軸類零件的數(shù)控加工工藝的編制及加工圖畢業(yè)設計（范文）

第一篇：軸類零件的數(shù)控加工工藝的編制及加工圖畢業(yè)設計（范文）

軸類零件的數(shù)控加工工藝的編制及加工圖畢業(yè)設計

文章來源：不詳作者：佚名

該文章講述了軸類零件的數(shù)控加工工藝的編制及加工圖畢業(yè)設計.興、肖詩鋼主編《切削用量手冊》（第三版）機械工業(yè)出版社1994年

[10]劉杰華、任昭蓉主編《金屬切削

與刀具實用技術》國防工業(yè)出版2006年

五.預期設計（論文）成果

（1）能夠在數(shù)控車床上加工出我們的零件且保證加工精度及各方面的工藝要求。

（2）能夠根據(jù)零件的程序編制進行零件加工。

（3）能通過零件的自檢。

（4）工藝設計方案可通過可行性、經(jīng)濟性分析。

（5）設計的全過程需作好全面、準確、周密的文字記錄與總結。

誠信聲明

本人鄭重聲明：本人所呈交的畢業(yè)設計（論文）《軸“ title=”下一頁">> >> >>| 類零件的數(shù)控加工工藝的編制及加工圖》是在劉老師、閆老師兩位教師的指導下，根據(jù)任務書的要求，獨立撰寫的。

本設計（論文）中所引用的其他個人或集體已發(fā)表的文字和研究成果，或為獲得教育機構的學位或證書所使用過的材料，均已明確注明。

凡為本文的撰寫所提供的各種形式的幫助，本人在致謝中已經(jīng)明確表達了謝意。

本人完全意識到本聲明的法律結果。

畢業(yè)論文（設計）作者簽名：

2008年11月12日

摘要 1 前言 2 1.零件圖工藝分析 3 1．1數(shù)控加工工藝基本特點 4 1.2設備選擇 5 1.3確定零件的定位基準和裝夾方式 5 1.3.1粗基準選擇原則 5 1.3.2精基準選擇原則 5 1.3.3定位基準 5 1.3.4裝夾方式 5 1.4加工方法的選擇和加工方案的確定 1.4.1加工方法的選擇 6 1.4.2加工方案的確定 6 1.5工序與工歩的劃分 7 1.5.1按工序劃分 7 1.5.2工歩的劃分 7 1.6確定加工順序及進給路線 7 1.6.1零件加工必須遵守的安排原則 7 1.6.2進給路線 8 1.7刀具的選擇 9 1.8切削用量選擇 10 1.8.1背吃刀量的選擇 10 1.8.2主軸轉速的選擇 10 1.8.3進給速度的選擇 11 1.9編程誤差及其控制 12 1.9.1編程誤差 13 1.9.2誤差控制 14 2.編程中工藝指令的處理 15 2.1常用G指令代碼功能表 15 2.2常用M指令代碼功能表 16 3.程序編制及模擬運行、零件加工或精度自檢 17 3.1程序編制 17 3.2模擬運行 19 3.3零件加工 19 3.4精度自檢 19 致謝 20 設計小結 21 附錄 22 軸類零件的數(shù)控加工工藝的編制及加工圖

摘要

數(shù)控技術是用數(shù)字信息對機械運動和工作過程進行控制的技術,數(shù)控裝備是以數(shù)控技術為代表的新技術對傳統(tǒng)制造產(chǎn)業(yè)和新興制造的滲透形成的機電一體化產(chǎn)品,即所謂的數(shù)字化裝備,數(shù)控技術的應用不但給傳統(tǒng)制造業(yè)帶來了革命性的變化,使制造業(yè)成為工業(yè)化的象征,而且隨著數(shù)控技術的不但發(fā)展和應用領域的擴大他對歸計民生的一些重要行業(yè)(IT、汽車、醫(yī)療、輕工等)的發(fā)展起著越來越重要的作用,因為這些行業(yè)所需要裝備的數(shù)字化已是現(xiàn)代發(fā)展的大趨勢.在我國加入WTO和對外開放進一步深化的新環(huán)境下,發(fā)展我國數(shù)控技術及裝備是提高我國制造業(yè)信息化水平和國際競爭能力的重要性保證.數(shù)控加工與編程畢業(yè)設計是數(shù)控專業(yè)教學體系中構成數(shù)控加工技術專業(yè)知識及專業(yè)技能的重要組成部分，通過畢業(yè)設計使我們學會了對相關學科中的基本理論基本知識進行綜合運用,同時使對本專業(yè)有較完整的系統(tǒng)的認識,從而達到鞏固、擴大、深化所學知識的目的,培養(yǎng)和提高了綜合分析問題和解決問題的能力以及培養(yǎng)了科學的研究和創(chuàng)新能力。

選這個題目的目的是它能體現(xiàn)出我對所學知識的掌握程度和靈活規(guī)范的運用所學知識，在我認為要成為一名合格的在學生，以自己的的思路用所學的知識來完成一份成功的畢業(yè)設計是必不可少的。此次的畢業(yè)設計主要解決的問題是零件的裝夾、刀具的對刀、工藝路線的制訂、工序與工步的劃分、刀具的選擇、切削用量的確定、車削加工程序的編寫、機床的熟練操作。主要困難的是兩次裝夾中的水平Z向長度難以保證、切削|<< << < 1 2 3 4 5 6 7 8 9 10 > >> >>| 用量的參數(shù)設定、對刀的精度、工藝路線的制訂。

運用數(shù)控原理、數(shù)控工藝、數(shù)控編程、專業(yè)軟件等專業(yè)知識和數(shù)控機床實際操作的一次綜合練習，能讓我感觸當代科學的前沿，體驗數(shù)控魅力，為人們的生活帶來方便，進一步認識數(shù)控技術，熟練數(shù)控機床的操作，掌握數(shù)控，開發(fā)數(shù)控內(nèi)在潛力。

關鍵詞：數(shù)控數(shù)控技術畢業(yè)設計

前言

本次畢業(yè)設計是學院為了提高學生的數(shù)控技術及相關技能等綜合運用能力，通過畢業(yè)設計和完成畢業(yè)論文也是學院對畢業(yè)生生畢業(yè)資格的審核條件，同時也為我們以后的工作打下理論基礎，本次設計是由指導老師劉老師、閆老師精心指導下和六位同學的共同協(xié)作下完成的。

數(shù)控技術是數(shù)字程序控制數(shù)控機械實現(xiàn)自動工作的技術。它廣泛用于機械制造和自動化領域，較好地解決多品種、小批量和復雜零件加工以及生產(chǎn)過程自動化問題。隨著科技的迅猛發(fā)展，自動控制技術已廣泛地應用于數(shù)控機床、機器人以及各類機電一體化設備上。同時，社會經(jīng)濟的飛速發(fā)展，對數(shù)控裝置和數(shù)控機械要求在理論和應用方面有迅速的發(fā)展和提高。數(shù)控加工和編程畢業(yè)設計是數(shù)控專業(yè)教學體系中構成數(shù)控加工技術專業(yè)知識及專業(yè)技能的重要組成部分，通過畢業(yè)設計使我們學會了對相關學科中的基本理論、基本知識進行綜合運用，同時使對本專業(yè)有較完整的、系統(tǒng)的認識，從而達到鞏固、擴大、深化所學知識的目的，培養(yǎng)和提高了綜合分析問題和解決問題的能力，以及培養(yǎng)了科學的研究和創(chuàng)造能力。

數(shù)控技術不斷的發(fā)展，數(shù)控技術很快會普極中國工業(yè)基地，成為工業(yè)發(fā)展的標志，數(shù)控技術的成熟也是當代科技發(fā)展的標志，所以數(shù)控技術也是國家經(jīng)濟的體現(xiàn)，中國經(jīng)濟正加快向新興工業(yè)化道路發(fā)展，制造業(yè)已成為國民經(jīng)濟的支柱產(chǎn)業(yè)。先進數(shù)控技術的廣泛使用，導致數(shù)控應用型人才嚴重短缺、作為當代的數(shù)控技術的學者我感到無比的榮幸，又感到無比的艱巨。

設計者以嚴謹務實的認真態(tài)度進行了此次設計，但由于知識水平與實際經(jīng)驗有限，時間又較為緊迫。在設計中難免會出現(xiàn)一些錯誤、缺點和疏漏，誠請各位評審老師給于批評和指正。

1.零件圖工藝分析

零件車削工藝分析C-3所示，零件材料處理為：45鋼，調(diào)制處理HRC26～36，下面對該零件進行數(shù)控車削工藝分析。

零件如圖：

圖1.1 零件圖

考核要求：

以小批量生產(chǎn)條件編程。

不準用砂布及銼刀等修飾表面。

未注倒角0.5×45o。

未注公差尺寸按 GB1804-M。

5、有關參數(shù)：考生抽簽決定按1~4組數(shù)據(jù)進行加工。

1組 2組 3組 4組 A 18 18.5 19 19.5 B 2828.52929.5C 16 16.5 17 17.5

D 20 20.5 21 21.5

E 2222.52323.5

1．1數(shù)控加工工藝基本特點數(shù)控機床加工工藝與普通機床加工原則上基本相同，但數(shù)控機床是自動進行加工，因而有如下特點：①數(shù)控加工的工序內(nèi)容比普通機床的加工內(nèi)容復雜，加工的精度高，加工的表面質量高，加工的內(nèi)容較豐富。②數(shù)控機床加工程序的編制比普通機床工藝編制要復雜些。這是因為數(shù)控機床加工存在對刀、換刀以及退刀等特點，這都無一例外的變成程序內(nèi)容，正是由于這個特點，促使對加工程序正確性和合理性要求極高，不能有絲毫的差錯。否則加工不出合格的零件。

在編程前我們一定要對零件進行工藝分析，這是必不|<< << < 1 2 3 4 5 6 7 8 9 10 > >> >>| 可少的一步，如圖C3我要對該零件進行精度分析，選擇加工方法、擬定加工方案、選擇合理的刀具、確定切削用量。該零件由螺紋、圓柱、圓錐、圓弧、槽等表面組成，其中由較嚴格直徑尺寸精度要求的如Φ28±0.02mm,ф5±0.04mm，27.5±0.04mm，粗糙度3.2μｍ，球面Sф30°的錐度等要求。

mm,軸線長度的精度如mm?？煽刂魄蛎嫘螤罹取⒔?jīng)上面的分析，我可以采用一下幾點工藝措施：

（1）零件上由精度較高的尺寸數(shù)據(jù)如圓柱ф28±0.02mm、ф5±0.04mm、27.5±0.04mm，球Sф

mm，軸向長度

mm，在加工時為了保證其尺寸精度應取其中間值分別取值為ф28mm、ф23.005mm長度5mm，27.5mm，球Sф29.015mm即可。[注：上述座標值是以半徑值給出的。形式如（X，Z）]（2）在輪廓曲線上，有四處圓弧依次相連，既過象限又改變進給方向的輪廓曲線。為了保證其輪廓曲線的準確性，我們通過計算到端部R5mm的圓弧與直線的切點坐標為（2.922，0），與RCmm的圓弧切點坐標為（7.791，-6.136），RC與SфBmm的切點坐標為（11.210，-20.791），SфBnmm與R5mm的切點為（12.271，-37.739），R5mm與фEmm的切點坐標為（11.5，-40.406）。[注：上述座標值是以半徑值給出的。形式如（X，Z）。]（3）為便于裝夾，為了保證工件的定位準確、穩(wěn)定，夾緊方面可靠，支撐面積較大，零件的左端是螺紋，中段最大的直徑的圓柱ф28mm。右端是依次相連的圓弧，顯然右端都是圓弧相連不可能裝夾，所以應留在最后加工，應先裝夾毛坯加工出左端螺紋及圓柱ф28mm。調(diào)頭裝夾ф28mm的圓柱加工右端圓弧，毛坯選ф30×120mm。

1.2設備選擇

根據(jù)該零件的外形是軸類零件，比較適合在車床上加工，由于零件上既有切槽尺寸精度又有圓弧數(shù)值精度,在普通車床上是難以保證其技術要求。所以要想保證技術要求,只有在數(shù)控車床上加工才能保證其加工的尺寸精度和表面質量。由于本校現(xiàn)使用的是華中數(shù)控系統(tǒng)，所以利用現(xiàn)有資源。我選擇在本校的數(shù)控機床HNC-CK6140加工該零件。數(shù)控機床HNC-CK6140實物圖見附錄一。

1.3確定零件的定位基準和裝夾方式

1.3.1粗基準選擇原則

（1）為了保證不加工表面與加工表面之間的位置要求，應選不加工表面作粗基準。

（2）合理分配各加工表面的余量，應選擇毛坯外圓作粗基準。

（3）粗基準應避免重復使用。（4）選擇粗基準的表面應平整，沒有澆口、冒口或飛邊等缺陷。以便定位可靠。

1.3.2精基準選擇原則

（1）基準重合原則：選擇加工表面的設計基準為定位基準；

（2）基準統(tǒng)一原則，自為基準原則，互為基準原則。

1.3.3定位基準

綜合上述，粗、精基準選擇原則，由于是軸類零件，在車床上只需用三抓卡盤裝夾定位，定位基準應選在零件的軸線上，以毛坯ф35mm的棒料的軸線和右端面作為定位基準。

1.3.4裝夾方式

數(shù)控機床與普通機床一樣也要全里選擇定位基準和夾緊應力求設計、工藝與編程計算的基準統(tǒng)一，減少裝夾次數(shù)，盡可能在一次定位裝夾后，加工出全部待加工表面，避免采用占機人工調(diào)整式加工方案，以充分發(fā)揮數(shù)控機床的效能。裝夾應盡可能一次裝夾加工出全部或最多的加工表面。由零件圖可分析，我應先裝夾毛坯ф30mm的棒料的一端，夾緊其40mm的長度加工螺紋。一直加工到零件右端的фEmm，然后將棒料卸下。裝夾ф28mm的圓柱表面，加工另一端的圓弧。這樣兩次裝夾即可完成零件的所有加工表面，且能保證其加工要求。裝夾圖如下：

圖1.3.1 加工螺紋的裝夾圖

圖1.3.2 加工圓弧的裝夾圖

1.4加工方法的選擇和加工方案的確定

1.4.1加工方法的選擇

加工方法的選擇原則是在保證加工表面的加工精度和表面粗糙度的前提下，兼顧生產(chǎn)效率和加工成本。在實際選擇中，要結合零件形狀、尺寸大小、熱處理要求和現(xiàn)有生產(chǎn)條件等全面考慮。因為該零件是軸類零|<< << < 1 2 3 4 5 6 7 8 9 10 > >> >>| 件，比較適合在車床上加工，又經(jīng)過對零件圖尺寸分析，尺寸精度比較高。如ф28±0.02mm，ф29mm，ф23mm等，在普通車床是難以保證其尺寸精度、表面粗糙度，所以應該選擇在數(shù)控車床上加工。

