第一篇：現(xiàn)澆鋼筋混凝土樓面的裂縫分析與防治措施

現(xiàn)澆鋼筋混凝土樓面的裂縫分析與防治措施

目前高層住宅樓工程中現(xiàn)澆混凝土樓板出現(xiàn)裂縫的現(xiàn)象已比較常見，特別是全現(xiàn)澆鋼筋混凝土樓板的裂縫，是目前較難克服的質量通病之一。一般情況下，樓屋面裂縫表現(xiàn)為：龜裂狀裂縫、跨中的縱向、橫向裂縫以及陽角斜向45o裂縫等。輕則影響美觀，重則危及房屋安全。根據近幾年在工程中遇到的實際情況和查閱相關資料，對現(xiàn)澆混凝土樓板常見裂縫的產生原因和預防處理措施談點粗淺的看法，供大家參考。一 樓板裂縫發(fā)生原因分析 1.設計方面的原因

（1）房產商為了降低工程開發(fā)成本，往往要求設計單位降低配筋率，從而導致住宅工程樓板裂縫的發(fā)生。

（2）因地勘單位提供的報告不精確，對設計單位的結構計算造成誤導，導致建筑物沉降不均勻，造成建筑物裂縫的發(fā)生。

（3）由于設計人員在進行現(xiàn)澆板的配筋計算過程中，通常只是根據其承載能力來確定配筋量的，而往往忽略了對板在正常使用階段由其承受的荷載而引起的撓度及裂縫寬度的驗算，也未充分對溫差及混凝土收縮特性等因素進行綜合考慮，由此而引起裂縫的產生。（4）在建筑物的設計中，設備專業(yè)特別是電氣專業(yè)，大多將照明、有線電視、通訊等所需的管線直接敷設于現(xiàn)澆板中，而且有時集中于某一處現(xiàn)澆板中的管線多達7-8 根，并且這些管線的直徑多為2-3CM，由此就會使該處的現(xiàn)澆板厚度大大削弱,從而引起現(xiàn)澆板在該處開裂。

2.材料質量方面的原因

（1）雖然目前已經普遍采用泵送商品混凝土進行澆筑，但混凝土供應商為了減低成本，在混凝土中大量摻入粉煤灰及低價位、低性能的外加劑；另外，使用含泥量過大的細砂。為了施工方便；人為加大水灰比、增加混凝土的塌落度等，都是形成混凝土開裂的不可忽視的原因。

（2）堿--骨料反應：安山巖、玄武巖、輝綠巖、千枚巖等堿性骨料有可能與堿性很強的水泥起化學反應，生成有膨脹能力的堿--硅凝膠而引起混凝土膨脹破壞，產生裂縫。（3）施工單位為了降低工程成本，將設計的樓面鋼筋通過再加工（調細）后安裝，實際上降低了設計的配筋率，也是裂縫產生的原因之一。3.施工方面的原因

（1）鋼筋在樓面砼板中的抗拉受力，起著抵抗外荷載所產生的彎距和防止砼裂縫收縮和溫差裂縫發(fā)生的雙重作用，在施工過程中由于施工工藝不當，致使樓面上層鋼筋網或支座處負筋下陷，保護層過大，從而產生板面裂縫。

（2）樓面墊層內鋪設的暗裝水管、電線套管鋪設不當，如水管、電線套管鋪設不夠牢靠、集中鋪設、上下交疊鋪設致使水管、電線套管上皮在墊層厚度1/3 以內，保護層厚度不足都可能造成板面沿管線長度方向產生裂縫。

（3）目前在主體結構的施工過程中，普遍存在著質量與工期之間的較大矛盾。一般主體結構的樓層施工速度平均為５-７天左右一層，最快時甚至不足5 天一層。因此當樓層混凝土澆筑完畢后不足２４小時的養(yǎng)護時間，就忙著進行鋼筋綁扎、材料吊運等施工活動，這就給大開間部位的房間雪上加霜。除了大開間的混凝土總收縮值較小開間要大的不利因素外，更容易在強度不足的情況下受材料吊卸沖擊振動荷載的作用而引起不規(guī)則的受力裂縫。并且這些裂縫一旦形成，就難于閉合，形成永久性裂縫。

（4）混凝土施工過分振搗，為了方便施工，提高混凝土塌落度，在商品混凝土中加水，模板、墊層未充分澆水濕潤而過于干燥，混凝土澆筑振搗后，粗骨料沉落擠出水分、空氣，表面呈現(xiàn)泌水而形成豎向體積縮小沉落造成表面砂漿層，它比下層混凝土有較大的干縮性能，待水分蒸發(fā)后易形成凝縮裂縫。而模板、墊層在澆筑混凝土之前灑水不夠，過于干燥，則模板吸水量大，引起混凝土的塑性收縮，產生裂縫。而混凝土的水灰比過大更是雪上加霜。（5）混凝土澆搗后過分抹干壓光會使混凝土的細骨料過多地浮到表面，形成含水量很大的水泥漿層，水泥漿中的氫氧化鈣與空氣中二氧化碳作用生成碳酸鈣，引起表面體積碳水化收縮，導致混凝土板表面龜裂。

（6）混凝土的收縮（溫度裂縫）：眾所周知，混凝土引起收縮的原因，在硬化初期主要是由于水泥的水化作用，形成一種新的水泥結晶體，這種結晶體化合物較原材料體積小，因而引起混凝土體積的收縮，即所謂的凝縮，后期主要是混凝土內自由水蒸發(fā)而引起的干縮。而且如果混凝土處在一個溫差變化較大的環(huán)境下，將會使其收縮更為加劇。如施工發(fā)生在夏季炎熱氣溫下，石子表面溫度升高，使石子體積膨脹，拌制成混凝土后，石子受冷收縮，使混凝土表面出現(xiàn)發(fā)絲裂縫；混凝土澆搗后未及時澆水養(yǎng)護，混凝土在較高溫度下失水收縮，水化熱釋放量較大，而又未及時得到水分的補充，因而在硬化過程中，現(xiàn)澆板受到支座的約束，勢必產生溫度應力而出現(xiàn)裂縫，這些裂縫也首先產生在較薄弱的部位，即板角處。另外，室內外溫差變化較大，也要引起一定的裂縫。二 樓板裂縫的預防

1.認真學習圖紙、規(guī)范及相關設計文件

（1）在打樁和基礎開挖的過程中，仔細比對地勘報告與現(xiàn)場實際土質情況。如發(fā)現(xiàn)現(xiàn)場出現(xiàn)了暗浜、老河道等，且在地質勘察報告上沒有體現(xiàn)或具體尺寸不符，須及時和業(yè)主及設計單位溝通解決。以防止建筑物因不均勻沉降形成裂縫。

（2）建議業(yè)主及設計單位對四周的陽角處樓面板配筋進行加強，負筋不采用分離式配置，改為沿房間（每個陽角僅限一個房間）全長配置，并且適當加密加粗。在相同配筋率的情況下，采用直徑較小的鋼筋，縮小鋼筋間距，可提高現(xiàn)澆板的抗裂能力。2.加強預埋管處的裂縫防治

