使出現(xiàn)的問題明顯化，便于持續(xù)改善。在京西重工參觀時(shí)看到的工作平臺(tái)處將產(chǎn)品使用到的量具放在了一個(gè)特制的盒子上，量具數(shù)量是否缺少一目了然，既方便量具的使用管理，也提高了效率。

就公司現(xiàn)狀而言，機(jī)加工屬于離散型制造業(yè)，適合精益生產(chǎn)的廣泛推廣。而鑄造屬于流程性制造業(yè)，豐田精益生產(chǎn)模式并不完全適用，但是可以依據(jù)精益生產(chǎn)的理念和原理來進(jìn)行改善。參觀的三家企業(yè)在生產(chǎn)環(huán)境、人員管理、作業(yè)要求、看板管理、>物流管理等諸多方面都有值得學(xué)習(xí)和借鑒的地方。

技術(shù)部

許秀明

2014.7.18

精益生產(chǎn)培訓(xùn)心得體會(huì)

（二）近日，參加了公司舉行的精益生產(chǎn)專題培訓(xùn)，雖然培訓(xùn)的時(shí)間只有半天，但內(nèi)容很豐富，主要涉及精益生產(chǎn)基本情況、精益物流建設(shè)、精益目視化管理、精益改善管理等方面，這些內(nèi)容淺顯易懂實(shí)用。通過培訓(xùn)，使我們進(jìn)一步理解了精益生產(chǎn)的精髓，對精益生產(chǎn)的認(rèn)識(shí)上升到更高的層次，有了這種認(rèn)識(shí)的高度才能改變我們的觀念，最終才能形成我們自發(fā)的行動(dòng)。

精益生產(chǎn)的關(guān)鍵：改變思想觀念。人們說：世上最難的兩件事，一是把自己的思想裝進(jìn)別人的腦袋，二是把別人的金錢裝進(jìn)自己的口袋。是的，'江山易改，本性難移',思想觀念的改變需要一個(gè)長時(shí)間的艱難的過程。這個(gè)過程需要不斷地重復(fù)，不斷地思考，不斷地總結(jié)，不斷地去掉舊的習(xí)氣，不斷地鞏固新的思想，這個(gè)過程也需要一個(gè)反復(fù)倒退并反復(fù)糾正的循環(huán)。在過程中需要正確的引導(dǎo)或改善事實(shí)的觸動(dòng)，來不斷地加深每位員工的印象，最終從思想上接受精益，并逐步實(shí)施精益，進(jìn)而形成'誰精益，誰受益'的理念。

精益生產(chǎn)的最高境界：形成精益文化。文化是一個(gè)寬泛的概念，所謂精益文化就是在以人為本、尊重人性的條件下，以全員參與、5S活動(dòng)為基礎(chǔ)，經(jīng)過長期的生產(chǎn)、管理過程地不斷沉淀，最終形成大家所接受的消除浪費(fèi)、不斷改善的共性觀念或思維習(xí)慣。豐田公司之所以取得今天的成功，是經(jīng)過豐田人30多年的管理實(shí)踐后，形成了一種不斷改善的>企業(yè)文化，很多公司學(xué)習(xí)了豐田的看板和各種精益工具，但最終卻無法形成豐田的改善文化，這就是在精益生產(chǎn)過程中最困惑的地方。希望我們不但要學(xué)會(huì)精益的方法，最終能形成自己獨(dú)特的改善氛圍和改善習(xí)慣，真正做到'精益從心開始，改善從我做起',從而達(dá)到'茍日新，日日新，又日新'逐步提高的目的。

