第一篇：鍋爐、壓力容器和管道焊接技術(shù)的新發(fā)展

鍋爐、壓力容器和管道焊接技術(shù)的新發(fā)展

近10年來(lái)，國(guó)內(nèi)外鍋爐、壓力容器和管道的焊接技術(shù)取得了引人注目的新發(fā)展。隨著鍋爐、壓力容器和管道工作參數(shù)的大幅度提高及應(yīng)用領(lǐng)域的不斷擴(kuò)展，對(duì)焊接技術(shù)提出了愈來(lái)愈高的要求。所選用的焊接方法、焊接工藝、焊接材料和焊接設(shè)備首先應(yīng)保證焊接接頭的高質(zhì)量，同時(shí)必須滿足高效、低耗、低污染的要求。因此，在這一領(lǐng)域內(nèi)，焊接工作者始終面臨復(fù)雜而艱巨的技術(shù)難題，要求不斷尋求最佳的解決方案。通過(guò)不懈的努力已在許多關(guān)鍵技術(shù)上取得重大突破，并在實(shí)際生產(chǎn)中得到成功的應(yīng)用，取得了可觀的經(jīng)濟(jì)效益，使鍋爐、壓力容器和管道的焊接技術(shù)達(dá)到了新的發(fā)展水平。鑒于鍋爐、壓力容器和管道涉及到許多重要的工業(yè)部門(mén)，其中包括火力、水力、風(fēng)力，核能發(fā)電設(shè)備，石油化工裝臵，煤液化裝臵、輸油、輸氣管線，飲料、乳品加工設(shè)備，制藥機(jī)械，飲用水處理設(shè)備和液化氣儲(chǔ)藏和運(yùn)輸設(shè)備等，焊接技術(shù)的內(nèi)容是相當(dāng)廣泛的。本文因篇幅所限，僅就鍋爐、壓力容器和管道用鋼，先進(jìn)的焊接方法和焊接過(guò)程機(jī)械化和自動(dòng)化三方面的新發(fā)展作如下概括的介紹。鍋爐壓力容器和管道用鋼的新發(fā)展1鍋爐用鋼的新發(fā)展在鍋爐、壓力容器和管道用鋼這三類(lèi)鋼中，鍋爐用鋼的發(fā)展最為迅速。這主要是近10年來(lái)，火力發(fā)電站用燃料—煤炭的供應(yīng)日趨緊張，降低燃料 的消耗已成為世界性的迫切需要。為此，必須提高鍋爐的效率。通常鍋爐效率每提高5%，燃料的消耗可降低15%.而鍋爐的效率基本上取決于其運(yùn)行參數(shù)—蒸汽壓力和蒸汽溫度。最近，上海鍋爐廠生產(chǎn)600~670MW超臨界鍋爐的蒸汽壓力為254bar，過(guò)熱蒸汽溫度為569℃，鍋爐的熱效率約為43%.如果鍋爐的運(yùn)行參數(shù)提高到特超臨界級(jí)，即蒸汽壓力為280bar蒸汽溫度為620℃，鍋爐的熱效率可提高到47%.目前世界上特超臨界鍋爐的最高工作參數(shù)為350bar/700℃/720℃，鍋爐的熱效率達(dá)到了50%.這里應(yīng)當(dāng)強(qiáng)調(diào)指出，隨著鍋爐效率的提高，鍋爐煙氣中的SO2、NOX和CO2的排放量逐漸下降。因此從減少大氣污染的角度出發(fā)，設(shè)計(jì)制造高工作參數(shù)的特超臨界鍋爐也是必然的發(fā)展趨勢(shì)。鍋爐蒸汽參數(shù)的提高直接影響到鍋爐受壓部件的強(qiáng)度性能。在超臨界和特超臨界工作條件下，鍋爐的主要部件，如膜式水冷壁，過(guò)熱器，再熱器、高壓出口集箱和主蒸汽管道的工作溫度均已達(dá)到鋼材蠕變溫度范圍以內(nèi)。制作這些部件的鋼材在規(guī)定的工作溫度下，除了具有足夠的蠕變強(qiáng)度（或105h高溫持久強(qiáng)度）外，還應(yīng)具有高的耐蝕性和抗氧化性以及良好的焊接性和成形性能。從鍋爐主要部件用鋼的發(fā)展階段來(lái)看，即便是工作溫度相對(duì)較底的水冷壁部件，也必須采用鉻含量大于2%的Cr-Mo鋼或多組元的CrMoVTiB鋼。按現(xiàn)行的鍋爐制造規(guī)程，這類(lèi)低合金鋼，當(dāng)管壁厚度超過(guò)規(guī)定的界限時(shí)，焊后必須進(jìn)行熱處理。由于

膜式水冷壁的外形尺寸相當(dāng)大，工件長(zhǎng)度一般超過(guò)30m，焊后熱處理不僅延長(zhǎng)了生產(chǎn)周期，而且大大提高了制造成本。為解決這一問(wèn)題，國(guó)外研制了一種專(zhuān)用于膜式水冷壁的新鋼種7CrMoVTiB1010.最近，該鋼種已得到美國(guó)ASME的認(rèn)可，并已列入美國(guó)ASME材料標(biāo)準(zhǔn)，鋼號(hào)為A213-T24.這種鋼的特點(diǎn)是含碳量控制在0.10%以下，硫含量不超過(guò)0.010%，因此具有相當(dāng)好的焊接性。焊前無(wú)需預(yù)熱。當(dāng)管壁厚度不大于10mm，焊后亦可不作熱處理。在特超臨界的蒸氣參數(shù)下，當(dāng)蒸氣溫度達(dá)到700℃，蒸氣壓力超過(guò)370bar時(shí)，水冷壁的壁溫可能超過(guò)600℃。在這種條件下，必須采用9%Cr或12%Cr馬氏體耐熱鋼。這些鋼種對(duì)焊接工藝和焊后熱處理提出了嚴(yán)格的要求，必須采取特殊的工藝措施，才能確保接頭的焊接質(zhì)量。對(duì)于鍋爐過(guò)熱器和再熱器高溫部件，在超臨界和特超臨界蒸汽參數(shù)下，其工作溫度范圍為560~650℃。在低溫段通常采用9~12%Cr鋼，從高溫耐蝕性角度考慮，最好選用12%Cr鋼。在600℃以上的高溫段，則必須采用奧氏體鉻鎳高合金耐熱鋼。根據(jù)近期的研究成果，對(duì)于高溫段過(guò)熱器和再熱器管件，為保證足夠高的高溫耐蝕性和抗氧化性，應(yīng)當(dāng)選用鉻含量大于20%的奧氏體鋼，例如25Cr-20NiNbN（HR3C），23Cr-18NiCuWNbN（SAVE25），22Cr-15NiNbN（TempaloyA-3），和20Cr-25NiMoNbTi（NF709）等。在相當(dāng)高的蒸汽參數(shù)下（375bar/700℃）下，在過(guò)熱器出口段，由于奧氏體鋼蠕變

強(qiáng)度不足，不能滿足要求，而必須采用鎳基合金，如Alloy617.現(xiàn)代奧氏體耐熱鋼與傳統(tǒng)的奧氏體耐熱鋼相比，其最大特點(diǎn)是含有多組元的碳化物強(qiáng)化元素，從而在很大程度上提高了鋼材的蠕變強(qiáng)度。對(duì)于超臨界鍋爐機(jī)組的高壓出口集箱和主蒸汽管道等厚壁部件主要采用改進(jìn)型的9-12%Cr馬氏體鉻鋼。9~12%馬氏體鉻鋼的發(fā)展規(guī)律與前述的奧氏體耐熱鋼相似，即從最原始的Cr-Mo二元合金向多組元合金演變，其主攻方向是盡可能提高鋼材的高溫蠕變強(qiáng)度，減薄厚壁部件的壁厚，以簡(jiǎn)化制造工藝和降低制造成本。上述鋼種由于嚴(yán)格控制了碳、硫、磷含量，焊接性明顯改善。在國(guó)外超臨界和特臨界鍋爐已逐步推廣應(yīng)用，取得了可觀的經(jīng)濟(jì)效益。2壓力容器用鋼的新發(fā)展近年來(lái)，壓力容器用鋼的發(fā)展與鍋爐用鋼不同，其主攻方向是提高鋼的純凈度，即采用各種先進(jìn)的冶煉技術(shù)，最大限度地降低鋼中的有害雜質(zhì)元素，如硫、磷、氧、氫和氮等的含量。這些冶金技術(shù)的革新，不僅明顯地提高了鋼的沖擊韌性，特別是低溫沖擊韌性，抗應(yīng)變時(shí)效性、抗回火脆性、抗中子幅照脆化性和耐蝕性，而且可大大改善其加工性能，包括焊接性和熱加工性能。對(duì)比采用常規(guī)冶煉方法和現(xiàn)代熔煉方法軋制的16MnR鋼板的化學(xué)成分和不同溫度下的缺口沖擊韌度和應(yīng)變時(shí)效后的沖擊韌性，數(shù)據(jù)表明，超低級(jí)的硫、磷、氮含量顯著地提高了普通低合金鋼的低溫沖擊韌度和抗應(yīng)變時(shí)效性。高純凈化對(duì)深低溫用9%Ni鋼的極限工作溫

度（-196℃）下的缺口沖擊韌度也起到相當(dāng)良好的作用，按美國(guó)ASTMA353和A553（9%Ni）鋼標(biāo)準(zhǔn)，該鋼種在-196℃沖擊功的保證值為27J.但按大型液化天然氣（LNG）儲(chǔ)罐的制造技術(shù)條件，9%Ni鋼殼體-196℃的沖擊功應(yīng)70J，相差2.6倍之多。這一問(wèn)題也是通過(guò)9%Ni鋼的純凈化處理而得到完滿的解決。同時(shí)還大大改善了9%Ni鋼的焊接性。焊接不必預(yù)熱，焊后亦無(wú)須熱處理。對(duì)于厚度30mm以下的9%Ni鋼，焊前不必預(yù)熱，焊后亦無(wú)需熱處理。這對(duì)于大型（10萬(wàn)m3以上）LNG儲(chǔ)罐的建造，具有十分重要的意義。把9%Ni鋼標(biāo)準(zhǔn)的化學(xué)成分和力學(xué)性能并與高純度9%Ni鋼相應(yīng)的性能進(jìn)行對(duì)比，它們之間的明顯差異。在高壓加氫裂化反應(yīng)容器中，由于工作溫度高于450℃，殼體材料必須采用2.25CrlMo或3CrlMo低合金抗氧鋼。但這類(lèi)鋼在450℃以上溫度下長(zhǎng)期使用時(shí)，會(huì)產(chǎn)生回火脆性，使鋼的韌性明顯下降，給加氫反應(yīng)的安全運(yùn)行造成隱患。近期的大量研究證明，上列鉻鉬鋼的回火脆性主要起因于鋼中P、Sn、Sb和As等微量雜質(zhì)。合金元素Si和Mn也對(duì)鋼的回火脆性起一定的促進(jìn)作用。因此必須通過(guò)現(xiàn)代的冶金技術(shù)，把鋼中的這些雜質(zhì)降低到最低的水平。目前，許多國(guó)外鋼廠已提出嚴(yán)格控制鋼中雜質(zhì)含量的供貨技術(shù)條件?，F(xiàn)代煉鋼技術(shù)能夠達(dá)到了最低雜質(zhì)含量的上限，可大大降低2.25CrlMo和3CrlMo鋼的回火脆性敏感性，其回火脆性指數(shù)J低于100，而普通的2.25Cr-lMo鋼的J指數(shù)高達(dá)300.由此

可見(jiàn)，壓力容器用鋼的純凈化是一種必然的發(fā)展趨勢(shì)。近幾年來(lái)，各類(lèi)不銹鋼在金屬結(jié)構(gòu)制造業(yè)中應(yīng)用急速增長(zhǎng)，其年增長(zhǎng)率為5.5%，2003年世界不銹鋼消耗量為2150萬(wàn)噸，其中我國(guó)不銹鋼的用量占54.2%極大部分用于各種壓力容器和管道，包括部分輸油輸氣管線。為滿足各種不同的運(yùn)行條件下的耐蝕性要求，并改善不同施工條件下的加工性能，近期開(kāi)發(fā)了多種性能優(yōu)異的不銹鋼，其中包括超級(jí)馬氏體不銹鋼、超級(jí)鐵素體不銹鋼，鐵素體—奧氏體雙相不銹鋼和超級(jí)鐵素體—奧氏體不銹鋼。這些新型不銹鋼的共同特點(diǎn)是超低碳、超低雜質(zhì)含量、合金元素的匹配更趨優(yōu)化，不僅顯著提高了其在各種腐蝕介質(zhì)下的耐蝕性，而且大大改善了焊接性和熱加工性能。在一定的厚度范圍，超級(jí)馬氏體不銹鋼焊前可不必預(yù)熱，焊后亦無(wú)需作熱處理。這對(duì)于大型儲(chǔ)罐和跨國(guó)海底輸油輸氣管線的建設(shè)具有重要的經(jīng)濟(jì)意義。目前已在壓力容器和管道制造中得到實(shí)際應(yīng)用的馬氏體不銹鋼、鐵素體—奧氏體雙相不銹鋼和超級(jí)雙相不銹鋼，這些不銹鋼合金系列與常規(guī)不銹鋼之間存在較大的差異。3管道用鋼的新發(fā)展管道用鋼的發(fā)展在很多方面與前述的鍋爐與壓力容器用鋼相似。實(shí)際上很多鋼種和鋼號(hào)都是相同的，其中只有輸氣管線用鋼可以認(rèn)為是獨(dú)立的分支。近10年來(lái)，輸送管線的工作應(yīng)力已從40bar提高到100bar，甚至更高。最近臺(tái)灣省建造了一座1600MW抽水蓄能電站，其壓水管道采用了X100型（屈服強(qiáng)度

