第一篇：精益生產(chǎn)管理八大浪費與解決方法(詳細版)

精益生產(chǎn)管理八大浪費與解決方法

八大浪費是豐田生產(chǎn)方式中非常重要的一個觀念。豐田人認為要消除浪費，持續(xù)改善，企業(yè)才能保持良性運轉(zhuǎn)，競爭力才會提升。在豐田改善是探入人心的，有個說法就是跟他們談話5分鐘沒有聽到他們講3次改善就不算豐田人。改善的對象是浪費，認識浪費是改善的第一步，企業(yè)現(xiàn)場林林總總，哪些是有價值的，哪些是浪費，不是一般人可以一目了然的。豐田人在長期作業(yè)和改善過程中對于浪費的內(nèi)容進行了總結(jié)，共七種，被稱為七種浪費。它們分別是制造過早（多）的浪費、庫存的浪費、不良修正的浪費、加工過剩的浪費、搬運的浪費、動作的浪費、等待的浪費共七種。后來人們又加了一種浪費-管理的浪費，合稱八種浪費。下面我們從實用性角度剖析這八種浪費。

一、精益生產(chǎn)管理中制造過早（多）的浪費

定義：所謂制造過早（多）就是前制程制造太早/過多，大于客戶（或后制程）當期的最小需要量。

制造過早（多）浪費是八大浪費中的首惡，在精益生產(chǎn)中則被視為最大的浪費。福特式思維告訴大家，在同樣的時間內(nèi)，生產(chǎn)量越多，效率越高，成本越低，企業(yè)越賺錢，所以企業(yè)自然有大批量連續(xù)生產(chǎn)的初始動力。作為一個整體的企業(yè)是如此，那么企業(yè)內(nèi)各部門也是如此，特別是在一些制程較短，關聯(lián)性較低的企業(yè)中，普遍實施計件工資，那么從最基礎的員工開始就有多做、早做，甚至偷做的動力，在這種情況下，告知企業(yè)里所有人早（多）做是罪惡當然得不到掌聲回應。那么我們就來看看制造過早（多）的浪費。

制造過早（多）浪費的后果主要有三大類。1.直接財務問題。表現(xiàn)為庫存、在制品增加，資金回轉(zhuǎn)率低，制造時間變長，占用資金及利息，會造成庫存空間的浪費，在現(xiàn)金流量表上很明顯。

2.產(chǎn)生次生問題。會產(chǎn)生搬運、堆積的浪費；先進先出的工作產(chǎn)生困難；產(chǎn)品積壓造成不良發(fā)生，物流阻塞制程時間變長，現(xiàn)場工作空間變小，有滯留在庫的風險，有不良品的風險。

3.掩蓋問題。為什么?制造過早（多）浪費是八大浪費中的首惡，在精益生產(chǎn)中則被視為最大的浪費?？因為它帶給人們一個安心的錯覺，掩蓋了各種問題，以及隱藏了由于等待所帶來的浪費，沒有改善的動力，失去了持續(xù)改善的時機。

1.制造過早（多）浪費的產(chǎn)生原因。（1）生產(chǎn)計劃方面。

1）信息準確度問題。信息不準，計劃失當，信息傳遞不準確，導致生產(chǎn)計劃作業(yè)進行盲目，最終導致制造過早（多）浪費的產(chǎn)生。

2）生產(chǎn)計劃管控機制方面。讓某些制程、生產(chǎn)線、工站甚至作業(yè)員有生產(chǎn)伸縮的充分空間和提高產(chǎn)出的利益驅(qū)動。比如有的不排班生產(chǎn)計劃，也不排日生產(chǎn)計劃，而是排周生產(chǎn)計劃，一天內(nèi)的生產(chǎn)排配權(quán)利下放到制程、生產(chǎn)線、工站甚至作業(yè)員，這時候如果有多余的產(chǎn)能、人力、設備稼動過剩，則很自然地就會提前安排生產(chǎn)，安排滿稼動生產(chǎn)，從而造成制造過早（多）。特別是在某些企業(yè)中（如玩具），較有可能安排計件生產(chǎn)，多勞多得，那么過量過早生產(chǎn)的積極性就更大了。

除非在實施了拉動生產(chǎn)的精益生產(chǎn)管理企業(yè)里面，一般的企業(yè)還是用MRP在做推式生產(chǎn)。這時候生產(chǎn)計劃的排配，生產(chǎn)進度的精確控制是企劃部門最基礎的功能，不能因為制造能力弱，各制程銜接性差就放松對生產(chǎn)計劃實施進度的管控。

（2）內(nèi)部制造能力弱的補償問題。

制造過早（多）多數(shù)時候是出于補償內(nèi)部制造能力弱的考慮。制造能力弱，特別是制造中的品質(zhì)差，換型時間長，在市場信息牛鞭效應的驅(qū)動下，為了彌補自身能力不足，而提前過量生產(chǎn)以滿足客戶需求。

如一個企業(yè)制造能力弱，多制程時的合計良品率在50%-70%之間分布，那么面對100K的P/O時，它就需要備143-200K的原料，為了安全起見，這時候一般會選擇安全系數(shù)較高的200K，甚至220K，當這220K投到制程中去的時候，造成生產(chǎn)過多就不可避免了。在這里，制造過多是制造能力弱的補償，同時制造能力提升也是消除制造過多的必要前提。對于制造過早是補償制造能力弱的論斷，用制造前臵時間（L/T）可以清晰地衡量出來。

（3）產(chǎn)能不平衡及流程不順方面。

1）制造過程中由于各功能制造單位、制程產(chǎn)能不平衡，不可避免地造成加工能力低的制程前在制品（WIP）堆積，同時給后工站的作業(yè)帶來了極大的不便。圖1是T公司制造的一個產(chǎn)能平衡圖，T公司制造有沖壓、清洗、打磨、焊接、組裝共五個制程，有一個產(chǎn)品要順次經(jīng)過這五個制程，那么這個產(chǎn)能如何計算呢？要看瓶頸制程的加工能力。

在沖壓-清洗-打磨-揮接-組裝這五個制程中，清洗的加工能力高于沖壓，所以清洗處不會造成積壓，但下面的打磨制程加工能力明顯低于前制程清洗，同時打磨制程是五個制程當中加工能力最低的，如果整個制程的生產(chǎn)計劃不是以最弱的打磨為基準線，那么堆積就會在打磨之前出現(xiàn)，這就是制造過多，是浪費。

在這五個制程中，換型（膜具）最復雜的當屬沖壓。如果顧及到?jīng)_壓稼動率高、制程能力弱不愿換型，而將同一個料號相隔3天的兩批次的生產(chǎn)指令合并到一次生產(chǎn)，那么對于后面的制程來說，也僅僅接到了一個批次的生產(chǎn)指令，另一批次的半成品對于它們是無意義的。這就是制造過早，是浪費。在Lean中，平衡產(chǎn)能，使得各制程、工站按照客戶需求的節(jié)拍（T.T）而實現(xiàn)一個流線生產(chǎn)是實現(xiàn)及時生產(chǎn)的重要一步。2）由于規(guī)劃不經(jīng)濟不理想，造成制程路程不流線化，無法實現(xiàn)產(chǎn)品流動，而存在遷回、曲折、往復、停滯現(xiàn)象，使得生產(chǎn)不得已提前或有WIP，這也是造成制造過多過早的重要原因。如圖2所示，A公司制程有射出、印刷、組裝等，其制程分布如下：

本制程為：1樓的射出完成后，由于后面的印刷效率遠遠大于輸出，所以射出后產(chǎn)品只能先入庫，經(jīng)過印刷后，要先在1樓暫存，等當班結(jié)束時再入3樓的倉庫，后一個制程-組裝需要時來3樓的倉庫領取。這個流程中有入存2次，WIP I次，勢必造成制造過早的浪費。

（4）其他。當設備比較昂貴時，管理及財務人員有傾向提高稼動率，生產(chǎn)過多的產(chǎn)品。下圖是P公司的一個案例，其內(nèi)部各制程分別是SMT-PTH-老化-FT-組裝，其產(chǎn)能分布如下：

圖2五個制程中，產(chǎn)能按照制程順序逐漸增加，理論上是不會有制作過多的。但SMT，設備遠遠貴于其他制程設備價值，所以當PTH、組裝等制程在每周5天每天18小時的時間稼動率水平上慢悠悠生產(chǎn)的時候，SMT很可能要安排盡量滿稼動，很可能是6.5天x 24小時，那么這樣在PTH之前就不可避免地出現(xiàn)制造過多過早的現(xiàn)象。

2.制造過早（多）浪費的消除方法。（1）生產(chǎn)計劃方面。

1）主生產(chǎn)計劃的準確性。在這方面，應建立以顧客需求為中心的彈性生產(chǎn)系統(tǒng)，保證客戶需求信息準確傳遞。2）在沒有實施精益生產(chǎn)，還在用MRP推式生產(chǎn)的企業(yè)里，企劃部門要負貴任地對生產(chǎn)計劃的排配、進度控制負責，不能因為制造能力弱就只排大制程的主計劃（MPS），而對于細部的日計劃（DPS）放任自流，造成基層各車間、生產(chǎn)線的生產(chǎn)計劃脫節(jié)。

（2）關于補償內(nèi)部制造能力弱的問題。

內(nèi)部制造能力弱，品質(zhì)差，廢品率高，制造周期長等問題在生產(chǎn)計劃方面的直接體現(xiàn)就是生產(chǎn)計劃的不可預知，不知道究竟排多少生產(chǎn)量才可以應付客戶交貨。實現(xiàn)精益生產(chǎn)的基礎是品質(zhì)穩(wěn)定化，保證制程內(nèi)品質(zhì)穩(wěn)定，不制造不傳遞不接收不良品，只有實現(xiàn)了生產(chǎn)穩(wěn)定高品質(zhì)，生產(chǎn)的流線化才有可能實現(xiàn)，才有可能生產(chǎn)平準化以至于后補充生產(chǎn)，所以高品質(zhì)是精益生產(chǎn)實施的基礎。

（3）產(chǎn)能不平衡及流程不順方面。

1）對于產(chǎn)能不平衡的情況，最終要平衡各制程的產(chǎn)能。

仍以T公司為例（見圖1），應首先列出客戶需求基準線，再在此基礎上進行產(chǎn)能調(diào)配，其中客戶需求是每小時加工能力1800，沖壓、清洗、組裝產(chǎn)能已經(jīng)超過客戶需求，打磨及焊接產(chǎn)能達不到，為此有必要對前者進行降低，后者提升。經(jīng)過評估后改動如圖3所示。

組裝制程的工站是相對柔性的，產(chǎn)能調(diào)配最容易，減少組裝人員，對操作進行重組，將組裝產(chǎn)能從2000降低到1800;對于打磨及焊接在提高單機效率的基礎上增加人力及設備配臵并將二者產(chǎn)能分別由800, 1500提升到1800;對于第三類就是沖壓及清洗，因為這兩類設備是模塊化的，無法像組裝一樣按可調(diào)比例降低產(chǎn)能（就是說，清洗或者1條線產(chǎn)能4500，或者沒有生產(chǎn)線，產(chǎn)能為0），所以此二設備人力保持不變，這樣經(jīng)過產(chǎn)能平衡后，圖1的產(chǎn)能被改善成了圖3的產(chǎn)能。這樣基本保證了各制程沒有制造過多。對于清洗后產(chǎn)能高過打磨制程的問題，這就要求清洗生產(chǎn)在客戶需求基準線基礎上不過量生產(chǎn)，進行平準化生產(chǎn)排配或者寧可保持非滿稼動。

2）對于流程不順的情況，應該在最初的設施規(guī)劃時，就要將流程流線化作為目標，即便因為制程所限無法完全地實現(xiàn)產(chǎn)品流動，也要盡量減少制程及產(chǎn)品的迂回、曲折、往復和停滯，以盡力減少制程內(nèi)WIP，從而消除制造過多過早浪費。

如上例A公司案例中，可以將制程改善為如下分布（見圖3）。Layout變動，將Layout由設備式布臵改為工藝式布臵。

射出后暫存，當班產(chǎn)品入到3樓的倉庫，由于印刷機非常便宜同時生產(chǎn)效率非常高，在這里將印刷與組裝連線，組裝需要時印刷才生產(chǎn)，不需要時印刷不生產(chǎn)，這樣就減少了1次入庫，減少了制造過早的浪費。

（4）當設備比較昂貴時，管理及財務人員確實有增加設備稼動的沖動。比如SMT和組裝比，因為后者設備價格遠遠小于前者，所以在對工廠進行績效考核時，沒有人會將組裝線的稼動率作為考核指標，而幾乎大多數(shù)企業(yè)都會將SMT線稼動率作為考核指標，稼動低時管理者會坐臥不寧，設法提升。解決這個問題其實只需要明了一點。高稼動是否會帶來后面制程的半成品堆積，也就是本制程制造過多過早，如果是就應該堅決地停止機器，進而放棄對高價機器考核稼動率的績效考核模式。從源頭上講，在產(chǎn)能規(guī)劃時，在設備采購時，對于高價機器應以?少數(shù)量高稼動?的設計方案來采購，這樣既能保證低的采購成本又能保證客戶需求，只不過可能增量時的增產(chǎn)速度慢點罷了。

二、庫存的浪費 1.定義：庫存是生產(chǎn)過程中停滯物料的總稱。庫存可以按照種類、位臵、庫存成因、庫存用途等分成若干類，但今天我們研究浪費，為簡便起見，只把它分為原物料、在制品WIP、成品三大類。

