第一篇：精益生產(chǎn)培訓體會

精益生產(chǎn)培訓體會

兩天的培訓自己學到了很多東西，也真正的去思考了一些存在的問題，這次培訓距離第一次討論精益生產(chǎn)也差不多三個月了，當時的討論只是有了一定的概念，這兩天的培訓可以說加深了理解。按照領導要求寫出工作中存在的問題，我自己想到的一些解決辦法（可能解決方法并不是最好的，但也希望能對領導的決策提出一點點有利的幫助）考慮的并不是很周全也請領導多提意見。

1.工程項目成本控制問題

問題概述：每個項目工程在前期并沒有做好概、預算，而是直接進行設計、采購、安裝，無法控制工程成本。

解決方案：待接到項目工程，有工程協(xié)議后，對此工程進行大致概算，待收到工程圖紙后進行項目預算，待項目結束后進行完整的分析，比較是否與前期預算有差別，分析差別在哪里，考慮成本空間是否有下降的可能。

細節(jié)設想：（1）市場部提供技術協(xié)議后，計劃部按照已往工程項目類型給出大致概算價格。（2）待設計部出圖后，計劃部按照圖紙對工程進行預算（保證誤差在5%左右，如偏差過大需要給出合理解釋），供應部按照預算進行采購談判，（3）核算工程實際花費成本，按此考核部門績效，（前期試行階段建議考核制度相對寬松，可以準確實施后嚴格按照考核制

度）對工程進行成本的分析，討論是否有下降的空間，最后把工程做好分類做好統(tǒng)計。（4）把決算結果發(fā)給市場部，可以為市場部簽約提供數(shù)據(jù)的支持，讓他們清楚知道每種類型的合同到底該簽多少。

產(chǎn)生的效果：讓我們工程成本更合理，減少浪費，提高合同簽約毛利率。

2.生產(chǎn)工藝問題

問題概述：我們公司沒有設立工藝部門，可能在生產(chǎn)過程中存在著許多不合理性，（不給供應商提供工藝流程圖，要求他們摸索著進行加工，導致他們工作效率低下）由于沒有正確的標準在指導，導致我們只注重結果，不注重過程，只考慮結果是否合格，而不是去思考生產(chǎn)過程中存在的問題。解決方案：建立工藝部門，出臺生產(chǎn)標準工藝流程，要求生產(chǎn)部和供應商的生產(chǎn)進行嚴格執(zhí)行，質(zhì)管部對其生產(chǎn)過程進行控制。

細節(jié)設想：由工藝部出臺我公司現(xiàn)有產(chǎn)品（自制和外協(xié)）生產(chǎn)加工的流程圖，各部門對此流程圖進行認真的分析研究，確定標準流程圖，要求生產(chǎn)部和供應商按標準流程進行加工，如果加工中發(fā)現(xiàn)問題，生產(chǎn)部可以直接反饋給工藝部，供應商把問題反映給采購員，采購員把各供應商問題匯總后交給工藝部，大家進行探討研究，確定合理的工藝流程，相關負責人對工藝流程圖簽字，要求工藝合理，并且對工藝進行保

密。

產(chǎn)生的效果：節(jié)約工作時間，提高產(chǎn)品合格率。

3.開發(fā)供應商問題

問題概述：供應商較少，我們生產(chǎn)加工很被動，工期基本都由他們決定。

解決方案：成立供應商開發(fā)部，專門負責開發(fā)供應商。細節(jié)設想：抽出設計開發(fā)人員、質(zhì)管人員等，對供應商的資質(zhì)、規(guī)模人員進行考察研究，如果符合要求，可以進行合作，清楚的了解供應商的產(chǎn)能問題，按照我公司的合理工藝對其加工生產(chǎn)進行要求，合作前期必須給對供應商進行工藝輔導，供應部負責談具體的價格以及付款方式的問題。

產(chǎn)生的效果：解決工期緊張的問題，讓我們的生產(chǎn)加工更主動，可以按照我們的要求完成。

其實工作中存在著很多問題，我只是提出了我認為重要的、需要在今年或者更早解決的問題。但是想真正解決管理上的問題還需要從績效考核入手，只有有了一個公平公正的考核，工作推進才能達到一定的效果。上面說的可能不是很對，細節(jié)設想也不是很完美，懇請領導進行批評指正！

第二篇：精益生產(chǎn)培訓考題

精益生產(chǎn)管理培訓考試題

姓名:部門:分數(shù):

一.填空題(每題5分)

1.精益生產(chǎn)需要解決問題的思路是：

解決問題的思維：精益思想

解決問題的方法：精益管理

解決問題的途徑：精益生產(chǎn)

2.為何要實施精益生產(chǎn)

縮短交貨時間

減少庫存和儲備成本

增加現(xiàn)金周轉

增加庫存周轉率

提高生產(chǎn)率

改進質(zhì)量

減少浪費

3.生產(chǎn)節(jié)拍計算: 每天平均作業(yè)時間8小時(460分鐘)

每天所需數(shù)量460件/天

生產(chǎn)節(jié)拍 = —————— /件

4.當前企業(yè)應具備 自身工作的改善方法，在管理上應用統(tǒng)計技術的方法和觀念，在全員努力之下來滿足顧客要求和社會要求。

二.問答題(每題10分):

1.精益生產(chǎn)的兩大支柱是什么?

答：

1、準時化：在必要的時候，生產(chǎn)必要數(shù)量的必要產(chǎn)品

2、自動化：動字帶人字旁的自動化，即是“機器被賦予了人的智慧”，起到杜絕過量制造和生產(chǎn)不合格品這種嚴重浪費的作用。本著“后序即為前序的顧客” 的原則，不允許任何不良品流入后序。因此在異常發(fā)生時，機器具有自動檢測、自動停機和自動報警的功能，現(xiàn)場人員迅速采取有效措施

2.精益六西格瑪(DMAIC)是指什么?

答：精益六西格瑪通過消除浪費和縮小變動來改善流程、產(chǎn)品質(zhì)量和信息流以將價值傳遞給我們的客戶和股東。

3.什么是準時化?

答：在必要的時候，生產(chǎn)必要數(shù)量的必要產(chǎn)品，英文全稱“JUST IN TIME”, 簡稱“JIT”。

4.什么是浪費的八大現(xiàn)象?

答：

1、過量生產(chǎn)

2、庫存浪費

3、物料搬運浪費

4、檢驗/校正 / 返工

5、過程不當浪費

6、多余動作浪費

7、等待浪費

8、人員浪費

5.精益生產(chǎn)的目標/出發(fā)點?

答：1.降低庫存

2.減少在制品天數(shù)

3.降低成本

4.按時交付率

5.提高產(chǎn)能.降低廢品率

7.減少客戶投訴/關注

6.精益生產(chǎn)9大工具是什么?

答：

1、標準化作業(yè)Standard Work2、單元化制造Cellular Manufacturing3、5S4、防錯Mistake Proofing5、價值流圖Value Stream Mapping6、減少換型時間Set Up Reduction7、全面設備維護TPMTotal Productive Maintenance8、拉系統(tǒng)Pull Systems9、減少變異Variation Reduction

7.實施精益生產(chǎn)的關鍵要素?

答：人的要素：最高領導者的支持&全員參與

實施基礎：創(chuàng)建安全有序的工作環(huán)境（5S）

組織保障：建立項目推進小組

體系維護：持續(xù)改進

意識提高：員工培訓

思考題(每題10分):

1.談談您對精益生產(chǎn)管理的理解及對目前企業(yè)管理的改進建議?