1.4.2加工方案的確定

零件上精度比較高度表面加工，常常是通過粗加工、半精加工和精加工逐步達到的。該零件有兩種加工方案：①直接用三抓卡盤裝夾、調(diào)頭加工。②用三抓卡盤裝夾夾緊和自由端活動頂尖，經(jīng)試驗論證第二種方案裝夾困難，對刀、退刀及換刀相當困難，所以在這里選擇第一種方案加工，能夠保證其技術要求。

1.5工序與工歩的劃分

1.5.1按工序劃分

工序劃分有三種方法 ①按零件的裝夾定位方式劃分 ②按粗、精加工劃分工序 ③按所用的刀具劃分工序。

由于零件需要調(diào)頭加工，如果按粗、精加工劃分工序。在調(diào)頭加工前后各有一次粗加工和精加工，顯得比較繁瑣，所以不可??；如果按所用的刀具劃分工序，刀具有四把，雖然不多，但是在調(diào)頭加工前后至少要重復使用三把刀，而同一把刀的兩次粗、精加工分別在調(diào)頭加工前后，加工內(nèi)容不連續(xù)，所以也不合理，不易劃分工序；只有按零件的裝夾定位方式劃分工序比較符合該零件的加工工序，且能保證兩次裝夾的位置精度，每一次裝夾為一道工序。該零件只需調(diào)頭前、后加工兩道工序即可完成所有的加工表面，且能保證各尺寸精度及表面粗糙度。

1.5.2工歩的劃分因為每一把刀在粗加工的背吃刀量一致，在精加工中背吃刀量相同，不易劃分工歩；這里選用加工不同的表面來劃分工序就比較容易：

①車削螺紋端的工歩為:90°外圓車刀平端面─→右端面外圓車刀車削1.5×45°的倒角，фD×25mm─→端面ф28mm─→圓柱ф28mm─→30°的錐臺面─→фE×10mm─→切槽刀切槽5×1.5mm─→外螺紋車刀車削MD×1.5mm。

②車削圓弧端的工歩為：90°外圓車刀平端面─→右端面外圓車刀圓弧R5mm─→圓弧RCmm─→球фBmm─→圓弧R5mm─→фE×5mm─→切槽刀切槽5×1.5mm 1.6確定加工順序及進給路線

1.6.1零件加工必須遵守的安排原則

（1）基面先行先加工基準面為后面的加工提供經(jīng)基準面，所以我應線平右

端面作為基準面。

（2）先主后次由于所加工的表面均為重要表面，所以應按照順序從右到左

依次加工MD×1.5mm，ф28mm，фEmm螺紋調(diào)頭后一次加工R5mm，фBmm，фEmm等。

（3）先粗后精先車削去大部分的金屬余量，再進行成形切削保證零件的尺

寸要求和質量要求。

（4）先面后孔由于該零件沒有孔，所以在該處不做考慮。1.6.2進給路線

在數(shù)控加工中，刀具好刀位點相對于工件運動軌跡稱為加工路線。編程時，加工路線的確定原則主要有以下幾點：

（1）加工路線應保證被加工零件的精度和表面粗糙度，且效率高；

（2）使數(shù)值計算簡單，以減少編程工作量；

（3）應使加工路線最短，這樣既可減少程序段，又可減少空行程時間。

（4）確定加路線時，還要考慮工件的加工余量和機床、刀具的剛度等情況，確定一次走刀，還是多次走刀來完成所有加工表面，具體綜合上面進給線的特點再根據(jù)具體零件具體分析，我確定該零件的進給路線有兩步如下圖所示：

圖1.6.1 零件輪廓

第一步: 車削帶有的螺紋的一端，從右到左先粗車外形фDmmm、ф28mm、фEmm到槽5±0.04mm的左端面處后，精車外形路線統(tǒng)粗車一樣，再換刀切削5×1.5mm的槽，最后再換刀切削螺紋。如圖4.2螺紋加工路線。

圖1.6.2 螺紋加工路線

第二步: 車削帶有圓弧的一端，從右到左先粗車外形R5mm、RCmm、фBmm到фEmm后2mm后精車外形路線同粗車一樣。最后切削5±0.04mm的槽。如圖4.3螺紋加工路線。

圖1.6.3 圓弧加工路線

1.7刀具的選擇

刀具的選擇是數(shù)控加工中重要的工藝內(nèi)容之一，它不|<< << < 1 2 3 4 5 6 7 8 9 10 > >> >>| 僅影響機床的加工效率，而且直接影響加工質量。編程時，選刀具通常要考慮機床的加工能力、工序內(nèi)容、工件材料等因素。與傳統(tǒng)的加工方法相經(jīng)，數(shù)控加工對刀具的要求更高。不僅要求精度高、剛度高、紅硬性好、耐用度高，而且要求尺寸穩(wěn)定、安裝調(diào)整方便，能適應高速和大切削用量切削。選刀具時，要使刀具的尺寸與被加工工件的表面尺寸和形狀相適應。接合零件輪廓相對還是較復雜，所以具體選刀如下：

1、平端面可選用90°WC-Co的硬質合金外圓車刀，粗車、精車及在這里我選擇一把硬質合金右端面外圓車刀，為防止在進行圓弧切削時刀具的副后刀面與工件輪廓表面發(fā)生干涉（可用作圖法檢驗），副偏角應選擇Kr′大一點的，取Kr′=40°右端面外圓車刀的材料選擇及Kr′值這里分別參照《金屬切削與刀具實用技術》一書表1-1，表1-17。

2、切槽時由于零件中槽寬5±0.04mm，一般都選刀寬4mm,刀桿25×25mm材料為高速鋼W18CrV4R的切斷刀，切槽時選用4mm 刀寬即可。切槽刀的選擇及型號這里分別參照《《金屬切削與刀具實用技術》一書表1-3，表2-2。

3、切螺紋時為了保證其螺紋刀的強度這里選用W18CrV4R高速金60°外螺紋車刀，為了保證螺紋牙深，刀尖應小于輪廓最小圓弧半徑Rε，Rε=0.15～0.2mm。刀具選材料參照《《金屬切削與刀具實用技術》一書表1-3即可。

刀具表如表7-1所示：

表1.7.1 數(shù)控車加工刀具卡片

產(chǎn)品名稱

考試件

或代號

刀具規(guī)

序號刀具號

格名稱 2 3 4 編制 T01 T02 T03 T04 90°硬質合金外圓車刀

右端面外圓車刀高速鋼切槽刀 60°高速鋼外螺紋車刀陳謙

審核 1 1 1

平端面、粗車輪廓精車輪廓切槽車削螺紋批準

共1頁

數(shù)量

加工表面

零件名稱

軸類零件

零件圖號

GDSKC 020107 備注

右偏刀右偏刀

第1頁

1.8切削用量選擇切削用量包括主軸轉速（切削速度）、切削深度或寬度、進給速度（進給量）等。對于不同的加工方法，需選擇不同的切削用量，并應編入程序單內(nèi)。

合理選擇切削用量的原則是：粗加工是，一般以提高生產(chǎn)率為主，但也考慮經(jīng)濟性和加工成本；精加工進，應在保證加工質量的前提下，兼顧切削效率、經(jīng)濟性加工成本。具體數(shù)值應根據(jù)機床說明書、切削用量手冊，并結合經(jīng)驗而定。

1.8.1背吃刀量的選擇

零件輪廓粗車循環(huán)時選ap=2mm，精加工時選ap=0.2mm，螺紋粗車時選ap=0.4mm，逐刀減少粗車4次后，精車時選ap=0.1mm。這里粗車ap值、精車ap值都是《金屬切削與刀具實用技術》一書。

1.8.2主軸轉速的選擇

粗車直線和圓弧時n=800r/min，精車時n=1500r/min，切槽時n=600r/min，切螺紋時n=300r/min，精車時選n=300r/min。粗車和精車的主軸轉速的選取都是根據(jù)平時上課所講的及前人的實踐經(jīng)驗所給定的。

1.8.3進給速度的選擇

粗車直線、圓弧時選F=150mm/min，精車時選F=50mm/min，切槽時選F=8mm/min，粗車螺紋時選F=100mm/min，精車時選F=50mm/min。參照《數(shù)控加工與編程》一書表1-2選取。綜上所述，零件的數(shù)控車削工藝分析的內(nèi)容，并將其填入在表 8-1 所示的數(shù)控工藝卡上。工藝卡片上其主要內(nèi)容有：工步分析、工步內(nèi)容、各工步所用的主軸轉速、刀具及進給速度。

表1.8.1 數(shù)控車削加工工藝卡片

單位名稱工序號 001 工步號鄂東職業(yè) 技術學院程序編號

工步內(nèi)容

對刀、平端面及試切外圓從右至左

產(chǎn)品名

零件名稱

稱及代號考試件夾具名稱三抓卡盤

刀具規(guī)

刀具號

格/mm

軸類零件使用設備華中數(shù)控CK6140 主軸轉速/（r·min-1）500

進給速度/（mm·min-1）50

GDSKC020107 車間

數(shù)控實訓基地背吃刀量/mm

備注

零件圖號 T01 25×25 手動粗車輪廓從右至左精車輪廓 5 6 編制切槽粗車螺紋精車螺紋陳謙審核

T02 25×25 800 150 2 自動

T02 T03 T04 T04 批準

25×25 25×25 25×25 25×25

1000 800 300 300

0．2 自動

1.5 min/r 自動

共1頁

自動

第1頁

2008年10月23日

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表1.8.2 數(shù)控車削加工工序卡片

鄂東職業(yè)技術學院

程序

工序號

編號

001 數(shù)控加工工藝產(chǎn)品名稱或代號卡夾具名稱三抓卡盤

夾具編號

加工面

刀具號

零件名稱材料

45鋼

零件圖號 GDSKC020107 車間

備注

HNC-6140 刀具規(guī)格/mm 工步號工步內(nèi)容

主軸轉速進給速度/背吃刀量/(r/min）（mm/min)/mm 1 對刀平端面及試切ф30mmr外圓

毛坯表面 T01 2 粗車倒角1.5×45°mm 倒角面粗車фMD×25mm фD的圓柱面 T02 3 粗車ф28mm的端面 ф28的端面 T02 4 粗車ф28×13.169mm的圓柱ф28的圓柱表表面

面 T02 5 粗車ф30°的錐面 °30錐面 T02 6 粗車фE×10mm фE的外圓柱表面 T02 7 精車倒角1.5×45°mm 倒角面

T02 8 精車фMD×25mm фD的圓柱面 T02 9 精車ф28mm的端面 ф28的端面 T02 10 精車ф28×13.169mm的圓柱ф28的圓柱表表面

面 T02 11 精車30°的錐面 30°錐面 T02 12 精車фE×10mm фE的外圓柱表面 T02 13 切槽5×1.5mm ф18的外圓柱表面 T03 14 粗車фMD×1.5mm фMD×1.5螺紋面 T04 15 精車фMD×1.5mm фMD×1.5螺紋面 T04 002

平右端面

右端面 T01 2 粗車R5mm的圓弧 R5的曲面 T02 3 粗車RCmm 的圓弧 RC 的曲面 T02 4 粗車SфBmm的球面車SфB的球面 T02 5 粗車R5mm的圓弧 R5的曲面 T02 6 粗車фE×4.406mm фE的圓柱面 T02 7 精車R5mm的圓弧 R5的曲面 T02 8 精車RCmm 的圓弧 RC 的曲面 T02 9 精車SфBmm的球面 SфB的球面 T02 10 精車R5mm的圓弧 R5的曲面 T02 11 精車фE×4.406mm фE的圓柱面 T02 12 切槽5±0.04mm

фA的圓柱表面 T03 編制陳謙審核

批準|<< << < 1 2 3 4 5 6 7 8 9 10 > >> >>| 1.9編程誤差及其控制

25×25 500 25×25 800 150 25×25 800 150 25×25 800 150 25×25 800 150 25×25 800 150 25×25 800 150 25×25 1000 50 25×25 1000 50 25×25 1000 50 25×25 1000 50 25×25 1000 50 25×25 1000 50 25×25 800 8 25×25 300 50 25×25 300 50

25×25 800 50 25×25 800 150 25×25 800 150 25×25 800 150 25×25 800 150 25×25 800 150 25×25 1000 50 25×25 1000 50 25×25 1000 50 25×25 1000 50 25×25 1000 50 25×25 800

共

頁

手動 2 自動 2 自動 2 自動 2 自動 2 自動 2 自動 0.2 自動 0.2 自動 0.2 自動 0.2 自動 0.2 自動 0.2 自動

自動

手動 2 自動 2 自動 2 自動 2 自動 2 自動 0.2 自動 0.2 自動 0.2 自動 0.2 自動 0.2 自動

自動

第 1頁

1.9.1編程誤差

編程階段的誤差是不可避免的，誤差來源主要有三種形式：近似計算誤差、插補誤差、尺寸圓整誤差，直接影響加工尺寸精度，本次加工主要誤差是計算誤差與圓弧相切的切點坐標及未知交點坐標值。我們是經(jīng)過筆算的數(shù)值，存在著較大的誤差。

1.9.2誤差控制

為了盡可能的減少筆算誤差，我們采取在AutoCAD上按其尺寸精度繪出零件圖，再利用“工具” ─→“查詢” ─→“點坐標”捕捉各圓弧切點坐標，其精度達到0.001級，這樣能有效地將誤差控制在（0.1～0.2）倍的零件公差值內(nèi)。

2.編程中工藝指令的處理

2.1常用G指令代碼功能表

。零件來調(diào)參圖表2.1.1 數(shù)控車床G功能指令（HNC-22T）

代碼 *G00 G01 G02 G03 G33 G04 G07 *G11 G12 *G17 G18 G19 G20 組意義

直線插補 01 順圓插補

逆圓插補螺紋切削 00 暫停延時 16 虛軸設定 07 單段允許單段禁止

代碼 G29 *G40 G41 G42 G43 G44 *G49 *G50

組 00

意義回參考點參考點返回刀徑補償取消刀徑左補償刀徑右補償刀長正補償

代碼 G52 G53 *G54～G59 G92 G65

組 00

意義

局部坐標系設定機床坐標系編程工件坐標系1～6選擇工件坐標系設定快速點定位 G28

09 11 00

宏指令調(diào)用

XY加工平面 G51 02 ZX加工平面 G24 YZ加工平面 *G25 08 英制單位

G68

04 03 05 注：①表內(nèi)00組為非模態(tài)代碼；只在本程序內(nèi)有效。其他組為模態(tài)指令，一次制定后持續(xù)有效，直到被其他組其他代碼所取代。