庫存確實有非常重要的現(xiàn)實意義，庫存是： ①量產(chǎn)的必然產(chǎn)物。

福特式思維認為量產(chǎn)可以降低成本，這在多品種小批量的現(xiàn)在是不適合的，但對于少數(shù)還在批量生產(chǎn)的行業(yè)來說，批量生產(chǎn)還是降低成本的方法。這些行業(yè)一般為市場需要品種少或者是行業(yè)價值鏈上游企業(yè)，如食品、紡織等行業(yè)在深加工、終端市場上產(chǎn)品的品種非常多，但在上游粗加工時的品種相對少許多。這些為數(shù)不多的行業(yè)中批量確實會帶來低成本，但同時會帶來庫存。

②保證整產(chǎn)零銷的局部經(jīng)濟性。

當設備快速換線困難（如重化工行業(yè)）時，會存在當面對整產(chǎn)零銷局面時換線小批量生產(chǎn)的綜合效益不及批量生產(chǎn)的局面，這時企業(yè)可能會選擇整產(chǎn)零銷，會產(chǎn)生一定庫存。

③市場劇烈增加時的緩沖。

市場突然增加時，如果有一定庫存，會緩解企業(yè)生產(chǎn)能力快速爬坡的壓力，這是部分企業(yè)考慮安排庫存的原因。這類情況在一些特殊行業(yè)表現(xiàn)非常突出。如空調(diào)只在夏季銷售，月餅只在中秋節(jié)前一兩個月銷售，而圣誕樹、禮品、部分POP電子產(chǎn)品會在圣誕節(jié)前熱銷，這都是行業(yè)特性決定的。

所以從這個意義上來說，一定的庫存是必要的。但庫存的存在確實帶來非常大的損失，是惡物，豐田人認為?庫存是必要的惡物?。

2.庫存損失分類。

在精益生產(chǎn)及豐田生產(chǎn)方式里，庫存是浪費，是不該被保有的，而我們認為庫存造成的損失，可以分為以下三大類：

（1）表面損失。

①產(chǎn)生不必要的搬運、堆積、放臵、找尋、防護處理等浪費的動作。②占用過多倉庫場地及場地建設的浪費。③保管費用。（2）潛在損失。

①占用流動資金，降低資金周轉(zhuǎn)率。②需要額外承擔資金利息。③市場變動時有銷售不出去的風險。④在庫物品劣化變質(zhì)的風險。（3）意識方面的損失。

掩蓋問題，造成假象。當庫存的水位高漲時，管理者就感受不到問題的嚴重性而失去了改善的機會。正因為這么多損失，所以精益生產(chǎn)才強調(diào)降低庫存，以零庫存為目標。

3.改善方法。

（1）轉(zhuǎn)變觀念。不要認為庫存是想當然，不要認為大量庫存才保險。也不要用現(xiàn)在的資產(chǎn)負債表來迷惑自己，要認識到庫存是企業(yè)的負擔和罪惡。

（2）系統(tǒng)改善。庫存降低可以促進改善。通常通過降低庫存來倒通企業(yè)內(nèi)各環(huán)節(jié)進行改善，我們研究的各種方法工具都是或直接或間接為降低庫存這個指標服務的。比如說用精益生產(chǎn)管理看板可以有效控制或大幅降低制造系統(tǒng)內(nèi)庫存，但之前要有5S、節(jié)拍生產(chǎn)、一個流、平準化作保證，而要想節(jié)拍生產(chǎn)就要先產(chǎn)線產(chǎn)能平衡改善。要想一個流，就要先Cell，而Cell之前要以多能工、設備小型化、標準化的作業(yè)及靈活的組織體系作保障。

實際上整個精益生產(chǎn)或者整個豐田生產(chǎn)方式實現(xiàn)的重要途徑就是通過降低庫存來體現(xiàn)問題而謀得改善以臻于完美。

所以降低庫存是個系統(tǒng)工程，要從上面說的各個方面對企業(yè)進行改善，體質(zhì)進行增強，當企業(yè)體質(zhì)增強了，庫存自然也會降低。下面是最常見的降低庫存改善行動實施步驟：

①觀念宣導，讓大家認識到庫存是罪惡的。

②降低庫存目標KPI訂定。主要是金額，但對于一些低階層的執(zhí)行人員來說，可能庫存數(shù)量和占地面積比金額更加直觀，那么對于他們用數(shù)量和倉庫面積等都可以。在這時候，啟動精益生產(chǎn)管理中的——目視化管理是很重要的，將庫存量、金額、庫存周轉(zhuǎn)率、利用率等指標的目標與現(xiàn)狀情況用目視化方法明示出來，以利于提醒和監(jiān)督。

③導入JIT，用一個流和后拉式生產(chǎn)方式可以有效控制庫存。④記得庫存管理中的?三不?。

1）不大批量生產(chǎn)。在排生產(chǎn)工令時，盡量排小批量生產(chǎn)，并且不要給現(xiàn)場太多自由生產(chǎn)的權(quán)利，比如周工令。

2）不大批量搬運。要加快物流速度，及時小批量搬運。3）不大批量采購。

另外一種思路，面對林林總總的問題不知道如何下手時，談什么方法、工具都是低效益的，這時降低庫存最好的方法就是：先強制降庫存，等問題浮現(xiàn)出來后，再將問題一個個消滅，庫存自然降低。

在上圖中，水面代表庫存水平，礁石代表問題點，當水面高時礁石在水底，也就是說庫存高時，問題都被掩蓋。只有當水面低時，礁石才會露出水面，也就是問題點才暴露，這就是庫存對于暴露問題的重要意義。

三、不良修正的浪費

1.定義：生產(chǎn)過程中，因來料或制程不良造成的各種損失，需進行處臵的時間、人力和物力的浪費。

不良品是工廠中不可容忍的重大浪費現(xiàn)象。我們客戶需要的是合乎規(guī)范要求的產(chǎn)品，客戶不會負擔不良品，不僅僅是不良品這部分，隨后可能引起的下游延伸制品不良、檢查、返工、報廢等損失都由企業(yè)自己承擔。不良品率的高低是企業(yè)制程穩(wěn)定性的最重要的標志，是企業(yè)體質(zhì)好壞的直接體現(xiàn)。

2.不良修正的影響。

（1）產(chǎn)品報廢。報廢的產(chǎn)品不僅僅浪費了材料，它還包含了制程中付出的原材料、人工、制造費用以及管理、財務費用，這些產(chǎn)品價值本來可以計入營業(yè)額的，但現(xiàn)在報廢了，成本還白白付出了，利潤直接下降，對于企業(yè)的損失之大是讓我們怎么盡力彌補都值得的。

（2）挑選、檢查、維修帶來的損失。產(chǎn)品不良了，在宣布報廢之前，我們可能要處理、挑選、檢查、維修，把部分不良品轉(zhuǎn)成良品，這一過程中的全部付出都是浪費，因為客戶不會為我們的上述作業(yè)負擔一分錢，這其中包含我們的時間、人力、設備、場地、輔材等。

（3）信譽的影響。不良品出現(xiàn)會引起交貨延遲，有時會產(chǎn)生去客戶處換貨，或者在客戶處隨線維修的情況。而如果客戶用了我們的問題產(chǎn)品做成下游成品出了狀況，那問題就更嚴重了，所有這些都會引起客戶不便進而是抱怨，再進一步就是訂單的減少、取消或流失。

（4）延伸的復合損失。出現(xiàn)不良品造成的復合損失是致命的，可能要產(chǎn)品召回，可能要面臨賠償訴訟，可能會引來公眾的質(zhì)疑抱怨，可能會引起主管部門的干預，比如停產(chǎn)、吊銷執(zhí)照、限制出口權(quán)等。

2007年發(fā)生的利達玩具廠老板張數(shù)鴻自殺事件，就是由于油漆供應商的20kg色粉含鉛超標而最終造成年產(chǎn)值3億元，在當?shù)赝婢呓缗e足輕重的公司的破產(chǎn)。

類似的例子太多了，三鹿奶粉事件，頻見報道的汽車、筆記本召回事件都讓我們深刻體會到了品質(zhì)問題的殘酷和重要性。

3.不良修正的產(chǎn)生原因。

（1）設計問題。這里的設計問題是指源頭問題，包括產(chǎn)品外觀、尺寸、功能、可靠性、可制造性、兼容性等產(chǎn)品設計內(nèi)容；也包括加工路線、加工方式、檢驗手段、品質(zhì)控制點等工藝設計內(nèi)容；也包括來料選擇，供應商控制，包裝/存儲/運輸方式等制造系統(tǒng)方面的設計內(nèi)容。

之所以要把上面的內(nèi)容合并在一起，原因就是和生產(chǎn)過程中的執(zhí)行力及穩(wěn)定性相比較，上面這些源頭問題影響著絕大多數(shù)企業(yè)生產(chǎn)的品質(zhì)問題。

（2）制造系統(tǒng)體質(zhì)問題。即制造階段的管理影響產(chǎn)品質(zhì)量--無謂的頻繁換線帶來生產(chǎn)不穩(wěn)定，人員穩(wěn)定度低，作業(yè)員熟練度不高，標準作業(yè)欠缺，人員技能欠缺等。

（3）生產(chǎn)過程執(zhí)行力及臨時性問題。如操作不標準，執(zhí)行的檢驗手段有限，貨商質(zhì)量控制不力，來料檢驗遺漏，對于發(fā)生的不良處理不當，原因追查不徹底，選用了非規(guī)定的設備及工藝路線等。

4.不良修正浪費的改善方法。

（1）設計方面。從源頭上做到無缺陷，可制造性強，這是我們的目標。但實際上往往達不到，現(xiàn)在的開發(fā)設計是個系統(tǒng)工程，會涉及開發(fā)部門、工程部門、供應鏈、品質(zhì)為主的幾乎所有企業(yè)內(nèi)部門。市場是客戶左右的，設計方案是客戶或者開發(fā)部門決定的，能夠達到關鍵設計要求是需要參與的所有部門的努力，而進度不可能整齊劃一，在有瑕疵沒有解決的情況下，很可能客戶就要求量產(chǎn)了，這時候只能帶著缺陷生產(chǎn)，而這會帶來無窮后患。這些問題可能包括：

①可能一個產(chǎn)品300個尺寸，實際上只有150個不錯，而客戶認為其中巧15個是關鍵的，認可了，所以生產(chǎn)了，但某一天另外的120個尺寸中的一個被發(fā)現(xiàn)了問題，被重新認定增加為關鍵尺寸，所以客戶退貨。

②驗證中的制程穩(wěn)定性差，Cpk值只有0.9，沒有達到規(guī)定的圖5的標準，但客戶急需產(chǎn)品，所以量產(chǎn)了，但隨后的問題也來了。

③產(chǎn)品量產(chǎn)了，制程也穩(wěn)定，但因為只考慮交貨能力，所以設計時超過正常水平30%的人力、設備、場地及檢驗環(huán)節(jié)，后來降低成本改善時要去掉這30%的人力、設備、場地，需要跟客戶溝通，這溝通中需要驗證內(nèi)容太多，幾乎等于重新開發(fā)一個新產(chǎn)品，得不償失最后只能浪費著生產(chǎn)。

上面三個問題分別是設計時候的規(guī)格隱患、制程隱患、制程浪費，都是很典型的設計問題。從這個意義上看，好的設計是消除不良修正浪費的首要保證。

（2）制造系統(tǒng)體質(zhì)方面。①標準化管理。

企業(yè)制造系統(tǒng)體質(zhì)好壞的一個重要標志就是管理的標準化程度。標準化的內(nèi)容應該包括技術(shù)層次的設備、模具、材料、環(huán)境、技術(shù)參數(shù)的標準化，應該包括基礎執(zhí)行層面的5S推動、人員培訓、標準化動作、物流規(guī)范、模具保養(yǎng)規(guī)范等人、機、物料、工藝文件、環(huán)境維持、測量系統(tǒng)等方面的標準化，應該包括管制執(zhí)行層面的計劃控制、制造流程、品質(zhì)管控、產(chǎn)品開發(fā)過程的標準化，也應該包括組織系統(tǒng)方面的組織切分、在各制造模塊中的部門職責、KPI管理、績效評定等方面的標準化。在標準化的狀態(tài)下，企業(yè)的生產(chǎn)經(jīng)營活動是公開的、互通的、執(zhí)行面可替換的、穩(wěn)定的。在這里，當一個產(chǎn)品停產(chǎn)一年后再恢復生產(chǎn)時，不必在人、機、料、技術(shù)參數(shù)、文件、環(huán)境等參數(shù)方面調(diào)試很久才可以正常運轉(zhuǎn)，而是馬上就可以正常運轉(zhuǎn)。

管理標準化是制造系統(tǒng)體質(zhì)優(yōu)良的一個基本要求。②TQM活動及品質(zhì)系統(tǒng)的良性運行。

為了減少不良修正浪費，開展全員性的TQM活動是有必要的。在實施TQM的企業(yè)里，每人都參與品質(zhì)改善，對品質(zhì)的關注是全過程的，是源頭性的，同時對品質(zhì)的理解是全方面的，不僅僅是品質(zhì)報廢類的狹義理解。在全員全方位全過程關注品質(zhì)的TQM推動同時，邏輯性強、強制性強的品質(zhì)系統(tǒng)也是不可或缺的，從客戶需求定義、檢驗標準制定、供應商認證、來料檢驗、制程品保、品質(zhì)工程保證、出貨檢驗、問題解決及反饋機制等都應該納入系統(tǒng)范圍強制運行。這樣我們就可以有效降低不良的產(chǎn)生，從而減少不良修正浪費的水平。