答：精益生產(chǎn)不僅能使企業(yè)不斷提高生產(chǎn)效率增加效益，而且還能滿足消費者對質(zhì)量和快速交貨的要求。精益思想可以較大提高生產(chǎn)率，提高幅度依不同的行業(yè)從兩倍到四倍不等，大大降低了錯誤、庫存量、現(xiàn)場的事故、使用場地、新產(chǎn)品開發(fā)的時間、產(chǎn)品的成本。采取及時反饋，促進了整體集中，減少資源的浪費。只需要管理人員學會正確運用這些思想，需要變革的代理人的推動和迎接挑戰(zhàn)，全公司員工的參與和改善。現(xiàn)階段很多企業(yè)浪費現(xiàn)象普遍存在，而精益生產(chǎn)的要解決的問題就是減少浪費，降低成本，提高利潤。所以企業(yè)要推行精益生產(chǎn)首先要減少浪費，應消除以下幾方面的浪費：過量生產(chǎn)浪費、庫存浪費、物料搬運浪費、檢驗/校正 / 返工、過程不當浪費、多余動作浪費、等待浪費、人員浪費。這樣才能逐步的達到精益生產(chǎn)的目的，提高企業(yè)的利潤。

第三篇：精益生產(chǎn)培訓講義整理

1、浪費的種類共有七個分類：(1)浪 費 之 首--生 產(chǎn) 過 剰；(2)在 庫 的 浪 費；(3)等 待 的 浪 費；(4)運 搬 的 浪 費；(5)加 工 的 浪 費；(6)動 作 的 浪 費；(7)修 正 的 浪 費。稼動率=8H/24H*100% 8H-停止時間

可動率 =------------*100%

8H 1.整理-Seiri；2.整頓-Seiton-；3.清掃-Seisou-；4.清潔-Seiketu-せいけつ；；5.教養(yǎng)-Situke-しつけ 何謂整理：首先將物品區(qū)分『 需要 』 與 『 不需要 』其次將 『 不需要 』 者丟棄 何謂整頓：依據(jù) 『 需要 』 的頻度高低、實施LAYOUT重整 何謂清掃：『 隨時 』 將職場打掃干凈、一塵不染 何謂清潔：找出維持整理、整頓、清掃的方法、工夫

何謂教養(yǎng)：能夠依既定的規(guī)則、身體力行的一種 『習慣 』 的養(yǎng)成

3現(xiàn) 』：現(xiàn)地、現(xiàn)實、現(xiàn)物；現(xiàn)地：站在現(xiàn)場；現(xiàn)實：正常與異常的實態(tài)掌握現(xiàn)物：異常時現(xiàn)物確認 『3定 』定位、定容、定時?！?則』規(guī)則、守則、以身作則 所謂目視管理就是藉由「目視」，來幫助或達到管理的目的。

「目視」是指大家都看的到的，而不是只有主管可看到的報表或統(tǒng)計數(shù)字。以公司全員的眼睛作管理的輔助工具，使

大家用看的就知道問題在哪、管理的方向是甚么。

目視管理之功用:傳達工作上有關的訊息。給予對方警訊以促使其防患未然。引起大家的興趣，并促使大家一同參與。

2.1 對現(xiàn)存在之差異或問題，可具體明確的呈現(xiàn)2．2訊息可快速正確之傳遞2.3 有助于預防管理2.4 可發(fā)揮激勵之作用2.5 訊息公開2.6 簡單易行2.7 提升企業(yè)形象

既然是目視管理當然是要用「看」的，而此處所謂目視管理的工具是指以甚么方式讓人看?；旧峡勺屓丝吹墓芾砉ぞ哂蓄伾?、廣告牌、標線/標簽、燈號、照片/漫畫及實物 /樣品等六種。3.1 顏色:使用原則：優(yōu)劣法（以綠優(yōu)于藍、藍優(yōu)于黃、黃優(yōu)于紅的判斷基準，以區(qū)別事情的好壞）； 層別法（以顏色的多樣性作為區(qū)別及判斷之基準。例:原子筆有分為紅、藍、綠等顏色。）心理法（利用人們對不同的顏色所產(chǎn)生的不同感受作為判斷之基準。）顏色的用法：說明用；競賽用；警示用 3.2 廣告牌：公開化、大眾化、簡單化

定性廣告牌的作用 : 目標性、報導性、教育性、激勵性、警惕性、揭示性 定量廣告牌的作用 : 品質(zhì)、成本、交期、安全、環(huán)境的數(shù)據(jù)掌握與管理

3．3「標」是代表標示，線標就是用線來做標示，并作為管理上的輔助工具。而線標的方式有兩種主要之用法。指示用:告之人員如何運作；管制用:使人員知道管制之范圍，并且不得超過該范圍 3．4燈號：顏色燈號、字幕燈號、數(shù)字燈號

5.如何導入目視管理：5.1確定導入的范圍、5.2成立推行組織、5.3 進行倡導、5.4 實施訓練、5.5 選定實施對象、5.6 目視管理導入、5.7 全面導入

生產(chǎn)性提升：J I T讓浪費顯在化、平準化的前提下、JIDOKA讓異常顯在化

J I T：JUST IN TIME：就是在必要時候、針對必要的東西、做出必要的量、與搬運必要的量。三大原則：1)工程流程化。依客戶的需求將產(chǎn)品能一個接一個的像流水般的排列生產(chǎn)。2)以必要數(shù)來決定TAKT。3)后工程引取。

流程生產(chǎn)的條件：1 按工程順序把設備排好、2 一個一個的物品能夠流動、3 同步生產(chǎn)(同期化)、4 生產(chǎn)線應用多工程、5 技能員須具備多工程能力、6 站立作業(yè)(站立作業(yè)效率為座著的1.2倍)具有多工程與快速的流程、7 快速換模換線

根據(jù)必要量來決定：生產(chǎn)線節(jié)拍時間(T/T)、必要量=販賣量、依客戶需求(必要量)→ 決定生產(chǎn)節(jié)拍、生產(chǎn)投入時間T/T 客戶需求量：由后工程指示生產(chǎn)計劃：后工程所使用的數(shù)量、從前工程引取過來。前工程也只做被引取的量。

平準化就是將生產(chǎn)量、種類、給予平均化來生產(chǎn)而言。生產(chǎn)愈不均勻、J I T 則更困難、發(fā)生更多浪費。JIDOKA：◎省人力化。◎異常發(fā)生時、機器本身會自動停止?！驘o不良品產(chǎn)生?！驒C器設備不易損壞?！騿栴}點很清楚。

自動化：◎省力化(人不能省略)。◎任何人未將開關關閉機器一樣作動。◎不良品與設備故障較多。◎不容易做到再發(fā)防止。

二大原則：1)異常時自動停止，異常容易判斷。2)人的動作與機械動作分離。自動化與自働化之差異：自動化: 異常時不會自動停止，生產(chǎn)時需要有人在旁監(jiān)控 自働化: 異常時會自動停止生產(chǎn)時不須人在旁監(jiān)控

安全自働化：3.1 安全第一3.2 消除3不3.3 標準作業(yè)3.4 5S3.5 智能型自動化 3MU： 消除不合理、消除不平均、消除浪費

3.3標準作業(yè)：建立各項工作之標準作業(yè)以減少3不。明定工作流程、工作重點、人員配置、生產(chǎn)周期時間、生產(chǎn)布置等各項內(nèi)容，使作業(yè)者有節(jié)奏的重復作業(yè)如此可減少安全事故發(fā)生。

4.2 自働加工之步驟：4.2.1 自働夾住4.2.2 自働起動4.2.3 自働進刀4.2.4 自働停止4.2.5 自働回復4.2.6自働取出4.2.7 自働搬運4.2.8 自働測定4.2.9自働上料

5.組裝自働化：5.1 手離治具化5.2 供料自働5.3 工具道具化5.4 道具定位化5.5 道具動力化5.6 道具離手5.7 道具復原5.8 自働彈出5.9 定位停止

5.9.2 停止之方式：手按式、手拉式、連動式、腳踏開關式、站立式

6.生產(chǎn)線自働化：6.1 節(jié)拍時間6.2 一個流6.3 先導器6.4 U型生產(chǎn)線6.5 AB控制6.6 燈號6.7 后工程領取

節(jié)拍時間是指在滿足客戶需求量之情形下，生產(chǎn)一臺產(chǎn)品所須之時間。

一個流：由原物料至成品之過程中，一次只生產(chǎn)、搬運一個。各工程皆一次生產(chǎn)、搬運一個時，就會形成生產(chǎn)線，當一個工程發(fā)生異常時則生產(chǎn)線會立即停止。須先將生產(chǎn)線由水平布置(工程別)的方式改為垂直布置(流水線)才可能作到一個流。在一個流之情形下前后工程之自働搬運才容易做得到，且成本也較低。先導器：設立一個可以目視或耳聞是否會超出節(jié)拍時間的裝置，若會超出節(jié)拍時間時，則生產(chǎn)線必須停止 U型生產(chǎn)線：將機器設備等依生產(chǎn)的順序排列成U字型，如此可發(fā)揮作業(yè)員多能工的效果。U型線須注意下列事項：U型生產(chǎn)人員須站立作業(yè)、人員之間的距離須在120公分左右、設備與設備間須緊密排列、所有設備須可移動(裝上輪子)、可視狀況增加設備或作業(yè)者、若作業(yè)者為慣用右手時，則U型線為反時針排列 AB控制：