690Mpa）高強(qiáng)度鋼。目前在世界范圍內(nèi)，輸送管線中采用的最高強(qiáng)度級(jí)別的鋼種為X80型，相當(dāng)于我國(guó)標(biāo)準(zhǔn)鋼號(hào)L555，其最低屈服強(qiáng)度為555Mpa.國(guó)外已計(jì)劃將X100型高強(qiáng)度鋼用于輸送管線。鑒于管線的焊接都在野外作業(yè)，要求鋼材具有良好的焊接性，因此管線用鋼多采用低碳，低硫磷的微合金鋼，并經(jīng)熱力學(xué)處理。鍋爐、壓力容器和管道焊接方法的新發(fā)展鍋爐、壓力容器和管道均為全焊結(jié)構(gòu)，焊接工作量相當(dāng)大，質(zhì)量要求十分高。焊接工作者總是在不斷探索優(yōu)質(zhì)、高效、經(jīng)濟(jì)的焊接方法，并取得了引人注目的進(jìn)步。以下重點(diǎn)介紹在國(guó)內(nèi)外鍋爐、壓力容器與管道制造業(yè)中已得到成功應(yīng)用的先進(jìn)高效焊接方法。1鍋爐膜式水冷壁管屏雙面脈沖MAG自動(dòng)焊接生產(chǎn)線為提高鍋爐熱效率，節(jié)省材料費(fèi)用，大型電站鍋爐式水冷壁管屏均采用光管＋扁鋼組焊而成。這種部件的外形尺寸與鍋爐的容量成正比。一臺(tái)600MW電站鍋爐膜式水冷壁管屏的拼接縫總長(zhǎng)已超過(guò)萬(wàn)米。因此必須采用高效的焊接方法。在上世紀(jì)90年代以前，國(guó)內(nèi)外鍋爐爐制造廠大多數(shù)采用多頭（6~8頭）埋弧自動(dòng)焊。在多年的實(shí)際生產(chǎn)中發(fā)現(xiàn)，這種埋弧焊方法存在一致命的缺點(diǎn)，即埋弧焊只能從單面焊接，管屏焊后不可避免會(huì)產(chǎn)生嚴(yán)重的撓曲變形。管屏長(zhǎng)度愈長(zhǎng)，變形愈大，必須經(jīng)費(fèi)工的校正工序。不僅提高了生產(chǎn)成本，而且延長(zhǎng)了成產(chǎn)周期。因此必須尋求一種更合理的焊接方法。上世紀(jì)80年代后期，日本三菱重工率先開(kāi)發(fā)膜式水冷

壁管屏雙面脈沖MAG自動(dòng)焊新焊接方法及焊接設(shè)備，并成功地應(yīng)用于焊接生產(chǎn)。這種焊接方法在日本俗稱(chēng)MPM法，其特點(diǎn)是多個(gè)MAG焊焊頭從管屏的正反兩面同時(shí)進(jìn)行焊接。焊接過(guò)程中，正反兩面焊縫的焊接變形相互抵消。管屏焊接后基本上無(wú)撓曲變形。這是一項(xiàng)重大的技術(shù)突破。經(jīng)濟(jì)效益顯著。數(shù)年后哈爾濱鍋爐廠最先從日本三菱公司引進(jìn)了這項(xiàng)先進(jìn)技術(shù)和裝備，并在鍋爐膜式壁管屏拼焊生產(chǎn)中得到成功的應(yīng)用。之后，逐步在我國(guó)各大鍋爐制造廠推廣應(yīng)用，至今已有十多條MPM焊接生產(chǎn)線正常投運(yùn)。管屏MPM焊接的主要技術(shù)關(guān)鍵是必須保證正反兩面的焊縫質(zhì)量，包括焊縫熔深，成形和外形尺寸基本相同。這就要求在仰焊位臵的焊接采用特殊的焊接工藝—脈沖電弧MAG焊（富氬混合氣體）。焊接電源和送絲系統(tǒng)應(yīng)在管屏全長(zhǎng)的焊接過(guò)程中產(chǎn)生穩(wěn)定的脈沖噴射過(guò)渡。因此必須配用高性能和高質(zhì)量的脈沖焊接電源和恒速送絲機(jī)。這些焊接設(shè)備的性能和質(zhì)量愈高，管屏反面焊縫的質(zhì)量愈穩(wěn)定，合格率愈高。實(shí)際上，哈鍋廠從日本三菱重工引進(jìn)的原裝機(jī)只配用了晶閘管控制的第二代脈沖MIG/MAG焊電源，送絲機(jī)也只是傳統(tǒng)的等速送絲機(jī)，管屏反面焊縫的合格率達(dá)不到100%，總有一定的返修量，為進(jìn)一步改進(jìn)膜式壁管屏MPM焊機(jī)的性能，最近國(guó)產(chǎn)的管屏MPM焊機(jī)配用了第三代微要控制逆變脈沖焊接電源和測(cè)速反饋的恒速送絲機(jī)，明顯提高了反面焊縫的合格率。2鍋爐受熱面管對(duì)接高效焊接法鍋爐受熱

面過(guò)熱器和再熱器部件管件接頭的數(shù)量和壁厚，隨著鍋爐容量的提高而成倍增加，600MW電站鍋爐熱器的最大壁厚已達(dá)13mm，接頭總數(shù)超過(guò)數(shù)千個(gè)。傳統(tǒng)的填充冷絲TIG焊的效率以遠(yuǎn)遠(yuǎn)不能滿足實(shí)際生產(chǎn)進(jìn)展的要求，必須采用效率較高的且保接頭質(zhì)量的溶焊方法。為此，哈鍋和上鍋相繼從日本引進(jìn)了厚壁管細(xì)絲脈沖MIG自動(dòng)焊管機(jī)，其效率比傳統(tǒng)的TIG焊提高3~5倍。后因經(jīng)常出現(xiàn)根部未焊透和弧坑下垂等缺陷而改用TIG焊封底MIG焊填充和蓋面工藝，改進(jìn)的焊接工藝雖然基本上解決了根部未焊透的問(wèn)題，但降低了焊接效率，增加了設(shè)備的投資，同時(shí)也使操作程序復(fù)雜化。最近，上鍋，哈鍋又從國(guó)外引進(jìn)了熱絲TIG自動(dòng)焊管機(jī)。熱絲TIG焊的原理是將填充絲在送入焊接熔池之前由獨(dú)立的恒壓交流電源供電。電阻加熱至650~800℃高溫，這就大大加速了焊絲的熔化速度，其熔敷率接近于相同直徑的MTG焊熔敷率。另外，TIG方法良好的封底特性確保了封底焊道的熔質(zhì)量，因此，熱絲TIG焊不失為小直徑壁厚管對(duì)接焊優(yōu)先選擇的一種焊接方法。然而不應(yīng)當(dāng)由此全面否定脈沖MIG焊在小直徑壁厚管對(duì)接中應(yīng)用的可行性。曾通過(guò)大量的試驗(yàn)查明，在厚壁管MIG焊對(duì)接接頭中，根部末焊透90%以上位于超弧段，而弧坑下垂起因于連續(xù)多層焊時(shí)熔池金屬熱量積聚導(dǎo)致過(guò)熱。如將焊接電源電弧的功率作精確的控制，則完全可以消除上述缺陷的形成。但由于引進(jìn)的MIG焊自動(dòng)焊管機(jī)原配的焊接電源為晶閘管脈

沖電源，無(wú)法實(shí)現(xiàn)電弧功率的程序控制如改用當(dāng)代最先進(jìn)的全數(shù)字控制逆變脈沖焊接電源或波形控制脈沖焊接電源（計(jì)算機(jī)軟件控制?。瑒t可容易地按焊接工藝要求，對(duì)焊接電弧的功率作精確的控制，確保接頭的焊接質(zhì)量。我們建議對(duì)現(xiàn)有的管子對(duì)接自動(dòng)焊MIG焊機(jī)組織二次開(kāi)發(fā)，將原有的晶閘管焊接電源更換成全數(shù)字控制逆變脈沖焊接電源，并采用PLC和人機(jī)界面改造控制系統(tǒng)，充分發(fā)揮MIG焊的高效優(yōu)勢(shì)。3厚壁容器縱環(huán)縫的窄間隙埋弧焊厚壁容器對(duì)接縫的窄間隙埋弧焊是一種優(yōu)質(zhì)、高效、低耗的焊接方法。自1985年哈鍋從瑞典ESAB公司引進(jìn)第一臺(tái)窄間隙埋弧焊系統(tǒng)以來(lái)，窄間隙埋弧焊已在我國(guó)各大鍋爐、化工機(jī)械和重型機(jī)械等制造廠推廣使用，近20年的實(shí)際生產(chǎn)經(jīng)驗(yàn)表明，窄間隙埋弧焊確實(shí)是厚壁容器對(duì)接焊的最佳選擇。為進(jìn)一步提高窄間隙埋弧焊的效率，國(guó)內(nèi)外推出串列電弧雙絲窄隙埋弧焊工藝與設(shè)備，但至今未得到普遍推廣應(yīng)用。這不僅是因?yàn)樵黾恿瞬僮鞯碾y度，更主要的是交流電弧的焊道成形欠佳，不利于脫渣，容易引起焊縫夾渣。最近，美國(guó)林肯（Lincoln）公司向中國(guó)市場(chǎng)推出交流波形參數(shù)（脈沖寬度、正半波電流值、脈沖頻率，脈沖波形斜率）可任意控制的AC/DC1000型埋弧焊電源。采用這種新一代的計(jì)算機(jī)控制埋弧焊電源，可使串列電弧雙絲埋弧焊的工藝參數(shù)達(dá)到最佳的組合。不但可以獲得窄間隙埋弧焊所要求的焊道形成，而且還可進(jìn)一步提高交流電弧焊絲的

熔敷率。可以預(yù)期，波形控制AC/DC埋弧焊電源的問(wèn)世必將對(duì)串列電弧雙絲窄間隙埋弧焊的推廣應(yīng)用作出積級(jí)的貢獻(xiàn)。4大直徑厚壁管生產(chǎn)中的高效焊接法隨著輸送管線工作參數(shù)不斷提升，大直徑厚壁管的需求量急劇增加，制造這類(lèi)管材量經(jīng)濟(jì)的方法是將鋼板壓制成形，并以1條或2條縱縫組焊而成。由于厚壁管焊接工作量相當(dāng)大，為提高鋼管的產(chǎn)量，通常采用3絲，4絲或5絲串列電弧高速埋弧焊。5絲埋弧焊焊接16mm厚壁管外縱縫的最高焊接速度可達(dá)156m/h，焊接38mm厚壁管外縱縫的最高焊接速度可達(dá)100mm/h.最近，我國(guó)某鋼鐵公司將投資數(shù)十億建設(shè)一條大直徑厚管生產(chǎn)線，其中內(nèi)外縱縫焊接機(jī)擬采用5絲串列電弧高速埋弧焊工藝。為確保達(dá)到最高焊縫質(zhì)量標(biāo)準(zhǔn)，最好配用高性能的PowerwaveAC/DC1000數(shù)字控制焊接電源。5風(fēng)力發(fā)電站生產(chǎn)中的高效焊接方法眾所周知，我國(guó)當(dāng)前正面臨電力十分緊張的狀況，而且火力發(fā)電廠煙氣大量排放對(duì)大氣的污染也令人擔(dān)憂。因此發(fā)展綠色能源已成為世人關(guān)注的焦點(diǎn)。在世界范圍內(nèi)風(fēng)力發(fā)電作為一種可再生的清潔能源因運(yùn)而生，產(chǎn)并以相當(dāng)高的速度發(fā)展，年增長(zhǎng)率約為20%.近來(lái)，我國(guó)也開(kāi)始重視風(fēng)力發(fā)電的建設(shè)，制定相應(yīng)的規(guī)劃，可望在今后5年內(nèi)將有較快的發(fā)展。風(fēng)力發(fā)電站主要由基礎(chǔ)、底座、立柱、風(fēng)力渦輪發(fā)電機(jī)和饋電系統(tǒng)等組成，其中底座和立柱為焊接結(jié)構(gòu)，采用不同厚度的低碳鋼或低合金鋼板卷制而成。錐形立柱總