③TPM。

為了減少不良浪費，設備的良好保養(yǎng)是必須的，應該保證設備100%的可動率，不會出現(xiàn)設備原因出現(xiàn)的報廢。

（3）生產(chǎn)過程執(zhí)行力及臨時性問題。

要想保證品質(zhì)，減少不良修正浪費，在強化企業(yè)體質(zhì)，健全系統(tǒng)，明確責任人的同時，最重要的是執(zhí)行力度和問題解決速度。沒有執(zhí)行力上面的一切都是空談。

四、加工過剩的浪費

1.定義：加工過剩的浪費也叫過分加工的浪費，是指在品質(zhì)、規(guī)格及加工過程上的投入主動超過客戶需求從而造成企業(yè)資源浪費的情況。加工過剩浪費分四種情況：過分精確品質(zhì)帶來的浪費（過剩品質(zhì)）、過分加工帶來的浪費（過剩加工）、過分檢驗帶來的浪費（過剩檢驗）、冗余設計帶來的浪費（過剩設計）。

加工過剩四種情況的解釋：

（1）過剩品質(zhì)

即超過客戶需求的甚至超過規(guī)格的過分精確的品質(zhì)要求帶來的浪費。比如一個產(chǎn)品的尺寸公差按照客戶需求是±0.05mm，但企業(yè)內(nèi)部出于種種原因（一般原因為部門隔閡，過分自保）自己定義為，±0.03mm，這樣的結(jié)果可能是加工設備由普通射出機變成電動射出機，設備成本及折舊攤銷提高到原來的2.5倍。

一個產(chǎn)品的外觀面雜質(zhì)客戶要求是3 x0.15mm，而企業(yè)自行規(guī)定是Zx0.08mm，這項變動的結(jié)果可能是加工線要搬入無塵室，需要多余花費幾百萬元。

除此之外，類似的舉措帶來的后果還有需要多余的加工時間、需要多余的加工人力、需要多余的模具治具，以及多余的水電氣場地投入。同時不可避免的副產(chǎn)品--本來合格但因高標準報廢的產(chǎn)品。

產(chǎn)生過剩品質(zhì)的原因有：

①部門隔閡，增加安全系數(shù)的自保行為。市場及工程開發(fā)人員在開發(fā)階段負責溝通客戶，接受客戶標準并轉(zhuǎn)化為內(nèi)部標準，在這一過程中許多時候它們有加嚴內(nèi)部標準以規(guī)避自己部門責任風險的傾向，而制造部門不知內(nèi)情，只能盲目遵循開發(fā)工程部門制定的標準。

②企業(yè)為了增加安全系數(shù)的自保行為?；蛘邽榱伺c競爭對手拼客戶，或者想討好客戶，盲目地提出?想客戶之所想?、?比客戶需求還要高?等口號，結(jié)果增加了自己的成本。

③企業(yè)制程能力弱，加工中品質(zhì)波動大，為了減少波動帶來的客戶投訴，在源頭提高品質(zhì)標準以抵銷制造成本波動帶來的風險。

④企業(yè)本身加工能力強，資源配臵高，標準本來就高，并且降低不下來。就好比在東北林區(qū)用優(yōu)等原木燒火做飯，而我們買的高檔家具都不是原木材料的道理一樣，許多企業(yè)是本身標準高了。比如20世紀如年代很多軍工廠轉(zhuǎn)民品生產(chǎn)時，這些平時習慣拿軍用高速合金鋼下腳料DIY做錘子梯子的人們突然發(fā)現(xiàn)民品的加工要求比軍品低很多。比如一個加工齒輪、連接器的射出廠突然接了批訂單要生產(chǎn)電熨斗甚至洗臉盆，那兩者間巨大的品質(zhì)要求差異是那個系統(tǒng)暫時無法適應的，包括制造、品檢等各部門。

（2）過剩加工

即多余的加工，是為了達到最終的產(chǎn)品規(guī)格而進行的加工中存在的超過最經(jīng)濟加工的浪費。

比如一個模具加工要經(jīng)歷下料-粗銑-精銑-熱處理-研磨-EDM-裝配-檢測，在下料時候的毛坯要比精銑時候尺寸大，但可以大3mm，也可以大15mm，然而后者浪費的材料遠遠大于前者，這部分就是浪費，加工的浪費。

再比如電路板在SMT后進入PTH段后，需要在插組件位臵噴助焊劑，過波峰焊時候噴頭噴助焊劑。作業(yè)中可以對著整個載具面噴灑，也可以只在有效面積噴灑。而后者可以節(jié)約至少60%的助焊劑。如果用前一種方法噴灑那無疑就造成了助焊劑的大量浪費，這就是加工的浪費。

加工浪費直接浪費材料，間接會浪費設備、人力、時間、輔材等，從而提升產(chǎn)品成本。

（3）過剩檢驗

即在企業(yè)內(nèi)部自行添加的客戶不付費的檢驗造成的浪費。造成過剩檢驗的原因一般是企業(yè)自身制造系統(tǒng)穩(wěn)定度低，企業(yè)對自己制造系統(tǒng)的穩(wěn)定性沒有把握，而又要滿足客戶需求所以只能靠增加檢驗。這實際是補償企業(yè)自身系統(tǒng)穩(wěn)定度差的表現(xiàn)。比如，管理者不清楚現(xiàn)行檢驗方法是否能保證出貨品質(zhì)，而面臨上述情況時企業(yè)又不能成功導如精益生產(chǎn)，也不能成功導入自動化以及TQM時，企業(yè)會選擇臨時性的最笨也是較有效的方法就是加多檢驗，從而產(chǎn)生過剩檢驗。這其中包括局部的全檢和制程內(nèi)增加檢驗工序兩種。

比如圖1.14中A公司制程是射出-烤漆-印刷-預組裝。如果制程能力強，Cpk值為1.3，那么在制程中間的3個點是不必要全檢的（詳見下圖）。但如果制程能力弱，cpk值為0.5，甚至超規(guī)，同時沒有精益生產(chǎn)的觀念，也沒有丁業(yè)工程的觀念，或者同時四個部門間沒有很強的組織統(tǒng)籌而是各自績效管理考核的話，那么大的制程不可避免地滑向?qū)嶋H制程流程圖的模式--各自為戰(zhàn)，加嚴來料檢查甚至全檢，這勢必會帶來檢查的浪費。

這種情況下應該從源頭上找原因，才能提升整體制造水平。

（4）過剩設計

也叫冗余設計，是指在產(chǎn)品、技術(shù)規(guī)格、組織等方面的設計上給予充分的安全系數(shù)。

比如人事組織上，招募更多的人以應付突然離職。比如一場足球賽前，很多時候會準備三名守門員以防不測。

比如軍用飛機設計上為了保證起落架安全落下，會設計三套放下機構(gòu)，液壓系統(tǒng)首先啟動，如果失效則啟動電動系統(tǒng)，如果還失效則還有靠后備降落傘拉動為動力的半手動放下模式。這些都類似冗余設計。

舉個工廠里面的例子：一個機器外殼分兩部分，原先設計時這兩部分是螺絲連接，后來改成插接連接方式。但為了防止在外殼受嚴重外力變形時候插接連接脫開，還是采用了插接連接+螺絲連接，這也是冗余設計。

比如本來可以用通用件或標準件，但卻設計成非標的，無謂提升了成本。比如一個螺栓固定兩個零件，就強度而言，3圈就夠了，但螺栓一定設計成10圈，徒然增加了勞動強度而無價值。

有時候過剩設計是必要的，可以提升安全系數(shù)，但無謂的提升安全系數(shù)則會產(chǎn)生加工過剩，提升制造成本，這在新產(chǎn)品開發(fā)的時候要特別注意。

2.加工過剩浪費的消除方法（1）對于過剩品質(zhì) ①對于部門自保的情況。

我們需要正確理解客戶需求，打破部門間的隔閡。消除增加安全系數(shù)的自保行為，特別是不能讓工程及開發(fā)部門故意加嚴內(nèi)部標準以規(guī)避自己部門的責任。

②對企業(yè)自己增加安全系數(shù)競爭市場的行為。

企業(yè)需要正確地進行市場定位，正確地理解客戶需求，不要為了與競爭對手拼客戶，或者想討好客戶，盲目地提出高于客戶需求的標準，增加自己的成本。

③對于企業(yè)制程能力弱的問題。

企業(yè)需要增強制程能力和穩(wěn)定性，可以用導入TQM或者六西格瑪?shù)霓k法，從而減少加工中的品質(zhì)波動。

④對于企業(yè)本身加工能力強的問題。

本問題應該一分為二看待，高精度企業(yè)加工低精度產(chǎn)品實際會降低企業(yè)的品質(zhì)習慣，所以對于這類客戶訂單，或者不接，或者在企業(yè)內(nèi)單獨開辟一個部門（單獨的人、機、文件、制度及流程），這樣既可以滿足客戶需求，又可以維持企業(yè)運作，還可以不破壞原來氛圍中難得形成的高品質(zhì)管理氣氛。

（2）對于過剩加工

要求工程師在制作制程工藝標準表的時候，在確認標準的加工余量、最合理的加工路徑的時候合理審視，首先將標準制定得合理（包含標準的材料、人力、機器、工時、輔材等），盡量避免有超過最低需求的浪費。其次在執(zhí)行時盡量執(zhí)行標準，不做額外的浪費。最后是不斷改善，提升標準，以將浪費盡量減小化。

（3）對于過剩檢驗 首先應該在管理者頭腦中導入一個觀念：一切檢驗（客戶認可付費的除外）都是浪費，應該全部予以消除。不能用過剩檢驗來彌補企業(yè)自身制造穩(wěn)定度弱的缺陷，而應堅決推動反精益生產(chǎn)及六西格瑪以提高企業(yè)制造能力。

（4）對于過剩設計

如果客戶付費勉強可以接受或者客戶不付費，我應反思過大安全系數(shù)的危害，并且在設計中引人DFM、FMEA、QFD等思想工具。

總之，我們可以提出這樣一些間題來審視我們的加工是否消除了過剩浪費： ①是否確實了解客戶的需求？ ②能否去除次零件？

③加工工藝、路徑、流程、加工余量、工序是否最經(jīng)濟最節(jié)約，可否合并簡化或者刪除？

④能否放寬公差及品質(zhì)規(guī)格？ ⑤能否改用通用件或標準件？ ⑥能否放寬材料的回收率？

⑦能否改變生產(chǎn)方法。將手工加工變?yōu)闄C械化？⑧能否把檢驗簡單化或者干脆省略掉？……

五、搬運的浪費

1.定義：流程中物品（成品/半成品/輔料/包材等）需要在相距較遠的兩點間搬運，而造成資源（人、機、場地、能源、時間等）在物品搬運、放臵、堆積、移動、整列等方面的浪費統(tǒng)稱為搬運的浪費。

產(chǎn)品生產(chǎn)過程中，不可能所有的工序都在同一地點、時間內(nèi)完成。其間的掇運是不可避免的。但是，搬運是無價值的，客戶是不付費的，我們應努力減少搬運帶來的浪費。

2.搬運浪費的影響（1）直接影響。

①搬運浪費的直接影響是搬運需要的人力；

②搬運導致的運輸/堆疊/整列都需要工具設備及額外的設施空間，這些額外投入都增加了企業(yè)的成本；

③搬運使得物品存在損壞、碰擠傷及丟失的可能。（2）潛在影響。

①搬運的存在使得生產(chǎn)效率勢必下降； ②搬運減慢了物流建度，延長了L/T，也間接增加了WIP和庫存； ③過多的搬運和出入庫，可能導致不正確的存貨盤點。（3）延伸影響。

推遲了給客戶的交貨時間，容易引起客戶抱怨。而增加的庫存也增加了企業(yè)自身營運壓力，所有這些都降低了企業(yè)體質(zhì)和競爭力。

3.搬運浪費的產(chǎn)生原因。（1）工廠布局及生產(chǎn)模式。

首先是工廠間布局及生產(chǎn)模式。如果是生產(chǎn)種類較多，單品種的量特別少，而且設備需要集中管理（例如，對場地或者環(huán)境的特別要求），那么就用設備集中的布局。

但精益生產(chǎn)基本上不建議設備集中式布局，而是提倡工藝式布局，依照產(chǎn)品流程將設備排成一條連續(xù)流的線。

其次是廠內(nèi)的布局。廠內(nèi)布局時如果設計的制程不連續(xù)，前后制程分離、路線迂回、曲折、混雜，孤島作業(yè)，非均衡化生產(chǎn)布臵等肯定會造成搬運浪費。

最后是局部細致布局。比如是坐姿作業(yè)還是站姿作業(yè)，兩種不同作業(yè)時工作臺如何布臵等，處理不好會產(chǎn)生搬運浪費。

（2）生產(chǎn)批量。

生產(chǎn)批量大或者小對于搬運及儲存系統(tǒng)的影響是巨大的。在豐田生產(chǎn)方式中，提倡小量而頻繁的搬運，并且按照拉動系統(tǒng)設計緩沖存貨區(qū)域及數(shù)量等。