②標有*的G代碼為數(shù)控系統(tǒng)通電啟動后的默認狀態(tài)。

2.2常用M指令代碼功能表

表2.1.2 常用M指令代碼

代碼 M00 M01 M02 M03 M04 M05 作用時間組別意義 ★ ★ ★ # # ★ a 00 00

代碼作用時間組別意義

# # ★

b 00

代碼作用時間組別意義 ★ ★ ★

00 00 00 00

主軸準停程序結束并返回更換工件子程序調(diào)用子程序返回程序暫停 M06 條件暫停 M07 程序結束 M08 主軸正轉 M09 主軸反轉 M10 主軸停轉 M11

自動換刀 M19 開切削液 M30 開切削液 M60 關切削液 M98 夾緊松開

M99

c 注：①表內(nèi)00組為非模態(tài)代碼；其余為模態(tài)代碼，同駔可相互取代。

②作用時間為“★”號者,表示該指令功能在程序段指令運動完成后開始作用；為“# ”號者，則表示該指令功能與程序段指令運動同時開始。

3.程序編制及模擬運行、零件加工或精度自檢

3.1程序編制

程序段號程序內(nèi)容 001 N01 N02 N03 N04 %0001 T0101 M03S800 G00X35Z3 M08

程序注釋；程序起始行；右端面外圓車刀；主軸正轉；循環(huán)起點；開切削液 N05 G71U1R2P06Q13X0.2Z0.2F150 N06 G00X18Z3S1000 N07 G01Z0F50 N08 X21Z-1.5 N09 Z-25 N10 X28 N11 Z-38.169 N12 X23.05Z-47.5 N13 G01W-10 N14 G00X100 N15 Z100 N16 T0202 N17 G00X32Z-25 N18 G01X18F10 N20 G04P3 N21 G00X25 N22 W1.5 N23 G01X21 N24 X18W-1.5 N25 G04P3 N26 G00X100 N27 Z100 N28 T0303 N29 G00X30Z3S300 N30 G76C2R2E3A60X19.04Z-22K0.974U0.32V0.16Q0.5F1.5 N31 G00X100Z100 N32 M09 N33 M05 N34 M30 002 %0001 N01 T0101 N02 M03S800 N03 G00X30Z3 N04 M08 N05 G71UI1R2P06Q12E0.2F200 N06 G00X5.844Z3S1000 N07 G01Z0F80 N08 G03X15.582Z-6.136R5 N09 G02X22.420Z-20791R17 N10 G03X24.542Z-37.739R14.508 N11 G02X23.05Z-40.406R5 N12 G01Z-44 N13 G000X100 N14 Z100

；粗車輪廓；快速定位；精車起點；精車倒角；精車ф21的外圓；精車ф28的端面；ф28的外圓表；30°的錐面；фE的外圓面；退刀快速定位；退刀快速定位；換切槽刀；快速定位；切槽至ф18 ；暫停修光；快速定位；快速定位；倒角起點；倒角1.5 ；暫停修光；退刀快速定位；退刀快速定位；換外螺紋車刀；車螺紋循環(huán)起點；車螺紋；退刀快速定位；關切削液；主軸停轉；程序結束并返回

；右端面外圓車刀；主軸正轉；循環(huán)起點；開切削液；粗車輪廓；快速定位；精車起點；精車R5的圓弧；精車R17的圓弧；精車ф29的圓弧；精車R5的圓弧；фE的外圓面；退刀快速定；退刀快速定位 N15 N16 N17 N18 N19 N20 N21 N22 N23 N24 N25 N26 N27 T0202 G00X35Z-46.5 G01X19F10 G04P3 G00X35 Z-47.5 G01X19 G04P3 G00X100 Z100 M09 M05 M30

；換切槽刀；快速定位；切槽至ф19 ；暫停修光；退刀；快速定位；切槽至ф19 ；暫停修光；退刀；退刀；關切削液；主軸停轉；程序結束并返回

|<< << < 1 2 3 4 5 6 7 8 9 10 > >> >>|

注:程序編制中有關數(shù)值單位一律采用毫米(mm)制

3.2模擬運行

數(shù)控加工程序編制好后將其輸入數(shù)控車床，然后對刀，在將機床鎖住進行程序校驗，仔細觀察其模擬加工路線是否有干涉、過切、出錯等現(xiàn)象，若有應及時對程序錯誤處進行修改，修改后保存，再次調(diào)出修改后的程序進行校驗，直到程序萬無一失，沒有任何錯誤的情況下方可進行自動加工。注：這個環(huán)節(jié)是必不可少的，否則會發(fā)生打刀等損壞機床其它部件的情況，直接影響機床的加工精度及壽命，更嚴重的是存在人身安全隱患。

3.3零件加工

裝夾好毛坯，調(diào)出編制好的程序，直接進行自動加工直至程序結束。

3.4精度自檢

將加工好的零件卸下，用游標卡尺、千分尺對零件的尺寸精度及粗糙度進行檢測。看是否達到零件的技術要求即可。致謝

經(jīng)過這次的畢業(yè)設計，讓我深刻的體會到什么叫做作真正的學以置用，這正是我們做學問真正的目的，也正是大多數(shù)學者難以做到的一點。

在課堂上學到的都是以理論為主，實踐為輔，而現(xiàn)實生活中不論是做什么事情都是以理論為辦事依據(jù)，實際行動為主。比如：我們的畢業(yè)設計就是要以理論知識為原則來設計自已的數(shù)控車削加工過程，然后再根據(jù)你的設計步驟來進行實踐驗正，看實踐操作是否滿足工藝過程和技術要求，若不行則要進行多次修改直到合格為止。在這里我學到了做任何事情要細心、認真、有耐心，考慮每一個細節(jié)問題要全面周到。

在設計期間，我們以小組為單位，遇到問題一起分析，找出關鍵地方，使我們能在較短的時間內(nèi)找到解決方案，讓我們在零件的加工實踐操作中和工藝方面的分析得到進一步的認識，也看到了互相學習鉆研和拼搏的精神，我的畢業(yè)是經(jīng)過一次又一次的修改和反復的驗正，最后在老師的批準下，畢業(yè)設計終于合格了。我的畢業(yè)設計之所以能圓滿的完成是在得到指導老師劉老師、閆老師精心指導下和我們組的其他成員汪衛(wèi)、張行、倪新、曾旭、金濤同學的互相幫助下完成的，在這里我要忠心的感謝我們的指導老師劉老師、閆老師的精心指導以及我們組其他成員的幫助。我還要真誠的祝福各老師在以后的歲月里身體健康、步步高升；祝福同學們在今后的人生道路上工作順利、事業(yè)有成。

設計小結

在開始做畢業(yè)設計前，我認真閱讀了畢業(yè)設計指導書，對零件圖進行仔細的分析，從而在設計前有一個清晰的思路，也為我的設計打下了基礎，使我的開題報告能順利的完成。開題報告完成后，接著開始進行正文的撰寫，設計也就正式開始了，首先我們對零件進行了工藝分析，如毛坯尺寸大小的確定和材料的確定，選擇合適的加工方案法，擬定加工方案，選擇合適的夾具、刀具與切削用量的確定等。在工藝分析上，讓我們鞏固了在大一大二時學的機械制造、機械制圖、機械設計、公差與配合、金屬工藝CAD繪圖等專業(yè)課程，是我更好把各專業(yè)課相結合起來去完成畢業(yè)設計。隨著畢業(yè)設計做完，也將意味我的大學生活即將結束，但在這段時間里面我覺得自己是努力并快樂的。在繁忙的的日子里面，曾經(jīng)為解決技術上的問題，而去翻我所學專業(yè)的書籍。經(jīng)過這段時間我真正體會了很多，也感到了很多。

在這次畢業(yè)設計中，給我最大的體會就是熟練的操作技能來源我們平時對專業(yè)知識的掌握程度。比如，我們想加快編程速度，除了對各編程指令的熟|<< << < 1 2 3 4 5 6 7 8 9 10 > >> >>| 練掌握外，還得需要你必須掌握零件的工藝方面的知識，對夾具刀具切削用量參數(shù)的設定我們必須清楚。

在設計中得到了老師和小組同學的指導與幫忙，非常謝謝！回顧這一個月的設計歷程，太多的感想和心得是無法用文字來表達的。每次在遇到難點問題并通過自己的不斷努力克服難關時，那份成就感，那種喜悅之情是別人無法體會到的。看到身邊的同學都是那么認真投入，相互支持和鼓勵的奮進，想像我們以后在工作中也會有這種拼搏的精神。附錄

華中數(shù)控車床實物圖

游標卡尺實物圖

第二篇：軸類零件的數(shù)控加工工藝的編制及加工圖畢業(yè)設計

Ads地方第三方誰的軸類零件的數(shù)控加工工藝的編制及加工圖

一.課題介紹

1.目的

經(jīng)過兩年多的專業(yè)知識學習我掌握了一定的基本知識，畢業(yè)設計是對我前兩年專業(yè)知識的綜合也是一次回顧，把所學的理論知識靈活的運用到實踐操作中來這樣更能強化我對專業(yè)知識更深一步的理解。

（1）數(shù)控加工與編程畢業(yè)設計是數(shù)控專業(yè)教學體系中構成數(shù)控加工技術專業(yè)知識及專業(yè)技能的重要組成部分。

（2）是運用數(shù)控原理、數(shù)控工藝、數(shù)控編程、專業(yè)軟件等專業(yè)知識和數(shù)控機床實際操作的一次綜合實訓練習。

（3）對教學計劃和課程設計的一次總結。

2.任務

（1）確定加工方法的選擇與加工方案

（2）確定零件的安裝與夾具的選擇

（3）工步與工序的劃分

（4）刀具的選擇與切削用量的確定（5）對刀點和換刀點的確定

（6）加工路線的確定

（7）編程誤差及其控制

（8）通過編程及加工出滿足題目所要求精度的零件

3.擬重點解決的問題

（1）零件的裝夾

（2）刀具的對刀

（3）工藝路線的制訂

（4）工序與工步的劃分

（5）刀具的選擇

（6）切削用量的確定

（7）車削加工程序的編寫

（8）機床的熟練操作

二.主要內(nèi)容

1.主要技術指標（1）以小批量生產(chǎn)條件編程。

（2）不準用砂布及銼刀等修飾表面③。

（3）未注倒角采用0.5×45o。

（4）未注公差尺寸按 GB1804-M。

2.設計方案、設計方法、設計手段

（1）設計方案

直接用三爪卡盤裝夾,加工螺紋一端,再調(diào)頭加工圓弧一端.①裝夾工件右端約40 mm 處,用90硬質合金外圓車刀手動平端面1mm,再換右端面外圓車刀用G71指令加工至фE×10mm,再換切槽刀切槽5×1.5mm,然后換螺紋刀加工螺紋。②將工件調(diào)頭用鐵皮將切槽處包住裝夾該處, 先用車刀手動平端面約18mm,再用外圓車刀G71指令加工至5×1.5mm點。

（注：設計方案的具體裝夾圖見開題報告。）

（2）設計方法

①先對圖紙進行分析確定該零件適合在哪類型的數(shù)控機床上加工比較合理 ②再根據(jù)我兩年來所學的專為業(yè)知識對零件進行工藝分析 ③最后編寫加工程序并對它進行校驗 ④校驗無誤后即可進行數(shù)控自動加工。

（3）設計手段每六個人成為一組，每個組選一個題目，每個組都有一位指導老師輔導著我們做所選的題目的畢業(yè)設計，要求每個人都要做出一份全格的畢業(yè)設計。

3.主要工作程序

（1）開機

（2）調(diào)試MDI（3）輸入加工程序

（4）裝夾毛胚件

（5）對刀

（6）程序校驗

（7）自動加工

三.主要儀器設備

HNC-CK6140 游標卡尺

其它的輔助工具

四.主要資料及參考文獻

[1]詹華西編《數(shù)控加工與編程》西安電子科技大學出版社 2004年

[2]李華編《機械制造技術》高等教育出版社，2006年

[3]薛彥成主編《公差配合與技術測量》北京機械工業(yè)出版社 1999年

[4]呂士峰、王士柱主編《數(shù)控加工工藝》北京國防工業(yè)出版社 2006年

[5]李澄,聞百橋主編《機械制圖》北京高等教育出版社 2003年

[6]方新主編《數(shù)控機床與編程》高等教育出版社 2007年

[7]袁哲俊主編《金屬切削刀具》（第三版）上?？茖W技術出版社1993年

[8]聶建武主編《金屬切削與機床》西安電子科技大學出版社2006年

[9]艾

興、肖詩鋼主編《切削用量手冊》（第三版）機械工業(yè)出版社1994年

[10]劉杰華、任昭蓉主編《金屬切削

與刀具實用技術》國防工業(yè)出版2006年

五.預期設計（論文）成果

（1）能夠在數(shù)控車床上加工出我們的零件且保證加工精度及各方面的工藝要求。（2）能夠根據(jù)零件的程序編制進行零件加工。

（3）能通過零件的自檢。

（4）工藝設計方案可通過可行性、經(jīng)濟性分析。

（5）設計的全過程需作好全面、準確、周密的文字記錄與總結。

誠信聲明

本人鄭重聲明：

本人所呈交的畢業(yè)設計（論文）《軸“ title=”下一頁">> >> >>| 類零件的數(shù)控加工工藝的編制及加工圖》是在劉老師、閆老師兩位教師的指導下，根據(jù)任務書的要求，獨立撰寫的。

本設計（論文）中所引用的其他個人或集體已發(fā)表的文字和研究成果，或為獲得教育機構的學位或證書所使用過的材料，均已明確注明。

凡為本文的撰寫所提供的各種形式的幫助，本人在致謝中已經(jīng)明確表達了謝意。

本人完全意識到本聲明的法律結果。

畢業(yè)論文（設計）作者簽名：

2008年11月12日

目錄摘要 1 前言 2 1.零件圖工藝分析 3 1．1數(shù)控加工工藝基本特點 4 1.2設備選擇 5 1.3確定零件的定位基準和裝夾方式 5 1.3.1粗基準選擇原則 5 1.3.2精基準選擇原則 5 1.3.3定位基準 5 1.3.4裝夾方式 5 1.4加工方法的選擇和加工方案的確定 1.4.1加工方法的選擇 6 1.4.2加工方案的確定 6 1.5工序與工歩的劃分 7 1.5.1按工序劃分 7 1.5.2工歩的劃分 7 1.6確定加工順序及進給路線 7 1.6.1零件加工必須遵守的安排原則 7 1.6.2進給路線 8 1.7刀具的選擇 9 1.8切削用量選擇 10 1.8.1背吃刀量的選擇 10 1.8.2主軸轉速的選擇 10 1.8.3進給速度的選擇 11 1.9編程誤差及其控制 12 1.9.1編程誤差 13 1.9.2誤差控制 14 2.編程中工藝指令的處理 15 2.1常用G指令代碼功能表 15 2.2常用M指令代碼功能表 16 3.程序編制及模擬運行、零件加工或精度自檢 17 3.1程序編制 17 3.2模擬運行 19 3.3零件加工 19 3.4精度自檢 19 致謝 20 設計小結 21 附錄 22 軸類零件的數(shù)控加工工藝的編制及加工圖