長(zhǎng)可達(dá)100m，底部最大直徑為4.8m，壁厚40~70mm，項(xiàng)部直徑約1.7m，壁厚12~35m.總重量約80T.每根立柱熔敷金屬的重量約700—1500Kg.可見(jiàn)焊接工作量相當(dāng)可觀而且必須采用高效焊接法。最近瑞典ESAB公司專(zhuān)為風(fēng)力發(fā)電站立柱焊接推出兩對(duì)雙絲串列電弧埋弧焊接法（Tandem-Twin）。如采用4根￠時(shí)2.5mm的焊絲，最高熔敷率可達(dá)38Kg/h，而普通的單弧雙絲焊（TwinArc）的熔敷率僅為15Kg//h.錐體簡(jiǎn)身縱縫采用兩對(duì)雙絲串列電弧焊，配用的焊接電源型號(hào)相應(yīng)為L(zhǎng)AF1250和TAF1250.立柱環(huán)縫采用焊接操作機(jī)與頭尾架翻轉(zhuǎn)機(jī)組合的專(zhuān)用焊接裝臵，頭架轉(zhuǎn)盤(pán)由交流伺服電機(jī)驅(qū)動(dòng)，可精確控制工件旋轉(zhuǎn)速度，以確保焊縫的高質(zhì)量。鍋爐、壓力容器和管道焊接自動(dòng)化的新發(fā)展在我國(guó)鍋爐、壓力容器和管道制造行業(yè)中，各大中型企業(yè)的焊接機(jī)械化和自動(dòng)化程度相對(duì)較高，像哈鍋，上鍋這樣的企業(yè)已達(dá)到80%以上。不過(guò)，在國(guó)際上對(duì)焊接機(jī)械化和自動(dòng)化作了重新定義。焊接機(jī)械化是指焊接機(jī)頭的運(yùn)動(dòng)和焊絲的給送由機(jī)械完成，焊接過(guò)程中焊頭相對(duì)于接縫中心位臵和焊絲離焊縫表面的距離仍須由焊接操作工監(jiān)視和手工調(diào)整。焊接自動(dòng)化是指焊接過(guò)程自啟動(dòng)至結(jié)束全部由焊機(jī)的執(zhí)行自動(dòng)完成。無(wú)需操作工作任何調(diào)整，即焊接過(guò)程中焊頭的位臵的修正和各焊接參數(shù)的調(diào)整是通過(guò)焊機(jī)的自適應(yīng)控制系統(tǒng)實(shí)現(xiàn)的。而自適應(yīng)控制系統(tǒng)通常由高靈敏傳感器，人工智能軟件、信息處理器和快速反應(yīng)的精密執(zhí)行機(jī)構(gòu)

等組成。按照上述標(biāo)準(zhǔn)來(lái)衡量，我國(guó)鍋爐，壓力容器和管道焊接的自動(dòng)化率是相當(dāng)?shù)偷?。極大多數(shù)僅實(shí)現(xiàn)了焊接生產(chǎn)的機(jī)械化。因此，為加速本行業(yè)焊接生產(chǎn)現(xiàn)代化的進(jìn)程，增強(qiáng)企業(yè)的核心競(jìng)爭(zhēng)力，應(yīng)盡快提高焊接自動(dòng)化的程度。按照當(dāng)前中央提出的“以人為本”的理念。焊接自動(dòng)化具有更深刻的意義。它不僅僅是提高了焊接生產(chǎn)率和穩(wěn)定了焊接質(zhì)量，而更重要的是使焊工遠(yuǎn)離了有害的工作環(huán)境，減輕或消除了職業(yè)病的危害。以下列舉幾個(gè)在壓力容器和管道制造中已得到實(shí)際應(yīng)用現(xiàn)代化自動(dòng)焊接裝備實(shí)例。以說(shuō)明其基本結(jié)構(gòu)和功能以及在焊接生產(chǎn)中所發(fā)揮的作用。1厚壁壓力容器對(duì)接接頭的全自動(dòng)焊接裝備德國(guó)Babcock-Borsig公司與瑞典ESAB公司合作于1997年開(kāi)發(fā)了一臺(tái)大型龍門(mén)式全自動(dòng)自適應(yīng)控制埋弧裝備。專(zhuān)用于、厚壁容器筒體縱縫和環(huán)縫的焊接。自1998年正式投運(yùn)至今使用狀況良好，為了型厚壁容器對(duì)接縫的自動(dòng)埋弧焊開(kāi)創(chuàng)了成功的先例。該裝備配臵了串列電弧雙絲埋弧焊焊頭，由計(jì)算機(jī)軟件控制的ABW系統(tǒng)（AdaptiveBattWelding）和激光圖像傳感器。在焊接過(guò)程中激光圖像傳感器連續(xù)測(cè)定接頭的外形尺寸，測(cè)量數(shù)據(jù)通過(guò)計(jì)算機(jī)由智能軟件快速處理，并確定所要求的焊接參數(shù)和焊頭位臵。也就是說(shuō)每焊道的尺寸和焊道的排列是由系統(tǒng)的軟件以自適應(yīng)的方式控制的。系統(tǒng)軟件可調(diào)整每一填充焊道的4個(gè)焊接參數(shù)：焊接速度，焊接電流，焊道的排列和各填充層

和蓋面層的焊道數(shù)。因此，該系統(tǒng)可使實(shí)時(shí)焊接參數(shù)自動(dòng)適應(yīng)接頭整個(gè)長(zhǎng)度上橫截面和幾何尺寸的偏差。焊接速度是控制不同區(qū)域內(nèi)的熔敷金屬量，而焊接電流是控制焊道的高度和熔敷金屬量。焊道的排列是決定每層焊道間的搭接量。每層的焊道數(shù)則取決于每層的坡口寬度。該設(shè)備的主控制器和監(jiān)視器以PC機(jī)為基礎(chǔ)。多年的使用經(jīng)驗(yàn)表明，該裝備不僅大大提高厚壁容器的焊接生產(chǎn)率，而且確保形成無(wú)缺陷的厚壁焊縫，同時(shí)顯著降低了焊工勞動(dòng)強(qiáng)度，改善了工作環(huán)境。2厚壁管件全自動(dòng)多站焊接裝臵火力和核電站的主蒸汽管道，其壁厚已超過(guò)100mm，焊接工作量相當(dāng)大，迫切需要實(shí)現(xiàn)焊接生產(chǎn)的全自動(dòng)化，以提高生產(chǎn)率。每個(gè)焊接工作站由焊接操作機(jī)，翻轉(zhuǎn)機(jī)構(gòu)，滾輪架，夾緊裝臵和焊接機(jī)頭及焊接電源等組成。所有的焊接工作站由中央控制器集成控制。適用的管徑范圍為139~558mm，壁厚18~100mm.管件長(zhǎng)度大于1800mm.可全自動(dòng)焊接直管對(duì)接，直管與彎管接頭，直管與法蘭以及直管與端蓋對(duì)接接頭。焊接方法采用窄坡口熱絲TIG焊。在該自適應(yīng)控制系統(tǒng)中，采用黑白攝像機(jī)檢測(cè)坡口邊緣的位臵。采用彩色攝像機(jī)監(jiān)控電弧和填充絲的位臵。通過(guò)檢則焊絲加熱電流控制填充絲的垂直方向的位臵。這種控制方法是利用黑白攝像機(jī)的圖像，經(jīng)過(guò)計(jì)算機(jī)圖像處理，確定內(nèi)外邊緣的照度差。當(dāng)焊接條件變化時(shí)，系統(tǒng)將自動(dòng)調(diào)整攝相機(jī)快門(mén)的曝光時(shí)間。以達(dá)到給定的照度，使焊槍始終保持在焊接開(kāi)始

時(shí)調(diào)整好的位臵。壁厚管件全自動(dòng)多站焊接裝臵基本上實(shí)現(xiàn)了焊接作業(yè)無(wú)人操作。只需要一名操作人員在主控制室內(nèi)設(shè)臵管件的原始條件并在焊接過(guò)程中進(jìn)行監(jiān)控。這種全自動(dòng)焊接裝臵已在日本三菱重工公司投入生產(chǎn)試用。3大直徑管對(duì)接全位臵自TIG焊機(jī)大直徑管對(duì)接的全位臵TIG焊是一項(xiàng)難度很大的焊接作業(yè)，培養(yǎng)一名技能高度熟練的焊工需要耗費(fèi)大量的人力和物力，而且產(chǎn)品的焊接質(zhì)量還取決于焊工自身多年積累的生產(chǎn)經(jīng)驗(yàn)。為了克服對(duì)焊工技能的依賴性，消除人為因素對(duì)產(chǎn)品焊接質(zhì)量的不利影響，產(chǎn)生了開(kāi)發(fā)模擬高級(jí)熟練焊工的智能和操作要領(lǐng)的全自動(dòng)焊管機(jī)的想法。該自動(dòng)焊管機(jī)可用于直徑165—1000mm，壁厚7.0—35.0mm的不銹鋼管環(huán)縫的全位臵焊，并采用窄間隙填絲TIG焊（單層單道焊工藝）。焊機(jī)的自動(dòng)控制系統(tǒng)采用了視覺(jué)和聽(tīng)覺(jué)傳感器，由計(jì)算機(jī)程序控制執(zhí)行機(jī)構(gòu)，模仿熟練焊工的反應(yīng)和動(dòng)作。自適應(yīng)控制和質(zhì)量監(jiān)控系統(tǒng)的作用原理為，自適應(yīng)控制主要是通過(guò)視覺(jué)傳感器實(shí)時(shí)檢測(cè)的信息和計(jì)算機(jī)圖像處理，按模糊邏輯規(guī)則，實(shí)時(shí)控制鎢極相對(duì)于坡口邊緣的位臵，填充焊絲相對(duì)于鎢極的位臵以及決定焊接熔池尺寸的焊接參數(shù)。而焊縫質(zhì)量的監(jiān)控系統(tǒng)則按照激光視頻傳感器，聽(tīng)覺(jué)傳感器和電流傳感器的信息實(shí)時(shí)修正焊接熔池尺寸，焊道形狀，鎢極尖端的形狀，電弧燃燒的穩(wěn)定性和焊接電流，以保證焊縫質(zhì)量的一致性。在自適應(yīng)控制系統(tǒng)中，安裝在焊槍前側(cè)的視覺(jué)傳感器

（攝像機(jī)）起主要作用，將所攝取的對(duì)接區(qū)圖像輸入到計(jì)算機(jī)，根據(jù)計(jì)算機(jī)軟件圖像處理結(jié)果，可以定量檢測(cè)鎢極相對(duì)于坡口邊緣的位臵，填充焊絲相對(duì)于鎢極的橫向位移，以及焊接熔池的尺寸及鎢極的損耗。激光視頻傳感器是由攝像機(jī)和激光聚光燈組成，安裝在焊槍的后側(cè)。所形成的圖像可用來(lái)測(cè)定焊道邊緣的潤(rùn)溫角，即焊道表面與坡口側(cè)壁之間的角度?？刂葡到y(tǒng)根據(jù)這些信息，對(duì)焊接參數(shù)進(jìn)行自適應(yīng)控制。自適應(yīng)計(jì)算方法的工原理如下。焊接過(guò)程中，為調(diào)整鎢極的位臵，引用了模糊邏輯理論，即所謂奇數(shù)理論。當(dāng)前節(jié)距內(nèi)鎢極位臵的修正速度是按所測(cè)定的鎢極位移量和前一節(jié)距內(nèi)的修正速度計(jì)算的，以此來(lái)保證修正精度。上述大直徑管全自動(dòng)全位臵焊管機(jī)已在電站鍋爐安裝工程中得到實(shí)際的應(yīng)用，取得了令人滿意的效果。