（3）布局連續(xù)性。

連續(xù)性是指企業(yè)需要新增工序或設備對現(xiàn)在制程及Layout的影響情況。企業(yè)在建廠及規(guī)劃設計之初，由于對工廠的發(fā)展前景沒有一個明朗的認識，所以未做整體性的規(guī)劃。這樣，在新增工序或設備以后，新增工序或設備與原本規(guī)劃的場所等不兼容，自然要另辟場所，這就導致搬運浪費的產(chǎn)生。要做到布局連續(xù)需要企業(yè)有長期發(fā)展的眼光，否則會對物流及搬運帶來很大影響。

（4）搬運方式和工具。

搬運方式和工具是影響搬運效率的重要因素，比如常見的搬運工具有懸掛鏈、電梯、升降梯、叉車、油壓車、懸掛車及各種專用運輸工具等。它們各自的搬運效率、使用場合都不盡相同，如果不能恰當使用就會造成低效率和浪費。

4.搬運浪費的改善。關于工廠間布局及生產(chǎn)模式。我們首先要確認生產(chǎn)種類的多少，量的多少，生產(chǎn)的量是否連續(xù)，設備是否容易維護，是否需要集中管理，那么我們基本就可以確定是用設備集中式的布局還是工藝式布局，是用Cell線。一個流還是固定流水線。

關于廠內(nèi)的布局。因為生產(chǎn)線的形狀受到產(chǎn)品和場地的制約，可從安裝、零部件供應、管理方面考慮，采用最為合適的形狀。物流線設計中要注意簡潔，連續(xù)性，切忌制程分割、路線遷回、曲折、混雜及孤島作業(yè)，重工作業(yè)盡量在線外，輔助生產(chǎn)線的終點，應盡量接近供給對象的主生產(chǎn)線工序等。

關于局部細致布局。應該多從人因工程的角度來檢討以利于現(xiàn)場作業(yè)和消除搬運浪費的產(chǎn)生。

關于生產(chǎn)批量。我們提倡盡量用小的生產(chǎn)批量，而輔以頻繁的搬運。最后關于搬運方式及工具。我們應該遵循一些基本原則： ①機械化原則。盡量機械化，減少人工搬運。②自動化原則。用自動化，而不是需要人工看守。

③標準化原則。對于搬運時間、頻次、數(shù)量、方式、地點等各種參數(shù)盡量標準化，不要隨意性。

④均衡原則。一個系統(tǒng)內(nèi)物理搬運要平衡，以避免忙閑不均衡的情況。⑤直線原則。不論是細致規(guī)劃，拿放產(chǎn)品的規(guī)劃中，還是在廠內(nèi)廠間規(guī)劃需要考慮長距離搬運時，都要照顧到直線原則，以達到最高效率。

⑥安全第一原則。?安全是最大的節(jié)約，事故是最大的浪費?，所以物流及搬運設計時一定要堅持?安全第一?的原則。

下面講一個案例：T公司的SMT線后段是手插件線，每個產(chǎn)品都被裝在一個卡板上過波峰焊，然后產(chǎn)品流下去，空卡板需要再返回來重新裝新的產(chǎn)品。這個卡板的物流過程就是在下圖中從A到B，再從B到A。在原先B處的空卡板是批量集中堆放在一個卡板箱中，由油壓車集中拉回來。這樣的缺點是空卡板的WIP量大，需要買更多的空卡板，增加了成本。其次是需要專人拉空卡板，第二次增加了成本。最后是對于現(xiàn)場的5S影響很壞，不利于現(xiàn)場的整頓及清潔。

改善中，大家發(fā)現(xiàn)，運載卡板從A到B處的線體是自動回流的，回流線在下部。如果將其再引導放得低一些，完全可以容納卡板自動回流，經(jīng)過具體實施，方案成功，空卡板通過線體自動回流，減少了空卡板WIP，消除了專門拉卡板的人，現(xiàn)場清潔了，5S水平也提升了，詳見下圖。

六、動作的浪費

世界上最大的浪費，莫過于動作的浪費--吉爾布雷斯。吉爾布雷斯是現(xiàn)代工業(yè)工程的重要奠基人之一，她重點研究人的動作，并提出了人的動作與產(chǎn)品及設備空間搭配的22條原則，享譽至今。在對比這22條原則的時候，可以發(fā)現(xiàn)我們工作中的許多動作是不合理的，是浪費的。

1.定義:動作浪費指生產(chǎn)中在動作上的不合理而導致的時間、效率、場地、人員及人身等方面的浪費。

動作的浪費是在實際作業(yè)中廣泛存在的浪費。精益生產(chǎn)觀點認為：在沒有實施精益生產(chǎn)的工廠中，作業(yè)者至少有一半的動作時間是?無效的?，屬于浪費的行為。工序流程中的每一個動作都必須帶有明確的目的性。搬運和加速的動作是為了達到什么結(jié)果，都應真正清晰明了。沒有意義或不合理的動作，只會導致工作時間徒勞無功地增加。動作浪費除了會無謂地延長工時外，還會降低工作的產(chǎn)出和效率，增加場地及人員的占用及配臵，同時不合理的動作還會導致身體疲勞甚至工作傷害。

舉例：下圖中左邊是改善前，人使用直嘴的鉗子，需要將手腕彎一個角度，不符合人的生理最適性操作，給作業(yè)帶來不便。改善后的右圖中將鉗子頭改成彎一個角度，人的操作符合人的生理特點，這樣既提高了生產(chǎn)效率，又減少了人的身體傷害。

下圖中，我們看到一個擰緊螺絲的作業(yè)，左邊改善前的圖中我們看到，螺絲刀短了，效率很低，品質(zhì)也得不到保證，在改善后的右圖中，螺絲刀加長了，利于操作了，提高了效率，品質(zhì)也得到了保證。

下圖的案例中，通過降低椅子高度或者在作業(yè)者腳底下安裝一個墊子達到了人作業(yè)舒服，效率高，無人身傷害的目的，這是一個很小的改善，正應了那句話，?改善無處不在?。

在下圖的案例中，改善前的左圖中，工人在天花板上鉆孔時，由于位臵不合理，費力還影響品質(zhì)效率。右圖中，調(diào)整了梯子的位臵后，鉆孔位臵合理，人的作業(yè)不會疲勞了，效率品質(zhì)也得到了保證。

2.動作浪費的表現(xiàn)形式。

動作的浪費現(xiàn)象在很多企業(yè)的生產(chǎn)線中都存在，常見的動作浪費現(xiàn)象主要有以下12種：

1)兩手空閑；2)單手空閑；3)作業(yè)動作突然停止；4)作業(yè)動作過大；5)左右手交換；6)步行過多；7)轉(zhuǎn)身動作太大；8)移動中變換?狀態(tài)?；9)不明技巧；10)伸背動作；11)彎腰動作；12)重復動作和不必要的動作等。

這些動作的浪費造成了時間和體力上的不必要消耗。

3.動作浪費產(chǎn)生的原因。（1）操作不經(jīng)濟（Handling）。①動作不精簡；②動作多余。（2）設計不合理（Design）。

①可同時完成但未同時；②不必要但被增加；③可同規(guī)格但不同；④未考慮調(diào)整/轉(zhuǎn)換/取放；⑤物料需要翻找。

4.動作浪費的消除。

根據(jù)動作的經(jīng)濟原則，運用動作分析的方法，把完成某一工序的動作分解為最小的分析單位，對作業(yè)進行定性的分析，從而找出最合理的動作，避免出現(xiàn)無效能動作的浪費現(xiàn)象，從而縮短作業(yè)時間。

（1）針對操作不經(jīng)濟產(chǎn)生的動作浪費。①按經(jīng)濟原則設計工站操作并進行標準化； ②制定Check list，挖掘相應浪費并加以消除。（2）針對設計不合理產(chǎn)生的浪費。

①設計必須經(jīng)過驗證才可以實施，同時制定相應的稽核制度； ②根據(jù)人因工程學理論設計符合人體工效的作業(yè)方法。5.動作經(jīng)濟原則簡介。

上面的案例解釋及12種動作浪費的源頭都可以追溯到?動作經(jīng)濟原則?。動作經(jīng)濟原則又叫動作舒適原則，是由吉爾布雷斯（Gilberth）在20世紀20年代首創(chuàng)，后經(jīng)若干學者詳加研究改進而成的改善作業(yè)方法的一項基本手法，是基礎工業(yè)工程手法體系中主要的組成部分之一。共有三大類22項。

（1）關于人體的動作方面，共有10項。

①雙手并用原則。雙手同時取同類對象進行作業(yè)，比單手取不同類的對象作業(yè)較不易疲倦。如下圖的案例中，左圖中單手將銷子插入孔中，右圖中是雙手同時操作將銷子插入孔中，右圖做法效率比左圖的高。

②對稱反向原則。人受大腦的局限，雙手同時只能做同樣的事情，所以讓操作人員雙手并用，則必須作業(yè)內(nèi)容盡量相同，作業(yè)布臵盡最對稱，作業(yè)方向盡量反向，也符合人類作業(yè)習慣。

③排除合并原則。不必要的動作會浪費操作時間，使動作效率下降，應予以減少，可以通過動作的合并，使有重復的動作次數(shù)減少。

④降低動作等級原則。動作等級是吉爾布雷斯研究動作時為了區(qū)分動作部位、運動范圍與動作效率、疲勞度的關系而制作的。動作等級分為五類，從一級到五級動作幅度逐漸增加，疲勞度也逐漸增大。工作中要盡量設計低等級的動作。

⑤減少動作限制性原則。在工作現(xiàn)場應盡量創(chuàng)造條件使作業(yè)者的動作沒有限制，這樣在作業(yè)時，心理才會處于較為放松的狀態(tài)。⑥避免動作突變原則。動作的過程中，如果有突然改變方向或急劇停止，必然使動作節(jié)奏發(fā)生停頓，動作效率隨之降低。因此，安排動作時應使動作路線盡量保持為直線或圓滑曲線。

⑦節(jié)奏輕松原則。動作保持輕松的節(jié)奏，讓作業(yè)者在不太需要判斷的環(huán)境下進行作業(yè)，動輒必須停下來進行判斷的作業(yè)。實際上更容易令人疲乏。順著動作的次序，把材料和工具擺放在合適的位臵，是保持動作節(jié)奏的關鍵。

⑧利用慣性原則。⑨手腳并用原則（見下圖）

⑩適當姿勢原則（見下圖）

（2）關于工具設計使用方面，共有6項。

①利用工具原則。

②工具萬能化原則（見下圖）。

③易于操作原則。

圖下（a）、（b）、（e）三種手柄設計的形式較好；（d）、（e）、（三種形式與掌心貼合面大，只適合作為瞬間和受力不大的操縱手柄。

④適當位臵原則。⑤定點放臵原則。

⑥雙手可及原則（見圖下）。

（3）關于工作場地布臵方面，共有6項。

f）①按工序排列原則。②通風照明原則。③安全可靠原則。④高度適當原則。⑤避免擔心原則。⑥環(huán)境舒適原則。

上面簡單敘述了動作經(jīng)濟原則，因為這是古典工業(yè)工程的基礎，所以在此不贅述，但這些古樸的原則對于消除動作的浪費至關重要。既然在現(xiàn)場?作業(yè)者至少有一半的動作時間是‘無效的’，屬于浪費的行為?，那么我們通過上述原則消除動作浪費就有很大的空間，實際上在一般現(xiàn)場，通過動作改善，減少10%的作業(yè)人員是很容易的，至于同時提升效率和品質(zhì)也是水到渠成的事情。

七、等待的浪費

等待的浪費是我們介紹7種浪費的最后一個，但在現(xiàn)場它是最常見又易被忽略的成本倍增器。說它常見是因為它在現(xiàn)場無處不在，說它被忽略是大家最容易對它習以為常，見怪不怪。等待可以以庫存、WIP、線不平衡等各種形式體現(xiàn)出來。豐田人對它深惡痛絕，強調(diào)一個流，創(chuàng)造無間斷物流，消除?停滯的池塘?，精益生產(chǎn)中的價值流也緊緊盯著等待的浪費，將它看做是非增值時間的主要原因，必須要予以消除。

1.定義:工廠中人或設備處于等待（含臨時性閑臵、停止、無事可做等）狀態(tài)造成的資源浪費，被稱為等待的浪費。

2.等待浪費的分類。

（1）來料不及時造成整體浪費。

當上游制程無料可供時，那么不管整個生產(chǎn)鏈中各制程平衡與否，換線與否，人機安定與否……都會出現(xiàn)同一狀況--等待，人和機都在等待。

（2）生產(chǎn)不平衡造成非瓶頸處的局部等待。

第一種情況：當下游的產(chǎn)能小于上游產(chǎn)能時，會在下游制程前出現(xiàn)WIP，同時上游制程在一定時候需要停下來等待，這種情況是產(chǎn)能不平衡等待最常見的一種。

第二種情況：和上面情況相反，上游產(chǎn)能小于下游產(chǎn)能，為了平衡一定時間內(nèi)上下兩制程的產(chǎn)出，完成生產(chǎn)計劃同時消除庫存，需要下游作出等待。如下圖所示案例：

如果按照正常班次：

PTH日產(chǎn)量1920pce/16Hr，SMT日產(chǎn)量1360pce/16Hr，這樣安排的話，PTH制程上班的16個小時中有4.6個小時人和機處于等待狀態(tài)。

（3）生產(chǎn)計劃導致的等待。

第一種情況：制程間生產(chǎn)計劃安排不合理，致使各制程產(chǎn)出不均衡。第二種情況：P/O或W/O減少造成的整體性等待。（4）生產(chǎn)線切換造成的等待。