摘要

選這個題目的目的是它能體現(xiàn)出我對所學知識的掌握程度和靈活規(guī)范的運用所學知識，在我認為要成為一名合格的在學生，以自己的的思路用所學的知識來完成一份成功的畢業(yè)設計是必不可少的。

此次的畢業(yè)設計主要解決的問題是零件的裝夾、刀具的對刀、工藝路線的制訂、工序與工步的劃分、刀具的選擇、切削用量的確定、車削加工程序的編寫、機床的熟練操作。主要困難的是兩次裝夾中的水平Z向長度難以保證、切削|<< << < 1 2 3 4 5 6 7 8 9 10 > >> >>| 用量的參數(shù)設定、對刀的精度、工藝路線的制訂。

關鍵詞：數(shù)控數(shù)控技術畢業(yè)設計

前言

本畢業(yè)設計內(nèi)容主要是詳細敘述利用數(shù)控車床來加工零件。大致包含了數(shù)控技術特點的闡述、零件的工藝的分析過程、加工中一些問題的解決方法、數(shù)控加工過程、、數(shù)控編程、機床操作與零件自檢過程等，另外還有設計說明書、參考文獻、畢業(yè)設計小結、致謝、附錄等部分。設計者以嚴謹務實的認真態(tài)度進行了此次設計，但由于知識水平與實際經(jīng)驗有限，時間又較為緊迫。在設計中難免會出現(xiàn)一些錯誤、缺點和疏漏，誠請各位評審老師給于批評和指正。

1.零件圖工藝分析

零件車削工藝分析C-3所示，零件材料處理為：45鋼，調(diào)制處理HRC26～36，下面對該零件進行數(shù)控車削工藝分析。

零件如圖：

圖1.1 零件圖

考核要求：

以小批量生產(chǎn)條件編程。

不準用砂布及銼刀等修飾表面。未注倒角0.5×45o。

未注公差尺寸按 GB1804-M。

5、有關參數(shù)：考生抽簽決定按1~4組數(shù)據(jù)進行加工。

1組 2組 3組 4組 A 18 18.5 19 19.5

B 2828.52929.5C 16 16.5 17 17.5

D 20 20.5 21 21.5

E 2222.52323.5

1．1數(shù)控加工工藝基本特點

數(shù)控機床加工工藝與普通機床加工原則上基本相同，但數(shù)控機床是自動進行加工，因而有如下特點：①數(shù)控加工的工序內(nèi)容比普通機床的加工內(nèi)容復雜，加工的精度高，加工的表面質量高，加工的內(nèi)容較豐富。②數(shù)控機床加工程序的編制比普通機床工藝編制要復雜些。這是因為數(shù)控機床加工存在對刀、換刀以及退刀等特點，這都無一例外的變成程序內(nèi)容，正是由于這個特點，促使對加工程序正確性和合理性要求極高，不能有絲毫的差錯。否則加工不出合格的零件。

在編程前我們一定要對零件進行工藝分析，這是必不|<< << < 1 2 3 4 5 6 7 8 9 10 > >> >>| 可少的一步，如圖C3我要對該零件進行精度分析，選擇加工方法、擬定加工方案、選擇合理的刀具、確定切削用量。該零件由螺紋、圓柱、圓錐、圓弧、槽等表面組成，其中由較嚴格直徑尺寸精度要求的如Φ28±0.02mm,ф軸線長度的精度如5±0.04mm，27.5±0.04mm，粗糙度3.2μｍ，球面Sф可控制球面形狀精度、30°的錐度等要求。

mm,mm。經(jīng)上面的分析，我可以采用一下幾點工藝措施：（1）零件上由精度較高的尺寸數(shù)據(jù)如圓柱ф28±0.02mm、ф長度5±0.04mm、27.5±0.04mm，球Sф

mm，軸向

1.2設備選擇

根據(jù)該零件的外形是軸類零件，比較適合在車床上加工，由于零件上既有切槽尺寸精度又有圓弧數(shù)值精度,在普通車床上是難以保證其技術要求。所以要想保證技術要求,只有在數(shù)控車床上加工才能保證其加工的尺寸精度和表面質量。由于本?，F(xiàn)使用的是華中數(shù)控系統(tǒng)，所以利用現(xiàn)有資源。我選擇在本校的數(shù)控機床HNC-CK6140加工該零件。數(shù)控機床HNC-CK6140實物圖見附錄一。

1.3確定零件的定位基準和裝夾方式

1.3.1粗基準選擇原則

（1）為了保證不加工表面與加工表面之間的位置要求，應選不加工表面作粗基準。

（2）合理分配各加工表面的余量，應選擇毛坯外圓作粗基準。

（3）粗基準應避免重復使用。

（4）選擇粗基準的表面應平整，沒有澆口、冒口或飛邊等缺陷。以便定位可靠。

1.3.2精基準選擇原則

（1）基準重合原則：選擇加工表面的設計基準為定位基準；

（2）基準統(tǒng)一原則，自為基準原則，互為基準原則。

1.3.3定位基準

綜合上述，粗、精基準選擇原則，由于是軸類零件，在車床上只需用三抓卡盤裝夾定位，定位基準應選在零件的軸線上，以毛坯ф35mm的棒料的軸線和右端面作為定位基準。1.3.4裝夾方式

圖1.3.1 加工螺紋的裝夾圖

圖1.3.2 加工圓弧的裝夾圖

1.4加工方法的選擇和加工方案的確定

1.4.1加工方法的選擇

1.4.2加工方案的確定

1.5工序與工歩的劃分

1.5.1按工序劃分

工序劃分有三種方法 ①按零件的裝夾定位方式劃分 ②按粗、精加工劃分工序 ③按所用的刀具劃分工序。

由于零件需要調(diào)頭加工，如果按粗、精加工劃分工序。在調(diào)頭加工前后各有一次粗加工和精加工，顯得比較繁瑣，所以不可取；如果按所用的刀具劃分工序，刀具有四把，雖然不多，但是在調(diào)頭加工前后至少要重復使用三把刀，而同一把刀的兩次粗、精加工分別在調(diào)頭加工前后，加工內(nèi)容不連續(xù)，所以也不合理，不易劃分工序；只有按零件的裝夾定位方式劃分工序比較符合該零件的加工工序，且能保證兩次裝夾的位置精度，每一次裝夾為一道工序。該零件只需調(diào)頭前、后加工兩道工序即可完成所有的加工表面，且能保證各尺寸精度及表面粗糙度。

1.5.2工歩的劃分因為每一把刀在粗加工的背吃刀量一致，在精加工中背吃刀量相同，不易劃分工歩；這里選用加工不同的表面來劃分工序就比較容易：

1.6.1零件加工必須遵守的安排原則

（1）基面先行先加工基準面為后面的加工提供經(jīng)基準面，所以我應線平右

端面作為基準面。

（2）先主后次由于所加工的表面均為重要表面，所以應按照順序從右到左

依次加工MD×1.5mm，ф28mm，фEmm螺紋調(diào)頭后一次加工R5mm，фBmm，фEmm等。

（3）先粗后精先車削去大部分的金屬余量，再進行成形切削保證零件的尺

寸要求和質量要求。（4）先面后孔由于該零件沒有孔，所以在該處不做考慮。

1.6.2進給路線

在數(shù)控加工中，刀具好刀位點相對于工件運動軌跡稱為加工路線。編程時，加工路線的確定原則主要有以下幾點：

（1）加工路線應保證被加工零件的精度和表面粗糙度，且效率高；

（2）使數(shù)值計算簡單，以減少編程工作量；

（3）應使加工路線最短，這樣既可減少程序段，又可減少空行程時間。

圖1.6.1 零件輪廓

圖1.6.2 螺紋加工路線

第二步: 車削帶有圓弧的一端，從右到左先粗車外形R5mm、RCmm、фBmm到фEmm后2mm后精車外形路線同粗車一樣。最后切削5±0.04mm的槽。如圖4.3螺紋加工路線。

圖1.6.3 圓弧加工路線

1.7刀具的選擇

刀具表如表7-1所示：

表1.7.1 數(shù)控車加工刀具卡片

產(chǎn)品名稱

考試件

或代號序號刀具號刀具規(guī)

數(shù)量

加工表面

零件名稱

軸類零件

零件圖號

GDSKC 020107 備注格名稱 2 3 4 編制 T01 T02 T03 T04 90°硬質合金外圓車刀

右端面外圓車刀高速鋼切槽刀 60°高速鋼外螺紋車刀陳謙

審核 1 1 1

平端面、粗車輪廓精車輪廓切槽車削螺紋批準

共1頁

右偏刀右偏刀

第1頁

1.8切削用量選擇

切削用量包括主軸轉速（切削速度）、切削深度或寬度、進給速度（進給量）等。對于不同的加工方法，需選擇不同的切削用量，并應編入程序單內(nèi)。

1.8.1背吃刀量的選擇

1.8.2主軸轉速的選擇

1.8.3進給速度的選擇粗車直線、圓弧時選F=150mm/min，精車時選F=50mm/min，切槽時選F=8mm/min，粗車螺紋時選F=100mm/min，精車時選F=50mm/min。參照《數(shù)控加工與編程》一書表1-2選取。

綜上所述，零件的數(shù)控車削工藝分析的內(nèi)容，并將其填入在表 8-1 所示的數(shù)控工藝卡上。工藝卡片上其主要內(nèi)容有：工步分析、工步內(nèi)容、各工步所用的主軸轉速、刀具及進給速度。

表1.8.1 數(shù)控車削加工工藝卡片

單位名稱工序號 001 工步號鄂東職業(yè) 技術學院程序編號

工步內(nèi)容

對刀、平端面及試切外圓從右至左

產(chǎn)品名

零件名稱

稱及代號考試件夾具名稱三抓卡盤

刀具規(guī)

刀具號

格/mm

軸類零件使用設備華中數(shù)控CK6140 主軸轉速/（r·min-1）500

進給速度/（mm·min-1）50

GDSKC020107 車間數(shù)控實訓基地背吃刀量/mm

備注

零件圖號 T01 25×25 手動粗車輪廓從右至左精車輪廓 5 6 編制切槽粗車螺紋精車螺紋陳謙

審核

T02 25×25 800 150 2 自動

T02 T03 T04 T04 批準

25×25 25×25 25×25 25×25

1000 800 300 300

0．2 自動

1.5 min/r 自動

共1頁

自動

第1頁

2008年10月23日

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表1.8.2 數(shù)控車削加工工序卡片

鄂東職業(yè)技術學院數(shù)控加工工藝產(chǎn)品名稱或代號零件名稱材料零件圖號

卡

程序

工序號

編號

001

三抓卡盤夾具名稱

夾具編號

加工面毛坯表面刀具號

45鋼 GDSKC020107 車間

備注手動 HNC-6140 刀具規(guī)格/mm 25×25 工步號工步內(nèi)容 1 對刀平端面及試切ф30mmr主軸轉速進給速度/背吃刀量/(r/min）（mm/min)/mm 500

T01 外圓粗車倒角1.5×45°mm 倒角面粗車фMD×25mm фD的圓柱面 T02 3 粗車ф28mm的端面 ф28的端面 T02 4 粗車ф28×13.169mm的圓柱ф28的圓柱表表面

面 T02 5 粗車ф30°的錐面 °30錐面 T02 6 粗車фE×10mm фE的外圓柱表面 T02 7 精車倒角1.5×45°mm 倒角面

T02 8 精車фMD×25mm фD的圓柱面 T02 9 精車ф28mm的端面 ф28的端面 T02 10 精車ф28×13.169mm的圓柱ф28的圓柱表表面

平右端面

T02 11 精車фE×4.406mm

фE的圓柱面 T02

25×25 800 25×25 800 25×25 800 25×25 800 25×25 800 25×25 800 25×25 1000 25×25 1000 25×25 1000 25×25 1000 25×25 1000 25×25 1000 25×25 800 25×25 300 25×25 300

25×25 800 25×25 800 25×25 800 25×25 800 25×25 800 25×25 800 25×25 1000 25×25 1000 25×25 1000 25×25 1000 25×25

1000

2 150 2 150 2 150 2 150 2 150 2 50 0.2 50 0.2 50 0.2 50 0.2 50 0.2 50 0.2 8 50 50

2 150 2 150 2 150 2 150 2 150 2 50 0.2 50 0.2 50 0.2 50 0.2 50

0.2

自動自動自動自動自動自動自動自動自動自動自動自動自動自動自動

手動自動自動自動自動自動自動自動自動自動自動 12 編制切槽5±0.04mm 陳謙

審核

фA的圓柱表面

T03 批準

25×25

800 8 第 1頁

自動

共

頁

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1.9編程誤差及其控制

1.9.1編程誤差

1.9.2誤差控制

2.編程中工藝指令的處理

2.1常用G指令代碼功能表

。零件來調(diào)參圖表2.1.1 數(shù)控車床G功能指令（HNC-22T）

代碼 *G00 G01 G02 G03 組意義

直線插補順圓插補逆圓插補

代碼 G29 *G40 G41

組 00 09

意義回參考點參考點返回刀徑補償取消刀徑左補償

代碼 G52 G53 *G54～G59

組 00 11

意義

局部坐標系設定機床坐標系編程工件坐標系1～6選擇快速點定位 G28 01 G33 G04 G07 *G11 G12 *G17 G18 G19 G20 螺紋切削 00 暫停延時 16 虛軸設定 07 單段允許單段禁止

G42 G43 G44 *G49 *G50

04 03 05 10

刀徑右補償刀長正補償

G92 G65

工件坐標系設定宏指令調(diào)用

XY加工平面 G51 02 ZX加工平面 G24 YZ加工平面 *G25 08 英制單位

G68 注：①表內(nèi)00組為非模態(tài)代碼；只在本程序內(nèi)有效。其他組為模態(tài)指令，一次制定后持續(xù)有效，直到被其他組其他代碼所取代。