第二篇：鍋爐、壓力容器和管道的焊接技術(shù)前景

鍋爐、壓力容器和管道的焊接技術(shù)前景

近10年來(lái)，國(guó)內(nèi)外鍋爐、壓力容器和管道的焊接技術(shù)取得了引人注目的新發(fā)展。隨著鍋爐、壓力容器和管道工作參數(shù)的大幅度提高及應(yīng)用領(lǐng)域的不斷擴(kuò)展，對(duì)焊接技術(shù)提出了愈來(lái)愈高的要求。所選用的焊接方法、焊接工藝、焊接材料和焊接設(shè)備首先應(yīng)保證焊接接頭的高質(zhì)量，同時(shí)必須滿足高效、低耗、低污染的要求。因此，在這一領(lǐng)域內(nèi)，焊接工作者始終面臨復(fù)雜而艱巨的技術(shù)難題，要求不斷尋求最佳的解決方案。通過(guò)不懈的努力已在許多關(guān)鍵技術(shù)上取得重大突破，并在實(shí)際生產(chǎn)中得到成功的應(yīng)用，取得了可觀的經(jīng)濟(jì)效益，使鍋爐、壓力容器和管道的焊接技術(shù)達(dá)到了新的發(fā)展水平。

鑒于鍋爐、壓力容器和管道涉及到許多重要的工業(yè)部門(mén)，其中包括火力、水力、風(fēng)力，核能發(fā)電設(shè)備，石油化工裝置，煤液化裝置、輸油、輸氣管線，飲料、乳品加工設(shè)備，制藥機(jī)械，飲用水處理設(shè)備和液化氣儲(chǔ)藏和運(yùn)輸設(shè)備等，焊接技術(shù)的內(nèi)容是相當(dāng)廣泛的。本文因篇幅所限，僅就鍋爐、壓力容器和管道用鋼，先進(jìn)的焊接方法和焊接過(guò)程機(jī)械化和自動(dòng)化三方面的新發(fā)展作如下概括的介紹。

鍋爐壓力容器和管道用鋼的新發(fā)展鍋爐用鋼的新發(fā)展

在鍋爐、壓力容器和管道用鋼這三類(lèi)鋼中，鍋爐用鋼的發(fā)展最為迅速。這主要是近10年來(lái)，火力發(fā)電站用燃料—煤炭的供應(yīng)日趨緊張，降低燃料的消耗已成為世界性的迫切需要。為此，必須提高鍋爐的效率。通常鍋爐效率每提高5%，燃料的消耗可降低15%。而鍋爐的效率基本上取決于其運(yùn)行參數(shù)—蒸汽壓力和蒸汽溫度。最近，上海鍋爐廠生產(chǎn)600~670MW超臨界鍋爐的蒸汽壓力為254bar，過(guò)熱蒸汽溫度為569℃，鍋爐的熱效率約為43%。如果鍋爐的運(yùn)行參數(shù)提高到特超臨界級(jí)，即蒸汽壓力為280 bar蒸汽溫度為620℃，鍋爐的熱效率可提高到47%。目前世界上特超臨界鍋爐的最高工作參數(shù)為350 bar/700℃/720℃，鍋爐的熱效率達(dá)到了50%。

這里應(yīng)當(dāng)強(qiáng)調(diào)指出，隨著鍋爐效率的提高，鍋爐煙氣中的SO2、NOX和CO2的排放量逐漸下降。因此從減少大氣污染的角度出發(fā)，設(shè)計(jì)制造高工作參數(shù)的特超臨界鍋爐也是必然的發(fā)展趨勢(shì)。

鍋爐蒸汽參數(shù)的提高直接影響到鍋爐受壓部件的強(qiáng)度性能。在超臨界和特超臨界工作條件下，鍋爐的主要部件，如膜式水冷壁，過(guò)熱器，再熱器、高壓出口集箱和主蒸汽管道的工作溫度均已達(dá)到鋼材蠕變溫度范圍以內(nèi)。制作這些部件的鋼材在規(guī)定的工作溫度下，除了具有足夠的蠕變強(qiáng)度（或105h高溫持久強(qiáng)度）外，還應(yīng)具有高的耐蝕性和抗氧化性以及良好的焊接性和成形性能。

從鍋爐主要部件用鋼的發(fā)展階段來(lái)看，即便是工作溫度相對(duì)較底的水冷壁部件，也必須采用鉻含量大于2%的Cr-Mo鋼或多組元的CrMoVTiB鋼。按現(xiàn)行的鍋爐制造規(guī)程，這類(lèi)低合金鋼，當(dāng)管壁厚度超過(guò)規(guī)定的界限時(shí)，焊后必須進(jìn)行熱處理。由于膜式水冷壁的外形尺寸相當(dāng)大，工件長(zhǎng)度一般超過(guò)30m，焊后熱處理不僅延長(zhǎng)了生產(chǎn)周期，而且大大提高了制造成本。為解決這一問(wèn)題，國(guó)外研制了一種專(zhuān)用于膜式水冷壁的新鋼種7CrMoVTiB1010。最近，該鋼種已得到美國(guó)ASME的認(rèn)可，并已列入美國(guó)ASME材料標(biāo)準(zhǔn)，鋼號(hào)為A213-T24。這種鋼的特點(diǎn)是含碳量控制在0.10%以下，硫含量不超過(guò)0.010%，因此具有相當(dāng)好的焊接性。焊前無(wú)需預(yù)熱。當(dāng)管壁厚度不大于10 m m，焊后亦可不作熱處理。

在特超臨界的蒸氣參數(shù)下，當(dāng)蒸氣溫度達(dá)到700℃，蒸氣壓力超過(guò)370 bar時(shí)，水冷壁的壁溫可能超過(guò)600℃。在這種條件下，必須采用9%Cr或12%Cr馬氏體耐熱鋼。這些鋼種對(duì)焊接工藝和焊后熱處理提出了嚴(yán)格的要求，必須采取特殊的工藝措施，才能確保接頭的焊接質(zhì)量。

對(duì)于鍋爐過(guò)熱器和再熱器高溫部件，在超臨界和特超臨界蒸汽參數(shù)下，其工作溫度范圍為560~650℃。在低溫段通常采用9~12%Cr鋼，從高溫耐蝕性角度考慮，最好選用12%Cr鋼。在600℃以上的高溫段，則必須采用奧氏體鉻鎳高合金耐熱鋼。根據(jù)近期的研究成果，對(duì)于高溫段過(guò)熱器和再熱器管件，為保證足夠高的高溫耐蝕性和抗氧化性，應(yīng)當(dāng)選用鉻含量大于20%的奧氏體鋼，例如25Cr-20NiNbN(HR3C)，23Cr-18NiCuWNbN(SAVE25)，22Cr-15NiNbN(Tempaloy A-3)，和20Cr-25NiMoNbTi(NF709)等。

在相當(dāng)高的蒸汽參數(shù)下（375 bar/700℃）下，在過(guò)熱器出口段，由于奧氏體鋼蠕變強(qiáng)度不足，不能滿足要求，而必須采用鎳基合金，如Alloy617。

現(xiàn)代奧氏體耐熱鋼與傳統(tǒng)的奧氏體耐熱鋼相比，其最大特點(diǎn)是含有多組元的碳化物強(qiáng)化元素，從而在很大程度上提高了鋼材的蠕變強(qiáng)度。

對(duì)于超臨界鍋爐機(jī)組的高壓出口集箱和主蒸汽管道等厚壁部件主要采用改進(jìn)型的9-12%Cr馬氏體鉻鋼。

9~12%馬氏體鉻鋼的發(fā)展規(guī)律與前述的奧氏體耐熱鋼相似，即從最原始的Cr-Mo二元合金向多組元合金演變，其主攻方向是盡可能提高鋼材的高溫蠕變強(qiáng)度，減薄厚壁部件的壁 厚，以簡(jiǎn)化制造工藝和降低制造成本。上述鋼種由于 嚴(yán)格控制了碳、硫、磷含量，焊接性明顯改善。在國(guó)外超臨界和特臨界鍋爐已逐步推廣應(yīng)用，取得了可觀的經(jīng)濟(jì)效益。壓力容器用鋼的新發(fā)展

近年來(lái)，壓力容器用鋼的發(fā)展與鍋爐用鋼不同，其主攻方向是提高鋼的純凈度，即采用各種先進(jìn)的冶煉技術(shù)，最大限度地降低鋼中的有害雜質(zhì)元素，如硫、磷、氧、氫和氮等的含量。這些冶金技術(shù)的革新，不僅明顯地提高了鋼的沖擊韌性，特別是低溫沖擊韌性，抗應(yīng)變時(shí)效性、抗回火脆性、抗中子幅照脆化性和耐蝕性，而且可大大改善其加工性能，包括焊接性和熱加工性能。

對(duì)比采用常規(guī)冶煉方法和現(xiàn)代熔煉方法軋制的16MnR鋼板的化學(xué)成分和不同溫度下的缺口沖擊韌度和應(yīng)變時(shí)效后的沖擊韌性，數(shù)據(jù)表明，超低級(jí)的硫、磷、氮含量顯著地提高了普通低合金鋼的低溫沖擊韌度和抗應(yīng)變時(shí)效性。

高純凈化對(duì)深低溫用9%Ni鋼的極限工作溫度（-196℃）下的缺口沖擊韌度也起到相當(dāng)良好的作用，按美國(guó)ASTM A353和A553（9%Ni）鋼標(biāo)準(zhǔn)，該鋼種在-196℃沖擊功的保證值為27J。但按大型液化天然氣（LNG）儲(chǔ)罐的制造技術(shù)條件，9% Ni鋼殼體-196℃的沖擊功應(yīng) 70J，相差2.6倍之多。這一問(wèn)題也是通過(guò)9% Ni鋼的純凈化處理而得到完滿的解決。同時(shí)還大大改善了9% Ni鋼的焊接性。焊接不必預(yù)熱，焊后亦無(wú)須熱處理。對(duì)于厚度30mm以下的9%Ni鋼，焊前不必預(yù)熱，焊后亦無(wú)需熱處理。這對(duì)于大型（10萬(wàn)m3以上）LNG儲(chǔ)罐的建造，具有十分重要的意義。

把9% Ni鋼標(biāo)準(zhǔn)的化學(xué)成分和力學(xué)性能并與高純度9% Ni鋼相應(yīng)的性能進(jìn)行對(duì)比，它們之間的明顯差異。

在高壓加氫裂化反應(yīng)容器中，由于工作溫度高于450℃，殼體材料必須采用2.25CrlMo或3CrlMo低合金抗氧鋼。但這類(lèi)鋼在450℃以上溫度下長(zhǎng)期使用時(shí)，會(huì)產(chǎn)生回火脆性，使鋼的韌性明顯下降，給加氫反應(yīng)的安全運(yùn)行造成隱患。

近期的大量研究證明，上列鉻鉬鋼的回火脆性主要起因于鋼中P、Sn、Sb和As等微量雜質(zhì)。合金元素Si和Mn也對(duì)鋼的回火脆性起一定的促進(jìn)作用。因此必須通過(guò)現(xiàn)代的冶金技術(shù)，把鋼中的這些雜質(zhì)降低到最低的水平。目前，許多國(guó)外鋼廠已提出嚴(yán)格控制鋼中雜質(zhì)含量的供貨技術(shù)條件?，F(xiàn)代煉鋼技術(shù)能夠達(dá)到了最低雜質(zhì)含量的上限，可大大降低2.25CrlMo和3CrlMo鋼的回火脆性敏感性，其回火脆性指數(shù)J低于100，而普通的2.25Cr-lMo鋼的J 指數(shù)高達(dá)300。

由此可見(jiàn)，壓力容器用鋼的純凈化是一種必然的發(fā)展趨勢(shì)。

近幾年來(lái)，各類(lèi)不銹鋼在金屬結(jié)構(gòu)制造業(yè)中應(yīng)用急速增長(zhǎng)，其年增長(zhǎng)率為5.5%，2003年世界不銹鋼消耗量為2150萬(wàn)噸，其中我國(guó)不銹鋼的用量占54.2%極大部分用于各種壓力容器和管道，包括部分輸油輸氣管線。

為滿足各種不同的運(yùn)行條件下的耐蝕性要求，并改善不同施工條件下的加工性能，近期開(kāi)發(fā)了多種性能優(yōu)異的不銹鋼，其中包括超級(jí)馬氏體不銹鋼、超級(jí)鐵素體不銹鋼，鐵素體—奧氏體雙相不銹鋼和超級(jí)鐵素體—奧氏體不銹鋼。這些新型不銹鋼的共同特點(diǎn)是超低碳、超低雜質(zhì)含量、合金元素的匹配更趨優(yōu)化，不僅顯著提高了其在各種腐蝕介質(zhì)下的耐蝕性，而且大大改善了焊接性和熱加工性能。在一定的厚度范圍，超級(jí)馬氏體不銹鋼焊前可不必預(yù)熱，焊后亦無(wú)需作熱處理。這對(duì)于大型儲(chǔ)罐和跨國(guó)海底輸油輸氣管線的建設(shè)具有重要的經(jīng)濟(jì)意義。

