第一篇：沖壓件的缺陷及檢驗標準

沖壓件的缺陷及檢驗標準

1、目的

本標準旨在明確制造過程中對各種沖壓件質(zhì)量的描述、檢驗方法、判定標準、及 對沖壓件固有缺陷記錄和使用標準，為制造過程質(zhì)量檢驗提供依據(jù)。

2、范圍

本標準適用于乘用車制造事業(yè)部職責范圍內(nèi)生產(chǎn)的沖壓件半成品和成品。

3、術(shù)語 3.1 關(guān)鍵沖壓件

對整車的結(jié)構(gòu)、裝配、生產(chǎn)工藝、使用性能、安全等方面有重要影響的沖壓件。將這一類沖壓件作為過程質(zhì)量的關(guān)鍵環(huán)節(jié)去加以控制，列為關(guān)鍵沖壓件。3.2 固有缺陷

針對前期產(chǎn)品開發(fā)過程中，因技術(shù)、工裝及設(shè)計等原因?qū)е碌臎_壓件存在一些工

藝上無法徹底整改的缺陷。制造過程對這些缺陷進行固化和穩(wěn)定。

4、沖壓件質(zhì)量檢驗標準制定原則

一個車身上的沖壓件繁多，但每個沖壓件的質(zhì)量要求是不一樣的。為了在提高整車質(zhì)量的同時要充分考慮到生產(chǎn)技術(shù)條件和質(zhì)量成本等因素，以便能夠充分提高整車生產(chǎn)的綜合效能。

因次，制定沖壓件的質(zhì)量檢驗標準需要結(jié)合生產(chǎn)工藝技術(shù)條件和車身的使用性能等要求，對不同類別的沖壓件制定相應的質(zhì)量標準。4.1 根據(jù)沖壓件在車身上功能尺寸等作用 分為：關(guān)鍵件和非關(guān)鍵件。

4.2 根據(jù)沖壓件在車身上的位置不同及客戶的可視程度 分為：A、B、C、D 四個區(qū)域。4.3 根據(jù)沖壓件上孔在車身裝配及工藝要求 分為：一般孔、定位孔、裝配孔。4.4 根據(jù)沖壓件上料邊在車身焊接、壓合等工藝要求 分為：一般料邊、壓合料邊、焊接料邊。

5、沖壓件在整車上分區(qū)定義 5.1（A 區(qū)）

車身腰線裝飾條或防擦條的下邊線、前翼后翼輪罩邊線等以上部位，不包括當車身前后風擋玻璃上邊緣的頂蓋和天窗區(qū)域。5.2（B 區(qū)）

車身腰線裝飾條或防擦條的下邊線、前翼后翼輪罩邊線等以下部位。車身前后風擋玻璃上邊緣的頂蓋和天窗區(qū)域。5.3（C 區(qū)）

打開車門上車時能看到的部位；坐在司機或乘客座位上，關(guān)上車門后能看得見的部位； 車身發(fā)動機蓋、行李蓋打開后看得見區(qū)域；天窗窗框，油箱加注孔入口等其他區(qū)域。5.4（D 區(qū)）

除A、B、C 三個可視區(qū)域，車身上被內(nèi)飾件等覆蓋的、客戶一般所不能察覺或發(fā)現(xiàn)的部位。

6、沖壓件質(zhì)量缺陷類型

沖壓件質(zhì)量缺陷類型一般分三類。6.1 外觀缺陷

包括：裂紋、縮頸、坑包、變形、麻點、銹蝕、材料缺陷、起皺、毛刺、拉、壓痕、劃傷、圓角不順、疊料、及其他。6.2 功能尺寸缺陷

包括：孔偏、少邊、少孔、孔徑不符、多料、型面尺寸不符、其他。6.3 返修缺陷

包括：裂紋、孔穴、固體夾雜、未溶合和未焊透、形狀缺陷、變形、坑包、刨痕、拋光影、板件變薄、及其他。

7、沖壓件的檢驗方法 7.1 外觀檢驗方法 7.1.1 觸摸檢查 用干凈的紗布將外覆蓋件的表面擦干凈。檢驗員需戴上紗手套沿著零件縱向緊貼零件表面觸摸，這種檢驗方法取決于檢驗員的經(jīng)驗，必要時可用油石打磨被探知的可疑區(qū)域并加以驗證，但這種方法不失為一種行之有效的快速檢驗方法。7.1.2 油石打磨