精益生產(chǎn)的改變過程：痛并快樂著。我們知道有名的'籠子中的猴子'這一案例，雖說人比猴子有思想，但也許人類的思想是阻礙改變的最大困難，沒有思想的猴子在改變過程中經(jīng)歷了不斷的痛苦，在現(xiàn)實(shí)生活中我們也看到無數(shù)的人類到死都沒有改變的例子，中國有句俗話'不到黃河心不死',就是對改變過程的困難做了最好的描述。這個(gè)案例提醒我們，在精益生產(chǎn)過程中要忍受無數(shù)的困難，但為了最終的企業(yè)蛻變，實(shí)現(xiàn)華麗轉(zhuǎn)身，不得不去改變現(xiàn)狀。生活中人們往往看到成功人士的快樂，但卻無法體味別人在成功過程中的痛苦。襄陽電機(jī)正在進(jìn)行產(chǎn)業(yè)轉(zhuǎn)移，工業(yè)園正值建設(shè)中，要想生存下去得到更好地發(fā)展，就一定要付出比別人更多的血汗踐行精益生產(chǎn)，實(shí)現(xiàn)由痛苦到快樂的轉(zhuǎn)變過程。

精益生產(chǎn)的成功：堅(jiān)持再堅(jiān)持。襄陽電機(jī)為什么要進(jìn)行精益生產(chǎn)？因?yàn)槲覀冸x先進(jìn)企業(yè)有很大的距離。精益生產(chǎn)要取得顯著成績一般需要8-10年，或更長的時(shí)間。由于襄陽電機(jī)的基礎(chǔ)差，目前實(shí)行的精益生產(chǎn)還只是個(gè)開始，而且路越往前走就會(huì)越困難，這個(gè)過程需要領(lǐng)導(dǎo)一以貫之的以身作則和身教言傳，需要全體員工的堅(jiān)忍不拔和超強(qiáng)的意志力。如果我們沒有一種'堅(jiān)持'的精神，我們就可能半途而廢。很多有名的企業(yè)案例中，有堅(jiān)持品質(zhì)原則而成功的，有堅(jiān)持效率原則而成功的。對于襄陽電機(jī)來說，必須以現(xiàn)場為核心，從生產(chǎn)部門入手，展開全員管理變革，或以客戶為核心，從現(xiàn)場開始，展開全系統(tǒng)的變革，堅(jiān)定不移、堅(jiān)持不懈地實(shí)施精益生產(chǎn)，最終達(dá)到'誰精益，誰受益'的結(jié)果。

精益生產(chǎn)培訓(xùn)心得體會(huì)

（三）首先感謝公司給予我此次出國學(xué)習(xí)提升的機(jī)會(huì)，此次培訓(xùn)所看到、聽到和學(xué)到的感受很深，與其說是感受不如說是震撼。

先從'靜'開始吧，名古屋沒有國內(nèi)城市的喧囂，也沒有滴滴的汽車?yán)嚷暎鼪]有行人的大聲喧嘩、吵鬧，他們認(rèn)為大聲說話會(huì)影響到旁人，是對別人的不尊重。下一個(gè)字'凈',名古屋沒有國內(nèi)城市的垃圾遍地，垃圾桶都很少見，人們產(chǎn)生的垃圾帶回家分選后再集中處理，吸煙必須到指定的吸煙場所，處處干凈整潔，整個(gè)城市都是4S 的真實(shí)寫照。最后一個(gè)字'境',優(yōu)美的環(huán)境，人性化的創(chuàng)新和改善、目視化的看板隨處可見。不知道是豐田影響了整個(gè)日本還是日本文化促使了豐田的成功。

另外，賓館打掃衛(wèi)生人員的工作方式與標(biāo)準(zhǔn)化作業(yè)，對我啟發(fā)很大。因?yàn)橥砩系牟铔]喝完，也沒有倒掉，早晨起來就去上課了，晚上回來發(fā)現(xiàn)了一個(gè)匪夷所思的事情，打掃房間的工作人員竟然用紙巾幫我蓋在了茶杯上。還有細(xì)節(jié)上的事情簡直做到了極致，廁所的紙為了方便使用，都會(huì)在紙的開始位置疊上一個(gè)小三角，既美觀又方便拿取，這樣的事情還有很多，客車座椅上的杯架，綠燈+蜂鳴的提醒，客車座椅上的安全帶防錯(cuò)，參觀工廠互聯(lián)網(wǎng)、傳感器、大數(shù)據(jù)的應(yīng)用……