目前已在壓力容器和管道制造中得到實(shí)際應(yīng)用的馬氏體不銹鋼、鐵素體—奧氏體雙相不銹鋼和超級(jí)雙相不銹鋼，這些不銹鋼合金系列與常規(guī)不銹鋼之間存在較大的差異。管道用鋼的新發(fā)展

管道用鋼的發(fā)展在很多方面與前述的鍋爐與壓力容器用鋼相似。實(shí)際上很多鋼種和鋼號(hào)都是相同的，其中只有輸氣管線用鋼可以認(rèn)為是獨(dú)立的分支。近10年來(lái)，輸送管線的工作應(yīng)力已從40bar提高到100bar，甚至更高。最近臺(tái)灣省建造了一座1600MW抽水蓄能電站，其壓水管道采用了X100型（屈服強(qiáng)度690Mpa）高強(qiáng)度鋼。

目前在世界范圍內(nèi)，輸送管線中采用的最高強(qiáng)度級(jí)別的鋼種為X80型，相當(dāng)于我國(guó)標(biāo)準(zhǔn)鋼號(hào)L555，其最低屈服強(qiáng)度為555Mpa。國(guó)外已計(jì)劃將X100型高強(qiáng)度鋼用于輸送管線。

鑒于管線的焊接都在野外作業(yè)，要求鋼材具有良好的焊接性，因此管線用鋼多采用低碳，低硫磷的微合金鋼，并經(jīng)熱力學(xué)處理。

鍋爐、壓力容器和管道焊接方法的新發(fā)展

鍋爐、壓力容器和管道均為全焊結(jié)構(gòu)，焊接工作量相當(dāng)大，質(zhì)量要求十分高。焊接工作者總是在不斷探索優(yōu)質(zhì)、高效、經(jīng)濟(jì)的焊接方法，并取得了引人注目的進(jìn)步。以下重點(diǎn)介紹在國(guó)內(nèi)外鍋爐、壓力容器與管道制造業(yè)中已得到成功應(yīng)用的先進(jìn)高效焊接方法。鍋爐膜式水冷壁管屏雙面脈沖MAG自動(dòng)焊接生產(chǎn)線

為提高鍋爐熱效率，節(jié)省材料費(fèi)用，大型電站鍋爐式水冷壁管屏均采用光管＋扁鋼組焊而成。這種部件的外形尺寸與鍋爐的容量成正比。一臺(tái)600MW電站鍋爐膜式水冷壁管屏的拼接縫總長(zhǎng)已超過(guò)萬(wàn)米。因此必須采用高效的焊接方法。在上世紀(jì)90年代以前，國(guó)內(nèi)外鍋爐爐制造廠大多數(shù)采用多頭（6~8頭）埋弧自動(dòng)焊。在多年的實(shí)際生產(chǎn)中發(fā)現(xiàn)，這種埋弧焊方法存在一致命的缺點(diǎn)，即埋弧焊只能從單面焊接，管屏焊后不可避免會(huì)產(chǎn)生嚴(yán)重的撓曲變形。管屏長(zhǎng)度愈長(zhǎng)，變形愈大，必須經(jīng)費(fèi)工的校正工序。不僅提高了生產(chǎn)成本，而且延長(zhǎng)了成產(chǎn)周期。因此必須尋求一種更合理的焊接方法。

上世紀(jì)80年代后期，日本三菱重工率先開(kāi)發(fā)膜式水冷壁管屏雙面脈沖MAG自動(dòng)焊新焊接方法及焊接設(shè)備，并成功地應(yīng)用于焊接生產(chǎn)。這種焊接方法在日本俗稱(chēng)MPM法，其特點(diǎn)是多個(gè)MAG焊焊頭從管屏的正反兩面同時(shí)進(jìn)行焊接。焊接過(guò)程中，正反兩面焊縫的焊接變形相互抵消。管屏焊接后基本上無(wú)撓曲變形。這是一項(xiàng)重大的技術(shù)突破。經(jīng)濟(jì)效益顯著。數(shù)年后哈爾濱鍋爐廠最先從日本三菱公司引進(jìn)了這項(xiàng)先進(jìn)技術(shù)和裝備，并在鍋爐膜式壁管屏拼焊生產(chǎn)中得到成功的應(yīng)用。之后，逐步在我國(guó)各大鍋爐制造廠推廣應(yīng)用，至今已有十多條MPM焊接生產(chǎn)線正常投運(yùn)。管屏MPM焊接的主要技術(shù)關(guān)鍵是必須保證正反兩面的焊縫質(zhì)量，包括焊縫熔深，成形和外形尺寸基本相同。這就要求在仰焊位置的焊接采用特殊的焊接工藝—脈沖電弧MAG焊（富氬混合氣體）。焊接電源和送絲系統(tǒng)應(yīng)在管屏全長(zhǎng)的焊接過(guò)程中產(chǎn)生穩(wěn)定的脈沖噴射過(guò)渡。因此必須配用高性能和高質(zhì)量的脈沖焊接電源和恒速送絲機(jī)。這些焊接設(shè)備的性能和質(zhì)量愈高，管屏反面焊縫的質(zhì)量愈穩(wěn)定，合格率愈高。實(shí)際上，哈鍋廠從日本三菱重工引進(jìn)的原裝機(jī)只配用了晶閘管控制的第二代脈沖MIG/MAG焊電源，送絲機(jī)也只是傳統(tǒng)的等速送絲機(jī)，管屏反面焊縫的合格率達(dá)不到100%，總有一定的返修量，為進(jìn)一步改進(jìn)膜式壁管屏MPM焊機(jī)的性能，最近國(guó)產(chǎn)的管屏MPM焊機(jī)配用了第三代微要控制逆變脈沖焊接電源和測(cè)速反饋的恒速送絲機(jī)，明顯提高了反面焊縫的合格率。鍋爐受熱面管對(duì)接高效焊接法

鍋爐受熱面過(guò)熱器和再熱器部件管件接頭的數(shù)量和壁厚，隨著鍋爐容量的提高而成倍增加，600MW電站鍋爐熱器的最大壁厚已達(dá)13mm，接頭總數(shù)超過(guò)數(shù)千個(gè)。傳統(tǒng)的填充冷絲TIG焊的效率以遠(yuǎn)遠(yuǎn)不能滿足實(shí)際生產(chǎn)進(jìn)展的要求，必須采用效率較高的且保接頭質(zhì)量的溶焊方法。為此，哈鍋和上鍋相繼從日本引進(jìn)了厚壁管細(xì)絲脈沖MIG自動(dòng)焊管機(jī)，其效率比傳統(tǒng)的TIG焊提高3~5倍。后因經(jīng)常出現(xiàn)根部未焊透和弧坑下垂等缺陷而改用TIG焊封底MIG焊填充和蓋面工藝，改進(jìn)的焊接工藝雖然基本上解決了根部未焊透的問(wèn)題，但降低了焊接效率，增加了設(shè)備的投資，同時(shí)也使操作程序復(fù)雜化。最近，上鍋，哈鍋又從國(guó)外引進(jìn)了熱絲TIG自動(dòng)焊管機(jī)。熱絲TIG焊的原理是將填充絲在送入焊接熔池之前由獨(dú)立的恒壓交流電源供電。電阻加熱至650~800℃高溫，這就大大加速了焊絲的熔化速度，其熔敷率接近于相同直徑的MTG焊熔敷率。另外，TIG方法良好的封底特性確保了封底焊道的熔質(zhì)量，因此，熱絲TIG焊不失為小直徑壁厚管對(duì)接焊優(yōu)先選擇的一種焊接方法。然而不應(yīng)當(dāng)由此全面否定脈沖MIG焊在小直徑壁厚管對(duì)接中應(yīng)用的可行性。曾通過(guò)大量的試驗(yàn)查明，在厚壁管MIG焊對(duì)接接頭中，根部末焊透90%以上位于超弧段，而弧坑下垂起因于連續(xù)多層焊時(shí)熔池金屬熱量積聚導(dǎo)致過(guò)熱。如將焊接電源電弧的功率作精確的控制，則完全可以消除上述缺陷的形成。但由于引進(jìn)的MIG焊自動(dòng)焊管機(jī)原配的焊接電源為晶閘管脈沖電源，無(wú)法實(shí)現(xiàn)電弧功率的程序控制如改用當(dāng)代最先進(jìn)的全數(shù)字控制逆變脈沖焊接電源或波形控制脈沖焊接電源（計(jì)算機(jī)軟件控制?。瑒t可容易地按焊接工藝要求，對(duì)焊接電弧的功率作精確的控制，確保接頭的焊接質(zhì)量。

我們建議對(duì)現(xiàn)有的管子對(duì)接自動(dòng)焊MIG焊機(jī)組織二次開(kāi)發(fā)，將原有的晶閘管焊接電源更換成全數(shù)字控制逆變脈沖焊接電源，并采用PLC和人機(jī)界面改造控制系統(tǒng)，充分發(fā)揮MIG焊的高效優(yōu)勢(shì)。厚壁容器縱環(huán)縫的窄間隙埋弧焊

厚壁容器對(duì)接縫的窄間隙埋弧焊是一種優(yōu)質(zhì)、高效、低耗的焊接方法。自1985年哈鍋從瑞典ESAB公司引進(jìn)第一臺(tái)窄間隙埋弧焊系統(tǒng)以來(lái)，窄間隙埋弧焊已在我國(guó)各大鍋爐、化工機(jī)械和重型機(jī)械等制造廠推廣使用，近20年的實(shí)際生產(chǎn)經(jīng)驗(yàn)表明，窄間隙埋弧焊確實(shí)是厚壁容器對(duì)接焊的最佳選擇。

為進(jìn)一步提高窄間隙埋弧焊的效率，國(guó)內(nèi)外推出串列電弧雙絲窄隙埋弧焊工藝與設(shè)備，但至今未得到普遍推廣應(yīng)用。這不僅是因?yàn)樵黾恿瞬僮鞯碾y度，更主要的是交流電弧的焊道成形欠佳，不利于脫渣，容易引起焊縫夾渣。

最近，美國(guó)林肯（Lincoln）公司向中國(guó)市場(chǎng)推出交流波形參數(shù)（脈沖寬度、正半波電流值、脈沖頻率，脈沖波形斜率）可任意控制的AC/DC1000型埋弧焊電源。采用這種新一代的計(jì)算機(jī)控制埋弧焊電源，可使串列電弧雙絲埋弧焊的工藝參數(shù)達(dá)到最佳的組合。不但可以獲得窄間隙埋弧焊所要求的焊道形成，而且還可進(jìn)一步提高交流電弧焊絲的熔敷率?？梢灶A(yù)期，波形控制AC/DC埋弧焊電源的問(wèn)世必將對(duì)串列電弧雙絲窄間隙埋弧焊的推廣應(yīng)用作出積級(jí)的貢獻(xiàn)。大直徑厚壁管生產(chǎn)中的高效焊接法

隨著輸送管線工作參數(shù)不斷提升，大直徑厚壁管的需求量急劇增加，制造這類(lèi)管材量經(jīng)濟(jì)的方法是將鋼板壓制成形，并以1條或2條縱縫組焊而成。由于厚壁管焊接工作量相當(dāng)大，為提高鋼管的產(chǎn)量，通常采用3絲，4絲或5絲串列電弧高速埋弧焊。5絲埋弧焊焊接16mm厚壁管外縱縫的最高焊接速度可達(dá)156m/h，焊接38mm厚壁管外縱縫的最高焊接速度可達(dá)100mm/h。

最近，我國(guó)某鋼鐵公司將投資數(shù)十億建設(shè)一條大直徑厚管生產(chǎn)線，其中內(nèi)外縱縫焊接機(jī)擬采用5絲串列電弧高速埋弧焊工藝。為確保達(dá)到最高焊縫質(zhì)量標(biāo)準(zhǔn)，最好配用高性能的PowerwaveAC/DC1000數(shù)字控制焊接電源。風(fēng)力發(fā)電站生產(chǎn)中的高效焊接方法

眾所周知，我國(guó)當(dāng)前正面臨電力十分緊張的狀況，而且火力發(fā)電廠煙氣大量排放對(duì)大氣的污染也令人擔(dān)憂。因此發(fā)展綠色能源已成為世人關(guān)注的焦點(diǎn)。在世界范圍內(nèi)風(fēng)力發(fā)電作為一種可再生的清潔能源因運(yùn)而生，產(chǎn)并以相當(dāng)高的速度發(fā)展，年增長(zhǎng)率約為20%。近來(lái)，我國(guó)也開(kāi)始重視風(fēng)力發(fā)電的建設(shè)，制定相應(yīng)的規(guī)劃，可望在今后5年內(nèi)將有較快的發(fā)展。