換線換模時，人會產(chǎn)生等待，換線時間越長，等待時間越長。

（5）生產(chǎn)中設備原因（含設備故障、設備調(diào)校、設備非標準速度運轉(zhuǎn)等）造成的下游制程等待。

（6）人機不平衡造成的人或機器的等待。

人機不平衡造成等待，或者人等機或者機等人，但到底需要人等機還是機等人是個經(jīng)濟問題。如人每小時需要付給他20元，機器連同機器相關的場地水電只支出10元，那么肯定讓機器歇著等人合算，比如電腦。但在企業(yè)里大多數(shù)情況下是機器單位支出肯定比人的支出貴得多，所以人機不平衡解決的第一個問題是消除機等人的情況。

第二種情況就是解決人本身等待的問題。

舉例：T公司銑削制程有4臺機器，每臺機器l個人，分別每人看1臺，作業(yè)流程分別為：

①人取產(chǎn)品，裝夾產(chǎn)品（10秒）。

②機器作業(yè)，人等待（60秒）。

③人取產(chǎn)品，裝夾產(chǎn)品（l0秒），然后依次循環(huán)。

則周期時間10+10=70秒，人的利用率為10/70=14.3%，機器利用率60/7O=85.7%。在此案例中，機器作業(yè)時間遠長于人作業(yè)時間，造成人等待和利用率只有14%。見圖4。

（7）品質(zhì)問題造成的停機等待。生產(chǎn)中良率不會是100%，但穩(wěn)定的生產(chǎn)中品質(zhì)是可控的，變異很小的，是可以在生產(chǎn)計劃時預見的。而造成停機等待的品質(zhì)問題指的是突然的批量性的問題，這時會造成生產(chǎn)的混亂，會安排重新生產(chǎn)、修機修模、返工、工程重新驗證、找客戶簽樣板等。這個問題導致的等待和來料原因?qū)е碌牡却邢嗨浦?，就是比較突然，非連續(xù)性和可預見性，通常在這時人和機就在等待。

（8）最小搬運量定額太高，搬運批次少。

（9）管理造成的人、機等待（如安排不當、開會、操作不熟練等）。

3.等待浪費的影響。

（1）延長L/T。等待對生產(chǎn)周期有直接的影響。等待的累計時間越長，產(chǎn)品的生產(chǎn)周期自然就越長。

（2）成本壓力增加。機器及人力閑臵直接導致成本中固定成本部分的平均攤銷變大，增加了成本壓力。

4.等待浪費的消除方法。（1）平衡產(chǎn)能。

第一種情況：利用生產(chǎn)線平衡法、制程間產(chǎn)能平衡法對生產(chǎn)線/制程進行平衡分析。如下圖所示。

改善前有A-F共6個工站（制程），生產(chǎn)線不平衡，平衡率只有82%，等待較多。而改善后減少了一個工站，只有A一E共5個工站（制程），同時平衡率96%，減少了很多等待。

第二種情況：在產(chǎn)能平衡中經(jīng)常用到的，對于生產(chǎn)速度不同，標準工時差異大的制程通常采用機器數(shù)量調(diào)節(jié)與班（日）生產(chǎn)時間調(diào)節(jié)的方式。如上圖等待浪費示意圖（1）例子所示可以改善成為等待浪費示意圖（3）的樣子。

按照這個方案，PTH依舊上兩個班16小時，而SMT上三個班，23甚至24個小時，前后制程基本產(chǎn)能平均了，人和機都無須互相等待了。

第三種情況：用相對加工速度慢但變化彈性大，物流流量小但頻次高的cell模式安排生產(chǎn)。在cell模式生產(chǎn)方式下，各制程根據(jù)自己的生產(chǎn)需求安排人力設備，生產(chǎn)節(jié)拍是可變的，當?shù)却霈F(xiàn)的時候，精益生產(chǎn)管理人員會馬上調(diào)整生產(chǎn)節(jié)拍，所以Cell生產(chǎn)模式也可以很有效地減少等待的浪費。

第四種情況也是最高級境界，即生產(chǎn)同期化，就是將上下游制程的生產(chǎn)節(jié)拍、生產(chǎn)能力和生產(chǎn)時間相同。在這時等待自然不會發(fā)生了，浪費也就消除了。

（2）減少搬運批量。

減少搬運批量，提高搬運頻次是降低WIP的方法之一。大家知道，降低WIP是企業(yè)管理的一個重要指標，假如在滿足這個指標后，WIP少了，只有1個小時，但你的搬運批量還是2個小時一次，那當有換型發(fā)生時，下一制程起碼要等2小時，但如果你15分鐘搬運一次，那么下一制程只需要等15分鐘就可以了，所以減少搬運批量，提高搬運頻次也是減少等待的有效方法之一。

（3）減少來料、生產(chǎn)計劃、設備故障、品質(zhì)異常等原因的停線。加強物料管理能力，按需、按時供料；實施全員生產(chǎn)性維護（TPM），加強生產(chǎn)線自動化水平及設備保養(yǎng)維護，是減少等待的有效的但系統(tǒng)性強的方法。

（4）縮短切換時間。

導入快速換線（SMED）方法，消除/減少換線損失，可以有效地減少由于切換停機造成的下游等待，這點毫無疑問。

（5）人機平衡。

在人機聯(lián)合作業(yè)中，我們需要考慮人與機的平衡，人機平衡就要盡量提升人與機的利用率。比如圖4可以改為圖5的情況。

圖5中，作業(yè)改為4臺機器，總共1個人，作業(yè)流程分別為：

①人取機器1產(chǎn)品，裝夾產(chǎn)品（10秒）+走到機器2（4秒），機器2/3/4運行。

②人取機器2產(chǎn)品，裝夾產(chǎn)品（10秒）+走到機器3（4秒）。機器1/3/4運行。

③人取機器3產(chǎn)品，裝夾產(chǎn)品（10秒）+走到機器4（4秒），機器1/2/4運行。

④人取機器4產(chǎn)品，裝夾產(chǎn)品（10秒）+走到機器1（8秒），機器1/2/3運行。

然后依次循環(huán)。則周期時間70秒，機器運轉(zhuǎn)60秒，人作業(yè)60秒（人走動3x4+8=20秒，裝夾10x4=40秒，即人員總計工作時間60秒），所以人和機器利用率都是60/70=85.7%。

在此案例中，人及機器的利用率都有了很多提升，更重要的是將作業(yè)人員從4個人減少到1個人，還減少了人的等待。

（6）對于管理造成的人、機等待，我們需要做的是合理的工作安排，作業(yè)員培訓及操作機能及作業(yè)熟練度的提升，產(chǎn)線基礎管理水平的提升等。

八、管理的浪費

1.概述。在制造現(xiàn)場，管理的目的是使人機料處于最佳的受控狀態(tài)，對于問題的處理和解決做到快速有效，能夠有效地提高效率，維持高的質(zhì)量水平、低的成本水平及快的物流速度，恰到好處的交期，從而提高企業(yè)的身體體質(zhì)和市場競爭力。

但許多企業(yè)在管理上還存在誤區(qū)，僅僅增加了管理人員，精細化了某些制度，但實施效果卻不盡如人意，這豈不是更大的浪費，所以大野之后的人特別在上述的7個浪費之后又加了這個管理浪費。

2.管理浪費表現(xiàn)形式。（1）管理浪費之等待浪費。

①等待上級的指示；②等待外部的回復；③等待下級的匯報；④等待生產(chǎn)現(xiàn)場的聯(lián)系。

（2）管理浪費之協(xié)調(diào)不利的浪費。

①工作進程的協(xié)調(diào)不利；②領導指示的貫徹協(xié)調(diào)不利；③信息傳遞的協(xié)調(diào)不利；④ERP業(yè)務流程的協(xié)調(diào)不利。

（3）管理浪費之閑臵的浪費。我們把管理工作中的庫存浪費稱之為?閑臵?。機構(gòu)重益、職能重疊，形成人浮于事，使生產(chǎn)要素不能有效地利用，發(fā)揮最大的作用，造成閑臵的浪費。例如：固定資產(chǎn)的閑臵；職能的閑臵或重疊；工作程序復雜化形成的閑臵；人員的閑臵；信息的閑臵。

（4）管理浪費之無序的浪費。?無以規(guī)矩，不能成方圓?，這句古語說明了秩序的重要性，缺乏明確的規(guī)章制度、流程，工作中容易產(chǎn)生混亂，這是眾所周知的。但是如果有令不行、有章不循，按個人的意愿行事造成的無序浪費，更是非常糟糕的事。無序包括：

①職責不清造成的無序； ②業(yè)務能力低下造成的無序； ③有章不循造成的無序； ④業(yè)務流程的無序。

（5）管理浪費之失職的浪費。失職的浪費是管理中的最大浪費，責任心不強的表現(xiàn)形式之一是應付。應付就是工作雖然干了，但是不主動，不認真，敷衍搪塞了事，不是追求最好的結(jié)果，從而缺乏實際效果，這種浪費在工作中是經(jīng)常見到的。

（6）管理浪費之低效的浪費。低效的含義包括：

①工作的低效率或者無效率；②錯誤的工作，是一種負效率，沒有一次把事情做好就是最大的浪費。我們允許的是創(chuàng)造性的失誤，而不允許反復發(fā)生低級的錯誤。

低效率造成的原因：

①管理人員的低素質(zhì)導致工作的低效率； ②方法不當也是低效率的原因之一； ③故步自封的僵化思想是低效率的溫床。（7）管理浪費之管理成本的浪費： ①計劃編制無依據(jù)； ②計劃執(zhí)行不嚴肅； ③計劃查核不認真； ④計劃處臵完善不到位；

⑤費用投入與收入（收益）不配比。

第二篇：精益生產(chǎn)管理

精益生產(chǎn)管理 精益生產(chǎn)（Lean Production Management），簡稱“精益”，是衍生自豐田生產(chǎn)方式的一種管理哲學。

目錄

1生產(chǎn)

2生產(chǎn)分類

3價值確定

4停滯

5過早過量

6價值流

7思想內(nèi)涵

8管理原則

9主要企業(yè)

10管理現(xiàn)狀

11特點

12推行步驟

1生產(chǎn)編輯

精益生產(chǎn)管理，是一種以客戶需求為拉動，以消滅浪費和不斷改善為核心，使企業(yè)以最少的投入獲取成本和運作效益顯著改善的一種全新的生產(chǎn)管理模式。它的特點是強調(diào)客戶對時間和價值的要求，以科學合理的制造體系來組織為客戶帶來增值的生產(chǎn)活動，縮短生產(chǎn)周期，從而顯著提高企業(yè)適應市場萬變的能力。

精益生產(chǎn)是多品種小批量條件下的最優(yōu)生產(chǎn)方式，實施精益生產(chǎn)會給企業(yè)帶來巨大的收益，因而被譽為第二次生產(chǎn)方式革命。

時至今日，隨著制造和管理技術(shù)的不斷提高，精益生產(chǎn)的含義已經(jīng)超越了當初的TPS。美國在研究了包括精益生產(chǎn)在內(nèi)的各種管理模式后，又提出了二十一世紀的制造企業(yè)戰(zhàn)略–敏捷制造?？梢哉J為，精益生產(chǎn)是通向敏捷制造的橋梁。敏捷企業(yè)是指那些能夠充分利用網(wǎng)

絡技術(shù)優(yōu)勢，迅速實現(xiàn)自我調(diào)整以適應不斷變化的競爭環(huán)境，具有敏捷的快速反應能力的企業(yè)。因此，沒有精益生產(chǎn)管理為基礎，企業(yè)難以實現(xiàn)敏捷制造。

實現(xiàn)精益生產(chǎn)管理，最基本的一條就是消滅浪費。企業(yè)生產(chǎn)和經(jīng)營活動中的浪費現(xiàn)象繁多，要消滅浪費，首先要判別企業(yè)活動中的兩個基本構(gòu)成：增值活動和非增值活動。2生產(chǎn)分類編輯

精益生產(chǎn)將企業(yè)生產(chǎn)活動按照是否增值劃分為三類：增值活動、不增值尚難以消除的活動、不增值可立即消除的活動。精益生產(chǎn)將所有的非增值活動都視為浪費，并提出生產(chǎn)中的七種浪費（Muda），實施精益生產(chǎn)就必須著力消除此七種浪費。長期以來，人們重視增值活動的效率改善而忽視向非增值活動的挖潛。研究表明，物資從進廠到出廠，只有10%的時間是增值的，精益生產(chǎn)成功秘訣就在于將提高效率的著眼點轉(zhuǎn)移到占90%時間的非增值活動上去。

3價值確定編輯

企業(yè)實現(xiàn)價值的源頭是顧客，精益生產(chǎn)提出產(chǎn)品價值由顧客確定，要求從顧客角度審視企業(yè)的產(chǎn)品設計和生產(chǎn)經(jīng)營過程，識別價值流中的增值活動和各種浪費。企業(yè)應消除顧客不需要的多余功能和多余的非增值活動，不將額外的花銷轉(zhuǎn)嫁給顧客，實現(xiàn)顧客需求的最有效滿足。

4停滯編輯

精益生產(chǎn)將所有的停滯視為浪費，要求促進停滯物流轉(zhuǎn)運行，跟不上進度的果斷摒棄，各增值活動流動起來，強調(diào)的是不間斷地價值流動。傳統(tǒng)的職能分工和大批量生產(chǎn)方式，往往阻斷了本應動起來的價值流，造成大量浪費，如大量在制品積壓、生產(chǎn)資金占用、廠房利用率降低、管理成本增大、批次質(zhì)量風險等等。