以上說的這些事例，只有滿足4S（全員意識(shí)和習(xí)慣的培養(yǎng)）、全員參與、遵守規(guī)則的前提下才能夠做到的，都是與人有關(guān)系的，由此引申出豐田'造車先育人'的管理理念，這也正是東利的經(jīng)營哲學(xué)'利他忘我，領(lǐng)先超越'.精益生產(chǎn)的精髓是徹底消除浪費(fèi)，就是在以人為本（人性化）的基礎(chǔ)上持續(xù)改善、消除浪費(fèi)。豐田非常重視人才的培養(yǎng)，對于人才的培養(yǎng)分成兩個(gè)層面，技術(shù)層面和品質(zhì)層面，并且把人才培養(yǎng)作為公司的發(fā)展戰(zhàn)略，提倡品質(zhì)在工序中締造、后工序是客戶、成本是自己生產(chǎn)出來的原則。豐田通過尊重員工、采納意見、加強(qiáng)溝通、加強(qiáng)培養(yǎng)、員工生涯培養(yǎng)規(guī)劃，讓員工看到希望，讓員工喜歡公司，對公司有歸屬感，來充分調(diào)動(dòng)員工的上進(jìn)心和積極性。從而發(fā)揮全員的智慧來消除浪費(fèi)、持續(xù)改善。

在豐田無論是整車廠，還是一、二級(jí)供應(yīng)商的現(xiàn)場，到處都是醒目的改善看板，看板的內(nèi)容分成兩部分，一邊是改善前的狀況，一邊是改善后的狀況。改善效果產(chǎn)生的經(jīng)濟(jì)效益、參與改善人員的姓名以及得到的獎(jiǎng)勵(lì)都寫在看板上公布于眾，來激勵(lì)全員的改善熱情。在豐田眼里，沒有消極的員工，只要方法正確，員工都能煥發(fā)活力，因?yàn)槿硕夹枰袣w屬感，個(gè)別人的落后也會(huì)在集體向上的帶動(dòng)下發(fā)生變化，只不過時(shí)間不同而已，讓員工做事情，不求100%的改善或達(dá)到，只要有50%的可能，就開始行動(dòng)，在行動(dòng)中現(xiàn)場現(xiàn)物，持續(xù)改善到100%,不要給員工過高的壓力和期望，最好只讓他伸伸手就能夠夠到，然后員工產(chǎn)生一種成就感，進(jìn)而充實(shí)感，激發(fā)出大腦的智慧，才能不斷的進(jìn)取向上，給員工思考的空間，引導(dǎo)他們的智慧。豐田解決問題的'三現(xiàn)原則',現(xiàn)場、現(xiàn)物、現(xiàn)實(shí)，就是說，當(dāng)發(fā)生問題的時(shí)候，管理者要快速到'現(xiàn)場'去，親眼確認(rèn)'現(xiàn)物',認(rèn)真探究'現(xiàn)實(shí)',并通過4M（人員、機(jī)器、物料、方法）+1E（環(huán)境）和5WHY（不要把焦點(diǎn)放在人身上）工具，提出和落實(shí)符合實(shí)際的解決辦法。

品質(zhì)管理方面的方法和工具：

1.品質(zhì)確認(rèn)臺(tái) 4S 做好。

2.不良品曝光臺(tái)（公司內(nèi)部、客戶發(fā)現(xiàn)的不良品）。

3.品質(zhì)驚嚇體驗(yàn)記錄（不良品產(chǎn)生的嚴(yán)重后果模擬體驗(yàn)）。

4.員工、管理人員品質(zhì)宣言，各種角度，各種活動(dòng)來確保質(zhì)量

5.變化點(diǎn)處置：人、機(jī)、料、法，找出規(guī)律性的東西加以對應(yīng)。

6.發(fā)生不良品應(yīng)停止、呼叫、等待，加工過程的首檢、中間品、末件的確認(rèn)，點(diǎn)檢（設(shè)備、工裝、夾具）。

另外，實(shí)施看板管理、標(biāo)準(zhǔn)化作業(yè)、自働化、防呆防錯(cuò)、設(shè)備保全來確保產(chǎn)品品質(zhì)，并且通過QC 七大工具（檢查表、層別法、柏拉圖、因果圖、散布圖、直方圖、管制圖）的統(tǒng)計(jì)技術(shù)應(yīng)用，找出問題點(diǎn)加以改善。徹底消除浪費(fèi)，就要我們打破固有的思維定勢和習(xí)慣，對于技術(shù)部的工作舉例：