（1）對于較粗的線管或多根線管的集散處，可增設垂直于線管的抗裂短鋼筋網加強，抗裂短鋼筋采用Φ６-Φ８，間距≤１５０，兩端的錨固長度應不小于３００毫米。

（2）線管在敷設時應盡量避免立體交叉穿越，交叉布線處采用線盒，同時在多根線管的集散處宜采用放射形分布，盡量避免緊密平行排列，以確保線管底部的砼灌筑順利和振搗密實。并且當線管數量眾多，使集散口的砼截面大量削弱時，按預留孔洞構造要求在四周增設上下各２Φ１２的井字形抗裂構造鋼筋。3.加強對原材料的控制

（1）在訂購商品混凝土時，應根據工程的不同部位和性質提出對混凝土品質的明確要求，并在合同中明確體現(xiàn)以下內容：a應采用硅酸鹽水泥和普通硅酸鹽水泥拌制，并控制摻合料的摻量，粉煤灰的用量不要超過水泥量的15%.b混凝土的水灰比要控制，用水量不得大于180公斤/立方米。保證現(xiàn)場澆搗時混凝土塌落度控制在15厘米以下。c控制好混凝土中的細骨料，不得用細沙或特細砂，盡量杜絕細骨料的含泥量(不得大于2%)。同時現(xiàn)場應嚴格控（2）現(xiàn)場的質檢員加強對原材料質量的控制，鋼筋進場后，未經抽樣送檢合格一律不得使用。嚴格控制鋼筋再加工后的直徑，保證設計配筋率。

（3）經?；炷凉踢M行檢查，從混凝土的源頭上進行把關。防止混凝土供應單位使用劣質混凝土外摻劑及劣質的粗細骨料。4.加強鋼筋保護層的控制

（1）嚴格控制板面負筋的保護層厚度：現(xiàn)澆板負筋一般放置在支座梁鋼筋上面，與梁筋應綁扎在一起；樓面雙向鋼筋必須設置鋼筋小馬凳，其縱橫向間距不應大于700毫米(每平方米不少于2只)；對于φ8一類的細小鋼筋，小馬凳應控制在600mm以內（即每平方米不少于3只）。

（2）砼澆灌時，操作人員應充分重視保護板面上層負筋的正確位置，必須行走時，應自覺沿鋼筋小馬凳支撐點通行，不能隨意踩踏中間架空部位鋼筋。同時安排足夠數量的鋼筋工，在混凝土澆筑前及澆筑的過程中及時對鋼筋進行整修。以確保鋼筋間距及保護層厚度。（3）混凝土工在混凝土的澆筑過程中，對裂縫的易發(fā)生部位及負彎矩筋受力最大區(qū)域，應鋪設臨時性活動跳板，擴大接觸面，分散應力，防止上層鋼筋被踩踏變形。5.科學合理的安排施工進度計劃

（1）一般情況下，主體結構階段的樓層施工速度控制在6-7天/層。以確保混凝土的養(yǎng)護時間。

（2）科學合理的安排施工作業(yè)計劃，在混凝土澆筑結束后的24內，只能安排測量工作，不得進行材料吊裝作業(yè)；24后，可以進行小批量的暗柱及剪力墻鋼筋綁扎，并做到輕缷、輕放，以控制和減小沖擊荷載；3天后方可從事柱、墻、梁、板的模板施工作業(yè)。在吊裝模板時，應分散就位，不得集中堆放。嚴禁多工種平行作業(yè)，爭搶工作面。6.強化施工過程的質量控制

（1）在混凝土澆搗前，既要將基層和模板澆水濕透，又要防止?jié)菜^多，造成模板或基層表面積水。

（2）混凝土澆搗過程中應盡量做到既振搗充分又避免過度。混凝土樓板澆筑完畢后，表面刮抹應限制到最小程度，禁止在混凝土表面撒干水泥刮抹，并加強混凝土早期養(yǎng)護。樓板澆筑后，對板面應及時用材料覆蓋保溫，認真養(yǎng)護，防止強風和烈日曝曬。

（3）澆搗時因入模落料高度過大或人模方式不妥而造成離析。澆搗豎向結構混凝土時，先在底部澆50～100mm厚與混凝土成分相同的水泥砂漿。豎向落料自由高度不應超過2m，超過時應采用串筒、溜管落料。

（4）對計劃中的臨時大開間面積材料吊卸堆放區(qū)域部位的模板支撐架在搭設前，就預先考慮采用加密立桿增加模板支撐架剛度的加強措施（立桿的縱、橫向間距均不宜大于800毫米），以增強剛度，減少變形來加強該區(qū)域的抗沖擊振動荷載，并應在該區(qū)域的新筑砼表面上鋪設舊木模加以保護和擴散應力，進一步防止裂縫的發(fā)生。（5）加強對模板制作、安裝過程中的質量監(jiān)控，保證其具有足夠的強度、剛度和穩(wěn)定性，使之能承受施工過程中所產生的荷載，以避免由于模板的彎曲變形造成混凝土的開裂。（6）嚴格控制模板的拆除時間，梁、板底模拆除：梁、板跨度在2m以內時，混凝土強度達到設計強度的50％；2-8米范圍內時，其強度達到設計強度的75％；大于8m的混凝土必須達到設計強度的100％時方可拆除。懸挑構件的模板拆除：無論其跨度長短，均要求必須在混凝土達到其設計強度的100%時方可拆除。建筑物四周陽角處房間的模板必須達到設計的100％時方可拆除?；炷恋膹姸纫允┕がF(xiàn)場同條件養(yǎng)護的混凝土試塊的抗壓強度為準。

7.加強對樓面砼的養(yǎng)護

砼的保濕養(yǎng)護對其強度增長和各類性能的提高十分重要，特別是早期的妥善養(yǎng)護可以避免表面脫水并大量減少砼初期伸縮裂縫發(fā)生。實際施工中，由于搶趕工期和澆水將影響彈線及施工人員作業(yè)，因此樓面砼往往缺乏較充分和較足夠的澆水養(yǎng)護延續(xù)時間。為此，施工中必須堅持覆蓋麻袋或草包進行一周左右的妥善保濕養(yǎng)護，并可采用噴養(yǎng)護液進行養(yǎng)護，達到降低成本和提高工效，并可避免或減少對施工的影響。三 樓板裂縫的處理

1.表面處理法：表面涂抹適用范圍是漿材難以灌入的細而淺的、不漏水、不伸縮的縫及不再活動的縫。常用材料有環(huán)氧樹脂類等。進行裂縫處理時混凝土表面應堅實、清潔，混凝土表面干燥。

2.填充法：用修補材料直接填充裂縫，一般用來修補對于寬度小于0.3mm，深度較淺的裂縫、用灌漿法很難達到效果的裂縫、以及小規(guī)模裂縫，這種方法操作簡單，而且費用低?？刹扇￠_Ｖ型槽，然后作填充處理。填充材料一般采用彈性膩子，分層鑲嵌密實，面層用復合增強纖維材料黏貼加強處理。