5過早過量編輯

精益生產(chǎn)認為過早生產(chǎn)、過量生產(chǎn)均是浪費，應以需求拉動原則準時生產(chǎn)。需求拉動就是按顧客（包括下游工序）的需求投入和產(chǎn)出，使顧客能精確的在需要的時間得到需要的產(chǎn)品，如同在超市的貨架上選取所需要的東西，而不是把用戶不太想要的東西強行推給用戶。拉動原則由于生產(chǎn)和需求直接對接，消除了過早、過量的投入，而減少了大量的庫存和在制品，大幅壓縮了生產(chǎn)周期。

6價值流編輯

精益生產(chǎn)要求人們要識別價值流，采用JIT（準時化）、一件流等方法實現(xiàn)增值活動按需求連續(xù)流動，并應用5S、TPM、防錯、快速轉(zhuǎn)產(chǎn)等方法為價值流動提供支持和保障。精益生產(chǎn)的實施是永無止境的過程，其改進結(jié)果必然是浪費的不斷消除以及價值的不斷挖掘。

精益生產(chǎn)追求完美的持續(xù)改善，改善是以需求為基礎的，要求工作人員并不只做會做的事，更要向應該做的事挑戰(zhàn)，成為改善者而不是被改善者，對于被改善的事件徹底追究事件真相，改善設備之前先進行員工作業(yè)改善，保證其對改善的適應性，而在改善方案確定之后，首先確認安全和質(zhì)量，否則改善也將成為一種浪費。

7思想內(nèi)涵編輯

精益生產(chǎn)的思想內(nèi)涵可概括為五點，分別是顧客確定價值、識別價值流、價值流動、需求拉動、盡善盡美。理解并應用好此五項精益思想原則，就掌握了精益生產(chǎn)的成功秘訣。8管理原則編輯

原則1:消除八大浪費

企業(yè)中普遍存在的八大浪費涉及：過量生產(chǎn)、等待時間、運輸、庫存、過程（工序）、動作、產(chǎn)品缺陷以及忽視員工創(chuàng)造力。

原則2:關注流程，提高總體效益

管理大師戴明說過：“員工只須對15%的問題負責，另外85%歸咎于制度流程”.什么樣的流程就產(chǎn)生什么樣的績效。改進流程要注意目標是提高總體效益，而不是提高局部的部門的效益，為了企業(yè)的總體效益即使犧牲局部的部門的效益也在所不惜。

原則3:建立無間斷流程以快速應變

建立無間斷流程，將流程中不增值的無效時間盡可能壓縮以縮短整個流程的時間，從而快速應變顧客的需要。

原則4:降低庫存

需指出的是，降低庫存只是精益生產(chǎn)的其中一個手段，目的是為了解決問題和降低成本，而且低庫存需要高效的流程、穩(wěn)定可靠的品質(zhì)來保證。很多企業(yè)在實施精益生產(chǎn)時，以為精益生產(chǎn)就是零庫存，不先去改造流程、提高品質(zhì)，就一味要求下面降低庫存，結(jié)果可想而知，成本不但沒降低反而急劇上升，于是就得出結(jié)論，精益生產(chǎn)不適合我的行業(yè)、我的企業(yè)。這種誤解是需要極力避免的。

原則5:全過程的高質(zhì)量，一次做對

質(zhì)量是制造出來的，而不是檢驗出來的。檢驗只是一種事后補救，不但成本高而且無法保證不出差錯。因此，應將品質(zhì)內(nèi)建于設計、流程和制造當中去，建立一個不會出錯的品質(zhì)保證系統(tǒng)，一次做對。精益生產(chǎn)要求做到低庫存、無間斷流程，試想如果哪個環(huán)節(jié)出了問題，后面的將全部停止，所以精益生產(chǎn)必須以全過程的高質(zhì)量為基礎，否則，精益生產(chǎn)只能是一句空話。

原則6:基于顧客需求的拉動生產(chǎn)

JIT的本意是：在需要的時候，僅按所需要的數(shù)量生產(chǎn)，生產(chǎn)與銷售是同步的。也就是說，按照銷售的速度來進行生產(chǎn)，這樣就可以保持物流的平衡，任何過早或過晚的生產(chǎn)都會造成損失。過去豐田使用“看板”系統(tǒng)來拉動，輔以ERP或MRP信息系統(tǒng)則更容易達成企業(yè)外部的物資拉動。

原則7:標準化與工作創(chuàng)新

標準化的作用是不言而喻的，但標準化并不是一種限制和束縛，而是將企業(yè)中最優(yōu)秀的做法固定下來，使得不同的人來做都可以做得最好，發(fā)揮最大成效和效率。而且，標準化也不是僵化、一成不變的，標準需要不斷地創(chuàng)新和改進。

原則8:尊重員工，給員工授權(quán)

尊重員工就是要尊重其智慧和能力，給他們提供充分發(fā)揮聰明才智的舞臺，為企業(yè)也為自己做得更好。在豐田公司，員工實行自主管理，在組織的職責范圍內(nèi)自行其是，不必擔心因工作上的失誤而受到懲罰，出錯一定有其內(nèi)在的原因，只要找到原因施以對策，下次就不會出現(xiàn)了。所以說，精益的企業(yè)雇傭的是“一整個人”，不精益的企業(yè)只雇傭了員工的“一雙手”.原則9:團隊工作

在精益企業(yè)中，靈活的團隊工作已經(jīng)變成了一種最常見的組織形式，有時候同一個人同時分屬于不同的團隊，負責完成不同的任務。最典型的團隊工作莫過于豐田的新產(chǎn)品發(fā)展計劃，該計劃由一個龐大的團隊負責推動，團隊成員來自各個不同的部門，有營銷、設計、工程、制造、采購等，他們在同一個團隊中協(xié)同作戰(zhàn)，大大縮短了新產(chǎn)品推出的時間，而且質(zhì)量更高、成本更低，因為從一開始很多問題就得到了充分的考慮，在問題帶來麻煩之前就已經(jīng)被專業(yè)人員所解決。

原則10:滿足顧客需要

滿足顧客需要就是要持續(xù)地提高顧客滿意度，為了一點眼前的利益而不惜犧牲顧客的滿意度是相當短視的行為。豐田從不把這句話掛在嘴上，總是以實際行動來實踐，盡管產(chǎn)品供不應求，豐田在一切準備工作就緒以前，從不盲目擴大規(guī)模，保持穩(wěn)健務實的作風，以贏得顧客的尊敬。豐田的財務數(shù)據(jù)顯示其每年的利潤增長率幾乎是銷售增長率的兩倍，而且每年的增長率相當穩(wěn)定。

9主要企業(yè)編輯

中國企業(yè)習慣的管理方法是：只重結(jié)果，不重過程。長期關注的主題是品質(zhì)的提高、成本的降低、交期的縮短和生產(chǎn)效率的提升。

10管理現(xiàn)狀編輯

基礎“5S”管理方面

整理、整頓尚有欠缺，現(xiàn)場存在很多問題點，定置管理混亂。

幾乎沒有目視管理，目視管理不明確，缺乏標識，物品尋找浪費時間。有問題時不能及時發(fā)現(xiàn)。

標準規(guī)范化管理做得不夠，生產(chǎn)工作缺少標準化，作業(yè)標準不完善，標準制定不合理。設備維護保養(yǎng)機制不健全，故障較多，故障停機次數(shù)比較頻繁。

生產(chǎn)運營與生產(chǎn)現(xiàn)場

部分人員生產(chǎn)理念落后，沒有形成以定單為中心的生產(chǎn)運作理念。

生產(chǎn)統(tǒng)計與分析系統(tǒng)不完善，難以有效評估公司生產(chǎn)系統(tǒng)的狀況。

生產(chǎn)模式造成中間在制品較大，占用了較大的資金和生產(chǎn)空間。

色漿配置和樣品試制操作不規(guī)范，導致浪費了大量生產(chǎn)時間。

對交貨期不斷調(diào)整，掩蓋了制造過程中的許多問題，生產(chǎn)中的問題不能及時暴露解決，造成系統(tǒng)反應速度緩慢。

現(xiàn)場缺乏作業(yè)標準，員工作業(yè)不規(guī)范，隨意性強，造成品質(zhì)不良。

現(xiàn)場無標準作業(yè)管理的目視工具，管理混亂，現(xiàn)場物流管理缺乏標準，造成物流混亂。

品質(zhì)管理方面

品質(zhì)保證體系不夠健全，部品檢查、制造檢查、QC檢查、自主檢查等檢查體系要加強。質(zhì)量的過程控制能力較弱，造成大量的質(zhì)量成本損失。

品質(zhì)的目視管理、事先品質(zhì)工程診斷、預防管理、事后品質(zhì)對策改善做得不夠。質(zhì)量數(shù)據(jù)分析不徹底，無法進行作業(yè)行為改善。

管理氣氛及人員能力方面：

基層管理者的素養(yǎng)和管理能力有待提高，管理技術(shù)需強化掌握，特別是發(fā)現(xiàn)問題、解決問題、獨自處理能力。同時需要先進管理理念的培訓。

需要進一步營造改善的氣候氛圍，進行環(huán)境渲染，如：員工培訓、標語口號、現(xiàn)況板等方法來改善環(huán)境，從員工素養(yǎng)提升入手，開展改善提案活動，從而使公司整體水平提升。11特點編輯

拉動式準時化生產(chǎn)

以最終用戶的需求為生產(chǎn)起點.強調(diào)物流平衡，追求零庫存，要求上一道工序加工完的零件立即可以進入下一道工序。

組織生產(chǎn)線依靠一種稱為看板（Kanban）的形式。即由看板傳遞下道向上道需求的信息（看板的形式不限，關鍵在于能夠傳遞信息）。生產(chǎn)中的節(jié)拍可由人工于預、控制，但重在保證生產(chǎn)中的韌流平衡（對于每一道工序來說，即為保證對后道工序供應的準時化）。由于采用拉動式生產(chǎn)，生產(chǎn)中的計劃與調(diào)度實質(zhì)上是由各個生產(chǎn)單元自己完成，在形式上不采用集中計劃，但操作過程中生產(chǎn)單元之間的協(xié)調(diào)則極為必要。

全面質(zhì)量管理

強調(diào)質(zhì)量是生產(chǎn)出來而非檢驗出來的，由生產(chǎn)中的質(zhì)量管理來保證最終質(zhì)量.生產(chǎn)過程中對質(zhì)量的檢驗與控制在每一道工序都進行。重在培養(yǎng)每位員工的質(zhì)量意識，在每一道工序進行時注意質(zhì)量的檢測與控制，保證及時發(fā)現(xiàn)質(zhì)量問題.如果在生產(chǎn)過程中發(fā)現(xiàn)質(zhì)量問題，根據(jù)情況，可以立即停止生產(chǎn)，直至解決問題，從而保證不出現(xiàn)重大質(zhì)量事故和對不合格品的無效加工。

對于出現(xiàn)的質(zhì)量問題，一般是組織相關的技術(shù)與生產(chǎn)人員作為一個小組，一起協(xié)作，盡快解決。

團隊工作法

團隊工作法（Team work）。每位員工在工作中不僅是執(zhí)行上級的命令。更重要的是積極地參與，起到?jīng)Q策與輔助決策的作用.組織團隊的原則并不完全按行政組織來劃分，而主要根據(jù)業(yè)務的關系來劃分。團隊成員強調(diào)一專多能，要求能夠比較熟悉團隊內(nèi)其他工作人員的工作，保證工作協(xié)調(diào)的順利進行。團隊人員工作業(yè)績的評定受團隊內(nèi)部的評價的影響。（這與日本獨特的人事制度關系較大）團隊工作的基本氛圍是信任，以一種長期的監(jiān)督控制為主，而避免對每一步工作的稽核，提高工作效率。團隊的組織是變動的，針對不同的事物，建立不同的團隊，同一個人可能屬于不同的團隊。

并行工程

并行工程（Concurrent Engineering）。在產(chǎn)品的設計開發(fā)期間，將概念設計、結(jié)構(gòu)設計、工藝設計、最終需求等結(jié)合起來，保證以最快的速度按要求的質(zhì)量完成。各項工作由與

此相關的項目小組完成。進程中小組成員各自安排自身的工作，但可以定期或隨時反饋信息并對出現(xiàn)的問題協(xié)調(diào)解決。依據(jù)適當?shù)男畔⑾到y(tǒng)工具，反饋與協(xié)調(diào)整個項目的進行。利用現(xiàn)代CIM技術(shù)，在產(chǎn)品的研制與開發(fā)期間，輔助項目進程的并行化。

12推行步驟編輯

1、選擇要改進的關鍵流程

精益生產(chǎn)方式不是一蹴而就的，它強調(diào)持續(xù)的改進。首先應該先選擇關鍵的流程，力爭把它建立成一條樣板線。

2、畫出價值流程圖

價值流程圖是一種用來描述物流和信息流的方法。在繪制完目前狀態(tài)的價值流程圖后，可以描繪出一個精益遠景圖(Future Lean Vision)。在這個過程中，更多的圖標用來表示連續(xù)的流程，各種類型的拉動系統(tǒng)，均衡生產(chǎn)以及縮短工裝更換時間，生產(chǎn)周期被細分為增值時間和非增值時間。