1.毛坯的留量，我們的固有思維是留量1.5mm2mm,以0.5mm 遞增，沒有人去嘗試留量小一些是否可以。

2.工藝節(jié)拍的安排，對已工藝人員想得很少，造成某一工序的等待。

這樣的事情還有很多，我們想的總是把事情做成就行，沒有深層次的挖掘如何做好，對于汽車零件的大批量生產(chǎn)，每一個(gè)小細(xì)節(jié)的改善都會(huì)被無限放大。像豐田2012 年通過改善消除浪費(fèi)得到的利潤是汽車銷售利潤的2/3,多么可怕的數(shù)字。記得去參觀工廠的旅途中，JMC 的曲老師說的一句話'羨慕、嫉妒是沒有用的，現(xiàn)在的世界就是一個(gè)弱肉強(qiáng)食，成王敗寇的時(shí)代，每個(gè)企業(yè)、每個(gè)人都要有危機(jī)感'.睡夢中的東利人，醒醒吧，我們應(yīng)該立即行動(dòng)起來，改變我們的習(xí)慣和思維，統(tǒng)一思想，采用樹榜樣、立標(biāo)桿，以點(diǎn)帶面的方式來推動(dòng)TPS 的管理理念，只有行動(dòng)起來才能>收獲到果實(shí)！

趙建新

2014.07.24

精益生產(chǎn)培訓(xùn)心得體會(huì)

（四）2014年12月20日，我參加了寶鼎重工領(lǐng)導(dǎo)力提升研修班的學(xué)習(xí)，課程的題目是'精益生產(chǎn)現(xiàn)場管理之6S實(shí)戰(zhàn)'.張毅教授運(yùn)用了大量日本豐田汽車公司的案例講述了精益生產(chǎn)管理的發(fā)展史，同時(shí)表達(dá)了精益生產(chǎn)管理對一個(gè)企業(yè)發(fā)展的重要意義。以下結(jié)合課程的內(nèi)容，聯(lián)系自己所在部門的工作，談?wù)劥嬖诘睦速M(fèi)現(xiàn)象，并分析具體的改進(jìn)措施。

我所在部門為技術(shù)部，主要從事日常的產(chǎn)品工藝編制，技術(shù)圖紙的發(fā)放及歸檔。因生產(chǎn)需要，圖紙一般一式兩份，一份發(fā)放至生產(chǎn)部門用于生產(chǎn)，另一份用于留底歸檔，方便下次重復(fù)使用。技術(shù)工藝在編制完成后，一般先打印兩份，由部門內(nèi)部人員進(jìn)行校對、審核圖紙的正確性，一旦發(fā)現(xiàn)圖紙有錯(cuò)誤，就進(jìn)行更改后再次打印兩份，原先的工藝圖紙只能作廢或當(dāng)草稿紙使用。如此一來，對紙張的消耗造成了不小的浪費(fèi)，雖然說紙張不是一件太貴的物品，但是積少成多，一年下來，造成紙張浪費(fèi)的錢也不會(huì)是一筆小數(shù)目。舉一反三的說，其他部門的打印量也很大，像錯(cuò)誤打印的情況也會(huì)時(shí)常發(fā)生，這就需要想辦法杜絕這一浪費(fèi)現(xiàn)象的發(fā)生或者盡量少發(fā)生。

看到這一現(xiàn)象的發(fā)生就需要找辦法改進(jìn)，提出改進(jìn)措施。就自己部門上述問題而言，首先開始階段，我們可以嘗試先打印一份圖紙進(jìn)行校對、審核，如果圖紙錯(cuò)誤，就再打印一份，這樣做至少可以減少一半的浪費(fèi)現(xiàn)象。其次，我們可以嘗試進(jìn)行電子版校對、審核，即不打印工藝圖紙，將編制好的工藝文件通過共享文件在計(jì)算機(jī)上進(jìn)行校對、審核，一旦有錯(cuò)誤信息立即反饋給編制人員，進(jìn)行及時(shí)更正，無錯(cuò)誤信息后，打印紙質(zhì)版工藝文件兩份。通過以上舉措，達(dá)到徹底杜絕這一浪費(fèi)現(xiàn)象的發(fā)生。