②標有*的G代碼為數(shù)控系統(tǒng)通電啟動后的默認狀態(tài)。

2.2常用M指令代碼功能表

表2.1.2 常用M指令代碼

代碼 M00 M01 M02 M03 M04 M05 作用時間組別意義 ★ ★ ★ # # ★ a 00 00

代碼作用時間組別意義

# # ★

b 00

代碼作用時間組別意義 ★ ★ ★

00 00 00 00

主軸準停程序結束并返回更換工件子程序調(diào)用子程序返回

程序暫停 M06 條件暫停 M07 程序結束 M08 主軸正轉 M09 主軸反轉 M10 主軸停轉 M11

自動換刀 M19 開切削液 M30 開切削液 M60 關切削液 M98 夾緊松開

M99

c 注：①表內(nèi)00組為非模態(tài)代碼；其余為模態(tài)代碼，同駔可相互取代。

②作用時間為“★”號者,表示該指令功能在程序段指令運動完成后開始作用；為“# ”號者，則表示該指令功能與程序段指令運動同時開始。

3.程序編制及模擬運行、零件加工或精度自檢 3.1程序編制

程序段號程序內(nèi)容 001 %0001 N01 T0101 N02 M03S800 N03 G00X35Z3 N04 M08 N05 G71U1R2P06Q13X0.2Z0.2F150 N06 G00X18Z3S1000 N07 G01Z0F50 N08 X21Z-1.5 N09 Z-25 N10 X28 N11 Z-38.169 N12 X23.05Z-47.5 N13 G01W-10 N14 G00X100 N15 Z100 N16 T0202 N17 G00X32Z-25 N18 G01X18F10 N20 G04P3 N21 G00X25 N22 W1.5 N23 G01X21 N24 X18W-1.5 N25 G04P3 N26 G00X100 N27 Z100 N28 T0303 N29 G00X30Z3S300 N30 G76C2R2E3A60X19.04Z-22K0.974U0.32V0.16Q0.5F1.5 N31 G00X100Z100 N32 M09 N33 M05 N34 M30 002 %0001 N01 T0101 N02 M03S800 N03 G00X30Z3 N04 M08 N05 G71UI1R2P06Q12E0.2F200

程序注釋；程序起始行；右端面外圓車刀；主軸正轉；循環(huán)起點；開切削液；粗車輪廓；快速定位；精車起點；精車倒角；精車ф21的外圓；精車ф28的端面；ф28的外圓表；30°的錐面；фE的外圓面；退刀快速定位；退刀快速定位；換切槽刀；快速定位；切槽至ф18 ；暫停修光；快速定位；快速定位；倒角起點；倒角1.5 ；暫停修光；退刀快速定位；退刀快速定位；換外螺紋車刀；車螺紋循環(huán)起點；車螺紋；退刀快速定位；關切削液；主軸停轉；程序結束并返回

；右端面外圓車刀；主軸正轉；循環(huán)起點；開切削液；粗車輪廓

N06 N07 N08 N09 N10 N11 N12 N13 N14 N15 N16 N17 N18 N19 N20 N21 N22 N23 N24 N25 N26 N27 G00X5.844Z3S1000 G01Z0F80 G03X15.582Z-6.136R5 G02X22.420Z-20791R17 G03X24.542Z-37.739R14.508 G02X23.05Z-40.406R5 G01Z-44 G000X100 Z100 T0202 G00X35Z-46.5 G01X19F10 G04P3 G00X35 Z-47.5 G01X19 G04P3 G00X100 Z100 M09 M05 M30

；快速定位；精車起點；精車R5的圓弧；精車R17的圓弧；精車ф29的圓弧；精車R5的圓弧；фE的外圓面；退刀快速定；退刀快速定位；換切槽刀；快速定位；切槽至ф19 ；暫停修光；退刀；快速定位；切槽至ф19 ；暫停修光；退刀；退刀；關切削液；主軸停轉；程序結束并返回

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注:程序編制中有關數(shù)值單位一律采用毫米(mm)制

3.2模擬運行

裝夾好毛坯，調(diào)出編制好的程序，直接進行自動加工直至程序結束。

3.4精度自檢

將加工好的零件卸下，用游標卡尺、千分尺對零件的尺寸精度及粗糙度進行檢測?？词欠襁_到零件的技術要求即可。

致謝

設計小結

在兩年的大學生活里，我覺得大多數(shù)人對本專業(yè)的認識還是不夠,在大二期末學院曾為我們組織了三個星期的實習，為了更深入的理解并掌握大學的專業(yè)知識，加強專業(yè)技能。我選擇的畢業(yè)設計課程是：軸類零件加工。通過次此的分析，需要對刀具的切削參數(shù)進行計算等方面的問題給予考慮，這些方面的知識都需要我們?nèi)土曇郧暗闹R，在對以前學的知識進行初步系統(tǒng)回顧之后，大腦形成一初步的印象。各專業(yè)課之間相關聯(lián)的知識也能很好的理解。在這次畢業(yè)設計中，給我最大的體會就是熟練的操作技能來源我們平時對專業(yè)知識的掌握程度。比如，我們想加快編程速度，除了對各編程指令的熟|<< << < 1 2 3 4 5 6 7 8 9 10 > >> >>| 練掌握外，還得需要你必須掌握零件的工藝方面的知識，對夾具刀具切削用量參數(shù)的設定我們必須清楚。

附錄

華中數(shù)控車床實物圖

游標卡尺實物圖

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第三篇：軸類零件的數(shù)控加工工藝的編制及加工圖畢業(yè)設計

軸類零件的數(shù)控加工工藝的編制及加工圖畢業(yè)設計文章來源：不詳作者：佚名

該文章講述了軸類零件的數(shù)控加工工藝的編制及加工圖畢業(yè)設計.興、肖詩鋼主編《切削用量手冊》（第三版）機械工業(yè)出版社1994年

[10]劉杰華、任昭蓉主編《金屬切削

與刀具實用技術》國防工業(yè)出版2006年

五.預期設計（論文）成果

（1）能夠在數(shù)控車床上加工出我們的零件且保證加工精度及各方面的工藝要求。（2）能夠根據(jù)零件的程序編制進行零件加工。（3）能通過零件的自檢。

（4）工藝設計方案可通過可行性、經(jīng)濟性分析。

（5）設計的全過程需作好全面、準確、周密的文字記錄與總結。誠信聲明本人鄭重聲明：

本設計（論文）中所引用的其他個人或集體已發(fā)表的文字和研究成果，或為獲得教育機構的學位或證書所使用過的材料，均已明確注明。凡為本文的撰寫所提供的各種形式的幫助，本人在致謝中已經(jīng)明確表達了謝意。本人完全意識到本聲明的法律結果。畢業(yè)論文（設計）作者簽名： 2008年11月12日目錄摘要前言1.零件圖工藝分析 3 1．1數(shù)控加工工藝基本特點1.2設備選擇1.3確定零件的定位基準和裝夾方式1.3.1粗基準選擇原則

1.3.2精基準選擇原則

1.3.3定位基準1.3.4裝夾方式1.4加工方法的選擇和加工方案的確定

1.4.1加工方法的選擇

1.4.2加工方案的確定

1.5工序與工歩的劃分1.5.1按工序劃分

1.5.2工歩的劃分

1.6確定加工順序及進給路線

1.6.1零件加工必須遵守的安排原則

1.6.2進給路線1.7刀具的選擇

1.8切削用量選擇1.8.1背吃刀量的選擇

1.8.2主軸轉速的選擇

1.8.3進給速度的選擇

1.9編程誤差及其控制1.9.1編程誤差1.9.2誤差控制2.編程中工藝指令的處理2.1常用G指令代碼功能表 15 2.2常用M指令代碼功能表 16 3.程序編制及模擬運行、零件加工或精度自檢 17 3.1程序編制3.2模擬運行3.3零件加工3.4精度自檢致謝設計小結附錄軸類零件的數(shù)控加工工藝的編制及加工圖摘要

畢業(yè)設計

前言

1.零件圖工藝分析

零件車削工藝分析C-3所示，零件材料處理為：45鋼，調(diào)制處理HRC26～36，下面對該零件進行數(shù)控車削工藝分析。

零件如圖：

圖1.1 零件圖考核要求：

以小批量生產(chǎn)條件編程。不準用砂布及銼刀等修飾表面。未注倒角0.5×45o。

未注公差尺寸按 GB1804-M。

5、有關參數(shù)：考生抽簽決定按1~4組數(shù)據(jù)進行加工。

1A B C D E 18 組

2組

319 組

4組.5 19.5 1820

28.516.5

22.521

2129.5

17.5

23.5

1．1數(shù)控加工工藝基本特點

mm,軸線長度的精度如

mm。可控制球面形狀精度、30°經(jīng)上面的分析，我可以采用一下幾點工藝措施：

（1）零件上由精度較高的尺寸數(shù)據(jù)如圓柱ф28±0.02mm、ф5±0.04mm、27.5±0.04mm，球Sф

mm，軸向長度

1.2設備選擇

1.3確定零件的定位基準和裝夾方式 1.3.1粗基準選擇原則（1）為了保證不加工表面與加工表面之間的位置要求，應選不加工表面作粗基準。（2）合理分配各加工表面的余量，應選擇毛坯外圓作粗基準。（3）粗基準應避免重復使用。

（4）選擇粗基準的表面應平整，沒有澆口、冒口或飛邊等缺陷。以便定位可靠。1.3.2精基準選擇原則

（1）基準重合原則：選擇加工表面的設計基準為定位基準；（2）基準統(tǒng)一原則，自為基準原則，互為基準原則。1.3.3定位基準

1.3.4裝夾方式

圖1.3.1 加工螺紋的裝夾圖

圖1.3.2 加工圓弧的裝夾圖

1.4加工方法的選擇和加工方案的確定 1.4.1加工方法的選擇

3mm，mm等，在普通車床是難以保證其尺寸精度、表面粗糙度，所以應該選擇在數(shù)控車床上加工。

1.4.2加工方案的確定零件上精度比較高度表面加工，常常是通過粗加工、半精加工和精加工逐步達到的。該零件有兩種加工方案：①直接用三抓卡盤裝夾、調(diào)頭加工。②用三抓卡盤裝夾夾緊和自由端活動頂尖，經(jīng)試驗論證第二種方案裝夾困難，對刀、退刀及換刀相當困難，所以在這里選擇第一種方案加工，能夠保證其技術要求。

1.5工序與工歩的劃分 1.5.1按工序劃分

工序劃分有三種方法 ①按零件的裝夾定位方式劃分 ②按粗、精加工劃分工序 ③按所用的刀具劃分工序。

1.5.2工歩的劃分

因為每一把刀在粗加工的背吃刀量一致，在精加工中背吃刀量相同，不易劃分工歩；這里選用加工不同的表面來劃分工序就比較容易：

②車削圓弧端的工歩為：90°外圓車刀平端面─→右端面外圓車刀圓弧R5mm─→圓弧RCmm─→球фBmm─→圓弧R5mm─→фE×5mm─→切槽刀切槽5×1.5mm 1.6確定加工順序及進給路線 1.6.1零件加工必須遵守的安排原則

（1）基面先行先加工基準面為后面的加工提供經(jīng)基準面，所以我應線平右端面作為基準面。

（2）先主后次由于所加工的表面均為重要表面，所以應按照順序從右到左

依次加工MD×1.5mm，ф28mm，фEmm螺紋調(diào)頭后一次加工R5mm，фBmm，фEmm等。

（3）先粗后精

先車削去大部分的金屬余量，再進行成形切削保證零件的尺寸要求和質量要求。

（4）先面后孔由于該零件沒有孔，所以在該處不做考慮。1.6.2進給路線

在數(shù)控加工中，刀具好刀位點相對于工件運動軌跡稱為加工路線。編程時，加工路線的確定原則主要有以下幾點：

（1）加工路線應保證被加工零件的精度和表面粗糙度，且效率高；（2）使數(shù)值計算簡單，以減少編程工作量；

（3）應使加工路線最短，這樣既可減少程序段，又可減少空行程時間。

圖1.6.1 零件輪廓

圖1.6.2 螺紋加工路線

第二步: 車削帶有圓弧的一端，從右到左先粗車外形R5mm、RCmm、фBmm到фEmm后2mm后精車外形路線同粗車一樣。最后切削5±0.04mm的槽。如圖4.3螺紋加工路線。

圖1.6.3 圓弧加工路線 1.7刀具的選擇

刀具表如表7-1所示：表1.7.1 數(shù)控車加工刀具卡片

GD產(chǎn)品名

零件稱

或代號

序號刀具號

T1 01 T2 02 T3 03 4 T刀

60°高速鋼

車削螺紋

車刀

高速鋼切槽

切槽

金外圓車刀

右端面外圓

精車輪廓

偏刀刀具規(guī)

數(shù)量

格名稱 90°硬質合平端面、粗車輪廓

偏刀

右

加工表面

注

右備考試件

名稱

零件

軸類

零件圖號

020SKC 04 外螺紋車刀

陳

審

謙

核

準

批

共1頁

頁

第1編制

1.8切削用量選擇

1.8.1背吃刀量的選擇

1.8.2主軸轉速的選擇

1.8.3進給速度的選擇

粗車直線、圓弧時選F=150mm/min，精車時選F=50mm/min，切槽時選F=8mm/min，粗車螺紋時選F=100mm/min，精車時選F=50mm/min。參照《數(shù)控加工與編程》一書表1-2選取。

表1.8.1 數(shù)控車削加工工藝卡片單位鄂東職業(yè) 名技術學院

稱

工程序編號

序號

01 工工步內(nèi)容

步號

對刀、平端面1 及試切外圓

從右至左粗車輪廓從右至左精車輪廓切槽

產(chǎn)品名

稱及代號

考試件

夾具名稱

三抓卡盤

刀具

規(guī)

號

格/mm

25×

2T01

25×2

T02

25×2

T02

T03 25×2

零件名稱

軸類零件

使用設備

華中數(shù)控CK6140

主軸進給

轉

速

速度

（r·min-1（mm·mi）

n-1）

500

800

150

1000

800

零件圖

號

GDSKC020107

車間

數(shù)控實

訓基地

背

備

吃刀量

注

/mm

手

動

自

動

自

．2

動

1.自25×25 粗車螺紋 T04

300

25×26 精車螺紋 T04

300 編陳審

批準

2008年10月23日制謙核

|<< << < 1 2 3 4 5 6 7 8 9 10 > >> >>| 表1.8.2

數(shù)控車削加工工序卡片

零

產(chǎn)品名稱或數(shù)控

件名

材料

鄂東職業(yè)