為使工程間及工程內(nèi)的加工物品數(shù)維持在一定的數(shù)量，而以A.B兩個位置點上是否有加工物，作為控制各搬運設備啟動與否的裝置。

燈號：管理燈號、生產(chǎn)管理燈號、生產(chǎn)線燈號、信息燈號、狀態(tài)燈號

后工程領?。荷a(chǎn)計劃只給生產(chǎn)的最后一站，最后一站依據(jù)生產(chǎn)計劃向前工程領取所須之物品。而前一站依據(jù)被領走的數(shù)量，再向前一工程領取相同數(shù)量來加工。7.工廠自働化：出貨品齊全、目視管理、大空間化

浪費的構成：現(xiàn)場作業(yè)(作業(yè)的動作)= 作業(yè)+浪費；作業(yè)：正味作業(yè)+附帶作業(yè)(準備、收拾)；正味作業(yè) ： 働；附帶作業(yè) ： 現(xiàn)在的作業(yè)條件下、無法避免的作業(yè) 浪費：純粹增加生產(chǎn)成本的各項要件

循環(huán)作業(yè) ：生產(chǎn)每一個制品時、必要發(fā)生的循環(huán)作業(yè)時間，零件取放．加工．檢查．零件or治具的移動無附加價值作業(yè)有效作業(yè)。

非循環(huán)作業(yè) ： 一個批量后、必要發(fā)生的作業(yè)時間、換模換線、更換工具、更換料架、無附加價值作業(yè)。設備故障、．零件問題、．修正．間斷停機、損失、早會、休息、．收拾 2.LAYOUT改善的必要性：

Layout會依據(jù)生產(chǎn)規(guī)模、生產(chǎn)內(nèi)容…等各式各樣的需求而變化，一般來說，如下記的場合，會有改善的必要性：1)生產(chǎn)內(nèi)容的變化(新制品的導入、機種別販賣量的變化)。2)設計、制作方法的變更。3)生產(chǎn)量的大幅增減。4)技術進步下機械化、自動化的必要性增大。5)生產(chǎn)系統(tǒng)(廣告牌方式導入等)的變更。6)發(fā)生運搬距離等的能率向上的必要性。7)合理化時，有從新配置需要時。3.LAYOUT改善時的原則

有改善必要性時，若無明確的方針、明示改善的Level（水平），就實施改善的話，近期內(nèi)會發(fā)生再變更的漏失，所以，最低限度要遵守的原則如下：

1)改善的方針及目標的明確化。2)改善的規(guī)模及Level(水平)的設定。

例：幾年后可反應入生產(chǎn)。3)加強生產(chǎn)規(guī)模及生產(chǎn)內(nèi)容變更的柔軟對應能力。4)工程流程化及最短距離化(特別是大量機種)。5)管理監(jiān)督的容易化及 4M(人、機器、材料、方法)的總合的效率化。6)考慮設置的 Cost及 Space使用的效率化。7)環(huán)境、安全面的最大限考慮。

4.LAYOUT改善時的程序：決定 Layout的時，物的流程分析、設備的近接性、必要的 Space等是非常 重要的，主要的程序與項目如下：1)制品的 P-Q 分析首先正確的掌握制品種類(Products)及生產(chǎn)量(Quantity)，這是 Layout改善的第一步。2)物的流程分析．目的是讓工程中的材料、半制品、制品的運搬可在最短的距離，且順暢、有效率的流動。．首先，先分析主力產(chǎn)品的流程，并以主力產(chǎn)品為主體，去規(guī)劃 Layout。．接下來，再將全制品的流程作成及分析。3)工廠Space圖必要Space&利用可能Space4)生產(chǎn)線Layout檢討4)生產(chǎn)線 Layout檢討

禁止事項：． 想法不要受限于現(xiàn)實環(huán)境． 不要配置成鳥籠型態(tài)． 不要配置成分離小島． 配置成可互相支持的型態(tài)． 零件料架的間口要大，深度要淺． 一個動力機構，不可驅(qū)動多條Line。5)Layout的選擇 6)Layout評價、決定 6.標準作業(yè)的改善

6.1 標準作業(yè)票6.2 標準作業(yè)組合票全工程之各個作業(yè)者之作業(yè)狀態(tài)，都可看出正常與否，標準作業(yè)之三要素以外之質(zhì)量確認、安全注意等的記號記入，將它張貼于該工程的現(xiàn)場?！鷺藴首鳂I(yè)票是讓管理者可達到目視管理的道具，對監(jiān)督者來說：是為了可發(fā)現(xiàn)工程的問題或活用于對部下的指導而建構的。決定作業(yè)范圍與作業(yè)順序的道具．標準作業(yè)組合票是可顯示出，手作業(yè)時間與自動輸送時間組合以后以時間表的方式呈現(xiàn)→標準作業(yè)組合票可以很容易判斷出作業(yè)順序與作業(yè)時間，也可以被活用于作業(yè)改善的必要點的尋找

第四篇：精益生產(chǎn)生產(chǎn)培訓復習題

精益生產(chǎn)培訓試題

姓名分數(shù)

1.判斷題(每題3分正確的劃 “√” 錯誤的劃“ X ”共30分）

1.精益核心理念：零容忍浪費、及時化生產(chǎn)、拉動的生產(chǎn)模式。（√）

2.精益生產(chǎn)體系的兩大支柱：第一，準時生產(chǎn)。第二，看板。（X）

3.精益生產(chǎn)實行的是推動是生產(chǎn)。（X）

4.精益生產(chǎn)管理內(nèi)容的核心是車間管理。（X）

5.6S管理需要全員參與，如果有部分成員就是跟不上進度，或內(nèi)心抵制，6S管理就會失敗。（√）

6.6S中的清潔就是把衛(wèi)生打掃干凈。（X）

7.6S中的素養(yǎng)目的提升員工修養(yǎng)，實現(xiàn)員工的自我規(guī)范。（√）

8.看板是用來傳遞生產(chǎn)、搬運指示信息，和進行生產(chǎn)進度管理的工具。（√）

9.看板的使用數(shù)目應該盡量減少：看板的數(shù)量，代表零件的最小庫存量。（X）

10.看板管理方法是在同一道工序或者前后工序之間進行物流或信息流的傳遞。（√）

2.單項選擇題(每題3分,共30分,)

1.物品亂擺放屬于6S中的哪一項要處理的范圍？(B)

A.整理B.整頓C.清理D.素養(yǎng)

2.請問區(qū)分工作場所內(nèi)的物品為“要的”和“不要的”是屬于6S中的哪一項范圍？(A)

A.整理B.整頓C.清理D.素養(yǎng)

3.公司6S應如何做？（A）

A．隨時隨地都做，靠大家持續(xù)做下去；

B．第一次靠有計劃地大家做，以后靠領導指揮著做；

C．做三個月就可以了；

D．車間做就行了；

4.整頓中的“3定”是指：（B）

A.定點、定方法、定標示；B.定點、定容、定量；

C.定容、定方法、定量；D.定點、定人、定方法。

5.屬于精益生產(chǎn)中庫存浪費的特征的有：（A）

A．工序間的存貨B.不必要的精加工

C.質(zhì)量檢驗臺D.進貨檢驗

6.是一種以客戶需求為拉動，以消滅浪費和不斷改善為核心，使企業(yè)以最少的投入獲取成本和運作效益顯著改善的一種全新的生產(chǎn)管理模式。

A.手工生產(chǎn)B.批量生產(chǎn)C.精益生產(chǎn)D.敏捷制造

根據(jù)市場需求來組裝產(chǎn)品，每個生

產(chǎn)部門、工序都根據(jù)后向部門以及工序的需求來完成生產(chǎn)制造，同時向前向部門和工序發(fā)出生產(chǎn)指令。

A 拉動式生產(chǎn)B.推動式生產(chǎn)C.縱向生產(chǎn)D.橫向生產(chǎn) 8 下列不屬于生產(chǎn)資源管理要素的是（D）

A． 人員B.機器C.物料D.場地

9.(B)

A．會流動的生產(chǎn)線B.大批量生產(chǎn)C.生產(chǎn)平準化D.生產(chǎn)連續(xù)

板。

A.工序內(nèi)的看板B.信號看板C.外協(xié)看板D.工序間的看板

3.多項選擇題(每題4分.共40分題)