第五篇：精益生產(chǎn)培訓(xùn)心得體會(huì)

精益生產(chǎn)的好處是：精益生產(chǎn)方式是一種以最大限度地減少企業(yè)所占用的資源和降低企業(yè)管理和營運(yùn)成本為主要目標(biāo)的生產(chǎn)方式。下面是小編帶來的精益生產(chǎn)培訓(xùn)心得，希望可以幫到大家。精益生產(chǎn)培訓(xùn)心得體會(huì)1

近期，我參加了單位組織的精細(xì)化管理培訓(xùn)班學(xué)習(xí)，聆聽了*老師的授課。通過形象，生動(dòng)的實(shí)例，受到了一次愉快而深刻的思想，管理知識(shí)教育。進(jìn)一步啟迪了思維，開拓了視野，細(xì)細(xì)品味感受很多。以下是我個(gè)人學(xué)習(xí)以后的一些心得體會(huì)：

1、我深刻了解到精細(xì)化管理是一種意識(shí)，一種觀念；是一種認(rèn)真的態(tài)度，更是一種精益求精的文化。老子云：“天下難事，必做于易；天下大事，必做于細(xì)”。還提了想成就一番事業(yè)必須從簡做起，從細(xì)微處入手。對于企業(yè)是一樣的道理，現(xiàn)實(shí)的工作中，需要做大事的機(jī)會(huì)非常少，多數(shù)人，多數(shù)情況下只能做一些瑣碎，單調(diào)的事情，或平淡，或雞毛蒜皮。但這就是工作，這就是生活，每一個(gè)個(gè)體成為不可缺少的基礎(chǔ)。工作中往往因一件小事而導(dǎo)致全盤否定，就會(huì)出現(xiàn)100—1=0的現(xiàn)象。因此，在現(xiàn)代管理中細(xì)節(jié)決定實(shí)體發(fā)展的成敗。

2、從自身而言，通過學(xué)習(xí)意識(shí)到，在工作中要擺正自己的位置，合理定位，做好自己的事情。如果把企業(yè)必作“人”一樣的系統(tǒng)，把總經(jīng)理或領(lǐng)導(dǎo)層比作“頭”，把中層管理比作“身體”，把基層人員比作“肢體”，如果一個(gè)企業(yè)，每一個(gè)人都能合理“定位”，能認(rèn)識(shí)自己所處的地位，干好自己應(yīng)干好的工作，發(fā)揮好自己的“專長”，就能在工作中游刃有余，左右逢源，不然很可能就是寸步難行。

3、就企業(yè)而言。認(rèn)為應(yīng)該加強(qiáng)本企業(yè)的文化建設(shè)。完善自身的管理機(jī)制。隨著市場經(jīng)濟(jì)的高度發(fā)展，企業(yè)在精細(xì)化管理的應(yīng)用上，特別是社會(huì)分工越來越細(xì)，專業(yè)標(biāo)準(zhǔn)越來越高的社會(huì)趨勢下，精細(xì)化管理的重要性日見明顯。

綜上所述，精細(xì)化管理是種意識(shí)，觀念，是種態(tài)度與文化。因此，在企業(yè)中實(shí)施精細(xì)化管理，就是對工作過程中的每一個(gè)細(xì)節(jié)都要精益求精，做每一件事哪怕是小事，都要持高度負(fù)責(zé)的態(tài)度，做到事無巨細(xì)，不斷培養(yǎng)個(gè)人扎實(shí)，嚴(yán)謹(jǐn)?shù)墓ぷ黠L(fēng)格。做到事事有人管，時(shí)時(shí)有人查，時(shí)時(shí)有計(jì)劃，事事有總結(jié)，杜絕管理上的漏洞，消除管理上的盲點(diǎn)，企業(yè)在競爭中才能步步為贏！