代號

加工工藝

稱技術學院

卡

45鋼

工程序夾具序

夾具編號

HNC-6140 編號名稱

號

0三抓

01 卡盤

工

加

刀

主

進工步內(nèi)容

步

工面

具號具規(guī)格

軸轉

給速度

動

min/r

自

動

共

第1頁

1頁

零件圖號

GDSKC02

0107

車間

背

備

吃刀量

注

號 /mm 速/(r/

/（mm

/mm

min）/min)對刀平端面及試1 切ф30mmr外圓

坯表面

毛

25×

5動

手粗車倒

角2 1.5×45°mm 粗車2 фMD×25mm 粗車ф28mm的3 端面

粗

車4 ф28×13.169mm的圓柱表面粗車ф30°的錐面粗車фE×10mm 精車倒

角7 1.5×45°mm

倒

角面

фD的圓柱

面

ф28的端面

ф28的圓柱

表面

°30

錐面

фE的外圓

柱表面

倒

角面

25×

800

25×

1000

50.自動

自

動

自

動

自

動

自

動

自

動

自

動

фD精8 фMD×25mm

面

精車ф28mm的9 端面的端面

000

動

ф28

25×

0.自

車的圓柱

000

動

25×

0.自精車1ф28×13.169mm的圓0 柱表面 1精車30°的錐面 1精車фE×10mm 2 1切槽5×1.5mm 3 1粗車4 фMD×1.5mm 1精車5 фMD×1.5mm

ф28的圓柱

表面

30°

錐面

фE的外圓

柱表面

ф18的外圓

柱表面

фM

D×1.5螺

紋面

фM

D×1.5螺

紋面 T

25×

000

25×

000

25×

000

25×

300

25×

300

0.5

自

動

自

動

自

動

自

動

自

動

自

動 0

右1平右端面

端面

粗車R5mm的圓R5

T25

25×

動

自手弧

粗車RCmm 的3 圓弧

粗車SфBmm的4 球面

粗車R5mm的圓5 弧

粗車6 фE×4.406mm 精車R5mm的圓7 弧

精車RCmm 的8 圓弧

精車SфBmm的9 球面的曲面

RC 的曲面

車

SфB的球面

R5的曲面

фE的圓柱

面

R5的曲面

RC 的曲面

SфB的球面

T02

25×

800

25×

000

25×

1000

25×

1000

0.5

0.動

自

動

自

動

自

動

自

動

自

動

自

動

自

動 10 弧精車R5mm的圓

R5的曲面

фE

T25

25×

000

0.動

自11 精фE×4.406mm

車的圓柱

面

фA

T25

25×

000

0.動

自1切槽5±0.04mm 2

表面

編制謙陳核

審

準的圓柱

T25

25×

動

自

批

頁

共

第 1頁

|<< << < 1 2 3 4 5 6 7 8 9 10 > >> >>| 1.9編程誤差及其控制 1.9.1編程誤差

1.9.2誤差控制

2.編程中工藝指令的處理 2.1常用G指令代碼功能表。零件來調(diào)參圖表2.1.1 數(shù)控車床G功能指令（HNC-22T）代碼

*G00 G01 G1 02 G03 G33 G04 0 G07 6 *G11 G7 12 意組義

快速點定位

直線插補 0順圓插補

逆圓插補

螺紋切削 0暫停延時

1虛軸設定

單段允許0 單段禁止

代

碼

G40

G44

G49

*G50

組

意義

回參考點

參考點返

回

刀徑補償

取消

0刀徑左補

償

刀徑右補

償

刀長正補

償

代

碼

G54～

G59

組

意義

局部坐標系設

0定

機床坐標系編

程工件坐標系1～

16選擇

工件坐標系設定 0

宏指令調(diào)用

XY*加工平G17 面

ZXG18 2 面

YZG加工平19 面

G20 0英

0制單位

G25

*0加工平

注：①表內(nèi)00組為非模態(tài)代碼；只在本程序內(nèi)有效。其他組為模態(tài)指令，一次制定后持續(xù)有效，直到被其他組其他代碼所取代。

②標有*的G代碼為數(shù)控系統(tǒng)通電啟動后的默認狀態(tài)。2.2常用M指令代碼功能表表2.1.2 常用M指令代碼

作代用時碼

間

程M★

00 0 停 0序暫

動換刀 19

停

自

★

軸準別義

碼

間組

意

代用時

別

義

碼

間

主

作

組

意

代用時

別

義

作

組

意

程

條M★

01 0 停

程M★

02 束

主M# 03 轉

主M# 04 轉

主M★

05 轉

注：①表內(nèi)00組為非模態(tài)代碼；其余為模態(tài)代碼，同駔可相互取代。

②作用時間為“★”號者,表示該指令功能在程序段指令運動完成后開始作用；為“# ”號者，則表示該指令功能與程序段指令運動同時開始。

3.程序編制及模擬運行、零件加工或精度自檢 3.1程序編制程程序內(nèi)容

程序注釋軸停

開

松

軸反a

緊

夾

返回 0程序軸正

★

切削液 98

關

調(diào)用

子0程序序結

切削液 60 b

開

★ 0

件

子0換工

更0件暫

切削液 30

開

★ 0

束并0序結序段號

00%0001 1 NT0101 01 NM03S800 02 NG00X35Z3 03 NM08 04 NG71U1R2P06Q13X0.2Z0.2F150 05 NG00X18Z3S1000 06 NG01Z0F50 07 NX21Z-1.5 08 NZ-25 09 NX28

；程序起始行

；右端面外圓車刀

；主軸正轉；循環(huán)起點；開切削液；粗車輪廓；快速定位；精車起點；精車倒角；精車ф21的外圓

；精車ф28的端10

面

NZ-38.169 11 NX23.05Z-47.5 12 NG01W-10 13 NG00X100 14 NZ100 15 NT0202 16 NG00X32Z-25 17 NG01X18F10 18 NG04P3 20 NG00X25 21 NW1.5

；ф28的外圓表

；30°的錐面

；фE的外圓面

；退刀快速定位

；換切槽刀

；快速定位

；切槽至ф18

；暫停修光

；快速定位

；快速定位 22 N23 N24 N25 N26 N27 N28 N29 N30 5 N31 N32 NG01X21 X18W-1.5 G04P3 G00X100 Z100 T0303 G00X30Z3S300 G76C2R2E3A60X19.04Z-22K0.974U0.32V0.16Q0.5F1.G00X100Z100 M09 M05

；倒角起點

；倒角1.5 ；暫停修光；退刀快速定位；退刀快速定位；換外螺紋車刀；車螺紋循環(huán)起點

；車螺紋；退刀快速定位；關切削液；主軸停轉

NM30 34 00%0001 2 NT0101 01 NM03S800 02 NG00X30Z3 03 NM08 04 NG71UI1R2P06Q12E0.2F200 05 NG00X5.844Z3S1000 06 NG01Z0F80 07 NG03X15.582Z-6.136R5 08 NG02X22.420Z-20791R17

；程序結束并返

回

；右端面外圓車刀

；主軸正轉；循環(huán)起點；開切削液；粗車輪廓；快速定位；精車起點；精車R5的圓弧；精車R17的圓09 NG03X24.542Z-37.739R14.508 10

弧

；精車ф29的圓弧

NG02X23.05Z-40.406R5 11 NG01Z-44 12 NG000X100 13 NZ100 14 NT0202 15 NG00X35Z-46.5 16 NG01X19F10 17 NG04P3 18 NG00X35 19 NZ-47.5

；精車R5的圓弧

；фE的外圓面

；退刀快速定

；退刀快速定位

；換切槽刀

；快速定位

；切槽至ф19

；暫停修光

；退刀

；快速定位 20 NG01X19 21 NG04P3 22 NG00X100 23 NZ100 24 NM09 25 NM05 26 NM30 27 |<< << < 1 2 3 4 5 6 7 8 9 10 > >> >>| 注:程序編制中有關數(shù)值單位一律采用毫米(mm)制 3.2模擬運行

回

；程序結束并返；主軸停轉；關切削液；退刀；退刀；暫停修光；切槽至ф19 況，直接影響機床的加工精度及壽命，更嚴重的是存在人身安全隱患。

3.3零件加工

裝夾好毛坯，調(diào)出編制好的程序，直接進行自動加工直至程序結束。3.4精度自檢

將加工好的零件卸下，用游標卡尺、千分尺對零件的尺寸精度及粗糙度進行檢測。看是否達到零件的技術要求即可。

致謝

在設計中得到了老師和小組同學的指導與幫忙，非常謝謝！回顧這一個月的設計歷程，太多的感想和心得是無法用文字來表達的。每次在遇到難點問題并通過自己的不斷努力克服難關時，那份成就感，那種喜悅之情是別人無法體會到的?？吹缴磉叺耐瑢W都是那么認真投入，相互支持和鼓勵的奮進，想像我們以后在工作中也會有這種拼搏的精神。

附錄

華中數(shù)控車床實物圖

游標卡尺實物圖

第四篇：波浪形軸類零件的數(shù)控加工工藝分析

波浪形軸類零件的數(shù)控加工工藝分析

摘要：在數(shù)控機床上加工零件，首先遇到的問題就是零件的工藝處理。制定出細致、優(yōu)化的加工工藝，是數(shù)控加工應用中應重視的問題。本文介紹波浪形軸類零件的數(shù)控加工工藝分析。

關鍵詞：波浪形軸類零件數(shù)控加工工藝分析

制定細致、優(yōu)化的加工工藝，是數(shù)控加工工藝編制人員、數(shù)控加工操作人員常需分析的問題，必須在編程之前正確確定加工方案，進行工藝設計，再考慮編程。波浪形軸類零件泛指軸徑外大內(nèi)小的軸類零件，本類零件的加工是軸類零件中的難點。本文以典型波浪形軸類零件為例，對數(shù)控加工中的工藝處理進行分析。

1、數(shù)控加工中的典型工藝處理方法

1)改局部分散標注法尺寸為集中引注或坐標式尺寸。在數(shù)控編程中，所有點、線、面的尺寸和位置都是以編程原點為基礎的。因此，零件圖中最好直接給出坐標尺寸，或盡量以同一基準引注尺寸。這種標注法，既便于編程，也便于尺寸之間的相互協(xié)調(diào)，在保持設計、工藝、檢測基準與編程原點設置的一致性方面帶來很大方便。但是由于零件設計人員往往在尺寸標注中較多地考慮裝配等使用特性方面，而不得不采取局部分散的標注方法，這樣會給工序安排與數(shù)控加工帶來諸多不便。事實上，由于數(shù)控加工精度及重復定位精度都很高，不會因產(chǎn)生較大的累積誤差而破壞零件的使用性能，因而改動局部的分散標注法尺寸為集中引注或坐標式尺寸是完全可以的。

2)刀路應盡量簡單。具體要求就是盡量選用 0°或 90°方向切削。因為單軸插補加工的物理意義在于不存在輪廓誤差，兩軸或兩軸以上插補加工，在兩軸位置增益不相同時，存在輪廓誤差，且平行刀路要選擇較長邊作為進給方向。單軸插補加工不存在輪廓誤差，故對于數(shù)控銑床加工零件，必須使零件的直線輪廓平行或垂直于坐標軸，以提高零件的加工精度。

3)拐點的處理要合理，避免采用直角過渡。在外角加工中選用圓角過渡，走刀方向不會因突然改變而損壞刀具，零件的拐角輪廓誤差也得以有效控制。如果確需直角過渡的，可在輪廓交接處加入G04指令，延時數(shù)十至數(shù)百毫秒，在這段時間里前段輪廓加工時的跟隨誤差會迅速得以修正，如車削軸類零件臺肩等。在現(xiàn)代數(shù)控加工中可以用CAM軟件來很好地處理這類問題。有些數(shù)控系統(tǒng)也可采用尖角過渡G07指令。

4)刀路的材料去除量要均勻，減小沖擊產(chǎn)生。材料切削量的突然改變會對刀具和機床產(chǎn)生沖擊，特別是在留精加工余量時更應注意，大多在使用復合固定循環(huán)時，易出現(xiàn)該現(xiàn)象。

2、波浪形軸類零件的車削加工

如圖1a所示零件，在車削類零件中屬于非單調(diào)類，加工時具有較高的難度，必須合理制定其加工工藝。該零件加工所用坯料設為?66mm的棒料，批量生產(chǎn)，加工時用一臺數(shù)控車床，圖形的數(shù)字處理及數(shù)控加工工藝如下。

2.1 圖形的數(shù)學處理曲線用 35°外圓切削刀加工點 C刀具必須具備的最小副偏角 Kr′的計算: kr/?arcsinCQ23?arcsin?39.71? O1C361 第頁

故采用封閉粗切削循環(huán)時,刀具須選用副偏角大于39.71°的外圓車刀。點B坐標的計算(固定坐標系以點A為中心): O1Q?O1C2?CQ2?362?232?27.6948

所以點 B的坐標X=2(36-27.6948+20)=56.61，Z=-35.17。封閉粗切削循環(huán)時總退刀量的計算: O2P?O2D2?DP2?302?152?25.981

故采用G73指令加工X軸上的總退刀量: i?30?O2P?(56.61?40)/2?30?25.981?8.305?12.324

2.2 數(shù)控加工的工藝制定

工步1：夾棒料外圓柱面，車端面。

工步2：如圖1b所示，采用外圓粗切削循環(huán) G71、精加工 G70指令，加工軌跡A→B→F→H→J→G。第頁

工步3：如圖 1c所示,采用55°外圓車刀，封閉粗切削循環(huán)G73、精加工G70指令，加工圖中軌跡 B→C→D→G。55°外圓車刀能保證點C的副偏角 Kr′為62?30?，大于39?70?，不產(chǎn)生刀具干涉。循環(huán)起始點O3一般位于點 C基于R36圓弧的切線以左，?64mm圓柱右側端面以右，以防循環(huán)切削時的碰刀和過切。

工步4：如圖 1c所示,沿軌跡D→E→K，采用縱向切削循環(huán) G90指令,車削?40mm圓柱。

工步5：如圖 1d所示，調(diào)頭，夾持?64mm外圓柱面，按總長157.17mm要求，車削?20mm圓柱右端面。

工步6：如圖 1d所示，采用縱向切削循環(huán)G90指令,車削?20mm圓柱。2.3工藝制定中易出現(xiàn)的幾種問題

問題一：整個手柄曲線按一次精車處理。此加工工藝切削量太大，若刀具選擇不當，易在點 A或點 C處產(chǎn)生刀具干涉，無法加工。

問題二：整個手柄曲線按 G71指令外圓粗切削循環(huán)G70指令精加工。此加工工藝?40mm圓柱、R30圓弧處切削量太大，兩圓弧交點 C處附近刀具易干涉無法加工。