1.站在客戶立場增值的工作有：（ACD）

A．使物料變形B.搬運C.組裝D.改變性能

2.下列屬于精益生產(chǎn)中浪費的有：（BCD）

A.包裝B.過度生產(chǎn)C.庫存D.檢驗

3.準時化生產(chǎn)強調(diào)：（ABC）

A． 適時B.適量C.適品D.看板

4.下列屬于精益生產(chǎn)工具的有(ABCD)

A．6SB.準時化生產(chǎn)C.看板D.TPM(全員預防維護)

5.實施6S對個人而言有什么好處：（ABCD）

A． 使您的工和環(huán)境更舒適。B．使您的工作更方便。

C.使您的工作更安全。D.改善員工精神面貌。

6.6S是下列哪些管理活動的基礎（ABCD）

A．是TPM(全員預防維護)的前提 B.是TQM（全員質(zhì)量維護）的第一步

C．是通向ISO9000的捷徑D.是JIT（準時生產(chǎn)）和IE落實的先決條件

7.6S中哪些方面是從發(fā)現(xiàn)問題和解決問題考慮角度(CD)

A.整理B.整頓C.清理D.清潔

8.看板管理的作用（ABCD）

A.生產(chǎn)及運送工作指令B.防止過量生產(chǎn)和過量運送

C.進行“目視管理”的工具D.改善的工具

9.看板上一般記載的信息有（BCD）

A．搬運者的姓名 B.零部件名稱及型號 C.部件的數(shù)量D.取貨、送貨地點

10.車間生產(chǎn)看板的分類（ABCD）

A.工序間的看板B.信號看板C.外協(xié)看板D.工序內(nèi)的看板

第五篇：精益生產(chǎn)培訓課題

精益生產(chǎn)實踐IE生產(chǎn)效率提升高級研修班

培訓對象：

廠長、各制造相關部門經(jīng)理、精益生產(chǎn)項目實施經(jīng)理、主管、工程師、工業(yè)工程（IE）及工藝工程（PE）工程師、技術員等

學習費用：5900元/人（含授課費、資料費、茶點、會務費、午餐費等）課程大綱：

第一部分：工業(yè)工程(IE)基礎理論及導入

一、工業(yè)工程(IE)基礎理論

①工業(yè)工程(IE)的基礎概念及工作職責

②工業(yè)工程在企業(yè)定位，扮演角色及所處部門 ③工業(yè)工程(IE)在現(xiàn)場改善時遵循的原則 ④改善團隊成員的組成及活動形式

⑤如何獲得高層,中層及基層人員對改善的支持 ⑥現(xiàn)場改善時常見的抵抗情緒分析及應對措施 ⑦工業(yè)工程與精益生產(chǎn)的關系 第二部分：現(xiàn)場改善手法（工具）

一、宏觀改善手法

1.流程分析：工藝流程分析—開展改善活動的基礎 2.倉庫改善方法 3.生產(chǎn)現(xiàn)場改善方法

1）產(chǎn)品價值流分析－識別增值與浪費

2）混流生產(chǎn)與Cell生產(chǎn)--解決多批少量最有效的方法

二、中觀分析手法 1.工序作業(yè)分析

1.1人機聯(lián)合作業(yè)分析（1人1機，1人多機，2人1機，多人多機）1.2人人聯(lián)合作業(yè)分析 1.3 快速換模（SMED）

三、微觀分析手法

1.動作分析及防呆、防錯

假流程，接力棒區(qū)，非標作業(yè)，5S，工裝治具設計，防呆，防錯，18個動作分析 第三部分：作業(yè)測定

一、作業(yè)測定手法（案例分組討論及發(fā)表）1.時間分析的種類（秒表法和MOD法介紹）2.標準工時的制定

3.縮短標準工時的五個步驟（SHIPS法）

生產(chǎn)一線主管的管理技能提升

培訓對象：

生產(chǎn)經(jīng)理、生產(chǎn)主任、車間負責人；生產(chǎn)線負責人、班組長和生產(chǎn)活動相關的管理人員 學習費用：3880元/人 課程背景：

一線管理者是直接負責產(chǎn)品與服務的生產(chǎn)的管理人員，主要對非管理人員負責，是企業(yè)大部分戰(zhàn)術層面的執(zhí)行終端。他們在實現(xiàn)高效生產(chǎn),提供技術援助和激勵下屬過程中起著至關重要的作用。

本課程旨在幫助一線管理者系統(tǒng)理解生產(chǎn)一線管理者的角色定位及主要職責；全面了解自己成功管理團隊的主要因素；掌握如何實施一線團隊管理每天的工作，以推動團隊成員致力于達成團隊績效目標；提升有效的溝通技能，應對生產(chǎn)一線團隊會議中遇到的窘境；提升處理團隊內(nèi)部困難事宜的能力等。課程大綱：

1.理解生產(chǎn)一線管理者的角色定位 影響生產(chǎn)一線團隊績效的主要因素 生產(chǎn)一線成功團隊的條件 生產(chǎn)一線管理者的價值

公司對生產(chǎn)/運營各級管理者的預期

2.在每天工作中激勵團隊成員行動，致力達成團隊績效目標 有效編寫交接班記錄 成功召開班前會/晨會

利用績效控制板等每天對生產(chǎn)一線班組績效進行分析和改進

3.在每天工作中發(fā)展有效溝通技能 理解溝通的基本原理 成功召開團隊會議 典型會議議程

應對生產(chǎn)一線團隊會議中的窘境

生產(chǎn)計劃、采購計劃與物料控制

培訓對象：

高層管理者、計劃管理人員、財務人員及其他相關部門人員 學習費用：3900元/人(含培訓資料、午餐及上下午茶點等）

培訓對象：高層管理者、計劃管理人員、財務人員及其他相關部門人員 課程背景： 生產(chǎn)、采購計劃管理是目前各生產(chǎn)企業(yè)的主要薄弱環(huán)節(jié)。小批量、多頻次的生產(chǎn)模式對生產(chǎn)、采購計劃的挑戰(zhàn)是什么？如何應對銷售訂單經(jīng)常變更或過急？訂單導向與庫存導向的計劃管理方法有哪些不同？如何準確預估各生產(chǎn)線的產(chǎn)能？如何合理制定車間的作業(yè)計劃？如何制定合理的物料庫存計劃？什么是定量法補貨和定期法補貨？銷售預測和需求預測的區(qū)別在哪里？如何合理設置各物料的安全庫存？這些都是本課程所要介紹的主要內(nèi)容。課程收益：

1.生產(chǎn)、采購計劃管理的挑戰(zhàn)有哪些

2.如何防范生產(chǎn)訂單的過急或易變

3.如何制訂一次性產(chǎn)品的采購與生產(chǎn)計劃

4.如何制訂重復性產(chǎn)品的采購與生產(chǎn)計劃

5.如何準確預估各車間的產(chǎn)能缺口 6.如何合理制訂車間作業(yè)計劃

7.庫存管理的挑戰(zhàn)是什么 8.如何做好原材料的庫存管理 9.如何做好重復性物品的補貨管理 10.如何預測需求量

11.如何合理設置安全庫存量 課程大綱：

上篇：生產(chǎn)計劃及采購計劃篇

第一講：生產(chǎn)、采購計劃管理的挑戰(zhàn)有哪些 第二講：如何防范生產(chǎn)訂單的過急或易變

第三講：如何制訂一次性產(chǎn)品的采購與生產(chǎn)計劃 第四講：如何制訂重復性產(chǎn)品的采購與生產(chǎn)計劃 第五講：如何準確預估各車間的產(chǎn)能缺口 第六講：如何合理制訂車間作業(yè)計劃 第七講：庫存管理的挑戰(zhàn)是什么 第八講：如何做好原材料的庫存管理 第九講：如何做好重復性物品的補貨管理 第十講：如何預測需求量

第十一講：如何合理設置安全庫存量

工業(yè)4.0背景下中國制造業(yè)的明天——從傳統(tǒng)到精益化到智能化的卓越生產(chǎn)系統(tǒng)構建

培訓對象：

企業(yè)董事長、總裁、總經(jīng)理、中高層管理人員等

學習費用：6980元/人（含授課、教材、午餐、茶點和稅費）課程收益：

課程系統(tǒng)講授了精益生產(chǎn)模式主要內(nèi)容、模式實現(xiàn)基本方法、制造企業(yè)推行方式等技能，并結合工業(yè)4.0及智能化制造未來的前景，針對國內(nèi)企業(yè)生產(chǎn)實踐中的重點、難點問題，提出了有針對性的解決方案，旨在為國內(nèi)制造企業(yè)提供一套先進的生產(chǎn)制造模式，全面提升企業(yè)的制造競爭力，最終實現(xiàn)制造業(yè)價值和利潤。課程大綱：