經(jīng)過七天的培訓(xùn)以及三家企業(yè)參觀，對精益生產(chǎn)系統(tǒng)有了一個(gè)初步的了解和認(rèn)知。結(jié)合公司現(xiàn)狀，發(fā)現(xiàn)有許多地方存有改善提升的空間。以下為此次培訓(xùn)的感想總結(jié)：

一、消除浪費(fèi)。作為精益生產(chǎn)的目的，消除浪費(fèi)是企業(yè)所必須要做的。浪費(fèi)不僅僅是指物資的浪費(fèi)，還包含了時(shí)間、搬運(yùn)、動(dòng)作、生產(chǎn)過剩等的浪費(fèi)。消除浪費(fèi)可以更加有效的利用所有資源，減少資金占用，提高生產(chǎn)效率。

二、準(zhǔn)時(shí)化與自働化。后拉式生產(chǎn)方式可以將人員、設(shè)備、物料最合理的利用，使生產(chǎn)效率最大化。但是針對公司現(xiàn)有的生產(chǎn)、銷售條件，后拉式生產(chǎn)方式不能夠完全施行，某些方面可以借鑒應(yīng)用。自働化可以達(dá)到一人多機(jī)的效果，從而減少人員配置。相對應(yīng)的，要想達(dá)到此效果，設(shè)備本身需要有防呆防錯(cuò)設(shè)施、員工要多技能化，同時(shí)在設(shè)備維護(hù)與維修方面也有更高的要求來保證設(shè)備的正常運(yùn)轉(zhuǎn)。

三、5S與目視化管理。5S要針對所有區(qū)域內(nèi)所有事物。物品擺放要有相應(yīng)的目視化要求。參觀的企業(yè)中，現(xiàn)場5S做的很到位，營造出了愉悅的工作氛圍。目視化管理有助于人員的理解和查找的方便。目視化要做到即使新人也能根據(jù)看板知道該怎么做。

四、TPM。推行TPM要改變現(xiàn)有的管理方式，對設(shè)備點(diǎn)檢及保養(yǎng)方面的要求要更加的細(xì)化，同時(shí)要有相應(yīng)的目視化管理以便于操作者對設(shè)備進(jìn)行維護(hù)。此外，培訓(xùn)、教育不可缺少。

五、品質(zhì)管理。問題處理要現(xiàn)場、現(xiàn)地、現(xiàn)物，按照PDCA四階段、八步驟進(jìn)行，并持續(xù)改進(jìn)，以零缺陷為最終目標(biāo)。解決問題時(shí)要找到問題的根本原因再解決。

六、標(biāo)準(zhǔn)作業(yè)。標(biāo)準(zhǔn)作業(yè)包含生產(chǎn)節(jié)拍、作業(yè)順序和標(biāo)準(zhǔn)手持量三個(gè)要素。進(jìn)行標(biāo)準(zhǔn)作業(yè)有相應(yīng)的前提條件：設(shè)備穩(wěn)定、品質(zhì)穩(wěn)定、人員多能工、動(dòng)作可循環(huán)。理想狀態(tài)下的標(biāo)準(zhǔn)作業(yè)可以將人員效率、設(shè)備使用發(fā)揮到極致，最大限度的提高生產(chǎn)效率?，F(xiàn)有的工藝要求考慮到了單件產(chǎn)品的生產(chǎn)效率，但并沒有將連續(xù)生產(chǎn)的效率最大化。標(biāo)準(zhǔn)作業(yè)是工序所有細(xì)節(jié)（包括人員行動(dòng)距離、設(shè)備擺放位置等）的綜合體現(xiàn)，可以使工序生產(chǎn)狀態(tài)做到一致，對于不同的人員也可以使其生產(chǎn)狀態(tài)具有可重復(fù)性，使產(chǎn)品質(zhì)量更加趨于穩(wěn)定。標(biāo)準(zhǔn)作業(yè)時(shí)可以使出現(xiàn)的問題明顯化，便于持續(xù)改善。在京西重工參觀時(shí)看到的工作平臺(tái)處將產(chǎn)品使用到的量具放在了一個(gè)特制的盒子上，量具數(shù)量是否缺少一目了然，既方便量具的使用管理，也提高了效率。