3.灌漿法。此法應用范圍廣，從細微裂縫到大裂縫均適用，處理效果好。灌漿材料常用的有環(huán)氧樹脂類、甲基丙烯酸甲酯等。其中環(huán)氧類材料來源廣，施工較方便，建筑工程中應用較廣；甲基丙烯酸甲酯粘度低，可灌性好，擴散能力強，不少工程用來修補縫寬≥0.05mm的裂縫，補強和防滲效果良好。制好商品混凝土的坍落度檢查，以保證混凝土熟料的半成品質量。

第二篇：加強鋼筋混凝土樓面裂縫分析與防治措施

加強鋼筋混凝土樓面裂縫分析與防治措施

摘要：本文通過對全現(xiàn)澆鋼筋混凝土樓屋面板的裂縫產生的原因進行分析，結合多年來大量施工實踐中的經驗和教訓，提出多種裂縫的預防和處理方法，來減少住宅工程現(xiàn)澆樓板裂縫發(fā)生，避免出現(xiàn)混凝土的貫通性裂縫等裂縫，提高混凝土施工技術水平。關鍵詞：全現(xiàn)澆鋼筋混凝工程建筑住宅工程樓面裂縫防治措施 目前在建筑行業(yè)來說，質量較難克服的通病之一。因而，全現(xiàn)澆鋼筋混凝土樓屋面板裂縫產生也是常見的問題，特別是住宅工程樓板的裂縫發(fā)生后，往往會引起的投訴、糾紛、以及索賠要求等。針對這一問題抓住主要幾個矛盾，從設計、材料、施工三大方面提出改進和防治措施，現(xiàn)結合多年來大量施工實踐中的經驗和教訓，以及裂縫的防治處理，重點介紹以施工為主、兼顧設計和材料原因分析樓面裂縫的綜合性防治及具體措施。1設計重點與加強改善

經過仔細分析，我們回看到住宅工程現(xiàn)澆樓板裂縫發(fā)生的部位最常見、最普遍和數量最多的是房屋四周陽角處（含平面形狀突變的凹口房屋陽角處）的房間在離開陽角１米左右，即在樓板的分離式配筋的負彎矩筋以及角部放射筋未端或外側發(fā)生４５度左右的樓地面斜角裂縫，此通病在現(xiàn)澆樓板的任何一種類型的建筑中都普遍存在。其原因主要是砼的收縮特性和溫差雙重作用所引起的，并且愈靠近屋面處的樓層裂縫往往愈大。從設計角度看，現(xiàn)行設計規(guī)范側重于按強度考慮，未充分按溫差和混凝土收縮特性等多種因素作

綜合考慮，配筋量因而達不到要求。而房屋的四周陽角由于受到縱、橫二個方向剪力墻或剛度相對較大的樓面梁約束，限制了樓面板砼的自由變形，因此在溫差和砼收縮變化時，板面在配筋薄弱處（即在分離式配筋的負彎矩筋和放射筋的未端結束處）首先開裂，產生４５度左右的斜角裂縫。雖然樓地面斜角裂縫對結構安全使用沒有影響，但在有水源等特殊情況下會發(fā)生滲漏缺陷，容易引起住戶投訴，是裂縫防治的重點。根據上面的原因分析，近幾年的圖紙會審中，十分注意建議業(yè)主和設計單位對四周的陽角處樓面板配筋進行加強，負筋不采用分離式切斷，改為沿房間（每個陽角僅限一個房間）全長配置，并且適當加密加粗（即按照技術導則一的第６條中的前半條文采用）。多年來的實踐充分證明，凡采納或按上述設計的房屋，基本上不再發(fā)生４５度斜角裂縫，已能較滿意地解決好樓板裂縫中數量最多的主要矛盾，效果顯著。

對于外墻轉角處的放射形鋼筋，我公司根據實踐檢驗，認為作用較小。其原因是放射形鋼筋的長度一般不大（約１.２米左右），當陽角處的房間在不按雙層雙向鋼筋加密加強而仍按分離式設置構造負彎矩短筋時，４５度的斜向裂縫仍然會向內轉移到放射筋的未端或外側，而當采用了雙層雙向鋼筋加密加強后，縱、橫二個方向的鋼筋網的合力已能很好地抵抗和防止４５度斜角裂縫的發(fā)生和轉移，并且放射形鋼筋往往只有上部一層，在綁扎時常擱置在縱橫板面鋼筋的上方，導致鋼筋交叉重疊，將板面的負彎矩鋼筋下壓，減少了板面負彎矩鋼筋的有效高度，同時澆筑時鋼筋彎頭（即拐腳）

容易翹起造成平倉困難，所以建議重點加強加密雙層雙向鋼筋即可。

2商品砼的性能改善

目前，在整個行業(yè)來說已普遍采用泵送商品砼進行澆筑，但受劇烈的市場競爭，導致各商品砼廠商以采用大粉煤灰摻量，低價位、低性能的砼處摻劑，以及細度模數低、含泥量較高的中細砂作為降低價格和成本的主要競爭手段。因此建議有關部門牽頭，盡快健全和統(tǒng)一對商品砼廠商的行業(yè)管理，并根據成本投入比例，相應和合理地提高商品砼的市場價格（特別是用于地下室和住宅樓面工程的砼），促使商品砼廠商轉變觀念，控制好原材料質量，選用高效優(yōu)質砼外摻劑，改善和減小混凝土的收縮值，建立好控制體系（即按技術導則中第二條執(zhí)行），是一項改善商品砼質量和性能的根本性工作。

另一方面承包商在訂購商品砼時，應根據工程的不同部位和性質提出對砼品質的明確要求，不能片面壓價和追求低價格、低成本而忽視了砼的品質，導致砼性能下降和收縮裂縫增多。同時現(xiàn)場應逐車嚴格控制好商品砼的坍落度檢查，以保證砼熟料的半成品質量。3施工過程技術控制措施

樓面裂縫的發(fā)生除以陽角４５度斜角裂縫為主外，其他還有較常見的兩類：一類是預理線管及線管集散處，另一類為施工中周轉材料臨時較集中和較頻繁的吊裝卸料堆放區(qū)域?，F(xiàn)從施工角度進行綜合分析，并分類采取以下幾項主要技術措施。