第一章：精益生產(chǎn)介紹

1.精益生產(chǎn)到底是什么？(是理念？是哲學？是模式？是方式？是JIT？)2.精益生產(chǎn)的優(yōu)勢在哪里？

3.豐田生產(chǎn)系統(tǒng)模式的精髓是什么？ 4.精益在中國的挑戰(zhàn)

第二章：精益戰(zhàn)略與目標

1.精益戰(zhàn)略與文化——跨越危機七大精益戰(zhàn)略思考 2.精益目標—“七個零”浪費目標

3.價值流革新——壓縮80％生產(chǎn)周期L/T的精益方法 4.價值流改善案例（著名外企生產(chǎn)周期改善案例總結）第三章：精益的五項基本原則 1.根據(jù)客戶的需求定義價值

2.識別價值流并據(jù)此安排經(jīng)營活動 3.讓產(chǎn)品在增值過程中流動 4.讓用戶拉動價值流 5.永遠追求盡善盡美

第四章：精益生產(chǎn)的兩大支柱

一、準時化生產(chǎn)（JIT）1.同步生產(chǎn)/連續(xù)流

工廠布局與流動單元設計，布局對效率和物流的影響，生產(chǎn)節(jié)拍時間（Takt）2.均衡生產(chǎn)計劃和排程

生產(chǎn)數(shù)量的均衡，產(chǎn)品品種的均衡，生產(chǎn)排程的均衡，生產(chǎn)線平衡，實施均衡化步驟 3.拉動生產(chǎn)

價值流（VSM）設計，推動系統(tǒng)與拉動系統(tǒng)比較，拉動系統(tǒng)的含義及其重要作用，拉動式生產(chǎn)的原則、方法、生產(chǎn)計劃和物流控制，看板系統(tǒng)設計與看板數(shù)量，實施拉動系統(tǒng)的制約因素

二、自動化 1.自動停機

2.Poka-yoke 及其基本原則 3.異常的處理、問題的發(fā)現(xiàn)和解決流程 4.質(zhì)量控制的基本工具

第五章：從精益化生產(chǎn)走向智能化制造——工業(yè)4.0的智能化制造

一、盤點過去才能定義明天

1.前言：中國還能是“世界制造工廠”嗎？ 2.爭議：專家之言帶給我們什么思考

3.觀點：中國步入工業(yè)化后期“新常態(tài)”工業(yè)4.0漸行漸近4.形勢：德國提出工業(yè)4.0，中國怎么辦？ 5.失誤：跟上了形式，卻邁錯了步子 6.失策：轉移越走越窄，創(chuàng)牌談何容易

二、認知現(xiàn)在才能規(guī)劃明天

1.戰(zhàn)略：固本量變發(fā)展 推進質(zhì)變保位 2.案例：穩(wěn)步三級跳高 再行工業(yè)革新 3.政策：促先進制造業(yè) 內(nèi)容措施具體 4.理論：彼得﹒馬什本的新工業(yè)革命說 5.結論：壓力產(chǎn)生動力 危機呈現(xiàn)機遇

三、相信明天才能收獲效益 1.突破：“制造大國”變身“制造強國” 2.信心：快速確定成為世界知名的決策 3.用心：了解對手 揚長避短才有競爭力 4.留心：善于借鑒 學會壁壘才有核心技術 5.同心：與時俱進 不斷完善才有實質(zhì)效益 6.恒心：不驕不躁 全面發(fā)展才有長期潛力

四、現(xiàn)場討論與問題解答 1.行業(yè)發(fā)展案例及問題研討 2.討論一：機器人？機器+人？ 討論二：迷霧中的格力手機

第六章：工業(yè)4.0時代的中國制造——從模式變革去認識第四次工業(yè)革命 1.在工業(yè)4.0時代，未來的制造體系將進行重構，其核心是CPS的基本應用

2.工業(yè)4.0研究院認為，工業(yè)4.0具有三大技術特征：高度自動化、高度信息化和高度網(wǎng)絡化

3.經(jīng)過150年，中國再次成為制造大國，但面臨大而不強的狀況

4.《中國制造2025》計劃用10年時間進入全球制造業(yè)的第二方陣 5.放棄“互聯(lián)網(wǎng)思維”，以“工業(yè)4.0思維”去認識新的競爭優(yōu)勢來源

6.三大集成體現(xiàn)了新工業(yè)價值生態(tài)的演進路徑，并指出了制造業(yè)演進的方向

案例：徐工利用數(shù)字化工廠改造，實現(xiàn)了基本的智能制造轉型，達到了行業(yè)較高水平7.在工業(yè)4.0時代，制造企業(yè)面臨更缺乏“市場定價權”的困境

8.傳統(tǒng)制造企業(yè)面對挑戰(zhàn)，可以從ICT-inside去思考價值創(chuàng)造體系的改變點

9.從制造現(xiàn)場的創(chuàng)新來看，其解決的問題仍然是效率問題，這是模式創(chuàng)新的基礎

案例：海爾基于“互聯(lián)工廠”改造，推動端到端的深度集成，為新的商業(yè)模式奠定了基礎 10.工業(yè)4.0制造中涉及的“四大環(huán)節(jié)”

《精益運營管理模式》推行方案與實施班--破解工廠管理六大難題

培訓對象：

企業(yè)董事長、總（副總）經(jīng)理、廠長、總監(jiān)、部門經(jīng)理/主管 學習費用：6980元/人（含授課、教材、午餐、茶點和稅費）

課程背景：

對于“精益運營管理模式”，是否存在以下疑惑：

1.知道“精益運營管理模式”能給企業(yè)帶來巨大的效益與幫助，但無從下手； 2.“精益運營管理模式”在企業(yè)已經(jīng)導入，但收效甚微，有的甚至半途而廢； 3.掌握了理論，套用了別人的經(jīng)驗，用在自己的企業(yè)，卻不管用；

4.老板和管理團隊，花了大量的時間與精力，去推行實施，卻處處碰壁，許多問題難以突破； 5.點效率有提高，但系統(tǒng)效率沒有得到明顯的改善；......假如你的企業(yè)存在以下問題，該是亮劍解決問題的時候了

1.工廠生產(chǎn)效率低下，雖強調(diào)改善，但無從下手或改善效果不明顯； 2.客戶投訴、抱怨，產(chǎn)品質(zhì)量難以滿足客戶的要求；

3.人工、材料成本不斷上漲，企業(yè)利潤率越來越低，成本管控難上加難；

4.客戶要貨急，生產(chǎn)疲于應付，導致業(yè)務接單、計劃、采購、生產(chǎn)、成本之間矛盾激化，交期延誤問題頻繁發(fā)生；

5.員工歸屬感不強，流動性大，積極性與動力明顯不足，思想意識與能力水平無法滿足企業(yè)發(fā)展的需求；

6.管理松散，流程機制不健全，推諉扯皮、執(zhí)行不力、本位主義等不良現(xiàn)象，給企業(yè)帶來一系列的問題與困擾；......課程目標：

1.深層次理解與領會“精益運營管理模式”的精髓；

2.了解與掌握在推行精益運營管理中所遇到的問題與棘手之處； 3.結合自己企業(yè)的實際情況擬定精益運營管理實施方案； 4.破解在推行過程中所面臨的種種問題與困惑；

5.掌握與獲得更多降本增效、精益改善的機制、方法與工具。課程大綱：

第一章：見證中國式精益運營管理模式 第一節(jié)、當前制造業(yè)面臨的挑戰(zhàn)

1.產(chǎn)能過剩，產(chǎn)品高度同質(zhì)化，如何做到與眾不同的供給 2.人工、材料、各種運營成本急劇上升 3.“低質(zhì)低價”如何走向“高質(zhì)高價” 第二節(jié)、中國式精益運營管理模式

第二章：制造企業(yè)品質(zhì)、效率、成本與利潤困惑 第一節(jié)：擦亮企業(yè)的“金字招牌”---“高品質(zhì)” 第二節(jié)：降本增效，企業(yè)效益如何最大化