問題三：整個手柄用割斷刀粗車至手柄輪廓，然后精加工。此加工工藝割斷刀的徑向坐標尺寸計算非常繁瑣，不易采用此方案進行實際加工。

問題四：如圖 2所示，夾棒料外圓柱面，整個手柄曲線用 35°外圓切削刀具，按 G73指令封閉粗切削循環(huán)、G70指令精加工，X軸上的總退刀量為 i =33。第頁

圖2 加工工藝的不合理表現(xiàn)

實際退刀量將由循環(huán)起始點 O3位置的變化而減小，點O3一般位于點C基于 R36圓弧的切線以左，點A居工件端面以右，否則G73切削循環(huán)時易出現(xiàn)碰刀和過切現(xiàn)象。此加工工藝在加工棒料零件時，所用循環(huán)次數(shù)非常多，不利于提高加工生產(chǎn)率。

3、數(shù)控仿真軟件下的刀具的干涉實驗

在圖1c中，需用55°外圓尖刀，采用封閉粗切削循環(huán)G73、精加工G70指令車削軌跡B→C→D→G。封閉粗切削循環(huán)是對鑄造、鍛造成型毛坯或已粗車成型工件的切削，這里用于處理非單調(diào)軸類零件的加工。

通過計算可知，點C處刀具不引起干涉的副偏角Kr′要大于 39.71°，除用55°外圓尖刀具加工外，還可用35°外圓車刀。用35°外圓車刀車削時，必須保證副偏角Kr′大于39.71°，副偏角Kr′可在39.71°～50°范圍中調(diào)節(jié)(副偏角 Kr′為50°時，主偏角Kr為95°，這里不應靠主偏角Kr小于95°來增大副偏角 Kr′)，若刀具安裝不當，出現(xiàn)副偏角Kr′小于39.71°，將出現(xiàn)刀具干涉。圖 3所示是在仿真軟件下,刀具副偏角 Kr′為20°時在點C的干第頁

涉試驗，明顯表明在點C刀具的后刀面與零件已發(fā)生嚴重干涉。圖4所示是55°外圓尖刀具在點C的切削狀況，沒有發(fā)生干涉現(xiàn)象。

圖3 圖4

4、結論

對于坯料為棒料的波浪形軸類零件(軸徑外大內(nèi)小)，一般的加工方法是先右側去除直徑單調(diào)部分材料(直徑外小內(nèi)大部分)，按零件情況選擇，然后對非單調(diào)部分，通常是采用局部G73指令和割槽處理，并采用通用加工方法補充。為解決此類零件的高精度加工，可以按上述方法進行粗加工(留0.1～0.25mm精車余量)，最后進行一次完整的精加工(精加工時必須特別注意刀具的副偏角，以防干涉)。

參考文獻

1、嚴愛珍，李宏勝.機床數(shù)控原理與系統(tǒng) [M ].北京:機械工業(yè)出版社 ,2003

2、程淑重.數(shù)控加工工藝 [M ].杭州:浙江大學出版社 ,2003 第頁

第五篇：軸類零件的加工及工藝分析

內(nèi)江職業(yè)技術學院

前言

數(shù)控加工是機械制造中的先進的加工技術是一種高效率，高精度與高柔性特點的自動加工方法，數(shù)控加工技術可有效解決復雜、精密、小批多變零件的加工問題，充分適應了現(xiàn)代化生產(chǎn)的需要，制造自動化是先進制造技術的重要組成部分，其核心技術是數(shù)控技術，數(shù)控技術是綜合計算機、自動技術、自動檢測及精密機械等高新技術的產(chǎn)物，它的出現(xiàn)及所帶來的巨大利益，已引起了世界各國技術與工業(yè)界的普遍重視，目前，國內(nèi)數(shù)控機床使用越來越普及，如何提高數(shù)控加工技術水平已成為當務之急，隨著數(shù)控加工的日益普及，越來越多的數(shù)控機床用戶感到，數(shù)控加工工藝掌握的水平是制約手工編程與CAD/CAM集成化自動編程質量的關鍵因素。

數(shù)控加工工藝是數(shù)控編程與操作的基礎，合理的工藝是保證數(shù)控加工質量發(fā)揮數(shù)控機床的前提條件，從數(shù)控加工的實用角度出發(fā)，以數(shù)控加工的實際生產(chǎn)為基礎，以掌握數(shù)控加工工藝為目標，在介紹數(shù)控加工切削基礎，數(shù)控機床刀具的選用，數(shù)控加工的定位與裝夾以及數(shù)控加工工藝基礎等基本知識的基礎上，分析了數(shù)控車削的加工工藝。

內(nèi)江職業(yè)技術學院

前言

第一章設計概要…………………………………………….1 第一節(jié) 設計題目及目的……………………………………… 1 第二節(jié) 選用設計軟件………………………………………….1

第二章實體設計………………………………………….2

第一節(jié) CAXA平面圖的繪制………………………………….2 第二節(jié) 零件實體的構造……………………………………..4 第三章工藝分析………………………………………….7

第一節(jié) 零件工藝分析………………………………………..8 第二節(jié) 刀具的選擇…………………………………………..9 第三節(jié) 刀具卡片……………………………………………..10 第四節(jié) 確立工件的定位與夾具方案………………………..10 第五節(jié) 確定走刀順序和路線………………………………..11 第六節(jié) 切削用量的選擇……………………………………..15 第七節(jié) 數(shù)控加工工藝文件的填寫…………………………..16 第八節(jié) 保證加工精度的方法…………………………………17

第四章數(shù)控加工程序……………………………………18 第五章零件仿真加工……………………………………23

第一節(jié) 仿真軟件簡介……………………………………….23 第二節(jié) 仿真加工過程……………………………………… 25 結論……………………………………………………………… 30

內(nèi)江職業(yè)技術學院

參考文獻…………………………………………..31 III

內(nèi)江職業(yè)技術學院

摘要：

本次設計主要是對數(shù)控加工工藝進行分析與具體零件圖的加工，首先對數(shù)控加工技術進行了簡單的介紹，然后根據(jù)零件圖進行數(shù)控加工分析。第一，根據(jù)本零件材料的加工工序、切削用量以及其他相關因素選用刀具及刀柄和零件的輪廓特點確定需要7把刀具分別為外圓粗車刀、外圓精車刀、外切槽刀、外螺紋刀、內(nèi)鏜孔刀、內(nèi)切槽刀。第二，針對零件圖圖形進行編制程序，此零件為軸類零件，外輪廓由直線、圓弧和螺紋組成，零件的里面要鏜出一個錐孔，在加工過程中，工件需要調(diào)頭鉆孔再鏜孔，第三，早鉆孔對刀時要先回參考點，要以孔中心作為對刀點，刀具的位置要以此來找正，使刀位點與換刀點重合。

關鍵字：

刀具的確定、走刀路線的選擇、刀具的對刀點、工件的定位。

內(nèi)江職業(yè)技術學院

第一章設計概要

第一節(jié) 設計題目及目的

設計題目：軸類零件的加工及工藝分析

設計目的：本次畢業(yè)綜合實訓實踐項目為軸類零件的加工及工藝分析，用所學理論知識和實際操作知識，在工作中分析問題、解決實際問題的能力同時達到對我們基本技能的訓練，例如：計算、繪圖、熟悉和運用設計資料（手冊、標準、圖冊和規(guī)范等）的能力。加強對在加工機械零件時的零件工藝分析、及其加工精度、刀具機床的選用、刀具補償，工件的定位與裝夾的分析等。同時提高我們編寫技術文件、編寫數(shù)控程序、仿真數(shù)控機床操作的獨立工作能力。

第二節(jié) 選用設計軟件

本課題二維圖選用：CAXA電子圖表

實體圖選用：CAXA制造工程師2008 仿真加工用:斯沃仿真軟件

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第二章實體設計

第一節(jié) CAXA平面圖的繪制 1.軟件簡介

我們采用CAXA電子圖版2007繪制，CAXA電子圖板2007打造了全新軟件開發(fā)平臺，多文檔、多標準以及交互方式上帶來全新體驗，而且在系統(tǒng)綜合性能方面進行了充分改進和優(yōu)化，對于文件特別是大圖的打開、存儲、顯示、拾取等操作的運行速度均提升100%以上，Undo/Redo性能提升了十倍以上，動態(tài)導航、智能捕捉、編輯修改等處理速度的提升，給用戶的設計繪圖工作帶來流暢、自如的感受。而且依據(jù)中國機械設計的國家標準和使用習慣，提供專業(yè)繪圖工具盒輔助設計工具，通過簡單的繪圖操作將新品研發(fā)、改型設計等工作迅速完成，提升工程師專業(yè)設計能力。2.軟件界面介紹 CAXA電子圖版工作界面

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3.利用該軟件作此圖的平面圖

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第二節(jié) 零件實體

一、零件主體的實體化

我們這里使用CAXA數(shù)控車2008來進行實體，首先選擇工作界面，打開軟件后，點擊軟件的左下角的

命令，然后出現(xiàn)一個界面如下

然后右鍵點擊平面XY，創(chuàng)建草圖，繪制如下圖的封閉圖形

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完成上圖之后，點擊菜單欄里的按鈕，完成實體創(chuàng)建。如下圖：

二、在右端創(chuàng)建螺紋

利用公式曲線來創(chuàng)建螺紋，點擊

按鈕，出現(xiàn)如下圖所示的界面

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將參數(shù)X=12*sin(t)Y=12*cos(t)Z=0.239*t 設置好之后點擊

按鈕，完成如圖的曲線，單擊，在曲線的一端創(chuàng)建一個平面，在此 6

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平面內(nèi)繪制一個等邊三角形，如圖：導動除料，完成實體創(chuàng)建，如下圖：，退出草繪，選擇至此，整個零件的實體完成。

第三章工藝分析

工藝分析是工藝員的中心工作也是設計者設計的一個重要環(huán)節(jié)，它是對工件進行數(shù)控加工的前期準備。合理正確的工藝分析也是編制數(shù)控加工程序的重要依據(jù)。故工藝分析是數(shù)控加工不可缺少的。正確合理的工藝分析需完成如下工作步驟和內(nèi)容。

零件尺寸的正確標注：由于加工程序是以準確的坐標點來編制的，因此，各圖形幾何元素間的相互關系一定要明確；各種幾何元素的條件要充分，應無引起沖突的多余尺寸或影響工序安排的封閉尺寸等；構成零件輪廓的幾何尺寸的條件應充分。

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識讀零件：零件圖紙直接反映零件的結構，而零件的結構決定工藝分析的合理性，所以我們要保證良好的零件結構。

工藝步驟：制定數(shù)控加工程序、劃分工步、工序，確定對刀點、換刀點，刀具補償，選擇切削刀具、冷卻液，編制工藝文件等。

編制加工程序：將工藝分析融入加工程序，并對其程序進行校驗和優(yōu)化。

第一節(jié) 零件工藝分析

零件結構分析

1.如圖所示零件便面由柱面，圓錐面，順圓弧，逆圓弧及外螺紋構成，外螺紋絞復雜其中多個直徑尺寸由較高的精度，表面粗糙，零件圖尺寸編注完整，符合數(shù)控加工尺寸標注要求，輪廓描述清楚完整，零件材料為45鋼，毛胚為ф60mm*122mm 零件技術要求分析

小批量生產(chǎn)條件編程，不準用砂布和銼刀修飾平面，這是對平面高精度的要求，未注公差尺寸按GB1804-M，熱處理，調(diào)質處理，HRC25-35，未注粗糙度部分光潔度按Ra6.3，毛胚尺寸ф60mm*122mm。

加工難點及處理方案

分析圖紙可知，此零件對平面度的要求高，左端更有內(nèi)輪廓加工，為提高零件質量，采用以下加工方案：

1.對圖樣上給定的幾個精度要求較高的尺寸，編程時采用中間值。2.在輪廓曲線上，有圓弧，因此在加工時應進行刀具半徑補償，以保證輪廓曲線的準確性。

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本設計圖紙中的各平面和外輪廓表面的粗糙度要求可采用粗加工---精加工---超精加工方案。選擇以上措施可保證尺寸、形狀、精度和表面粗糙度

第二節(jié) 刀具選擇

數(shù)控刀具的選擇和切削用量的確定是數(shù)控加工工藝中的重要內(nèi)容，它不僅影響數(shù)控機床的加工效率，而且直接影響加工質量。刀具的選擇是在數(shù)控編程的人機交互狀態(tài)下進行的。應根據(jù)機床的加工能力、工件材料的性能、加工工序、切削用量以及其它相關因素正確選用刀具及刀柄。刀具選擇總的原則是：安裝調(diào)整方便、剛性好、耐用度和精度高。在滿足加工要求的前提下，盡量選擇較短的刀柄，以提高刀具加工的剛性。

在經(jīng)濟型數(shù)控機床的加工過程中，由于刀具的刃磨、測量和更換多為人工手動進行，占用輔助時間較長，因此，必須合理安排刀具的排列順序。一般應遵循以下原則：①盡量減少刀具數(shù)量；②一把刀具裝夾后，應完成其所能進行的所有加工步驟；③粗精加工的刀具應分開使用，即使是相同尺寸規(guī)格的刀具；④先銑后鉆；⑤先進行曲面精加工，后進行二維輪廓精加工；⑥在可能的情況下，應盡可能利用數(shù)控機床的自動換刀功能，以提高生產(chǎn)效率等。

綜上所訴：本零件的加工(1)選用φ5mm中心鉆鉆削中心孔。用ф20的鉆頭加工左端的孔(2)粗車及平端面選用90°硬質合金左偏刀，為防止副后刀面與工件輪廓干涉，副偏角不宜太小，選Kr′=35°。(3)為減少刀具數(shù)量和換刀次數(shù)，精車和車螺紋選用硬質合金60°外

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螺紋車刀，刀尖圓弧半徑應小于輪廓最小圓角半徑，取re=0.15～0.2mm。

第三節(jié) 刀具卡片

第四節(jié) 確定工件的定位與裝夾方案

在數(shù)控車床上工件定位安裝的基本原則與普通機床相同。工件的裝夾方法影響工件的加工精度和效率，為了充分發(fā)揮數(shù)控機床的工作特點，在裝夾工件時，應考慮以下幾種因素： 1.盡可能采用通用夾具，必須時才設計制造專用夾具； 2.結構設計要滿足精度要求； 3.易于定位和裝夾； 4.易于切削的清理； 5.抵抗切削力由足夠的剛度；

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工件的定位與基準應與設計基準保持一致，應防止過定位，對與箱體工件最好選擇“一面兩銷”作為定位基準，定位基準在數(shù)控機床上要仔細找正。