用干凈的紗布將外覆蓋件的表面擦干凈。打磨用油石（20×13×100mm或更大）。有圓弧的地方和難以接觸到的地方用相對較小的油石打磨（例如：8×100mm 的半園形油石）油石粒度的選擇取決于表面狀況（如粗糙度，鍍鋅等）。建議用細粒度的油石。油石打磨的方向基本上沿縱向進行，并且很好地貼合零件的表面，部分特殊的地方還可以補充橫向的打磨。

7.1.3 柔性紗網(wǎng)的打磨

用干凈的紗布將外覆蓋件的表面擦干凈。用柔性砂網(wǎng)緊貼零件表面沿縱向打磨至整個表面，任何麻點、壓痕 很容易地被發(fā)現(xiàn)（不建議用此方法檢驗癟塘、波浪等缺陷）。7.1.4 涂油檢查

用干凈的紗布將外覆蓋件的表面擦干凈。

用干凈的刷子沿著同一個方向均勻地涂油至零件的整個外表面。

把涂完油的零件放在高強度的燈光下檢查，建議把零件豎在車身位置上。用 法可很容易地發(fā)現(xiàn)零件上的微小的麻點、癟塘、波紋。7.2 尺寸檢驗方法 7.2.1 檢具測量

利用檢具、鋼板尺、間隙尺等測量工具，對沖壓件的孔位置、大小、型面尺寸、料邊等部位進行測量。同時結(jié)合產(chǎn)品數(shù)模，對沖壓件的尺寸進行確認。7.2.2 三坐標、掃描測量 利用專業(yè)測量設(shè)備對沖壓件孔位置、型面尺寸等進行精確測量。

8、沖壓件缺陷檢查標準及描述 8.1 外觀缺陷檢查標準及描述 8.1.1 裂紋

檢查方法：目視。

對于外覆蓋件任何碎裂都是不可接受的。對于內(nèi)覆蓋件僅細微的碎裂允許作補焊返修處理，但返修部位是顧客不易發(fā)覺的且必須滿足沖壓件的返修標準。8.1.2 縮頸

檢查方法：目視、剖解。

縮頸是沖壓件成形過程潛在的危險破裂點，對沖壓件的功能、強度、耐疲勞度有著至關(guān)重要的影響。根據(jù)縮頸的程度判定沖壓件是否合格、返修、報廢等。外覆蓋件縮頸影響整車外觀，客戶是不可接受的。8.1.3 坑包