第三章：中國式精益運營管理模式“3P十二項原則” 第一節(jié)、1P著眼長遠發(fā)展理念與合作共贏 第二節(jié)、2P優(yōu)化運作管理流程，杜絕浪費、提升效益 第三節(jié)、3P持續(xù)改進與學習

第四章：精益運營管理主要內(nèi)涵與構成 1.精益產(chǎn)品開發(fā)與設計

2.精益計劃與精益物流運作 3.精益品質(zhì)管理 4.精益生產(chǎn)效率管理 5.精益成本管控 6.精益現(xiàn)場改善

7.精益運營機制與流程

8.精益人才和團隊打造與激勵

第五章：精益運營管理模式如何導入與營造 第六章：精益運營管理推行組織的建立與職能

第七章：推行與實施精益運營管理的思路、步驟、方法與工具 1.不同行業(yè)、不同發(fā)展階段，企業(yè)精益運營管理模式介紹 2.謹慎參考與選擇標桿企業(yè)精益運營管理模式 3.由初始到高級，逐步推進

4.精益 “6S與目視化” 運營管理 5.精益 “制度與流程優(yōu)化” 運營管理 6.精益 “敏捷計劃與高效生產(chǎn)” 運營管理 7.精益“物流與供應鏈”運營管理

8.精益 “TQM全面質(zhì)量管控”運營管理 9.精益 “TPM全員設備維護” 運營管理 10.精益“成本管控”運營管理

11.精益“防呆、防錯和設備自動化”運營管理 12.精益“IE現(xiàn)場改善”運營管理 13.精益“執(zhí)行力提升”運營管理 14.精益“人才培養(yǎng)與激勵”運營管理 15.精益“企業(yè)文化塑造”運營管理

第八章：如何制定3-5年精益運營管理實施與推行方案 第九章：實施精益運營管理階段性目標如何達成 第十章：精益運營管理人才激勵機制

第十一章：推行與實施精益運營管理面臨的障礙與破解方法 1.思想觀念、意識有待改變與提升

2.高層管理人員重視程度不夠

3.制度和流程未能建立、完善與優(yōu)化 4.欠缺有效的推行方法與手段 5.未能建立項目績效考核機制 6.執(zhí)行不力，貫徹不到位 7.欠缺良好的團隊與配合協(xié)作 8.欠缺有效的激勵機制

9.客觀問題未能得到有效突破與解決

現(xiàn)代化高效率精益生產(chǎn)管理實戰(zhàn)班

培訓對象：

營運總經(jīng)理、生產(chǎn)總監(jiān)、生產(chǎn)經(jīng)理、車間主任、班組長及生產(chǎn)運作相關的管理及技術人員 學習費用：4880元/人(包括培訓、教材、午餐、上下午茶點等)課程背景：

精益生產(chǎn)與傳統(tǒng)的生產(chǎn)方式相比，只需要一半的人員、一半的生產(chǎn)場地、一半的生產(chǎn)周期、一半的產(chǎn)品開發(fā)時間和少得多的庫存，就能生產(chǎn)品質(zhì)更高、品種更多的產(chǎn)品。它能夠大幅度減少閑置時間、產(chǎn)品換型時間、庫存、低劣品質(zhì)、產(chǎn)品開發(fā)設計周期以及不良的績效，越來越多的優(yōu)秀中國企業(yè)正在追求以消滅浪費，提高效率的低成本方式提升企業(yè)競爭力，實現(xiàn)企業(yè)升級轉型，成為精益企業(yè)。

本課程主要介紹何為精益生產(chǎn)方式以及實戰(zhàn)技巧，為廣大企業(yè)管理者推行精益生產(chǎn)方式提供民強有力的幫助。課程目標：

1.讓學習者對精益生產(chǎn)體系進行全面的了解，充分掌握精益生產(chǎn)的理念、方法、工具； 2.汲取先進企業(yè)經(jīng)典案例的精髓，從而有效地開展精益生產(chǎn)的規(guī)劃與實施工作；

3.認識價值流和浪費，并持續(xù)改善的方法，有效控制庫存，提升生產(chǎn)節(jié)拍，降低生產(chǎn)成本，實現(xiàn)企業(yè)利潤高效增長，培養(yǎng)企業(yè)精益企業(yè)文化與持續(xù)改進的良性氛圍。課程大綱：

第1章：何為精益生產(chǎn)----精益是內(nèi)核 1.精益生產(chǎn)的起源 2.精益生產(chǎn)的發(fā)展 3.精益生產(chǎn)的原則 4.精益生產(chǎn)在中國

第2章：企業(yè)升級轉型應走精益之路-----精益是變革 1.新形勢下企業(yè)面臨的挑戰(zhàn)和機遇 2.企業(yè)中常見的浪費

3.精益生產(chǎn)的核心：消除浪費 4.成本減半戰(zhàn)略

5.精益生產(chǎn)為企業(yè)增強競爭力 6.精益生產(chǎn)的實施的7個步驟

第3章：精益生產(chǎn)實施的3大基礎-----繪制精益藍圖 1.徹底6S 2.目視管理 3.價值流分析

4.價值流圖VSM繪制

第4章：精益生產(chǎn)實施的12大工具-----精益是技法

1.設備零故障—TPM，2.“一個”流生產(chǎn)，3.“少人化”生產(chǎn)，4.拉動式生產(chǎn)系統(tǒng) 5.生產(chǎn)均衡化，6.“柔性化”生產(chǎn)，7.看板管理，8.“人”字旁自働化，9.質(zhì)量精益化 10.研發(fā)設新法則，11.供應鏈精益化，12.效率改進

如何運用精益生產(chǎn)方式提高生產(chǎn)效率

培訓對象：

企業(yè)董事長、總裁、總經(jīng)理、中高層管理人員等

學習費用：6980元/人（含授課、教材、午餐、茶點和稅費）你還在為勞動力成本上升煩惱嗎？ 你還在為現(xiàn)金流逐漸枯竭憂慮嗎？ 你還在費盡心思控制生產(chǎn)進度嗎？ 單位成本迅速增加！怎么辦？ 庫存風險迅速擴大！怎么辦？ 緊急訂單不得不接！怎么辦？ 培訓效果：

1：提高生產(chǎn)效率

培養(yǎng)生產(chǎn)效率提升的專家——ＩＥ工程師 學會對企業(yè)進行效率損失分析 學會有針對性地實施效率改善方案 2：壓縮生產(chǎn)周期、壓縮庫存

學會建立短交期、低庫存的生產(chǎn)計劃體系

學會拉動看板、瓶頸驅(qū)動式計劃等具體計劃手法 3：全面實施精益生產(chǎn) 學習如何推行精益生產(chǎn) 掌握精益生產(chǎn)實施工具 課程大綱：

第一部分 精益生產(chǎn)概述（1天）第一章 精益生產(chǎn)體系及實施步驟 1：精益生產(chǎn)體系 2：精益生產(chǎn)實施步驟 3：主要精益工具簡介

第二章 精益生產(chǎn)的績效原則 第1節(jié) 常規(guī)績效的缺陷

第2節(jié) 精益生產(chǎn)績效的設定原則 1：提高有效產(chǎn)出 2：降低庫存 3：減少經(jīng)營費用 第3節(jié)：7種浪費

第三章 精益生產(chǎn)核心原理: 利特爾法則（快速交貨案例）第1節(jié) 利特爾法則 第2節(jié) 一個流

第二部分 生產(chǎn)效率改善工具培訓（2天）第一章: IE工作概論

第1節(jié) IE歷史：泰勒與基爾布雷斯夫婦 第2節(jié) 傳統(tǒng)IE對員工效率的影響 第3節(jié) 現(xiàn)代IE對公司運營的影響 第二章: IE改善目標設定

第1節(jié) 人均效率、設備利用率的缺陷 第2節(jié) IE改善必須為公司真正帶來利潤 第3節(jié) 七種浪費

第三章 時間研究（IE七種工具之一）第1節(jié) 馬表測時法

第2節(jié)觀測結果分析處理

第四章 生產(chǎn)線平衡與改善（IE七種工具之二）第1節(jié) 生產(chǎn)線平衡

第2節(jié) 烏云圖設定（返工、報廢情況下的生產(chǎn)線平衡）第3節(jié) 標準操作

第五章 生產(chǎn)線布局與搬運分析（IE七種工具之三）第1節(jié) 搬運分析 第2節(jié) 布局三種類型 產(chǎn)品線布局 產(chǎn)品族布局 機群布局