3、開展持續(xù)改進研討會

精益遠景圖必須付諸實施，否則規(guī)劃得再巧妙的圖表也只是廢紙一張。實施計劃中包括什么(What)，什么時候（When）和誰來負責（Who），并且在實施過程中設立評審節(jié)點。這樣，全體員工都參與到全員生產(chǎn)性維護系統(tǒng)中。在價值流程圖、精益遠景圖的指導下，流程上的各個獨立的改善項目被賦予了新的意義，使員工十分明確實施該項目的意義。持續(xù)改進生產(chǎn)流程的方法主要有以下幾種：消除質(zhì)量檢測環(huán)節(jié)和返工現(xiàn)象；消除零件不必要的移動；消滅庫存；合理安排生產(chǎn)計劃；減少生產(chǎn)準備時間；消除停機時間；提高勞動利用率。

4、營造企業(yè)文化

雖然在車間現(xiàn)場發(fā)生的顯著改進，能引發(fā)隨后一系列企業(yè)文化變革，但是如果想當然地認為由于車間平面布置和生產(chǎn)操作方式上的改進，就能自動建立和推進積極的文化改變，這顯然是不現(xiàn)實的。文化的變革要比生產(chǎn)現(xiàn)場的改進難度更大，兩者都是必須完成并且是相輔相成的。許多項目的實施經(jīng)驗證明，項目成功的關鍵是公司領導要身體力行地把生產(chǎn)方式的改善和企業(yè)文化的演變結(jié)合起來。

傳統(tǒng)企業(yè)向精益化生產(chǎn)方向轉(zhuǎn)變，不是單純地采用相應的“看板”工具及先進的生產(chǎn)管理技術(shù)就可以完成，而必須使全體員工的理念發(fā)生改變。精益化生產(chǎn)之所以產(chǎn)生于日本，而不是誕生在美國，其原因也正因為兩國的企業(yè)文化有相當大的不同。

5、推廣到整個企業(yè)

精益生產(chǎn)利用各種工業(yè)工程技術(shù)來消除浪費，著眼于整個生產(chǎn)流程，而不只是個別或幾個工序。所以，樣板線的成功要推廣到整個企業(yè)，使操作工序縮短，推動式生產(chǎn)系統(tǒng)被以顧客為導向的拉動式生產(chǎn)系統(tǒng)所替代。

第三篇：精益生產(chǎn)管理

精益生產(chǎn)管理

精益生產(chǎn)是多品種小批量條件下的最優(yōu)生產(chǎn)方式，實施精益生產(chǎn)會給企業(yè)帶來巨大的收益，因而被譽為第二次生產(chǎn)方式革命。

精益生產(chǎn)將企業(yè)生產(chǎn)活動按照是否增值劃分為三類：增值活動、不增值尚難以消除的活動、不增值可立即消除的活動。精益生產(chǎn)將所有的非增值活動都視為浪費，并提出生產(chǎn)中的七種浪費（Muda），實施精益生產(chǎn)就必須著力消除此七種浪費。長期以來，人們重視增值活動的效率改善而忽視向非增值活動的挖潛。研究表明，物資從進廠到出廠，只有10%的時間是增值的，精益生產(chǎn)成功秘訣就在于將提高效率的著眼點轉(zhuǎn)移到占90%時間的非增值活動上去。

企業(yè)實現(xiàn)價值的源頭是顧客，精益生產(chǎn)提出產(chǎn)品價值由顧客確定，要求從顧客角度審視企業(yè)的產(chǎn)品設計和生產(chǎn)經(jīng)營過程，識別價值流中的增值活動和各種浪費。企業(yè)應消除顧客不需要的多余功能和多余的非增值活動，不將額外的花銷轉(zhuǎn)嫁給顧客，實現(xiàn)顧客需求的最有效滿足。

精益生產(chǎn)將所有的停滯視為浪費，要求各增值活動流動起來，強調(diào)的是不間斷地價值流動。傳統(tǒng)的職能分工和大批量生產(chǎn)方式，往往阻斷了本應動起來的價值流，造成大量浪費，如大量在制品積壓、生產(chǎn)資金占用、廠房利用率降低、管理成本增大、批次質(zhì)量風險等等。

精益生產(chǎn)認為過早生產(chǎn)、過量生產(chǎn)均是浪費，應以需求拉動原則準時生產(chǎn)。需求拉動就是按顧客（包括下游工序）的需求投入和產(chǎn)出，使顧客能精確的在需要的時間得到需要的產(chǎn)品，如同在超市的貨架上選取所需要的東西，而不是把用戶不太想要的東西強行推給用戶。拉動原則由于生產(chǎn)和需求直接對接，消除了過早、過量的投入，而減少了大量的庫存和在制品，大幅壓縮了生產(chǎn)周期。

精益生產(chǎn)要求人們要識別價值流，采用JIT（準時化）、一件流等方法實現(xiàn)增值活動按需求連續(xù)流動，并應用5S、TPM、防錯、快速轉(zhuǎn)產(chǎn)等方法為價值流動提供支持和保障。精益生產(chǎn)的實施是永無止境的過程，其改進結(jié)果必然是浪費的不斷消除、價值的不斷挖掘，以及企業(yè)活力的不斷增強。精益生產(chǎn)的思想內(nèi)涵可概括為五點，分別是顧客確定價值、識別價值流、價值流動、需求拉動、盡善盡美。理解并應用好此五項精益思想原則，就掌握了精益生產(chǎn)的成功秘訣。

第四篇：精益生產(chǎn)管理

精益生產(chǎn)管理

精益生產(chǎn)管理，是一種以客戶需求為拉動，以消滅浪費和不斷改善為核心，使企業(yè)以最少的投入獲取成本和運作效益顯著改善的一種全新的生產(chǎn)管理模式。它的特點是強調(diào)客戶對時間和價值的要求，以科學合理的制造體系來組織為客戶帶來增值的生產(chǎn)活動，縮短生產(chǎn)周期，從而顯著提高企業(yè)適應市場萬變的能力。

益生產(chǎn)

精益生產(chǎn)是多品種小批量條件下的最優(yōu)生產(chǎn)方式，實施精益生產(chǎn)會給企業(yè)帶來巨大的收益，因而被譽為第二次生產(chǎn)方式革命。

精益生產(chǎn)的理念最早起源于日本豐田汽車公司的TPS(Toyota Production System)。TPS的核心是追求消滅一切“浪費”，以客戶拉動和JIT(Just-in-Time)方式組織企業(yè)的生產(chǎn)和經(jīng)營活動，形成一個對市場變化快速反應的獨具特色的生產(chǎn)經(jīng)營管理體系。

時至今日，隨著制造和管理技術(shù)的不斷提高，精益生產(chǎn)的含義已經(jīng)超越了當初的TPS。美國在研究了包括精益生產(chǎn)在內(nèi)的各種管理模式后，又提出了二十一世紀的制造企業(yè)戰(zhàn)略——敏捷制造?？梢哉J為，精益生產(chǎn)是通向敏捷制造的橋梁。敏捷企業(yè)是指那些能夠充分利用網(wǎng)絡技術(shù)優(yōu)勢，迅速實現(xiàn)自我調(diào)整以適應不斷變化的競爭環(huán)境，具有敏捷的快速反應能力的企業(yè)。因此，沒有精益生產(chǎn)管理為基礎，企業(yè)難以實現(xiàn)敏捷制造。

實現(xiàn)精益生產(chǎn)管理，最基本的一條就是消滅浪費。企業(yè)生產(chǎn)和經(jīng)營活動中的浪費現(xiàn)象繁多，要消滅浪費，首先要判別企業(yè)活動中的兩個基本構(gòu)成：增值活動和非增值活動。

精益生產(chǎn)分類

精益生產(chǎn)將企業(yè)生產(chǎn)活動按照是否增值劃分為三類：增值活動、不增值尚難以消除的活動、不增值可立即消除的活動。精益生產(chǎn)將所有的非增值活動都視為浪費，并提出生產(chǎn)中的七種浪費（Muda），實施精益生產(chǎn)就必須著力消除此七種浪費。長期以來，人們重視增值活動的效率改善而忽視向非增值活動的挖潛。研究表明，物資從進廠到出廠，只有10%的時間是增值的，精益生產(chǎn)成功秘訣就在于將提高效率的著眼點轉(zhuǎn)移到占90%時間的非增值活動上去。

精益生產(chǎn)價值確定

企業(yè)實現(xiàn)價值的源頭是顧客，精益生產(chǎn)提出產(chǎn)品價值由顧客確定，要求從顧客角度審視企業(yè)的產(chǎn)品設計和生產(chǎn)經(jīng)營過程，識別價值流中的增值活動和各種浪費。企業(yè)應消除顧客不需要的多余功能和多余的非增值活動，不將額外的花銷轉(zhuǎn)嫁給顧客，實現(xiàn)顧客需求的最有效滿足。

精益生產(chǎn)將所有的停滯視為浪費

精益生產(chǎn)將所有的停滯視為浪費，要求促進停滯物流轉(zhuǎn)運行，跟不上進度的果斷摒棄，各增值活動流動起來，強調(diào)的是不間斷地價值流動。傳統(tǒng)的職能分工和大批量生產(chǎn)方式，往往阻斷了本應動起來的價值流，造成大量浪費，如大量在制品積壓、生產(chǎn)資金占用、廠房利用率降低、管理成本增大、批次質(zhì)量風險等等。

精益生產(chǎn)認為過早過量均是浪費

精益生產(chǎn)認為過早生產(chǎn)、過量生產(chǎn)均是浪費，應以需求拉動原則準時生產(chǎn)。需求拉動就是按顧客（包括下游工序）的需求投入和產(chǎn)出，使顧客能精確的在需要的時間得到需要的產(chǎn)品，如同在超市的貨架上選取所需要的東西，而不是把用戶不太想要的東西強行推給用戶。拉動原則由于生產(chǎn)和需求直接對接，消除了過早、過量的投入，而減少了大量的庫存和在制品，大幅壓縮了生產(chǎn)周期。

精益生產(chǎn)要求人們要識別價值流

精益生產(chǎn)要求人們要識別價值流，采用JIT（準時化）、一件流等方法實現(xiàn)增值活動按需求連續(xù)流動，并應用5S、TPM、防錯、快速轉(zhuǎn)產(chǎn)等方法為價值流動提供支持和保障。精益生產(chǎn)的實施是永無止境的過程，其改進結(jié)果必然是浪費的不斷消除、價值的不斷挖掘，以及企業(yè)活力的不斷增強。

精益生產(chǎn)追求完美的持續(xù)改善

精益生產(chǎn)追求完美的持續(xù)改善，改善是以需求為基礎的，要求工作人員并不只做會做的事，更要向應該做的事挑戰(zhàn)，成為改善者而不是被改善者，對于被改善的事件徹底追究事件真相，改善設備之前先進行員工作業(yè)改善，保證其對改善的適應性，而在改善方案確定之后，首先確認安全和質(zhì)量，否則改善也將成為一種浪費。

精益生產(chǎn)的思想內(nèi)涵

精益生產(chǎn)的思想內(nèi)涵可概括為五點，分別是顧客確定價值、識別價值流、價值流動、需求拉動、盡善盡美。理解并應用好此五項精益思想原則，就掌握了精益生產(chǎn)的成功秘訣。

精益生產(chǎn)的主要企業(yè)

中國企業(yè)主習慣的管理方法是：只重結(jié)果，不重過程。長期關注的主題是品質(zhì)的提高、成本的降低、交期的縮短和生產(chǎn)效率的提升。深圳市聚人眾企業(yè)管理咨詢有限公司（以下簡稱 聚人眾）一直以來致力于中國制造業(yè)管理水平的提升，生產(chǎn)提高。以EMI為主導，以中國文化為內(nèi)涵，將EMI方法融匯其中，幫助企業(yè)領悟EMI思想，實踐EMI方法，培養(yǎng)EMI人才。為創(chuàng)建適合于中國企業(yè)自身特點的經(jīng)營管理模式，塑造中國企業(yè)的核心企業(yè)文化而不斷努力。

其中聚人眾的服務包括：制造業(yè)的現(xiàn)場可視化系統(tǒng)工程、設備PTM/事務效率化系統(tǒng)工程、品質(zhì)管理系統(tǒng)優(yōu)化工程、中國工廠供應鏈系統(tǒng)優(yōu)化工程、制造管理成本持續(xù)節(jié)減系統(tǒng)工程。目前聚人眾已為國內(nèi)外數(shù)十家企業(yè)提供管理咨詢項目服務，為數(shù)百家企業(yè)提供培訓和現(xiàn)場改善指導服務，行業(yè)覆蓋汽車、機械、電子、化工、服裝、醫(yī)藥等。

“沒有精益，戴爾不可能超越IBM；沒有精益，豐田不可能取代通用?！本嫔a(chǎn)方式是目前全球企業(yè)公認的以最低成本生產(chǎn)出最高品質(zhì)產(chǎn)品的管理運營方式，是企業(yè)贏取市場的“殺手锏”，是中國企業(yè)面臨全球化競爭的必修之課。精益六西格瑪黑帶大師楊彬譽老師，以15年世界500強日系企業(yè)管理經(jīng)驗結(jié)合親自輔導的三大咨詢案例，將精益管理具體形象地呈現(xiàn)在您的眼前。從發(fā)現(xiàn)問題，分析問題，解決問題，到結(jié)果反饋，直至持續(xù)改善機制的建立，帶您深入剖析三大知名企業(yè)精益改制的來龍去脈，揭示成功改制背后的點點滴滴。以最簡單易行的方法，給您的企業(yè)帶來實實在在的效益。