（一）重點加強樓面上層鋼筋網的有效保護措施。

鋼筋在樓面砼板中的抗拉受力，起著抵坑外荷載所產生的彎矩和防止砼收縮和溫差裂縫發(fā)生的雙重作用，而這一雙重作用均需鋼筋處在上下合理的保護層前提下才能確保有效。在實際施工中，樓面下層的鋼筋網在受到砼墊塊及模板的依托下保護層比較容易正確控制。但當墊塊間距放大到１.５米時，鋼筋網的合理保護層厚度就無法保障，所以縱橫向的墊塊間距限制在１米左右。與此相反，樓面上層鋼筋網的有效保護，一直是施工中的一大較難問題。其原因為：板的上層鋼筋一般較細較軟，受到人員踩踏后就立即彎曲、變形、下墜；鋼筋離樓層模板的高度較大，無法受到模板的依托保護；各工種交叉作業(yè)，造成施工人員眾多、行走十分頻繁，無處落腳后難免被大量踩踏；上層鋼筋網的鋼筋小撐馬設置間距過大，甚至不設（僅依靠樓面梁上部鋼筋擱置和分離式配筋的拐腳支撐）。

在上述四個原因中，前二條是客觀存在，不可能也難于提出措施加以改進（否則樓面負筋用鋼量將大大增加，造成浪費）。但后二個原因卻在施工中必須大大加以改進，對于最后一個原因，根據大量的施工實踐，建議樓面雙層雙向鋼筋（包括分離式配置的負彎矩短筋）必須設置鋼筋小撐馬，其縱橫向間距不應大于７００毫米（即每平方米不得少于２只），特別是對于φ８一類細小鋼筋，小撐馬的間距應控制在６００毫米以內（即每平方米不得少于３只），才能取得較良好的效果。對于第3條原因，可采取下列綜合措施加以

解決：

ａ、盡可能合理和科學地安排好各工種交叉作業(yè)時間，在板底鋼筋綁扎后，線管予埋和模板封鑲收頭應及時穿插并爭取全面完成，做到不留或少留尾巴，以有效減少板面鋼筋綁扎后的作業(yè)人員數量。

ｂ、在樓梯、通道等頻繁和必須的通行處應搭設（或鋪設）臨時的簡易通道，以供必要的施工人員通行。

ｃ、加強教育和管理，使全體操作人員充分重視保護板面上層負筋的正確位置，必須行走時，應自覺沿鋼筋小馬撐支撐點通行，不得隨意踩踏中間架空部位鋼筋。

ｄ、安排足夠數量的鋼筋工（一般應不少于３-４人或以上）在砼澆筑前及澆筑中及時進行整修，特別是支座端部受力最大處以及樓面裂縫最容易發(fā)生處（四周陽角處、預埋線管處以及大跨度房間處）應重點整修。

ｅ、砼工在澆筑時對裂縫的易發(fā)生部位和負彎矩筋受力最大區(qū)域，應鋪設臨時性活動挑板，擴大接觸面，分散應力，盡力避免上層鋼筋受到重新踩踏變形。

（二）預埋線管處的裂縫防治

預埋線管，特別是多根線管的集散處是截面砼受到較多削弱，從而引起應力集中，容易導致裂縫發(fā)生的薄弱部位。當預理線管的直徑較小，并且房屋的開間寬度也較小，同時線管的敷設走向又不重于（即垂直于）砼的收縮和受拉方向時，一般不會發(fā)生樓面裂縫。

反之，當預埋線管的直徑較大，開間寬度也較大，并且線管的敷設走向又重合于（即垂直于）砼的收縮和受拉力向時，就很容易發(fā)生樓面裂縫。因此對于較粗的管線或多根線管的集散處，應按技術導則三的第４條要求增設垂直于線管的短鋼筋網加強。根據我公司的經驗，建議增設的抗裂短鋼筋采用φ６-φ８，間距≤１５０，兩端的錨固長度應不小于３００毫米。

線管在敷設時應盡量避免立體交叉穿越，交叉布線處可按技術導則三的第４條采用線盒，同時在多根線管的集散處宜采用放射形分布，盡量避免緊密平行排列，以確保線管底部的砼灌筑順利和振搗密實。并且當線管數量眾多，使集散口的砼截面大量削弱時，宜按予留孔洞構造要求在四周增設上下各２φ１２的井字形抗裂構造鋼筋。

（三）材料吊卸區(qū)域的樓面裂縫防治

目前在主體結構的施工過程中，普遍存在著質量與工期之間的較大矛盾。一般主體結構的樓層施工速度平均為５-７天左右一層，最快時甚至不足5天一層。因此當樓層砼澆筑完畢后不足２４小時的養(yǎng)護時間，就忙著進行鋼筋綁扎、材料吊運等施工活動，這就給大開間部位的房間雪上加霜。除了大開間的砼總收縮值較小開間要大的不利因素外，更容易在強度不足的情況下受材料吊卸沖擊振動荷載的作用而引起不規(guī)則的受力裂縫。并且這些裂縫一旦形成，就難于閉合，形成永久性裂縫，這種情況在高層住宅主體快速施工時

較常見。對這類裂縫的綜合防治措施如下：

ａ、主體結構的施工速度不能強求過快，樓層砼澆筑完后的必要養(yǎng)護（一般不宜≤２４小時）必須獲得保證。主體結構階段的樓層施工速度宜控制在６-７天一層為宜，以確保樓面砼獲得最起碼的養(yǎng)護時間。

ｂ、科學安排樓層施工作業(yè)計劃，在樓層砼澆筑完畢的２４小時以前，可限于做測量、定位、彈線等準備工作，最多只允許暗柱鋼筋焊接工作，不允許吊卸大宗標材料，避免沖擊振動。２４小時以后，可先分批安排吊運少量小批量的暗柱和剪力墻鋼筋進行綁扎活動，做到輕卸、輕放，以控制和減小沖擊振動力。第3天方可開始吊卸鋼管等大宗材料以及從事樓層墻板和樓面的模板正常支模施工。

ｃ、在模板安裝時，吊運（或傳遞）上來的材料應做到盡量分散就位，不得過多地集中堆放，以減少樓面荷重和振動。ｄ、對計劃中的臨時大開間面積材料吊卸堆放區(qū)域部位（一般約４０平方米左右）的模板支撐架在搭設前，就預先考慮采用加密立桿（立桿的縱、橫向間距均不宜大于８００毫米）和擱柵增加模板支撐架剛度的加強措施，以增強剛度，減少變形來加強該區(qū)域的抗沖擊振動荷載，并應在該區(qū)域的新筑砼表面上鋪設舊木模加以保護和擴散應力，進一步防止裂縫的發(fā)生。

（四）加強對砼早期的妥善養(yǎng)護

砼的保濕養(yǎng)護對其強度增長和各類性能的提高十分重要，特別是

早期的妥善養(yǎng)護可以避免表面脫水并大量減少砼初期伸縮裂縫發(fā)生。但實際施工中，由于搶趕工期和澆水將影響彈線及施工人員作業(yè)，因此樓面砼往往缺乏較充分和較足夠的澆水養(yǎng)護延續(xù)時間。為此，施工中必須堅持覆蓋麻袋或草包進行一周左右的妥善保濕養(yǎng)護，并建議采用噴ｈｌ等品種和養(yǎng)護液進行養(yǎng)護，達到降低成本和提高工效，并可避免或減少對施工的影響。4 對產生裂縫后的修補處理措施