第3節(jié) 系統(tǒng)布局法SLP 從到表 綜合相關圖 區(qū)塊關系圖

第六章 動作效率改善（IE七種工具之四）第1節(jié) 作業(yè)動作分析（MOD法）第2節(jié) 動作經(jīng)濟原則（1）人體的使用原則（2）工作場所的布置原則（3）工具和設備的設計原則

第七章 程序分析（IE七種工具之五）第1節(jié) 程序分析符號 第2節(jié) 程序分析的種類 第3節(jié) 程序分析案例

第八章 工作抽樣（IE七種工具之六）第1節(jié) 工作抽樣的程序 第2節(jié) 確定抽樣次數(shù)

第九章 快速切換（IE七種工具之七）第1節(jié) 快速切換原理 第2節(jié) 快速切換流程

第三部分 生產(chǎn)模式選擇與實施（1天）第一章 生產(chǎn)模式選擇 第1節(jié) 流水線的應用范圍 第2節(jié) 單元線的應用范圍 第3節(jié) 產(chǎn)能調(diào)節(jié)法的應用范圍 第二章 單元生產(chǎn)原理

第1節(jié) 單元生產(chǎn)的三大特點

1、一個流

2、出入口一致

3、多能工

第2節(jié) 單元生產(chǎn)的三種類型

1、屋臺式

2、逐兔式

3、分割式

第3節(jié) 單元生產(chǎn)的優(yōu)點 第三章 單元生產(chǎn)線排程 第1節(jié) 計算節(jié)拍,確定產(chǎn)能

1、P/Q分析

2、產(chǎn)品分族矩陣

3、生產(chǎn)節(jié)拍的市場算法與瓶頸算法 第2節(jié) 設定標準WIP 第3節(jié) 單元生產(chǎn)線排程

1、組裝生產(chǎn)線排程

2、機加工生產(chǎn)線排程 第4節(jié) 生產(chǎn)線布局 第四章 單元生產(chǎn)線實施 第1節(jié) 設備改造與選購

第2節(jié) 廢除傳送帶，制作單元作業(yè)臺

1、作業(yè)臺的結構、規(guī)格、材料

2、作業(yè)臺的人機工學設計精益生產(chǎn)培訓課程：精益生產(chǎn)實戰(zhàn)技法訓練營 第3節(jié) 運用目視管理，控制生產(chǎn)進度

1、控制生產(chǎn)節(jié)拍

2、建立異常應答機制

第4節(jié) 親自動手，實施布局

1、生產(chǎn)現(xiàn)場定位

2、移動設備、生產(chǎn)線

3、操作臺面布局 第五章 產(chǎn)能調(diào)節(jié)法 第1節(jié) 產(chǎn)能調(diào)節(jié)法原理 第2節(jié) 產(chǎn)能調(diào)節(jié)法的應用 第3節(jié) 多能工培訓 第六章 損失分析 第1節(jié) 產(chǎn)能利用率 第2節(jié) 生產(chǎn)線平衡

第3節(jié) 返工、報廢情況下的生產(chǎn)線平衡 第4節(jié) 損失分析

第七章 效率提升項目推行要點 作業(yè)員績效指標

效率提升思路分析與改善工具選擇 效率提升活動推行組織架構 精益生產(chǎn)活動辦法 柔性生產(chǎn)計劃與排程管理實務

培訓對象：

工廠領導、生產(chǎn)計劃部門經(jīng)理、制造部門經(jīng)理、生產(chǎn)計劃人員、物料控制人員 學習費用：4900元/人(含培訓資料、午餐及上下午茶點等）

培訓對象：高層管理者、計劃管理人員、財務人員及其他相關部門人員 課程目標

本課程旨在介紹世界級優(yōu)秀企業(yè)的創(chuàng)新思路、方法，幫助企業(yè)提高生產(chǎn)計劃的柔性，以應對小批量多品種的市場環(huán)境。

●你還在為無法及時交貨煩惱嗎？ ●現(xiàn)場還在向你抱怨物料不齊套嗎？ ●緊急訂單頻繁發(fā)生，怎么辦？ ●需求波動日益嚴重，怎么辦？

●大批量生產(chǎn)正在走入歷史，小批多種正在到來； ●老方法解決不了新問題；

●那么，是時候改變你的計劃方法了 【課程大綱】 原理篇

一、PMC的績效指標與組織架構

? PMC的工作目標—東莞某印刷公司效率越高經(jīng)營反 而越差原因分析

提高有效產(chǎn)出—有沒有多賣出產(chǎn)品？ 降低庫存—有沒有減少庫存？

減少營運費用—有沒有因此裁減人員？

PMC的組織架構—北京某國營電子廠庫存失控原因分析 和生產(chǎn)部的關系 和采購部的關系 和市場部的關系 PMC的基本職責 生產(chǎn)計劃 進度控制 生產(chǎn)能力計劃 緊急訂單問題分析 緊急訂單的本質(zhì)

緊急調(diào)整生產(chǎn)順序治標不治本

壓縮生產(chǎn)、采購周期是首選的改善方向

必須設置庫存時，把庫存設在哪里？設置多少合適？

二、影響交貨期的因素分析 生產(chǎn)能力 訂單量

周轉庫存數(shù)量、原材料庫存數(shù)量 采購周期

生產(chǎn)方式選擇——著名日資企業(yè)單元生產(chǎn)（Work Cwll）方式錄像 生產(chǎn)周期最短的生產(chǎn)方式 周轉庫存最小的生產(chǎn)方式 三 齊套問題分析

齊套問題分析，物料為何不齊套？，錯不在人在方法，理想的物流模型，齊套問題改善方法

“一個流”改善，生產(chǎn)計劃改善，進度控制改善，接單流程改善 第二篇 小批多種生產(chǎn)計劃方法

四、模型實現(xiàn)方法：顧客拉動式生產(chǎn)計劃法—500強資企業(yè)拉動方式的案例分析 什么是拉動生產(chǎn)

拉動生產(chǎn)是如何運作的 拉動看板的設定

拉動式計劃法的適用范圍

五、模型實現(xiàn)方法：瓶頸驅(qū)動式生產(chǎn)計劃法 排產(chǎn)同序化

案例1：株洲某工廠總裝車間改善及時交貨率 排產(chǎn)同期化

案例2：杭州某服裝廠改善齊套問題對現(xiàn)場的困擾 產(chǎn)能最大化

案例3：大連某企業(yè)通過匈牙利排程法提高機器設備產(chǎn)能

瓶頸驅(qū)動式生產(chǎn)計劃法的排產(chǎn)步驟——深圳某電子企業(yè)以ERP為平臺實施瓶頸驅(qū)動式生產(chǎn)計劃法案例 確認瓶頸的位置

針對瓶頸制定生產(chǎn)計劃、投料計劃 物料投放控制 過程中控制

針對異常紀錄采取對策，逐步實現(xiàn)事前控制

六、瓶頸產(chǎn)能優(yōu)化方法

計劃優(yōu)化的一般模型，優(yōu)化模型在Excel中的實現(xiàn)，計劃優(yōu)化的其他模型

七、物料配送方法 配送方法 倉儲管理

八、計劃模式選擇流程 價值流分析

計劃模式選擇流程——深圳美資企業(yè)案例 第三篇 產(chǎn)銷鏈管理

九、供應鏈建設

供應鏈建設步驟——沈陽某日資企業(yè)入廠調(diào)查供應商的方法 原料庫存管理方法 劣勢情況下供應商管理

十、需求預測與分銷管理 突破市場瓶頸（案例）預測模型

需求預測體系建立步驟 備庫分析 生產(chǎn)制造型企業(yè)金牌班組長實戰(zhàn)訓練

培訓受眾：

各制造型企業(yè)生產(chǎn)現(xiàn)場管理人員、一線主管、班組長、拉長

學習費用：3980元/人（含資料費、午餐費、專家演講費、會務費）課程背景：

中國經(jīng)濟發(fā)展進入新常態(tài)，國務院提出“工匠精神”，這些都是國家層面對企業(yè)提出的發(fā)展基礎目標。在今天“中國制造”到“中國智造”轉變期間，中國大部分制造型企業(yè)管理水平還跟不上世界發(fā)達國家企業(yè)的管理水平，特別是在目前全球金融危機的沖擊下，中國大部份企業(yè)面臨更加嚴酷的向管理要效益的挑戰(zhàn)。效率提升，成本降低，杜絕安全事故直至精益生產(chǎn)都面臨必須提升的要求，特別是生產(chǎn)一線管理人員的能力需要在新的經(jīng)濟形勢下扎實有效有的提升，我司設計部針對制造型企業(yè)現(xiàn)狀專門研發(fā)適合中國企業(yè)的《生產(chǎn)制造型企業(yè)金牌班組長實戰(zhàn)訓練》課程：為企業(yè)一線管理人員管理能力提升做出培訓落地的實施。