楊彬譽

華制集團副總裁，精益六西格瑪黑帶大師，中山大學總裁班特邀講師，中國少數(shù)能用日語講授精益課程的精益專家。楊彬譽老師擁有15年世界500強日系企業(yè)工作經(jīng)驗，精通日系企業(yè)在客戶鏈、制造鏈、供應鏈的系統(tǒng)成本優(yōu)化、系統(tǒng)效率提升以及質(zhì)量管理工作，親自輔導過的精益六西格瑪黑帶課題超過一百個，曾為松下電器、科勒集團、三一重工等企業(yè)提供咨詢服務。

《精益制造鏈》主要內(nèi)容：

一、系統(tǒng)成本診斷

（一）二、系統(tǒng)成本診斷

（二）三、實際問題如何轉(zhuǎn)化為統(tǒng)計問題

四、品質(zhì)成本指標體系的構(gòu)建

五、綜合成本控制

（一）六、綜合成本控制

（二）七、系統(tǒng)成本評價 發(fā)現(xiàn)改善切入點

八、全員生產(chǎn)管理與維護

九、成本戰(zhàn)略及產(chǎn)業(yè)鏈布局

（一）十、成本戰(zhàn)略及產(chǎn)業(yè)鏈布局

（二）中國企業(yè)的精益生產(chǎn)管理現(xiàn)狀

基礎“5S”管理方面

整理、整頓尚有欠缺，現(xiàn)場存在很多問題點，定臵管理混亂。

幾乎沒有目視管理，目視管理不明確，缺乏標識，物品尋找浪費時間。有問題時不能及時發(fā)現(xiàn)。

標準規(guī)范化管理做得不夠，生產(chǎn)工作缺少標準化，作業(yè)標準不完善，標準制定不合理。

設備維護保養(yǎng)機制不健全，故障較多，故障停機次數(shù)比較頻繁。

生產(chǎn)運營與生產(chǎn)現(xiàn)場

部分人員生產(chǎn)理念落后，沒有形成以定單為中心的生產(chǎn)運作理念。

生產(chǎn)統(tǒng)計與分析系統(tǒng)不完善，難以有效評估公司生產(chǎn)系統(tǒng)的狀況。

生產(chǎn)模式造成中間在制品較大，占用了較大的資金和生產(chǎn)空間。

色漿配臵和樣品試制操作不規(guī)范，導致浪費了大量生產(chǎn)時間。

對交貨期不斷調(diào)整，掩蓋了制造過程中的許多問題，生產(chǎn)中的問題不能及時暴露解決，造成系統(tǒng)反應速度緩慢。

現(xiàn)場缺乏作業(yè)標準，員工作業(yè)不規(guī)范，隨意性強，造成品質(zhì)不良。

現(xiàn)場無標準作業(yè)管理的目視工具，管理混亂，現(xiàn)場物流管理缺乏標準，造成物流混亂。

品質(zhì)管理方面

品質(zhì)保證體系不夠健全，部品檢查、制造檢查、QC檢查、自主檢查等檢查體系要加強。

質(zhì)量的過程控制能力較弱，造成大量的質(zhì)量成本損失。

品質(zhì)的目視管理、事先品質(zhì)工程診斷、預防管理、事后品質(zhì)對策改善做得不夠。質(zhì)量數(shù)據(jù)分析不徹底，無法進行作業(yè)行為改善。

管理氣氛及人員能力方面：

基層管理者的素養(yǎng)和管理能力有待提高，管理技術(shù)需強化掌握，特別是發(fā)現(xiàn)問題、解決問題、獨自處理能力。同時需要先進管理理念的培訓。

需要進一步營造改善的氣候氛圍，進行環(huán)境渲染，如：員工培訓、標語口號、現(xiàn)況板等方法來改善環(huán)境，從員工素養(yǎng)提升入手，開展改善提案活動，從而使公司整體水平提升。

精益生產(chǎn)的特點

拉動式準時化生產(chǎn)

以最終用戶的需求為生產(chǎn)起點.強調(diào)物流平衡，追求零庫存，要求上一道工序加工完的零件立即可以進入下一道工序。

組織生產(chǎn)線依靠一種稱為看板（Kanban）的形式。即由看板傳遞下道工序向上道工序需求的信息（看板的形式不限，關鍵在于能夠傳遞信息）。生產(chǎn)中的節(jié)拍可由人工于預、控制，但重在保證生產(chǎn)中的物流平衡（對于每一道工序來說，即為保證對后退工序供應的準時化）。由于采用拉動式生產(chǎn)，生產(chǎn)中的計劃與調(diào)度實質(zhì)上是由各個生產(chǎn)單元自己完成，在形式上不采用集中計劃，但操作過程中生產(chǎn)單元之間的協(xié)調(diào)則極為必要。

全面質(zhì)量管理

強調(diào)質(zhì)量是生產(chǎn)出來而非檢驗出來的，由生產(chǎn)中的質(zhì)量管理來保證最終質(zhì)量.生產(chǎn)過程中對質(zhì)量的檢驗與控制在每一道工序都進行。重在培養(yǎng)每位員工的質(zhì)量意識，在每一道工序進行時注意質(zhì)量的檢測與控制，保證及時發(fā)現(xiàn)質(zhì)量問題.如果在生產(chǎn)過程中發(fā)現(xiàn)質(zhì)量問題，根據(jù)情況，可以立即停止生產(chǎn)，直至解決問題，從而保證不出現(xiàn)對不合格品的無效加工。

對于出現(xiàn)的質(zhì)量問題，一般是組織相關的技術(shù)與生產(chǎn)人員作為一個小組，一起協(xié)作，盡快解決。

團隊工作法

團隊工作法（Team work）。每位員工在工作中不僅是執(zhí)行上級的命令。更重要的是積極地參與，起到?jīng)Q策與輔助決策的作用.組織團隊的原則并不完全按行政組織來劃分，而主要根據(jù)業(yè)務的關系來劃分。團隊成員強調(diào)一專多能，要求能夠比較熟悉團隊內(nèi)其他工作人員的工作，保證工作協(xié)調(diào)的順利進行。團隊人員工作業(yè)績的評定受團隊內(nèi)部的評價的影響。（這與日本獨特的人事制度關系較大）團隊工作的基本氛圍是信任，以一種長期的監(jiān)督控制為主，而避免對每一步工作的稽核，提高工作效率。團隊的組織是變動的，針對不同的事物，建立不同的團隊，同一個人可能屬于不同的團隊。

并行工程

并行工程（Concurrent Engineering）。在產(chǎn)品的設計開發(fā)期間，將概念設計、結(jié)構(gòu)設計、工藝設計、最終需求等結(jié)合起來，保證以最快的速度按要求的質(zhì)量完成。各項工作由與此相關的項目小組完成。進程中小組成員各自安排自身的工作，但可以定期或隨時反饋信息并對出現(xiàn)的問題協(xié)調(diào)解決。依據(jù)適當?shù)男畔⑾到y(tǒng)工具，反饋與協(xié)調(diào)整個項目的進行。利用現(xiàn)代CIM技術(shù)，在產(chǎn)品的研制與開發(fā)期間，輔助項目進程的并行化。

精益生產(chǎn)推行步驟

1、選擇要改進的關鍵流程

精益生產(chǎn)方式不是一蹴而就的，它強調(diào)持續(xù)的改進。首先應該先選擇關鍵的流程，力爭把它建立成一條樣板線。

2、畫出價值流程圖

價值流程圖是一種用來描述物流和信息流的方法。在繪制完目前狀態(tài)的價值流程圖后，可以描繪出一個精益遠景圖(Future Lean Vision)。在這個過程中，更多的圖標用來表示連續(xù)的流程，各種類型的拉動系統(tǒng)，均衡生產(chǎn)以及縮短工裝更換時間，生產(chǎn)周期被細分為增值時間和非增值時間。

3、開展持續(xù)改進研討會

精益遠景圖必須付諸實施，否則規(guī)劃得再巧妙的圖表也只是廢紙一張。實施計劃中包括什么(What)，什么時候（When）和誰來負責（Who），并且在實施過程中設立評審節(jié)點。這樣，全體員工都參與到全員生產(chǎn)性維護系統(tǒng)中。在價值流程圖、精益遠景圖的指導下，流程上的各個獨立的改善項目被賦予了新的意義，使員工十分明確實施該項目的意義。持續(xù)改進生產(chǎn)流程的方法主要有以下幾種：消除質(zhì)量檢測環(huán)節(jié)和返工現(xiàn)象；消除零件不必要的移動；消滅庫存；合理安排生產(chǎn)計劃；減少生產(chǎn)準備時間；消除停機時間；提高勞動利用率。

4、營造企業(yè)文化

雖然在車間現(xiàn)場發(fā)生的顯著改進，能引發(fā)隨后一系列企業(yè)文化變革，但是如果想當然地認為由于車間平面布臵和生產(chǎn)操作方式上的改進，就能自動建立和推進積極的文化改變，這顯然是不現(xiàn)實的。文化的變革要比生產(chǎn)現(xiàn)場的改進難度更大，兩者都是必須完成并且是相輔相成的。許多項目的實施經(jīng)驗證明，項目成功的關鍵是公司領導要身體力行地把生產(chǎn)方式的改善和企業(yè)文化的演變結(jié)合起來。

傳統(tǒng)企業(yè)向精益化生產(chǎn)方向轉(zhuǎn)變，不是單純地采用相應的“看板”工具及先進的生產(chǎn)管理技術(shù)就可以完成，而必須使全體員工的理念發(fā)生改變。精益化生產(chǎn)之所以產(chǎn)生于日本，而不是誕生在美國，其原因也正因為兩國的企業(yè)文化有相當大的不同。

5、推廣到整個企業(yè)

精益生產(chǎn)利用各種工業(yè)工程技術(shù)來消除浪費，著眼于整個生產(chǎn)流程，而不只是個別或幾個工序。所以，樣板線的成功要推廣到整個企業(yè)，使操作工序縮短，推動式生產(chǎn)系統(tǒng)被以顧客為導向的拉動式生產(chǎn)系統(tǒng)所替代。[1]

第五篇：精益生產(chǎn)管理

解析精益生產(chǎn)管理

精益生產(chǎn)管理是對豐田生產(chǎn)方式的總結(jié)與提升，代表了在眾多行業(yè)和領域豐富的實踐經(jīng)驗和深刻的管理思想。精益生產(chǎn)管理的本質(zhì)是通過消除各種形式的浪費，不斷提升價值流效率。

精益生產(chǎn)管理的主要內(nèi)容和特點

精益生產(chǎn)管理是對豐田生產(chǎn)方式的總結(jié)與提升，代表了在眾多行業(yè)和領域豐富的實踐經(jīng)驗和深刻的管理思想。精益生產(chǎn)管理的本質(zhì)是通過消除各種形式的浪費，不斷提升價值流效率。其主要內(nèi)容包括：

1）對浪費的定義和深惡痛絕的態(tài)度：除了在制造領域大家都很熟悉的經(jīng)典7種生產(chǎn)管理浪費外，在企業(yè)經(jīng)營活動中還普遍存在著例如溝通障礙、架構(gòu)僵化、方向沖突、錯誤工具、斷層、無用信息、等候、知識廢棄、過早設置、人力資源和勞動技能等各種形式的浪費。

2）精益企業(yè)文化：站在顧客的立場審視企業(yè)活動，力求提高價值流效率；勞資雙方的和衷共濟，企業(yè)內(nèi)部建立真正的團隊；隊員工熱情追求完美，持續(xù)改善、精益求精的理念貫徹到每個人的頭腦里。

3）準時制（JIT）的運作：在適當?shù)臅r間適當?shù)牡攸c提供適當數(shù)量的產(chǎn)品或服務，并且用最少的資源。做到動如脫兔，靜如處子。按顧客的需要適時提供適量產(chǎn)品和服務，不早不晚剛剛好。企業(yè)的流程標準而不僵化，內(nèi)部流程可因市場變化而更改，對市場的反應更為靈敏和快速。

4）企業(yè)流程的自動化：企業(yè)運營機制被設計成能自動識別異常，提示異常，必要時中止操作。特別是在各種重大決策流程，如企業(yè)戰(zhàn)略、運營體系的調(diào)整和設置過程，從一種制衡的角度應該包括風險評估和防范體系以及應急計劃和措施。

5）防呆體系：各種操作、流程、體系能有效防止各類容易發(fā)生的低級錯誤，降低各類質(zhì)量事故和安全事故。

6）企業(yè)運作體現(xiàn)“拉動”思想：企業(yè)以市場的反應和顧客的需求為導向，企業(yè)內(nèi)部建立對市場需求的快速反應和拉動機制。企業(yè)的發(fā)展和運作不是以行政命作為特色，而是更關注人性化管理，用一種“引導”而不是“推動”的方式帶領和提高全體員工朝發(fā)展方向前進。精益生產(chǎn)管理帶給企業(yè)的益處

對于制造型企業(yè)而言，在以下方面已經(jīng)有無數(shù)的實踐證明是取得成效的：庫存大幅降低，生產(chǎn)周期減短，質(zhì)量穩(wěn)定提高，各種資源（能源、空間、材料、人力）等的使用效率提高，各種浪費減少、生產(chǎn)成本下降，企業(yè)利潤增加。同時，員工士氣、企業(yè)文化、領導力、生產(chǎn)技術(shù)都在實施中得到提升，最終增強了企業(yè)的競爭力。對于服務型企業(yè)而言，提升企業(yè)內(nèi)部流程效率，做到對顧客需求的快速反應，可以縮短縮短從顧客需求產(chǎn)生到實現(xiàn)的過程時間，大大提高了顧客滿意度，從而穩(wěn)定和不斷擴展市場占有率。