就公司現(xiàn)狀而言，機(jī)加工屬于離散型制造業(yè)，適合精益生產(chǎn)的廣泛推廣。而鑄造屬于流程性制造業(yè)，豐田精益生產(chǎn)模式并不完全適用，但是可以依據(jù)精益生產(chǎn)的理念和原理來進(jìn)行改善。參觀的三家企業(yè)在生產(chǎn)環(huán)境、人員管理、作業(yè)要求、看板管理、>物流管理等諸多方面都有值得學(xué)習(xí)和借鑒的地方。

有幸參加濰柴揚(yáng)州公司組織的精益生產(chǎn)培訓(xùn)，使我受益匪淺。作為一名中層管理者，應(yīng)該如何更好、更合理掌控整個(gè)部門的生產(chǎn)運(yùn)作；如何以管理促創(chuàng)新，以創(chuàng)新促生產(chǎn)，以“精益生產(chǎn)”理念為公司又好又快地發(fā)展保駕護(hù)航。下面就“精益生產(chǎn)”談一談我的一些感想。

1、設(shè)立有關(guān)整頓浪費(fèi)的制度，降低工人提出改進(jìn)、創(chuàng)新的門檻。工人只要提出合理、且對生產(chǎn)有益的改進(jìn)就算一項(xiàng)成果，到年底的時(shí)候評比出優(yōu)秀的成果，給予獎(jiǎng)勵(lì)和公布。這樣才能激發(fā)工人的創(chuàng)造熱情，將員工的智慧充分加以利用，也就是先將第八大浪費(fèi)減到最小。

2、生產(chǎn)計(jì)劃要盡可能的細(xì)致和科學(xué)。因?yàn)榇址诺挠?jì)劃，肯定會(huì)造成庫存和搬運(yùn)的浪費(fèi)，但是科學(xué)的計(jì)劃還需要在下達(dá)計(jì)劃的先期進(jìn)行細(xì)致的工作，將各項(xiàng)零部件的生產(chǎn)節(jié)拍掌握清楚，然后再制訂出科學(xué)的計(jì)劃，避免不需要的零件堆滿現(xiàn)場的弊端。

3、讓現(xiàn)場管理真正地為生產(chǎn)服務(wù)?，F(xiàn)場管理應(yīng)是生產(chǎn)管理的基石，而不應(yīng)是障礙。豐田公司的“5s管理”就是為整頓現(xiàn)場的浪費(fèi)而服務(wù)的，只有建立起現(xiàn)場管理為生產(chǎn)服務(wù)的理念，才能將現(xiàn)場管理真正地做好。

4、工藝人員在編制工藝時(shí)，對加工余量的大小應(yīng)科學(xué)、適當(dāng)，避免不必要的加工和多余的加工，并且在審圖時(shí)，對圖中尺寸，粗糙度等嚴(yán)格要求的地方應(yīng)與設(shè)計(jì)及時(shí)溝通，不必要的嚴(yán)格要求應(yīng)放松，以減少加工難度和加工時(shí)間。

5、對產(chǎn)品質(zhì)量問題的處理不能僅停留在事后管理的層面上。應(yīng)制定改善問題的制度，為持續(xù)改善創(chuàng)造條件，嚴(yán)格管控生產(chǎn)過程，變亡羊補(bǔ)牢為未雨綢繆。創(chuàng)造出勇于和樂于面對問題的氛圍，并提供對員工的方法培訓(xùn)，以加強(qiáng)對問題的追溯能力和解決問題的能力，從而真正做到全員抓質(zhì)量的目的。

最后，我覺得，只要能夠從一點(diǎn)一滴的小事改起，將精益的理念逐漸地滲透于日常的生產(chǎn)中，精益總會(huì)帶來意想不到的收獲。我相信總有一天，當(dāng)我們面臨生產(chǎn)計(jì)劃跟不上變化的時(shí)候，不是改變計(jì)劃，而是學(xué)會(huì)控制變化。