課程目標：

1.認識到自己在企業(yè)中重要的作用和地位； 2.熟知工作職責，清楚自己的角色； 3.掌握班組的日清管理事項； 4.掌握如何組織高效早晚會；

5.掌握如何做好現(xiàn)場人、機、料、發(fā)、環(huán)的管理方法； 6.了解班組安全管理的方法與管理落地工具； 7.掌握員工管理技巧和激勵方式等。

課程大綱：

第一節(jié)：班組長在制造型企業(yè)中的作用

1、作為一線管理者如何認知自己的角色

2、作為承上啟下的關鍵崗位，班組長如何上傳下達

3、如何接受上級批評和自我改善

4、如何處理好同事關系

5、理解一線管理者在企業(yè)現(xiàn)場的重要性

6、班組長如何預防員工間沖突與上下級之間的矛盾

7、班組長如何安排任務，8、班組長如何發(fā)現(xiàn)問題能力

9、任務計劃表的設計與使用

10、互動練習

第二節(jié)：班組長日清管理

1、為什么班組第一件事要做好班前、班后會

2、如何組織實施高效班前、班后會

3、生產(chǎn)計劃的實施與QCDSMP目標達成

4、如何管理員工在生產(chǎn)過程中對標準作業(yè)的遵守

5、班組日常生產(chǎn)設備管理與維護

6、人、機、料、法、環(huán)管理手法

7、班組作業(yè)安全怎樣實施管理與預防

8、每日日清管理的檢查與糾正

9、互動練習

第三節(jié)：生產(chǎn)現(xiàn)場的浪費源識別與管理

1、什么是八大浪費

2、班組八大浪費的識別與控制

第四節(jié)：班組如何做好6S與可視化管理

1、什么是6S

2、破窗效應的運用

3、環(huán)境改變?nèi)?，人?chuàng)造環(huán)境

4、做好6S能給我們班組帶來什么好處

5、班組如何推進6S管理

6、理解和掌握整理、整頓兩個S的概念與實施步驟、方法

7、理解和掌握清掃、清潔兩個S的概念與實施步驟、方法

8、理解和掌握素養(yǎng)、安全兩個S的概念與實施步驟、方法

9、理解可視化與班組生產(chǎn)管理的關系與重要性

10、班組如何實施可視化管理提升班組生產(chǎn)管理業(yè)績

11、互動練習

第五節(jié)：班組質(zhì)量管理

1、如何借鑒中國企業(yè)“質(zhì)量門”案例事件

2、精心做好員工訓練與教育

3、工序、班組質(zhì)量控制計劃的制訂、確認

4、標準作業(yè)實施

5、生產(chǎn)過程的質(zhì)量重點崗位管控與檢查

6、現(xiàn)場異常及不合格品的管理

7、現(xiàn)場質(zhì)量管理方法與工具的有效運用

8、互動練習

第六節(jié)：班組員工管理

1、執(zhí)行力的概念與實施

2、如何推進員工高效執(zhí)行力（現(xiàn)場訓練實踐）

3、班組長如何管人

4、用好班組核心崗位人才的重要性（二八原則的引用）

5、班組長用人技巧討論

討論：班組內(nèi)人緣不錯,業(yè)績卻平平的員工如何管理？

6、一線員工流失率與班組長的關系

7、班組長如何激勵員工

8、班組長如何育人

9、班組長善用公司政策留人

10、正激勵的原則與技巧

11、負激勵的原則與技巧

12、互動練習

第七講：行動計劃書

參訓人員結合培訓內(nèi)容制定在回企業(yè)工作期間的落地實施計劃書

IE技術與現(xiàn)場效率改善高級研修班 開課時間：2017年09月14日 結束時間：2017年09月15日

課程時長：小時課程價格：￥ 4280開課地點：北京市授課講師：孫亞彬課程分類：生產(chǎn)管理

.人氣： 181 在線報名需求登記課綱下載計劃表下載

課程介紹

本課程的其它開課計劃: 培訓講師 城市 上課時間 結束時間 課程時長 價格

培訓受眾：

從事生產(chǎn)管理相關工作的經(jīng)理、主管、工程師，工業(yè)工程（IE）及工藝工程（PE）工程師、技術員課程大綱:時間地點：2017年09月14-15日 北京

學習費用：4280元/人（含培訓費、教材費、午餐費、茶點費等）

培訓對象：從事生產(chǎn)管理相關工作的經(jīng)理、主管、工程師，工業(yè)工程（IE）及工藝工程（PE）工程師、技術員

課程背景：

中國再度出現(xiàn)用工荒，最低工資標準仍然在持續(xù)上調(diào)，制造型企業(yè)生產(chǎn)成本大幅上升，中國制造業(yè)的生存，已經(jīng)被壓縮到危機的邊緣！發(fā)達國家如何面對勞動力不足的局面？

世界制造業(yè)強國如何走過工人工資暴漲的階段？ 中國企業(yè)如何在員工工資持續(xù)增長，原材料價格不斷上漲的未來，仍然能夠爭得寬松的生存空間？？？

中國企業(yè)如何在不加人、不加設備、不加投資的前提下，超負荷接單？ 一節(jié)課，一次理念的升級。一次課，一次方向的辨識。

兩天時間，讓你知道人員減少25%，生產(chǎn)效率提升25%，成本降低10%，利潤提高30%！奧妙何在？！

老板從來不怕給工人漲工資，怕得是工資上漲了，活兒沒多干！如果工資漲25%，產(chǎn)能卻提升了100%，漲工資又有什么可怕的？

課程收益：

1.從系統(tǒng)的角度了解現(xiàn)代IE（工業(yè)工程）的真正含義及發(fā)展歷史； 2.學習衡量工廠效率的指標定義及計算方法，明確IE工作的方向；

3.學習如何區(qū)分增值和非增值的工作及活動，以增值的方法優(yōu)化流程，提高效率； 4.系統(tǒng)學習傳統(tǒng)及現(xiàn)代的IE改善手法，從大量實例中感受IE改善帶來的成果； 5.多品種少批量情況下的IE解決方案：單元化生產(chǎn)線設計方法與運用； 6.全面學習工廠各個環(huán)節(jié)存在的浪費及消除各種浪費的方法，最大限度降低制造成本。

課程大綱：

第一篇：效率提升原理 第一章：IE工作概論

IE歷史：泰勒與基爾布雷斯夫婦 傳統(tǒng)IE對員工效率的影響 現(xiàn)代IE對公司運營的影響

第二章：瓶頸原理

人均效率、設備利用率的缺陷 IE改善必須為公司真正帶來利潤 瓶頸原理五步驟

第三章：價值原理 識別價值與浪費 七種浪費

第二篇：實戰(zhàn)工具 第四章：損失分析

工作抽樣（IE七種工具之一）馬表測時法（IE七種工具之二）

第五章：生產(chǎn)線平衡與改善（IE七種工具之三）生產(chǎn)線平衡

烏云圖設定（返工、報廢情況下的生產(chǎn)線平衡）標準操作

第六章：動作效率改善（IE七種工具之四）1.作業(yè)動作分析（MOD法）2.動作經(jīng)濟原則 人體的使用原則 工作場所的布置原則 工具和設備的設計原則

第七章：生產(chǎn)線布局與搬運分析（IE七種工具之五）1.搬運分析 2.布局三種類型 產(chǎn)品線布局 產(chǎn)品族布局 機群布局

3.系統(tǒng)布局法SLP 從到表 綜合相關圖 區(qū)塊關系圖

第八章：程序分析（IE七種工具之六）程序分析符號 程序分析的種類 程序分析案例

第九章：快速切換（IE七種工具之七）快速切換原理 快速切換流程

第三篇：改善步驟 第十章：推進模型 量化改善目標 建立推進機構 協(xié)商激勵機制 制定改善方案

第十一章：實施步驟 損失分析 改善試點 全面推廣

持續(xù)改善培訓師介紹：