在采取了上述綜合性防治措施后，由于各種原因仍可能有少量的樓面裂縫發(fā)生。當這些樓面裂縫發(fā)生后，應在樓地面和天棚粉刷之前預先作好妥善的裂縫處理工作，然后再進行裝修。根據我公司的經驗，住宅樓地面上部的粉刷找平層較厚，可以通過在找平層中增設鋼絲網、鋼板網或抗裂短鋼筋進行加強，并且上部常被木地板等裝飾層所遮蓋，問題相對較小。但板底則粉刷層較薄，并且通常無吊頂遮蓋，更易暴露裂縫，影響美觀并引起投訴，所以板底更應妥善處理。板底襲縫宜委托專業(yè)加固單位采用復合增強纖維等材料對裂縫作粘貼加強處理（注：當遇到裂縫較寬、受力較大等特殊情況時，建議采用碳纖維粘貼加強）。復合增強纖維的粘貼寬度以３５０-４００毫米為宜，既能起到良好的抗拉裂補強作用，又不影響粉刷和裝飾效果，是目前較理想的裂縫彌補措施。

第三篇：現(xiàn)澆鋼筋混凝土樓板裂縫成因防治措施

現(xiàn)澆鋼筋混凝土樓板裂縫成因防治措施

摘要分析現(xiàn)澆混凝土樓板產生裂縫的原因,提出相關的預防措施和處理方法,以控制樓板裂縫的產生,保證建筑質量。

關鍵詞鋼筋混凝土;樓板裂縫;原因;措施

中圖分類號TU37文獻標識碼A文章編號1673-9671-(2010)052-0031-01

現(xiàn)澆鋼筋混凝土樓板具有整體性好,抗震性能強等優(yōu)點,因此被廣泛的應用于建筑工程之中。但是樓板裂縫也隨之成為混凝土樓板工程的質量通病。樓板裂縫一旦形成,就會降低結構的耐久性,削弱構件的承載能力,嚴重時可能危害到建筑物的安全使用。所以,如何采取有效的措施防止樓板開裂是一個值得關注的問題。

1樓板裂縫的成因

1)溫濕度變化?；炷劣不陂g水泥放出大量水化熱,內部溫度不斷上升,在表面引起拉應力。許多混凝土的內部濕度變化很小或變化較慢,但表面濕度可能變化較大或發(fā)生劇烈變化,這樣也會在表面形成拉應力。當這些拉應力超出混凝土的抗裂能力時,即會出現(xiàn)裂縫。

2)混凝土材料質量。材料質量問題引起的裂縫較常見的原因是水泥、砂、石等材料質量不好。首先如果是水泥安定性不合格,就會導致混凝土板面出現(xiàn)裂,并且隨著混凝土齡期及強度的增長裂縫會隨之變寬,這種裂縫危害很大,甚至可能會造成嚴重的質量事故;其次如果是砂石級配不好、砂太細、石子過大、砂石含泥量太大,則混凝土干縮后也會產生不規(guī)則裂縫。

3)混凝土工作性能。施工中為滿足強度及耐久性要求,通常采用選取較小的水灰比、降低用水量、摻入高效減水劑以達到要求的坍落度,這種混凝土拌合物在炎熱氣候條件下,水分蒸發(fā)散失較快,從而造成混凝土坍落度的損失值增大,這種正常的坍落度損失是加入高效減水劑的混凝土拌合物所特有的現(xiàn)象,減水劑的減水率越大,坍落度損失則越明顯;溫度越高,坍落度損失越快?；炷恋臐仓?、振搗、抹面和二次抹壓等施工操作會隨之受到影響,從而導致混凝土在澆筑時就已經留下了裂縫隱患,這種裂縫具有位置不固定性,事后在沒有客觀真實的施工記錄情況下,對此種裂縫產生的原因難以做出正確的判斷分析。

4)施工因素?；炷涟鍧仓瓿珊?還沒有達到足夠的強度,就急于上人操作和堆放材料,使其產生過度變形導致裂縫產生。現(xiàn)澆板在未達到規(guī)定的拆模強度時若拆除模板或支撐,此時樓板的承載能力低于設計允許荷載,使樓板在不正常的情況下受荷,則會引起因結構受荷的裂縫。

5)養(yǎng)護階段。由于養(yǎng)護不充分會造成混凝土的早期裂縫。規(guī)范中對混凝土的養(yǎng)護條件做了科學嚴格的規(guī)定,但是在實際操作過程中可能由于養(yǎng)護措施不當或執(zhí)行養(yǎng)護措施不力,而使實際的養(yǎng)護條件不能充分滿足規(guī)范的規(guī)定。加上氣候炎熱干燥,受太陽照射后的晝夜溫差大,加速了混凝土表面的水分蒸發(fā),使得混凝土表面干燥速度加快,從而加快了混凝土的收縮速度,造成表面干縮而產生裂縫。

2現(xiàn)澆鋼筋混凝土樓板裂縫的防治措施

通過分析鋼筋混凝土樓板裂縫的形成原因,需要從以下幾個方面采取措施,才能有效防治裂縫的產生。

1)設計方面。①適當控制建筑物的長度,高層應控制在不大于45m,多層建筑一般應控制在不大于55m較為合適。如果超過此長度,應采取構造措施,設置伸縮縫;當超長量不大時,可用留設后澆帶等措施,以減少樓板混凝土的收縮影響。板厚度宜控制在跨度的1/30,最小板厚不宜小于120mm。②為克服墻角45度斜裂縫,應在墻角處配置放射筋。上部支座處負彎矩鋼筋宜每隔1根設置1根通長筋,以抵抗板中裂縫及端頭裂縫。除受力筋滿足要求外,分布筋間距應適當加密,使樓板受力均勻,以增強混凝土抵抗溫度、干縮變形的能力。③混凝土強度一般不宜大于C30,當特殊情況須采用高強度等級混凝土或高強度等級水泥時要考慮采用低水化熱的水泥并加強澆水養(yǎng)護,以便于混凝土凝固時水化熱的釋放。④合理確定混凝土的配合比和坍落度。在混凝土配合比設計時,應全面考慮,少用粉料、多用骨料,以減少裂縫產生。嚴格控制混凝土的水灰比,控制坍落度不宜過大,保證每層混凝土坍落度基本穩(wěn)定。