風(fēng)力發(fā)電站主要由基礎(chǔ)、底座、立柱、風(fēng)力渦輪發(fā)電機(jī)和饋電系統(tǒng)等組成，其中底座和立柱為焊接結(jié)構(gòu)，采用不同厚度的低碳鋼或低合金鋼板卷制而成。錐形立柱總長(zhǎng)可達(dá)100m，底部最大直徑為4.8m，壁厚40~70 m m，項(xiàng)部直徑約1.7 m，壁厚12~35 m?？傊亓考s80T。每根立柱熔敷金屬的重量約700—1500Kg?？梢?jiàn)焊接工作量相當(dāng)可觀而且必須采用高效焊接法。最近瑞典ESAB公司專(zhuān)為風(fēng)力發(fā)電站立柱焊接推出兩對(duì)雙絲串列電弧埋弧焊接法（Tandem-Twin）。如采用4根￠時(shí)2.5mm的焊絲，最高熔敷率可達(dá)38Kg/h，而普通的單弧雙絲焊（TwinArc）的熔敷率僅為15 Kg//h。錐體簡(jiǎn)身縱縫采用兩對(duì)雙絲串列電弧焊，配用的焊接電源型號(hào)相應(yīng)為L(zhǎng)AF1250和TAF1250。

立柱環(huán)縫采用焊接操作機(jī)與頭尾架翻轉(zhuǎn)機(jī)組合的專(zhuān)用焊接裝置，頭架轉(zhuǎn)盤(pán)由交流伺服電機(jī)驅(qū)動(dòng)，可精確控制工件旋轉(zhuǎn)速度，以確保焊縫的高質(zhì)量。

鍋爐、壓力容器和管道焊接自動(dòng)化的新發(fā)展

在我國(guó)鍋爐、壓力容器和管道制造行業(yè)中，各大中型企業(yè)的焊接機(jī)械化和自動(dòng)化程度相對(duì)較高，像哈鍋，上鍋這樣的企業(yè)已達(dá)到80%以上。不過(guò)，在國(guó)際上對(duì)焊接機(jī)械化和自動(dòng)化作了重新定義。焊接機(jī)械化是指焊接機(jī)頭的運(yùn)動(dòng)和焊絲的給送由機(jī)械完成，焊接過(guò)程中焊頭相對(duì)于接縫中心位置和焊絲離焊縫表面的距離仍須由焊接操作工監(jiān)視和手工調(diào)整。焊接自動(dòng)化是指焊接過(guò)程自啟動(dòng)至結(jié)束全部由焊機(jī)的執(zhí)行自動(dòng)完成。無(wú)需操作工作任何調(diào)整，即焊接過(guò)程中焊頭的位置的修正和各焊接參數(shù)的調(diào)整是通過(guò)焊機(jī)的自適應(yīng)控制系統(tǒng)實(shí)現(xiàn)的。而自適應(yīng)控制系統(tǒng)通常由高靈敏傳感器，人工智能軟件、信息處理器和快速反應(yīng)的精密執(zhí)行機(jī)構(gòu)等組成。按照上述標(biāo)準(zhǔn)來(lái)衡量，我國(guó)鍋爐，壓力容器和管道焊接的自動(dòng)化率是相當(dāng)?shù)偷?。極大多數(shù)僅實(shí)現(xiàn)了焊接生產(chǎn)的機(jī)械化。因此，為加速本行業(yè)焊接生產(chǎn)現(xiàn)代化的進(jìn)程，增強(qiáng)企業(yè)的核心競(jìng)爭(zhēng)力，應(yīng)盡快提高焊接自動(dòng)化的程度。按照當(dāng)前中央提出的“以人為本”的理念。焊接自動(dòng)化具有更深刻的意義。它不僅僅是提高了焊接生產(chǎn)率和穩(wěn)定了焊接質(zhì)量，而更重要的是使焊工遠(yuǎn)離了有害的工作環(huán)境，減輕或消除了職業(yè)病的危害。

以下列舉幾個(gè)在壓力容器和管道制造中已得到實(shí)際應(yīng)用現(xiàn)代化自動(dòng)焊接裝備實(shí)例。以說(shuō)明其基本結(jié)構(gòu)和功能以及在焊接生產(chǎn)中所發(fā)揮的作用。厚壁壓力容器對(duì)接接頭的全自動(dòng)焊接裝備

德國(guó)Babcock-Borsig公司與瑞典ESAB公司合作于1997年開(kāi)發(fā)了一臺(tái)大型龍門(mén)式全自動(dòng)自適應(yīng)控制埋弧裝備。專(zhuān)用于、厚壁容器筒體縱縫和環(huán)縫的焊接。自1998年正式投運(yùn)至今使用狀況良好，為了型厚壁容器對(duì)接縫的自動(dòng)埋弧焊開(kāi)創(chuàng)了成功的先例。

該裝備配置了串列電弧雙絲埋弧焊焊頭，由計(jì)算機(jī)軟件控制的ABW系統(tǒng)（Adaptive Batt Welding）和激光圖像傳感器。

在焊接過(guò)程中激光圖像傳感器連續(xù)測(cè)定接頭的外形尺寸，測(cè)量數(shù)據(jù)通過(guò)計(jì)算機(jī)由智能軟件快速處理，并確定所要求的焊接參數(shù)和焊頭位置。也就是說(shuō)每焊道的尺寸和焊道的排列是由系統(tǒng)的軟件以自適應(yīng)的方式控制的。

系統(tǒng)軟件可調(diào)整每一填充焊道的4個(gè)焊接參數(shù)：焊接速度，焊接電流，焊道的排列和各填充層和蓋面層的焊道數(shù)。因此，該系統(tǒng)可使實(shí)時(shí)焊接參數(shù)自動(dòng)適應(yīng)接頭整個(gè)長(zhǎng)度上橫截面和幾何尺寸的偏差。焊接速度是控制不同區(qū)域內(nèi)的熔敷金屬量，而焊接電流是控制焊道的高度和熔敷金屬量。焊道的排列是決定每層焊道間的搭接量。每層的焊道數(shù)則取決于每層的坡口寬度。

該設(shè)備的主控制器和監(jiān)視器以PC機(jī)為基礎(chǔ)。

多年的使用經(jīng)驗(yàn)表明，該裝備不僅大大提高厚壁容器的焊接生產(chǎn)率，而且確保形成無(wú)缺陷的厚壁焊縫，同時(shí)顯著降低了焊工勞動(dòng)強(qiáng)度，改善了工作環(huán)境。厚壁管件全自動(dòng)多站焊接裝置

火力和核電站的主蒸汽管道，其壁厚已超過(guò)100mm，焊接工作量相當(dāng)大，迫切需要實(shí)現(xiàn)焊接生產(chǎn)的全自動(dòng)化，以提高生產(chǎn)率。每個(gè)焊接工作站由焊接操作機(jī)，翻轉(zhuǎn)機(jī)構(gòu)，滾輪架，夾緊裝置和焊接機(jī)頭及焊接電源等組成。所有的焊接工作站由中央控制器集成控制。適用的管徑范圍為139~558 mm，壁厚18~100 mm。管件長(zhǎng)度大于1800 mm?？扇詣?dòng)焊接直管對(duì)接，直管與彎管接頭，直管與法蘭以及直管與端蓋對(duì)接接頭。焊接方法采用窄坡口熱絲TIG焊。

在該自適應(yīng)控制系統(tǒng)中，采用黑白攝像機(jī)檢測(cè)坡口邊緣的位置。采用彩色攝像機(jī)監(jiān)控電弧和填充絲的位置。通過(guò)檢則焊絲加熱電流控制填充絲的垂直方向的位置。這種控制方法是利用黑白攝像機(jī)的圖像，經(jīng)過(guò)計(jì)算機(jī)圖像處理，確定內(nèi)外邊緣的照度差。當(dāng)焊接條件變化時(shí)，系統(tǒng)將自動(dòng)調(diào)整攝相機(jī)快門(mén)的曝光時(shí)間。以達(dá)到給定的照度，使焊槍始終保持在焊接開(kāi)始時(shí)調(diào)整好的位置。

壁厚管件全自動(dòng)多站焊接裝置基本上實(shí)現(xiàn)了焊接作業(yè)無(wú)人操作。只需要一名操作人員在主控制室內(nèi)設(shè)置管件的原始條件并在焊接過(guò)程中進(jìn)行監(jiān)控。這種全自動(dòng)焊接裝置已在日本三菱重工公司投入生產(chǎn)試用。大直徑管對(duì)接全位置自TIG焊機(jī)

大直徑管對(duì)接的全位置TIG焊是一項(xiàng)難度很大的焊接作業(yè)，培養(yǎng)一名技能高度熟練的焊工需要耗費(fèi)大量的人力和物力，而且產(chǎn)品的焊接質(zhì)量還取決于焊工自身多年積累的生產(chǎn)經(jīng)驗(yàn)。為了克服對(duì)焊工技能的依賴性，消除人為因素對(duì)產(chǎn)品焊接質(zhì)量的不利影響，產(chǎn)生了開(kāi)發(fā)模擬高級(jí)熟練焊工的智能和操作要領(lǐng)的全自動(dòng)焊管機(jī)的想法。

該自動(dòng)焊管機(jī)可用于直徑165—1000mm，壁厚7.0—35.0 mm的不銹鋼管環(huán)縫的全位置焊，并采用窄間隙填絲TIG焊（單層單道焊工藝）。焊機(jī)的自動(dòng)控制系統(tǒng)采用了視覺(jué)和聽(tīng)覺(jué)傳感器，由計(jì)算機(jī)程序控制執(zhí)行機(jī)構(gòu)，模仿熟練焊工的反應(yīng)和動(dòng)作。

自適應(yīng)控制和質(zhì)量監(jiān)控系統(tǒng)的作用原理為，自適應(yīng)控制主要是通過(guò)視覺(jué)傳感器實(shí)時(shí)檢測(cè)的信息和計(jì)算機(jī)圖像處理，按模糊邏輯規(guī)則，實(shí)時(shí)控制鎢極相對(duì)于坡口邊緣的位置，填充焊絲相對(duì)于鎢極的位置以及決定焊接熔池尺寸的焊接參數(shù)。而焊縫質(zhì)量的監(jiān)控系統(tǒng)則按照激光視頻傳感器，聽(tīng)覺(jué)傳感器和電流傳感器的信息實(shí)時(shí)修正焊接熔池尺寸，焊道形狀，鎢極尖端的形狀，電弧燃燒的穩(wěn)定性和焊接電流，以保證焊縫質(zhì)量的一致性。

在自適應(yīng)控制系統(tǒng)中，安裝在焊槍前側(cè)的視覺(jué)傳感器（攝像機(jī)）起主要作用，將所攝取的對(duì)接區(qū)圖像輸入到計(jì)算機(jī)，根據(jù)計(jì)算機(jī)軟件圖像處理結(jié)果，可以定量檢測(cè)鎢極相對(duì)于坡口邊緣的位置，填充焊絲相對(duì)于鎢極的橫向位移，以及焊接熔池的尺寸及鎢極的損耗。

激光視頻傳感器是由攝像機(jī)和激光聚光燈組成，安裝在焊槍的后側(cè)。所形成的圖像可用來(lái)測(cè)定焊道邊緣的潤(rùn)溫角，即焊道表面與坡口側(cè)壁之間的角度。控制系統(tǒng)根據(jù)這些信息，對(duì)焊接參數(shù)進(jìn)行自適應(yīng)控制。

自適應(yīng)計(jì)算方法的工原理如下。焊接過(guò)程中，為調(diào)整鎢極的位置，引用了模糊邏輯理論，即所謂奇數(shù)理論。當(dāng)前節(jié)距內(nèi)鎢極位置的修正速度是按所測(cè)定的鎢極位移量和前一節(jié)距內(nèi)的修正速度計(jì)算的，以此來(lái)保證修正精度。

上述大直徑管全自動(dòng)全位置焊管機(jī)已在電站鍋爐安裝工程中得到實(shí)際的應(yīng)用，取得了令人滿意的效果。

結(jié)論

1、我國(guó)電站鍋爐、壓力容器和管道已進(jìn)入高參數(shù)和超高參數(shù)的發(fā)展階段，必須選用各種新型的耐熱鋼，耐蝕鋼，抗氫鋼和高強(qiáng)度鋼。這些鋼種及其相配的焊接材料目前尚未國(guó)產(chǎn)化。期望我國(guó)鋼鐵工業(yè)和焊材制造行業(yè)能在短期內(nèi)滿足鍋爐、壓力容器和管道制造行業(yè)發(fā)展的需要。

2、在我國(guó)鍋爐、壓力容器和管道制造企業(yè)中，已推廣使用了多種技術(shù)先進(jìn)的高效焊接法，引進(jìn)了為數(shù)不少的現(xiàn)代化焊接設(shè)備，焊接生產(chǎn)的工藝水平已達(dá)到較高的水平。為適應(yīng)鍋爐壓力容器和管道需求量的不斷高速增長(zhǎng)，應(yīng)當(dāng)進(jìn)一步開(kāi)發(fā)，推廣生產(chǎn)效率更高的先進(jìn)焊接方法和工藝。