由于這個工件是個實心軸，末端要鏜一個30的錐孔，因軸的長度不是很長，所以采用工件的右端面和48的外圓作定位基準，使用普通三爪卡盤夾緊工件，取工件的右端面中心為工件坐標的原點，對刀點在（100.1000）處。

第五節(jié) 切削加工順序的安排：

①先粗后精先安排粗加工，中間安排半精加工，最后安排精加工和光整加工。

②先主后次先安排零件的裝配基面和工作表面等主要表面的加工，后安排如鍵槽、緊固用的光孔和螺紋孔等次要表面的加工。由于次要表面加工工作量小，又常與主要表面有位置精度要求，所以一般放在主要表面的半精加工之后，精加工之前進行。

③先面后孔對于箱體、支架、連桿、底座等零件，先加工用作定位的平面和孔的端面，然后再加工孔。這樣可使工件定位夾緊穩(wěn)定可靠，利于保證孔與平面的位置精度，減小刀具的磨損，同時也給孔加工帶來方便。

④基面先行用作精基準的表面，要首先加工出來。所以，第一道工序一般是進行定位面的粗加工和半精加工(有時包括精加工)，然后再以精基面定位加工其它表面。例如，軸類零件頂尖孔的加工綜上所訴：此零件的的加工順序如下：

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1.先進行右端部分的加工，右端部分首先 1加工主輪廓走刀路線如下 ○

圓弧段加工

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切槽

螺紋加工

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2.調(diào)頭加工，調(diào)頭之后的加工在分成3部 1首先加工外輪廓，走刀路線如下： ○

2鉆孔：鉆一個ф20深度為29的孔 ○3加工左端部分的內(nèi)輪廓，走刀圖如下 ○ 14

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以上為整個零件的加工路線

第六節(jié) 切削用量的選擇

切削速度、進給量和切削深度三者稱為切削用量。它們是影響工件加工質量和生產(chǎn)效率的重要因素。車削時，工件加工表面最大直徑處的線速度稱為切削速度，以v(m/min)表示。其計算公式：

v=πdn/1000(m/min)式中：d——工件待加工表面的直徑（mm）n——車床主軸每分鐘的轉速（r/min）

根據(jù)零件的結構特點，外輪廓用采用90度外圓車刀，輪廓粗加工時留1mm的精車余量，粗加工時選主軸轉速為s=800r/min，精加工選擇1000 r/min，由公式計算得：切削速度v 粗加工：v=150(m/min)精加工：v=188(m/min)

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第七節(jié) 數(shù)控加工工藝文件的填寫

1.工藝過程卡片

2.機械加工工序卡片

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第八節(jié) 保證加工精度的方法

為了保證和提高加工精度，必須根據(jù)生產(chǎn)加工誤差的主要原因，采取相應的誤差預防或誤差補償?shù)扔行У墓に囃緩酱胧﹣碇苯涌刂圃颊`差或控制原始誤差對零件加工精度的影響。

一、刀具半徑的選定

1.刀具的半徑R比工件轉角處半徑大時不能加工。2.刀具較小時不能用較大的切削量加工（刀具剛性差）。

二、采用合適的切削液

1.切削液主要用來減少切削過程中的摩擦和降低切削溫度。合理使用切削液，對提高刀具耐用度和加工表面質量、加工精度起重要的作用。2.非水溶性切削液：切削油、固體潤滑劑，非溶性切削液主要起潤滑作用。

3.水溶性切削液：水溶液、乳化液，水溶性切削液有良好的冷卻作用和清洗作用。

故本設計加工時采用水溶液進行冷卻。

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第

4章數(shù)控加工程序

本零件采用電腦軟件編程，由于程序過多，這里只打出一部分，這里只展示左端部分的程序

O1234 T0404 M03 S1200 M08 F1500 G00 X77.917 Z13.100 G00 Z6.549 G00 X71.414 G01 X61.014 F5.000 G01 X59.600 Z5.841 G01 Z-14.200 F10.000 X60.000 G01 X61.414 Z-13.493 F20.000 G01 X71.414 G00 Z6.549 G01 X60.014 F5.000 G01 X58.600 Z5.841 G01 Z-14.700 F10.000 G01 X60.000 G01 X61.414 Z-13.993 F20.000 G01 X71.414 G00 Z6.549 G01 X59.014 F5.000 G01 X57.600 Z5.841 G01 Z-15.200 F10.000 G01 X60.000 G01 X61.414 Z-14.493 F20.000 G01 X71.414 G00 Z6.549 G01 X58.014 F5.000 G01 X56.600 Z5.841 G01 Z-15.700 F10.000 G01 X60.000 G01 X61.414 Z-14.993 F20.000 G01 X71.414 G00 Z6.549 G01 X57.014 F5.000 18

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G01 X55.600 Z5.841 G01 Z-16.200 F10.000 G01 X60.000 G01 X61.414 Z-15.493 F20.000 G01 X71.414 G00 Z6.549 G01 X56.014 F5.000 G01 X54.600 Z5.841 G01 Z-16.700 F10.000 G01 X60.000 G01 X61.414 Z-15.993 F20.000 G01 X71.414 G00 Z6.549 G01 X55.014 F5.000 G01 X53.600 Z5.841 G01 Z-17.200 F10.000 G01 X60.000 G01 X61.414 Z-16.493 F20.000 G01 X71.414 G00 Z6.549 G01 X54.014 F5.000 G01 X52.600 Z5.841 G01 Z-17.700 F10.000 G01 X60.000 G01 X61.414 Z-16.993 F20.000 G01 X71.414 G00 Z6.507 G01 X1.414 F5.000 G01 X0.000 Z5.800 G01 X51.600 F10.000 G01 Z-18.200 G01 X59.600 G01 Z-36.000 G01 X61.014 Z-35.293 F20.000 G01 X71.014 G00 Z6.007 G01 X1.414 F5.000 G01 X0.000 Z5.300 G01 X50.600 F10.000 G01 Z-18.700 G01 X58.600 G01 Z-36.000 G01 X60.014 Z-35.293 F20.000 G01 X70.014 19

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G00 Z5.507 G01 X1.414 F5.000 G01 X0.000 Z4.800 G01 X49.600 F10.000 G01 Z-19.200 G01 X57.600 G01 Z-36.000 G01 X59.014 Z-35.293 F20.000 G01 X69.014 G00 Z5.007 G01 X1.414 F5.000 G01 X0.000 Z4.300 G01 X48.600 F10.000 G01 Z-19.700 G01 X56.600 G01 Z-36.000 G01 X58.014 Z-35.293 F20.000 G01 X68.014 G00 Z4.507 G01 X1.414 F5.000 G01 X0.000 Z3.800 G01 X47.600 F10.000 G01 Z-20.200 G01 X55.600 G01 Z-36.000 G01 X57.014 Z-35.293 F20.000 G01 X67.014 G00 Z4.007 G01 X1.414 F5.000 G01 X0.000 Z3.300 G01 X46.600 F10.000 G01 Z-20.700 G01 X54.600 G01 Z-36.000 G01 X56.014 Z-35.293 F20.000 G01 X66.014 G00 Z3.507 G01 X1.414 F5.000 G01 X0.000 Z2.800 G01 X45.600 F10.000 G01 Z-21.200 G01 X53.600 G01 Z-36.000 G01 X55.014 Z-35.293 F20.000 20

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G01 X65.014 G00 Z3.007 G01 X1.414 F5.000 G01 X0.000 Z2.300 G01 X44.600 F10.000 G01 Z-21.700 G01 X52.600 G01 Z-36.000 G01 X54.014 Z-35.293 F20.000 G01 X64.014 G00 Z2.507 G01 X1.414 F5.000 G01 X0.000 Z1.800 G01 X43.600 F10.000 G01 Z-22.200 G01 X51.600 G01 Z-36.000 G01 X53.014 Z-35.293 F20.000 G01 X63.014 G00 Z2.007 G01 X1.414 F5.000 G01 X0.000 Z1.300 G01 X42.600 F10.000 G01 Z-22.700 G01 X50.600 G01 Z-36.000 G01 X52.014 Z-35.293 F20.000 G01 X62.014 G00 Z1.507 G01 X1.414 F5.000 G01 X0.000 Z0.800 G01 X41.600 F10.000 G01 Z-23.200 G01 X49.600 G01 Z-36.000 G01 X51.014 Z-35.293 F20.000 G01 X61.014 G00 Z1.007 G01 X1.414 F5.000 G01 X0.000 Z0.300 G01 X40.600 F10.000 G01 Z-23.700 G01 X48.600 G01 Z-36.000 21

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G01 X50.014 Z-35.293 F20.000 G01 X71.414 G00 X77.917 G00 Z13.100 G00 X100 Z100 T0404 M03 S1200 G00 X70.318 Z11.144 G00 Z0.707 G00 X59.414 G01 X-1.414 F5.000 G01 X0.000 Z0.000 G01 X40.000 F10.000 G01 Z-24.000 G01 X48.000 G01 Z-36.000 G01 X49.414 Z-35.293 F20.000 G01 X59.414 G00 X70.318 G00 Z11.144 G00 X100 Z100 T0505 M3S500 G0X20.Z20 G0X0.Z5.G99G1Z-32.F0.1 G0Z5.X100.Z100.G0 T0606 G97 S3600 M03 G0 X21.92 Z2.5 M8 G50 S3600 G96 S330 G99 G1 Z-23.8 F.2 X20.X17.172 Z-22.386 G0 Z2.5 X23.84 G1 Z-23.8 X21.52 X18.692 Z-22.386 G0 Z2.5 X25.76 G1 Z-14.341 22

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X24.6 Z-15.965 Z-23.8 X23.44 X20.612 Z-22.386 G0 Z2.5 X27.68 G1 Z-11.653 X25.36 Z-14.901 X22.532 Z-13.487 G0 Z2.5 X29.6 G1 Z-8.965 X27.28 Z-12.213 X24.452 Z-10.799 G0 X19.5 Z2.X30.G1 Z0.Z-9.X25.Z-16.Z-24.X20.X17.172 Z-22.586 G0Z2.M9 G28 U0.W0.M05 T0606 M30

第五章零件仿真加工

第一節(jié)、仿真軟件介紹

1.軟件簡介

市面上的仿真軟件有很多，例如：南京斯沃和上海宇龍、斐克，這里我們選用斯沃，南京斯沃軟件技術有限公司開發(fā)的，是結合機床廠家實際加工制造經(jīng)驗與高校教學訓練一體所開發(fā)的國內(nèi)第一款自

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動免費下載更新的數(shù)控仿真軟件。通過該軟件可以使學生達到實物操作訓練的目的，又可大大減少昂貴的設備投入。

斯沃數(shù)控仿真(數(shù)控模擬)軟件包括16大類，66個系統(tǒng)，121個控制面板。具有FANUC、SIEMENS(SINUMERIK)、MITSUBISHI、FAGOR、美國哈斯HAAS、PA、廣州數(shù)控GSK、華中世紀星HNC、北京凱恩帝KND系統(tǒng)、大連大森DASEN、南京華興WA、江蘇仁和RENHE、南京四開、天津三英、成都廣泰GREAT、巨森數(shù)控JNC編程和加工功能，學生通過在PC機上操作該軟件，能在很短時間內(nèi)掌握各系統(tǒng)數(shù)控車、數(shù)控銑及加工中心的操作，可手動編程或讀入CAM數(shù)控程序加工，教師通過網(wǎng)絡教學，可隨時獲得學生當前操作信息。斯沃數(shù)控仿真軟件也是目前國內(nèi)唯一自動免費下載更新的數(shù)控仿真軟件

2.斯沃界面

打開軟件，選擇GSK980TD

工作界面

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第二節(jié) 仿真加工過程

（一）第一段加工

1.裝入刀具

2.設置毛胚，內(nèi)江職業(yè)技術學院

3.對刀，輸入刀補

4.開始加工

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第一段加工完成

（二）第二段加工

1.調(diào)頭加工另一端，因為有內(nèi)部輪廓的加工，我們這里選擇透明模式，便于觀察,對刀方式和第一段方法相同

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車外輪廓

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鉆孔鉆一個ф20深度為29的孔

完成內(nèi)輪廓加工

至此整個零件仿真加工完成

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結論

通過這次的畢業(yè)設計，我從設計的過程中學到了很多在書本上沒有的內(nèi)容，加深了對數(shù)控機床的了解，鞏固了書本的知識。結論總結如下：

1.對于某個零件來說，并非全部加工工藝過程都適合在數(shù)控機床完成。而往往只是其中的一部分適合于數(shù)控加工。這就需要對零件圖樣進行仔細的工藝分析，選擇那些最適合、最需要進行數(shù)控加工的內(nèi)容和工序。

2．在確定走刀路線時，最好畫一張工序簡圖，將已經(jīng)擬定出的走刀路線畫上去，這樣可為編程帶來不少方便。

3.有些零件雖然能在一次安裝中加工出很多待加工面，但考慮到程序太長，會受到某些限制，如：控制系統(tǒng)的限制（主要是內(nèi)存容量），機床連續(xù)工作時間的限制等。此外，程序太長會增加出錯與檢索困難。因此程序不能太長，一道工序的內(nèi)容不能太多。致謝

非常感謝各位指導老師，沒有你們交給我們知識，我們是不可能完成這項畢業(yè)設計，非常感謝你們這幾年對我們的辛勤教導，你們不僅僅是傳授給我們了知識，更是教會我們技能，從而讓我們在這個社會上更好的立足，讓我們的人生更加豐富多彩，在這里我們?nèi)M成員（曹陽，趙志城，雷露，郭川）向你們致敬?。?/p>

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參考文獻：

[1]陳洪濤.數(shù)控加工工藝與編程.高等教育出版社，2003 [2]羅學科.數(shù)控機床編程與操作實訓.北京化學工業(yè)出版社，2002 [3]李佳.數(shù)控機床及應用.北京清華大學出版社，2001 [4]姜愛國.數(shù)控機床技能數(shù)實訓.北京理工大學出版社，2006 [5]汪建安.CAXA自動編程與訓練化學工業(yè)出版社

2008 [6] 鐘日銘.CAXA實體設計2009基礎教程清華大學出版社2009

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軸類零件的數(shù)控加工工藝的編制及加工圖畢業(yè)設計（范文）

第一篇：軸類零件的數(shù)控加工工藝的編制及加工圖畢業(yè)設計（范文）

第二篇：軸類零件的數(shù)控加工工藝的編制及加工圖畢業(yè)設計

第三篇：軸類零件的數(shù)控加工工藝的編制及加工圖畢業(yè)設計

第四篇：波浪形軸類零件的數(shù)控加工工藝分析

第五篇：軸類零件的加工及工藝分析

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