2)材料方面。在鋼筋混凝土樓板中所用材料均應符合國家現(xiàn)行相關法規(guī)規(guī)范的要求,主要包括以下幾點:①控制水泥的體積安定性:若水泥在硬化后,產生不均勻的體積變化,即體積安定性不良,就會使構件產生膨脹性裂縫,從而降低建筑物的質量。國家標準規(guī)定,采用沸煮法檢驗水泥的體積安定性,體積安定性不良水泥應作廢品處理,不能用于工程中。因此每批進場的水泥在使用前都應首先檢驗水泥體積安定性,檢測合格后方可投入使用,切不可為搶工期盲目施工。②粗、細骨料必須清潔不含雜質:當粗骨料中夾雜著活性氧化硅時,如果混凝土所用的水泥又含有較多的堿,就可能發(fā)生堿骨料破壞。這是因為水泥中堿性氧化物水解后形成了復雜的堿―硅酸凝膠,生成的凝膠是無限膨脹性的,因為凝膠為水泥石所包圍,故當凝膠吸水不斷腫脹時,就會把水泥石脹裂。一般當水泥含堿量大于0.6%時就需檢查骨料中活性氧化硅的有害作用。在砂中也常含一些有害雜質,如淤泥、粘土、粉砂等,粘附在砂的表面,妨礙水泥與砂的粘結,降低混凝土強度,同時還增加混凝土的用水量,從而增大了混凝土的收縮,造成混凝土開裂。③拌合混凝土用水:拌合用水可使用自來水或不含有害雜質的天然水,不得使用污水攪拌混凝土。

3)施工方面。①嚴格對原材料進行檢驗試驗。在攪拌混凝土之前,必須按照規(guī)定對水泥、粗細骨料、外加劑等進行檢驗復試,不合格的材料不得使用。②現(xiàn)澆板上不要過早上人、堆料或施加荷載,因為混凝土澆筑后要有一個硬化過程,才會有強度;因此在這個過程中,應對混凝土加以保養(yǎng),不能對混凝土施加任何外力。③模板和支架要有足夠的剛度,防止施工荷載作用下,模板變形過大而造成開裂。合理掌握拆模時間,拆模時間不能過早,應保證早齡期混凝土不損壞或不開裂。但也不能太晚,盡可能不要錯過混凝土水化熱峰值。④為保證混凝土的整體性,澆筑混凝土應當連續(xù)進行。當必須間歇時,其間歇時間宜縮短,并應在前層混凝土凝結前將次層混凝土澆筑完畢。混凝土運輸、澆筑及間歇的全部時間不應超過混凝土的初凝時間。⑤樓板混凝土澆搗完畢后,應根據當時室外氣溫,具體確定養(yǎng)護方案。冬、夏季節(jié),應采取混土表面加蓋塑料薄膜、草包等養(yǎng)護措施?；炷猎跐仓旰?2h內,必須進行澆水養(yǎng)護,澆水養(yǎng)護時間一般不得少于7d,對摻用緩凝劑或抗?jié)B要求的混凝土,不得少于14d。

3裂縫處理方法

對于一般混凝土樓板表面的龜裂,可先將裂縫清洗干凈,待干燥后用環(huán)氧漿液進行灌縫或表面涂刷封閉。施工中若在終凝前發(fā)現(xiàn)龜裂時,可用抹壓一遍處理。其它一般裂縫處理時,應在清洗板縫后用l∶l或l∶2水泥砂漿抹縫,壓平養(yǎng)護。當裂縫較大時,應沿裂縫鑿八字形凹槽,沖洗干凈后,再用l∶2的水泥砂漿抹平,也可以采用環(huán)氧膠泥進行嵌補。當樓板出現(xiàn)裂縫面積較大時,應對樓板進行靜載試驗,檢驗其結構安全性,必要時可在樓板上增做一層鋼筋網片,以提高板的整體性。

4結語

現(xiàn)澆鋼筋混凝土樓板裂縫是建筑工程中一種較為常見的質量通病,它的出現(xiàn)會引起鋼筋銹蝕,降低結構的耐久性,從而影響建筑物的正常使用。但只要我們從設計施工方面加強預防控制,嚴把材料關,加強施工管理,保證施工質量,樓板裂縫這一問題就可以得到切實有效的控制。

參考文獻

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第四篇：鋼筋混凝土現(xiàn)澆梁板裂縫防治措施

鋼筋混凝土現(xiàn)澆梁板裂縫防治措施

1.現(xiàn)象與原因：

裂縫是現(xiàn)澆混凝土工程中常遇的一種質量通病。裂縫的類型甚多，按產生原因有：外荷載（包括施工和使用階段的靜荷載、動荷載）引起的裂縫；包括（溫度、濕度變化、不均勻沉降、凍脹等）引起的裂縫；化學因素（包括鋼筋銹蝕、化學反應膨脹等）引起的裂縫；施工操作（如脫模撞擊、養(yǎng)護等）引起的裂縫。按裂縫的方向、形狀有：水平裂縫、垂直裂縫、縱向裂縫、橫向裂縫、斜向裂縫等；按裂縫深淺有表面裂縫、深進裂縫和貫穿性裂縫。2.預控措施

（1）預埋管線不應集中通過樓板，應分散布置。結構設計中對予埋管線較集中的板應采取板中、板上錯開布置，不應重疊布置，且預埋管線在同一位置重疊不得超過兩層。（2）混凝土原材料的質量控制 ○

1、水泥的質量控制

a水泥進場時，必須附有水泥生產廠的質量證明書；對進場的水泥應檢查核對其生產廠名、品種、標號、包裝(或散裝倉號)、重量(對袋裝水泥應隨機抽取20袋，水泥總重量不得少于1000kg)、出廠日期、出廠編號及是否受潮等，做好記錄并按規(guī)定采取試樣，進行有關項目的檢驗。嚴禁使用過期、變質水泥。

b水泥的檢驗結果如不符合標準規(guī)定時，應及時向水泥供應單位查明情況，確定處理方案：如該批水泥已經使用，應查清該批水泥的使用情況(使用日期、應用該批水泥拌制的混凝土的強度、澆筑的結構部位和所生產的制品等)，并根據水泥質量情況確定處理方案。c進場水泥的貯放應符合下列規(guī)定：

袋裝水泥應在庫房內貯放，庫房地面應有防潮措施；庫內應保持干燥，防止雨露侵入；堆放時，應按品種、標號、出廠編號、到貨先后或使用順序排列成垛，堆垛高度不超過12袋為宜；堆垛應至少離開四周墻壁200mm，各垛之間應留置寬度不小于700mm的通道；當限于條件，露天堆放時，應在距地面不少于300mm的墊板上堆放，墊板下不得積水，水泥堆垛必須用苫布覆蓋嚴密，防止雨露侵入。○

2、砂、石的質量控制

a配制混凝土時宜優(yōu)先選用Ⅱ區(qū)砂；當采用I區(qū)砂時，應提高砂率，并保持足夠的水泥用量，以滿足混凝土的和易性；當采用Ⅲ區(qū)砂時，宜適當降低砂率，以保證混凝土強度。當砂顆粒級配不符合上述要求時，應采取相應措施，經試驗證明能確保工程質量，方允許使用。對于泵送混凝土用砂，應選用中砂。

b現(xiàn)澆板的混凝土應采用中砂，在滿足和易性的前提下，宜降低砂率。泥塊含量不得大于1％，含泥量不大于3％。

c當混凝土強度等級大于或等于C30時碎石或卵石中的針、片狀顆粒含量應≤15%；當混凝土強度等級小于C30時，碎石或卵石中的針、片狀顆粒含量應≤25%。

d粗骨料（石子），最大粒徑不得超過構件最小尺寸的1/4且不得超過鋼筋間距的3/4；對于實心板，最大粒徑不得超過構件最小尺寸的1/3且不得超過40㎜。

e砂、石在運輸與貯存時不得混入能影響混凝土正常凝結與硬化的有害雜質，并應防止將水泥及摻合料等混入；當運輸工具交替裝運其它物質(如鍛燒白云石、石灰、煤炭、化工原材料等)時，應注意清掃運輸工具，勿使混入有害雜物；堆放的場地應平整、排水通暢，宜鋪筑混凝土地面。