3、在高靈敏傳感技術(shù)，計(jì)算機(jī)控制技術(shù)和精密機(jī)械高度發(fā)展的今天，焊接過(guò)程的全面自動(dòng)化已從實(shí)驗(yàn)室進(jìn)入工業(yè)生產(chǎn)領(lǐng)域，鍋爐、壓力容器和管道制造業(yè)有望率先實(shí)現(xiàn)焊接生產(chǎn)過(guò)程的全面自動(dòng)化。本資料由鋼管廠家004km.cn整理提供，轉(zhuǎn)載請(qǐng)注明出處。

第三篇：鍋爐壓力容器、管道報(bào)裝程序

鍋爐壓力容器、壓力管道、報(bào)裝及使用審查程序

凡安裝、使用鍋爐壓力容器、壓力管道、的單位，須辦理審查批準(zhǔn)手續(xù)。

一、申請(qǐng)報(bào)建程序：

⒈使用單位向我科提交如下資料

⑴《廣東省鍋爐壓力容器報(bào)建申請(qǐng)表》一式二份。⑵鍋爐、壓力容器、壓力管道及其用材料出廠技術(shù)資料。

⑶鍋爐、壓力容器、壓力管道（含危險(xiǎn)氣體的泵、壓縮機(jī)房）平面布置及標(biāo)明與有關(guān)建筑物距離的圖紙。⑷鍋爐水處理方案及設(shè)備出廠技術(shù)資料。⑸鍋爐壓力容器人員操作證或培訓(xùn)計(jì)劃。

2、資料經(jīng)本科審查，符合要求的予以批準(zhǔn)。

二、申請(qǐng)安裝程序：

1、安裝單位應(yīng)向本科提交如下資料

⑴《廣東省鍋爐壓力容器安裝申請(qǐng)表》一式五份。⑵鍋爐、壓力容器、壓力管道安裝合同。⑶鍋爐、壓力容器、壓力管道安裝施工工藝文件。

⑷《廣東省鍋爐壓力容器安裝現(xiàn)場(chǎng)作業(yè)人員審批表》及相關(guān)的證明文件。

2、資料經(jīng)我科審查，符合要求的予以批準(zhǔn)。

三、申請(qǐng)使用審查程序：

經(jīng)市鍋爐壓力容器監(jiān)察檢驗(yàn)所檢驗(yàn)合格，我科審查通過(guò)后發(fā)使用證。承辦：鍋爐壓力容器安全監(jiān)察科

地址：東莞市東城區(qū)主山高田坊市質(zhì)量技術(shù)監(jiān)督局大院 電話：2680610

技術(shù)監(jiān)督局壓力管道報(bào)裝及壓力容器報(bào)裝工作流程

壓力容器報(bào)裝

辦告知書(shū)（業(yè)務(wù)受理室）：

1、告知書(shū)（填好）

2、壓力容器安裝資質(zhì)原件及蓋章的制造許可證

3、企業(yè)的營(yíng)業(yè)執(zhí)照及復(fù)印件

4、焊工證及復(fù)印件

5、圖紙

6、施工方案及施工組織設(shè)計(jì)；7壓力容器產(chǎn)品質(zhì)量證明書(shū)、將告知書(shū)及受理單及原件取回，其中受理單交與壓力容器所負(fù)責(zé)人；報(bào)裝人員應(yīng)熟悉《GB150-1998》〈壓力容器安全技術(shù)監(jiān)察規(guī)程〉

一、提供報(bào)裝資料，內(nèi)容應(yīng)包括：

?????????? 施工圖紙及儲(chǔ)罐制作圖紙（蓋章的藍(lán)圖）??????????設(shè)計(jì)單位資質(zhì)（圖紙上有資質(zhì)章也可以）??????????壓力容器告知書(shū)（封面蓋章、帶編號(hào)）??????????安裝單位資質(zhì) ??????????施工人員資質(zhì)

??????????施工方案及施工組織設(shè)計(jì) ??????????壓力容器氣密性試驗(yàn)記錄 ??????????容器壓力實(shí)驗(yàn)強(qiáng)度實(shí)驗(yàn)記錄

??????????罐體上的安全閥技監(jiān)局檢驗(yàn)證書(shū)及校驗(yàn)報(bào)告 ??????????罐體隱蔽工程檢查記錄 ??????????壓力表檢定證書(shū)

??????????壓力容器安裝工程自檢查記錄 ??????????壓力容器開(kāi)箱檢驗(yàn)記錄 ??????????工程物資進(jìn)場(chǎng)報(bào)驗(yàn)單 ??????????材料構(gòu)配件進(jìn)場(chǎng)檢驗(yàn)記錄

壓力容器產(chǎn)品質(zhì)量證明書(shū)（制造商提供）應(yīng)包括：

安全性能監(jiān)督檢驗(yàn)證書(shū) 壓力容器生產(chǎn)資質(zhì) 罐產(chǎn)品合格證書(shū) 產(chǎn)品技術(shù)特性

主要受壓元件使用材料一覽表 產(chǎn)品焊接試板力學(xué)和彎曲性能檢驗(yàn)報(bào)告 壓力容器外觀及幾何尺寸檢驗(yàn)報(bào)告 對(duì)接焊縫射線檢測(cè)報(bào)告 檢測(cè)部位展開(kāi)圖 焊縫X射線檢測(cè)數(shù)據(jù) 磁粉檢測(cè)報(bào)告 熱處理檢測(cè)報(bào)告 壓力實(shí)驗(yàn)檢驗(yàn)報(bào)告 氣密性實(shí)驗(yàn)報(bào)告 儲(chǔ)罐使用說(shuō)明書(shū)

過(guò)程設(shè)備設(shè)計(jì)計(jì)算書(shū)（蓋壓力容器設(shè)計(jì)資格印章）

二、貯罐檢驗(yàn)報(bào)告,壓力表、安全閥合格報(bào)告到技術(shù)監(jiān)督局檢驗(yàn)，并取證。

三、帶技術(shù)監(jiān)督局的人去現(xiàn)場(chǎng)查看，特別是氣密性實(shí)驗(yàn)一定要請(qǐng)人去看。

四、填寫(xiě)廣州市壓力容器登記卡（應(yīng)提前準(zhǔn)備出設(shè)計(jì)、使用單位、制造單位、安裝單位的單位代碼，資質(zhì)證書(shū)編號(hào)等）

五、與技術(shù)監(jiān)督局人員溝通，取單據(jù)，并帶單據(jù)到本單位開(kāi)戶銀行交費(fèi)，交費(fèi)后，拿銀行證明單據(jù)到技術(shù)監(jiān)督局辦理專(zhuān)用收據(jù)。

六、取報(bào)告，同時(shí)取回報(bào)轉(zhuǎn)相應(yīng)資料；

七、讓使用單位帶著報(bào)告、登記卡（蓋紅章）、組織機(jī)構(gòu)代碼（帶紅章復(fù)印件）、安全管理制度（帶紅章復(fù)印件）、安全閥及壓力表檢驗(yàn)報(bào)告（原件及復(fù)印件）特種作業(yè)人員證件（原件及帶紅章復(fù)印件）辦理登記注冊(cè)。

第四篇：鍋爐焊接技術(shù)總結(jié)

鄭州泰祥熱電#1機(jī)組發(fā)電工程

鍋爐焊接工程技術(shù)總結(jié)

鄭州泰祥熱電#1機(jī)組安裝工程受監(jiān)焊接工程從2006年4月15日焊接1#爐膜式水冷壁第一道口開(kāi)始，至2007年4月15日，基本具備水壓試驗(yàn)的條件，歷時(shí)12個(gè)月的時(shí)間，于2007年5月15日，1#鍋爐水壓試驗(yàn)一次成功。

本焊接工程受監(jiān)焊口共計(jì)11276 道.其中合金鋼焊口 5326 道,異種鋼焊口876 道,中大徑焊口 97道，小徑管焊口 10647 道，熱處理焊口 74 道。本焊接工程所涉及的材料主要有20G、15CrMoG、12Cr1MoVG，都是我們常見(jiàn)的焊接性比較好的材料。

在焊接施工過(guò)程中，我們共投入高壓焊工15人，普通焊工40人，共完成11276道I、Ⅱ類(lèi)焊接接頭（Ф76以下雜項(xiàng)不計(jì)），無(wú)損檢測(cè)一次合格率為 97.91 %，不合格焊口有218道。對(duì)鍋爐合金鋼部件我們按要求進(jìn)行了100%復(fù)檢。

開(kāi)工伊始，我們依據(jù)施工組織總設(shè)計(jì)，根據(jù)公司程序文件編制了《質(zhì)量目標(biāo)計(jì)劃》，并制定了一系列質(zhì)量管理辦法，如《焊接質(zhì)量管理制度》、《焊接工藝及熱處理施工質(zhì)量保證措施》、《焊接材料管理規(guī)定》、《焊接獎(jiǎng)懲條例》等。

在施工過(guò)程中，我們嚴(yán)格按照《火力發(fā)電廠焊接技術(shù)規(guī)程》來(lái)嚴(yán)格規(guī)范焊接工作，并按《電力建設(shè)施工、驗(yàn)收及質(zhì)量驗(yàn)評(píng)》進(jìn)行驗(yàn)收。在具體施工過(guò)程中，我們主要做了如下工作：每一分項(xiàng)工程開(kāi)工前，我們及時(shí)做好焊前準(zhǔn)備工作，包括施工機(jī)具、施工人員、焊材等的準(zhǔn)備。由焊接技術(shù)人員依據(jù)焊接施工組織設(shè)計(jì)編制焊接作業(yè)指導(dǎo)書(shū)、焊接工藝卡，并對(duì)每一位操作人員進(jìn)行詳細(xì)的技術(shù)交底，并要求每一位操作人員在交底單上簽字，高壓焊工正式施焊前必須進(jìn)行崗前練習(xí)，合格后方可施焊。我們要求每位焊接人員做好自檢工作，及時(shí)

填寫(xiě)的自檢記錄，并做好焊后檢查，清理工作。焊接工作完畢后，做好三級(jí)檢查，四級(jí)驗(yàn)收工作，需監(jiān)理認(rèn)可簽字的，及時(shí)填報(bào)驗(yàn)收評(píng)定表報(bào)監(jiān)理。在焊接工作中我們根據(jù)項(xiàng)目部制定的《焊接獎(jiǎng)懲條例》對(duì)每一位焊工進(jìn)行考核，調(diào)動(dòng)了焊工的積極性，提高了工程的焊接質(zhì)量。在焊接資料整理工作中，我們做到了與工程進(jìn)度同步。

當(dāng)然在施工中我們也有不少教訓(xùn)，如在水冷壁的焊接施工中，由于部分焊工近期中斷焊接工作，操作不太順手,影響了一次合格率,后來(lái)我們加強(qiáng)了現(xiàn)場(chǎng)的培訓(xùn)工作，專(zhuān)門(mén)請(qǐng)立新監(jiān)理公司的焊接監(jiān)理工程師進(jìn)行現(xiàn)場(chǎng)示范指導(dǎo)，一次合格率很快就達(dá)到95%以上。另外在下降管的施工過(guò)程中,我們?cè)诒O(jiān)理的指導(dǎo)下，采用焊接反變形措施，避免了以前焊接大徑厚壁管變形不容易控制的問(wèn)題。在施工過(guò)程中，我們揚(yáng)長(zhǎng)避短，通過(guò)向各方學(xué)習(xí)，彌補(bǔ)我們的不足，豐富我們的施工管理經(jīng)驗(yàn)。

總之，在電站建設(shè)工作中，焊接專(zhuān)業(yè)的重要性不言而喻。安裝質(zhì)量的優(yōu)劣，很大程度上取決于焊接質(zhì)量的好壞，任一環(huán)節(jié)出現(xiàn)紕漏，都有可能造成大的質(zhì)量事故，甚至危及到機(jī)組的正常運(yùn)行。所以在具體的焊接工作中必須要扎扎實(shí)實(shí)做好每一步，嚴(yán)把質(zhì)量關(guān)，不留任何隱患，向業(yè)主交一個(gè)優(yōu)良工程。

山東迪爾安裝集團(tuán)有限公司

泰祥項(xiàng)目部

2007年5月20日

第五篇：鍋爐壓力容器管道管理制度

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鍋爐壓力容器管道管理制度

第一節(jié)

總 則

為加強(qiáng)鍋爐、空壓機(jī)等壓力容器管道的管理，依據(jù)中華人民共和國(guó)《特種設(shè)備安全監(jiān)察條例》，結(jié)合本公司實(shí)際情況，制定本制度。