（4）預拌混凝土必須做好試配，每立方米粗骨料的用量不少于1000kg、水泥用量應控制在270～450kg，粉煤灰的摻量不應大于15％； 水灰比應控制在0.4～0.5； C30及以下混凝土石子用量不得少于1350kg/m3（現(xiàn)澆板控制用水量不大于180 kg/m3）。

（5）檢測機構、混凝土供應商提出的混凝土性能指標和相關生產技術資料應當齊全。（6）混凝土進入澆筑現(xiàn)場時應按檢驗批檢查入模坍落度，不宜大于180mm。

（7）嚴格執(zhí)行混凝土施工配合比，預拌混凝土嚴禁現(xiàn)場加水，改變水灰比，提高混凝土的坍落度。

（8）支撐模板的選用必須經過計算。嚴禁在虛土上支撐。上層支撐同下層支撐應在同一垂直線位置上，邊支撐立桿與墻間距不得大于300mm，中間不宜大于800mm；模板標高控制在＋2mm，平整度控制在±2mm，板縫控制在2mm以內，并用膠帶貼縫；根據工期要求，配備足夠數量的模板；側模拆模應控制在混凝土澆筑完畢48小時后，底模按規(guī)范和設計要求拆模。

（9）現(xiàn)澆板板底鋼筋綁扎完后方可進行水電管線預埋，結束后方可進行上層鋼筋綁扎，嚴禁鋼筋綁扎與水電施工同步。

（10）嚴格控制現(xiàn)澆板的厚度和現(xiàn)澆板中鋼筋保護層的厚度以及鋼筋間距。應使用定型預制保護層墊塊，且每平方米不得少于3塊，在易開裂部位適當加密；陽臺、雨蓬等懸挑現(xiàn)澆板的負彎矩鋼筋下面，應設置間距不大于300mm的鋼筋保護層墊塊或支撐，保證在澆筑混凝土時鋼筋不位移和不被下踩；施工時必須鋪設架空通道，防止混凝土澆筑后遭踩踏。（11）現(xiàn)澆板中的線管必須分散布置在鋼筋網片之上（雙層雙向配筋時，布置在下層鋼筋之上），交叉布線處應采用線盒，線管的直徑應小于1/3樓板厚度，沿預埋線管方向應增設?8@150mm、寬度不小于450mm的鋼筋網帶。線管并排水平埋設在現(xiàn)澆板中，線管間的最小間距不小于20mm。布置在現(xiàn)澆板上線管的找平層應適當加厚并采取加強措施，施工時應提前考慮局部加強找平層帶來的現(xiàn)澆板厚度引起凈高變化的問題。（12）混凝土澆筑前應采取以下措施：

○1對模板和支架進行檢查，包括模板支架的形狀、尺寸和標高，支架的穩(wěn)定性，模板縫隙、孔洞封閉情況，預埋件的位置、數量和牢靠程度等；必須保證模板在混凝土澆筑過程中不產生位移或松動。

○2清理模板內的雜物，木模應澆水潤濕以防過多吸收水泥漿造成混凝土保護層的疏松：而且木模吸水后膨脹擠嚴拼縫，可避免漏漿。

○3應檢查鋼筋的種類、規(guī)格、數量、彎折和接頭位置、搭接長度等：還需檢查鋼筋保護層厚度和預埋件的規(guī)格、數量、位置等。

（13）設置板厚標高控制點，嚴格按照設計板厚澆筑砼。標高控制點標注在柱筋上；當柱間距超過2m時，在梁內焊接鋼筋標注；找平時，必須帶線找平，面層平整度控制在3mm以內。（14）混凝土澆筑應一次連續(xù)完成不得隨意留置施工縫；混凝土自由傾落高度不應大于2m，當大于2m時應采用溜槽或串桶；混凝土應分層澆筑、振搗，振搗高度不得大于600mm。（15）混凝土板必須使用平板振動器振搗，初凝前宜進行二次振搗和初次抹壓工藝，板混凝土在二次振搗后應進行表面一次抹壓，終凝前應進行表面二次抹壓，以減少板表面的細微龜裂。

（16）施工縫的位置和處理、后澆帶的位置和混凝土澆筑應嚴格按設計要求和施工技術方案執(zhí)行。后澆帶應設在對結構受力影響較小的部位，寬度為800～1000mm。后澆帶的混凝土澆筑時間應按設計要求進行施工；后澆帶澆筑時宜采用微膨脹混凝土,后澆帶混凝土應當單獨制配，應采用小坍落度、石料含量大的混凝土；后澆帶混凝土澆筑前必須清除交接面浮漿（石子外露1/3，不得將石子打斷）和污染（嚴禁沾染油污），原混凝土面應提前淋水保濕72小時以上，澆筑時不得有明水。后澆帶的位置和補澆時間應嚴格按照設計要求。(17）鋼筋工程在混凝土澆筑過程中應確定專人負責，全程控制。

（18）混凝土現(xiàn)澆板澆筑完成后12h以內應覆蓋養(yǎng)護，可采用麻袋或薄膜包裹覆蓋，并淋水保濕；對普通混凝土上述過程至少應持續(xù)7d，對添加緩凝劑的混凝土或有抗?jié)B要求的混凝土不得少于14天。

（19）混凝土澆筑后72小時內，不得進行踩踏、支模、加荷；如因特殊情況需提前支模加荷時，必須采取蒸汽養(yǎng)護等方法，確?；炷翉姸炔恍∮?.2Mpa；當混凝土強度小于1OMPa時，不得在現(xiàn)澆板上吊運、堆放重物，吊運、堆放重物時應減輕對現(xiàn)澆板的沖擊影響。施工過程中應嚴格控制施工堆載，施工時的臨時荷載不得超過設計文件規(guī)定的荷載限值，且應分散布置。