壓力容器是指利用一定的壓力，用于輸送氣體或液體的管狀設(shè)備，其范圍規(guī)定為最高工作壓力大于或等于0.1MPa（表壓）的氣體、液化氣體、蒸汽介質(zhì)或者可燃、易爆、有毒、有腐蝕性、最高工作溫度高于或者等于標(biāo)準(zhǔn)沸點(diǎn)的液體介質(zhì)，且公稱(chēng)直徑大于25mm的管道；

本制度適用范圍為本公司內(nèi)部的鍋爐壓力容器管道。第二節(jié)

鍋爐壓力容器管道安全管理部門(mén)職責(zé)

壓力管道管理部門(mén)由機(jī)動(dòng)部、安全科、使用部門(mén)（礦山、生料車(chē)間、燒成車(chē)間、制度車(chē)間、包裝車(chē)間）組成，其相關(guān)職責(zé)如下：

一、機(jī)動(dòng)部作為鍋爐壓力容器管道管理部門(mén)之一，其職責(zé)為：

1、安排專(zhuān)人負(fù)責(zé)公司壓力管道的管理；對(duì)公司內(nèi)使用的鍋爐壓力容器管道進(jìn)行登記、編號(hào)、建卡，并按規(guī)定要求進(jìn)行定期檢查和做好記錄，上卡檢查；

2、按照《鍋爐壓力容器管道定期檢驗(yàn)制度》對(duì)公司內(nèi)的鍋爐壓力容器管道進(jìn)行定期檢驗(yàn)，并做好鍋爐壓力容器管道在線檢驗(yàn)報(bào)告；

3、對(duì)公司內(nèi)停用或報(bào)廢的鍋爐壓力容器管道，在停用或報(bào)廢的30日內(nèi)，向受理登記的安全監(jiān)察機(jī)構(gòu)備案并辦理停用或注銷(xiāo)使用登記手續(xù)；

4、按照《鍋爐壓力容器管道技術(shù)資料管理制度》要求，保存與鍋爐壓力容器管道安全質(zhì)量相關(guān)的技術(shù)文件。

二、安全科作為鍋爐壓力容器管道安全管理部門(mén)之一，其職責(zé)為：

1、監(jiān)督公司內(nèi)使用的壓力管道安裝、使用、維護(hù)等工作，嚴(yán)禁鍋爐壓力容器管道粗制濫造及改制；

2、按照《鍋爐壓力容器管道緊急情況處理措施與事故報(bào)告制度》及時(shí)報(bào)告壓力管道事故，參與或組織相關(guān)事故的調(diào)查和處理；

3、開(kāi)展鍋爐壓力容器管道安全宣傳工作，負(fù)責(zé)組織對(duì)本公司內(nèi)鍋爐壓力容器管道管理人員及崗位操作人員的安全培訓(xùn)工作；

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4、對(duì)于鍋爐壓力容器管道存在的重大安全隱患以書(shū)面形式報(bào)當(dāng)?shù)匕踩O(jiān)察機(jī)構(gòu)備案。

三、使用部門(mén)（礦山、生料車(chē)間、燒成車(chē)間、制度車(chē)間、包裝車(chē)間）作為鍋爐壓力容器管道安全管理部門(mén)之一，其職責(zé)為：

1、嚴(yán)格執(zhí)行鍋爐壓力容器管道章程中相關(guān)規(guī)定；做好鍋爐壓力容器管道的日常檢查、記錄等工作；

2、如需要增加鍋爐壓力容器管道，應(yīng)提出項(xiàng)目計(jì)劃書(shū)，經(jīng)廠長(zhǎng)審核后報(bào)主管部門(mén)批準(zhǔn)，當(dāng)?shù)貏趧?dòng)部門(mén)同意，方可由有許可證的單位制造；

3、公司內(nèi)新建、改建、擴(kuò)建的鍋爐壓力容器管道及其安全設(shè)施不符合國(guó)家有關(guān)規(guī)定的，使用部門(mén)有權(quán)拒絕驗(yàn)收使用；

4、對(duì)在日常巡檢中發(fā)現(xiàn)的鍋爐壓力容器管道安全隱患，及時(shí)向安全科匯報(bào)。第三節(jié) 鍋爐壓力容器管道使用管理

一、公司內(nèi)使用的鍋爐壓力容器管道的設(shè)計(jì)單位、安裝單位、元件制造單位都應(yīng)具有安全監(jiān)督部門(mén)頒發(fā)的許可證；

二、從事鍋爐壓力容器管道焊接的工作人員應(yīng)具有相關(guān)的資格證明；

三、鍋爐壓力容器管道應(yīng)按照《鍋爐壓力管道使用登記規(guī)則》（試行）要求辦理使用登記手續(xù)；

四、車(chē)間的崗位人員負(fù)責(zé)本崗位內(nèi)的鍋爐壓力容器管道操作工作，應(yīng)嚴(yán)格遵守操作規(guī)程；

五、鍋爐壓力容器管道操作人員要認(rèn)真填寫(xiě)鍋爐壓力容器管道運(yùn)行記錄、檢修記錄、交接班記錄、事故處理記錄；

六、按照《鍋爐壓力容器管道巡回檢查制度》對(duì)鍋爐壓力容器管道定期進(jìn)行巡回檢查；

七、當(dāng)鍋爐壓力容器管道運(yùn)行出現(xiàn)異?，F(xiàn)象，發(fā)生事故時(shí)，相關(guān)部門(mén)應(yīng)按照《鍋爐壓力容器管道緊急情況處理措施與報(bào)告制度》采取措施，反映實(shí)際情況；

八、鍋爐壓力容器管道使用部門(mén)應(yīng)配合計(jì)劃?rùn)z查科對(duì)公司內(nèi)的鍋爐壓力容器管道進(jìn)行定期檢驗(yàn)。

第四節(jié) 鍋爐壓力容器管道巡回檢查制度

各使用部門(mén)的崗位人員對(duì)本崗位內(nèi)的鍋爐壓力容器管道負(fù)責(zé)巡回檢查。巡回檢查時(shí)間（每月至少兩次）。檢查內(nèi)容至少包括以下方面：

一、鍋爐壓力容器管道運(yùn)行是否正常；

二、管道、管道接頭、閥門(mén)及各管件密封有無(wú)泄漏情況；

三、防腐層、保溫層是否良好；

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四、管道支吊架緊固、腐蝕、支撐情況是否需要更換，支架基礎(chǔ)是否有下沉傾斜現(xiàn)象；

五、管道表面有無(wú)裂紋、變形過(guò)熱等異?，F(xiàn)象；

六、法蘭有無(wú)泄漏情況，緊固件是否齊全；

七、閥門(mén)操作是否靈活；

八、安全附件是否正常（如壓力表等）；

九、發(fā)現(xiàn)異常時(shí)，按照《壓力管道緊急情況處理措施》中相關(guān)規(guī)定處理，并及時(shí)上報(bào)。第五節(jié)

鍋爐壓力容器管道定期檢驗(yàn)制度

根據(jù)中華人民共和國(guó)《在用工業(yè)管道定期檢驗(yàn)規(guī)程》的要求，特制定本制度。

一、鍋爐壓力容器管道實(shí)行定期檢驗(yàn)，分為在線檢驗(yàn)與全面檢驗(yàn)。在線檢驗(yàn)每年至少檢驗(yàn)一次，全面檢驗(yàn)周期一般為6年。

二、公司內(nèi)使用的鍋爐壓力容器管道的在線檢驗(yàn)工作由計(jì)劃?rùn)z查科負(fù)責(zé)，在每年7月前完成此工作。并按要求填寫(xiě)《在用鍋爐壓力容器管道在線檢驗(yàn)報(bào)告》。

三、公司內(nèi)使用的鍋爐壓力容器管道由計(jì)劃?rùn)z查科負(fù)責(zé)向門(mén)頭溝區(qū)質(zhì)量監(jiān)督局申請(qǐng)，由門(mén)頭溝區(qū)質(zhì)量監(jiān)督局進(jìn)行全面檢驗(yàn)。

四、安全附件（安全閥、壓力表、溫度計(jì)等）每年至少校驗(yàn)一次。

五、所有檢驗(yàn)報(bào)告及時(shí)歸檔保存，在檢驗(yàn)中發(fā)現(xiàn)的問(wèn)題認(rèn)真分析，及時(shí)采取整改措施，消除隱患。重大安全隱患應(yīng)報(bào)省級(jí)質(zhì)量技術(shù)監(jiān)督部門(mén)安全監(jiān)察機(jī)構(gòu)或授權(quán)的地（市）級(jí)質(zhì)量技術(shù)監(jiān)督部門(mén)安全監(jiān)察機(jī)構(gòu)。

六、公司內(nèi)從事在線檢測(cè)的人員須經(jīng)專(zhuān)業(yè)培訓(xùn)，考核合格，并報(bào)市級(jí)質(zhì)量技術(shù)監(jiān)督部門(mén)備案。鍋爐壓力容器管道的全面檢驗(yàn)由已經(jīng)獲得質(zhì)量技術(shù)監(jiān)督門(mén)資格認(rèn)可的檢驗(yàn)單位進(jìn)行。

第六節(jié) 壓力管道技術(shù)資料管理制度

公司內(nèi)使用的壓力管道應(yīng)建立壓力管道技術(shù)檔案，技術(shù)檔案應(yīng)包括壓力管道使用登記證、使用登記匯總表，重要壓力管道使用注冊(cè)登記表及以下技術(shù)文件。

一、新建、改建、擴(kuò)建的壓力管道

1、項(xiàng)目報(bào)建審批及告知的相關(guān)資料；

2、壓力管道技術(shù)參數(shù)；

3、管道平面布置圖、管道工藝流程圖、單線圖；

4、設(shè)計(jì)單位、監(jiān)理單位、鍋爐壓力容器管道監(jiān)督單位、檢測(cè)單位、防腐單位和相應(yīng)的材料、元件、附屬設(shè)施制造單位資質(zhì)；

5、焊工資質(zhì)、檢測(cè)人員資質(zhì)；

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6、施工組織設(shè)計(jì)或施工方案；

7、管道元件、安全保護(hù)裝置及焊接材料質(zhì)量證明文件；

8、管道安裝記錄（防腐記錄、焊接記錄、穿跨越隱蔽施工紀(jì)錄等）；

9、管道強(qiáng)度試驗(yàn)、氣密性試驗(yàn)紀(jì)錄；

10、管道的單體試驗(yàn)及整體式運(yùn)行記錄；

11、管道安全保護(hù)裝置測(cè)試紀(jì)錄；

12、安裝監(jiān)督檢驗(yàn)報(bào)告；

二、在用壓力管道到除上述資料外，還應(yīng)包括：

1、管道運(yùn)行記錄、巡檢紀(jì)錄；

2、歷年定期檢驗(yàn)方案、定期檢驗(yàn)報(bào)告，最近一次安全保護(hù)裝置校驗(yàn)證明；

3、管道改造施工紀(jì)錄、檢修紀(jì)錄、管道隱患監(jiān)護(hù)措施實(shí)施情況紀(jì)錄、管道故障處理紀(jì)錄；

4、安全隱患消除紀(jì)錄、事故處理報(bào)告。

三、上述資料由機(jī)動(dòng)部負(fù)責(zé)保管。

第七節(jié)

鍋爐壓力容器管道緊急情況處理措施與事故報(bào)告制度

根據(jù)中華人民共和國(guó)《鍋爐壓力容器壓力管道特種設(shè)備事故處理規(guī)定》結(jié)合本公司實(shí)際，制定本制度。

一、操作中遇到下列情況時(shí)，崗位操作人員應(yīng)立即采取緊急措施并及時(shí)報(bào)告安全科、計(jì)劃?rùn)z查科相關(guān)主管人員。

1、介質(zhì)壓力、溫度超過(guò)允許的范圍且采取措施后仍不見(jiàn)效；

2、管道及組件發(fā)生裂紋、泄漏；

3、鍋爐壓力容器管道發(fā)生凍堵；

4、鍋爐壓力容器管道的閥門(mén)及監(jiān)控裝置失靈，危及安全運(yùn)行；

5、鍋爐壓力容器管道發(fā)生異常振動(dòng)、響聲，危及安全生產(chǎn)。

二、事故報(bào)告制度

1、發(fā)生特別重大事故、特大事故、重大事故和嚴(yán)重事故后，安全科必須立即報(bào)告當(dāng)?shù)刭|(zhì)量技術(shù)監(jiān)督行政部門(mén)。

2、發(fā)生一般事故后，安全科應(yīng)向鍋爐壓力容器管道使用注冊(cè)登記機(jī)構(gòu)報(bào)告。

3、安全科負(fù)責(zé)將事故報(bào)告歸檔。

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