（20）現(xiàn)澆板的板底宜采用清水免粉刷措施。

（21）嚴禁用機械清理混凝土板面。施工過程中應嚴格控制施工堆載。施工時的臨時荷載不得超過設計文件規(guī)定的荷載限制，且應分散布置。（22）冬期施工時,鋼筋混凝土應符合以下要求:

a.冬期施工鋼筋的焊接，宜在室內進行；當必須在室外焊接時，應在背風的場地進行，或者采取相應的防雨、雪及擋風措施；焊后的接頭，嚴禁立即碰到雨和冰雪，以防接頭脆斷。b.鋼筋綁扎完在澆筑混凝土后應覆蓋塑料薄膜，做好保溫防護工作，以防雨雪天氣梁板面結冰受凍。

c.配制冬季施工的混凝土，應優(yōu)先選用硅酸鹽水泥或普通硅酸鹽水泥，且不應低于42.5級，最小水泥用量不宜小于300Kg/m3，水灰比不大于0.6。

d.混凝土在澆筑前，應清除模板和鋼筋上的冰雪和污垢，運輸和澆筑混凝土用的容器應具有保溫措施?；炷了霉橇媳仨毲鍧?、不得含有冰雪等凍結物及易凍裂的礦物質。e.混凝土澆筑宜采用綜合蓄熱法施工，其受凍臨界強度不得低于4MPa?；炷涟韬衔锏某鰴C溫度不得低于10℃，入模溫度不得低于5℃?；炷翝仓髴诼懵痘炷帘砻娌捎盟芰喜嫉确浪牧细采w并加蓋麻袋等措施進行保溫。對邊、棱角部位的保溫厚度應增大2～3倍?；炷琉B(yǎng)護期間應防風防凍。

f.冬期澆筑的混凝土，在受凍前，混凝土的抗壓強度不得低于下列規(guī)定：硅酸鹽水泥或普通硅酸鹽水泥配制的混凝土，為混凝土設計強度的30%；礦渣硅酸鹽水泥配制的混凝土，為混凝土設計強度的40%；但混凝土強度等級不大于C10時，不得小于5.0N/㎜2，否則應事先采取防凍保溫措施。

g.在冬期澆筑的混凝土，宜使用無氯鹽類防凍劑，對抗凍性要求高的混凝土，宜使用引氣劑或引水減少劑；混凝土摻防凍劑時，應盡量避開室外溫度低于0℃的天氣；摻用抗凍劑、引氣劑或引水減少劑的混凝土的施工，應符合《混凝土外加劑應用技術規(guī)范》的規(guī)定。h.在進入冬期時，當連續(xù)天日平均氣溫低于5℃，攪拌時間可比常溫延長50%左右。i.除按常溫要求留置試塊外，還應增設一組試塊與構件在相同條件下養(yǎng)護，在混凝土溫度降至0℃時試壓，用以檢查混凝土是否達到抗凍臨界強度。

第五篇：鋼筋混凝土現(xiàn)澆樓板裂縫處理措施

鋼筋混凝土現(xiàn)澆樓板裂縫

一、表現(xiàn)形式

現(xiàn)澆板易產生貫通性裂縫或上表面裂縫；現(xiàn)澆板外角部位易產生斜裂縫；現(xiàn)澆板沿預埋線管易產生裂縫

二、主要治理措施

2.1住宅的建筑平面宜規(guī)則，避免平面形狀突變。當平面有凹口時，凹口周邊樓板的配筋宜適當加強。當樓板平面形狀不規(guī)則時，宜設置梁使之形成較規(guī)則的平面。

在未設梁的板的邊緣部位設置暗梁，提高該部位的配筋率，提高混凝土的抗裂性能。2.2應加大現(xiàn)澆板的剛度。現(xiàn)澆鋼筋混凝土雙向板設計厚度不應小于100mm，廚房、廁浴、陽臺板不得小于80mm，當埋設線管較密或線管交叉時，板厚不宜小于120mm。對于過長的單向板，設計時應進行抗裂驗算，合理確定加密分布筋的配置。2.3現(xiàn)澆板配筋設計宜采用熱軋帶肋鋼筋細且密的配筋方案。

2.3.1屋面及建筑物兩端的現(xiàn)澆板及跨度大于4.2m的板應配置雙層雙向鋼筋，鋼筋間距不宜大于150mm，直徑不應小于8mm。

2.3.2外墻轉角處應設置放射形鋼筋，鋼筋的數量、規(guī)格不應小于7Φ10，長度應大于板跨的1/3且不得小于1.2m。

2.3.3在現(xiàn)澆板的板寬急劇變化處、大開洞削弱處等易引導收縮應力集中處，鋼筋間距不應大于150mm，直徑不應小于8mm，并應在板的上表面布置縱橫兩個方向的溫度收縮鋼筋。板的上、下表面沿縱橫兩個方向的配筋率均不應小于截面積的0.15%，且不小于Φ6@200 2.3.4管線應盡量布置在梁內,當樓板內需埋置管線時,管線必須布置在上下鋼筋網片之間,且不宜立體交叉穿越,確需立體交叉的不應超過二層管線。線管在敷設時交叉布線處可采用線盒，同時在多根線管的集散處宜采用放射形分布，盡量避免緊密平行排列，以確保線管底部的混凝土澆筑順利且振搗密實。當兩根以上管并行時，沿管方向應增加Φ4@150寬500mm的鋼筋網片，做到在應力集中部位有雙層布筋。

2.4強度等級不宜大于C30，當大于C30時，應采取抗裂措施。

2.5剪力墻結構住宅，結構長度大于45m且無變形縫時，宜在中間位置設置后澆帶。后澆帶處應設置雙層鋼筋，后澆帶混凝土與兩側混凝土澆筑的間隔時間不宜小于2個月。

2.6預拌混凝土使用單位在訂購預拌混凝土前，應根據工程不同部位和環(huán)境提出對混凝土性能的明確技術要求。摻合料總摻量不應大于水泥用量的30%。

2.7對高強、高性能和特殊要求的混凝土，建設單位、施工總包單位和監(jiān)理單位應參與配合比設計。

2.8模板支撐系統(tǒng)必須經過計算，除滿足強度要求外，還必須有足夠的剛度和穩(wěn)定性。2.9后澆帶處應采用獨立的模板支撐體系，澆筑前和澆筑后混凝土達到拆模強度前，后澆帶兩側梁板下的支撐不得拆除。

2.10應加強對現(xiàn)澆板負彎矩鋼筋位置的控制?？刂曝搹澗劁摻钗恢迷O置足夠強度、剛度的通長鋼筋馬凳，馬凳底部應有防銹措施。雙層上排鋼筋設置鋼筋小馬凳，每平方米不得小于2只。

2.11在混凝土澆筑時，對裂縫易發(fā)生部位和負彎矩筋受力最大區(qū)域應鋪設臨時性活動跳板。2.12預拌混凝土在運輸、澆筑過程中，嚴禁隨意加水。

2.13現(xiàn)澆板澆筑時，應振搗充分，在混凝土終凝前應進行二次壓抹，壓抹后應及時覆蓋和澆水養(yǎng)護。

2.14現(xiàn)澆板養(yǎng)護期間，當混凝土強度小于1.2MPa時，不得進行后續(xù)施工。當混凝土強度小于10MPa時，不宜在現(xiàn)澆板上吊運、堆放重物時，應采取有效措施，減輕沖擊。2.15主體驗收前，應對現(xiàn)澆板進行檢查，發(fā)現(xiàn)裂縫立即處理，并形成記錄。