檢查方法：目視。

坑包的存在嚴重影響覆蓋件油漆后的外觀質(zhì)量，是客戶所不能容忍的缺陷。大面積的坑包還影響制件強度、疲勞度，無法修復。8.1.4 變形（突起、凹陷、波浪）

檢查方法：目視、油石打磨、觸摸、涂油

A 類缺陷：是用戶不能接收的缺陷，沒有經(jīng)過培訓的用戶也能注意到 B 類缺陷：它是在沖壓件外表面上摸得著和看得見、可確定的

C 類缺陷：是需要修正的缺陷，絕大多數(shù)處于模棱兩可的情況下，只有在油石打磨后 才看得出。8.1.5 麻點

檢查方法：目視、油石打磨、觸摸、涂油

A 類缺陷：麻點集中，超過整個面積2/3 都分布有麻點。B 類缺陷：麻點可看到、可摸到。

C 類缺陷：打磨后可見單獨分布的麻點，要求麻點間距離為300mm 或更大。8.1.6 銹蝕

檢查方法：目視、剖解。

銹蝕是沖壓件長期存放或者存放不當導致生銹，對沖壓件的功能、強度、耐疲勞度有著 至關(guān)重要的影響。8.1.7 材料缺陷 檢查方法：目視

標準：材料強度不符合要求，軋鋼板留下的痕跡、重疊、桔、有條紋、鍍鋅表面疏松、鍍鋅層剝落。8.1.8 起皺 檢查方法：目視

外覆蓋件不允許存在任何顧客容易察覺的起皺，內(nèi)覆蓋件不允許存在嚴重的起皺從而導 致材料疊料。8.1.9 毛刺

檢查方法：目視

毛刺的長度要求小于板料厚度的10%。

任何影響焊接搭邊貼合程度的毛刺是不可接受的。任何容易導致人身傷害的毛刺是不可接受的。

任何影響零件定位及裝配的沖孔毛刺是不可接受的。8.1.10 拉、壓痕及劃傷 檢查方法：目視

外覆蓋的外表面不允許存在拉 及劃傷、壓痕；外覆蓋件的內(nèi)表面不允許存在影響外表 面質(zhì)量的劃傷、壓痕。內(nèi)覆蓋件表面不允許存在潛在的導致零件拉裂的嚴重劃傷、壓痕。8.1.11 圓角不順

檢查方法：目視、檢具測量

圓角半徑不夠均勻，不夠清晰光順。外覆蓋件不允許存在，內(nèi)覆蓋件的一些裝配面、搭接面圓角不順不僅影響制件外觀，嚴重的還影響焊接、裝配。8.1.12 疊料

檢查方法：目視

外覆蓋件不允許存在疊料缺陷，內(nèi)覆蓋件的的不同程度的疊料缺陷 導致客戶抱怨，功 能類沖壓件還影響制件的裝配和車身強度。8.1.13 打磨缺陷、打磨印

檢查方法：目視、油石打磨

A 類缺陷：打磨穿了，在外表面上明顯可見，所有顧客都立即可見。B 類缺陷：能看到、摸到，在有爭議的地方打磨后也能證明。C 類缺陷：用油石打磨后能看出 8.2 尺寸缺陷檢查標準及描述 8.2.1 孔偏、少孔

檢查方法：檢具測量、三坐標測量

沖壓件的孔根據(jù)孔偏移的大小、孔的作用而質(zhì)量標準不同。對于定位、安裝孔的位置精 度要求高，一般工藝孔、過孔位置精度要求低。沖壓件少孔是產(chǎn)品設(shè)計和要求所不允許的。8.2.2 孔徑不符

檢查方法：間隙尺、游標卡尺

沖壓件的孔直徑偏差大小，根據(jù)孔的作用而質(zhì)量標準不同。對于定位、安裝孔的偏差精 度高低直接決定了整車的裝配性能。一般工藝孔、過孔位置偏差進度要求相對低。8.2.3 少邊、多料

檢查方法：檢具測量、間隙尺、鋼板尺、三坐標測量

沖壓件少邊、多料在不同類別的沖壓件上影響程度大不相同。例如：焊接邊少邊影響焊 點分布和操作，壓合邊少邊和多料決定壓合后總成質(zhì)量。8.2.4 型面尺寸不符

檢查方法：檢具測量、間隙尺、鋼板尺、三坐標測量 沖壓件型面尺寸偏差由于設(shè)計、規(guī)劃等工藝水平是避免不了的，但是其偏差的大小直接

決定了整車的外觀配合、沖壓件匹配、零部件裝配等質(zhì)量水平。

9、沖壓件缺陷檢驗判定標準

以下標準，遵循“質(zhì)量從嚴”的原則進行判定。同一問題按嚴重程度從嚴判定。9.1 外觀缺陷檢驗判定標準

9.2 尺寸缺陷檢驗判定標準

尺寸缺陷檢驗判定標準

說明：

1、表中數(shù)值為制件檢具測量的平度、間隙大小。若檢具無法測量，應配合三坐標掃描進 行確認分析，其數(shù)據(jù)應結(jié)合數(shù)模、車身坐標等加以確定。

2、不符合上表規(guī)定的全部判定不合格。

3、尺寸類缺陷，只判定合格與不合格。

4、出現(xiàn)不合格，應制訂措施或更改模具等。

9.3 返修缺陷檢驗判定標準 返修缺陷檢驗判定標準

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第二篇：沖壓件檢驗指導書

篇一：車輛沖壓件檢驗作業(yè)指導書 車輛沖壓件檢驗作業(yè)指導書 1 主題內(nèi)容和適用范圍

本規(guī)范規(guī)定了沖焊件的抽檢規(guī)定、檢驗方法和技術(shù)要求。2 定義

沖焊件：沖壓件（含機械加工零件）和焊接件 3 抽樣

3.1抽樣對象

定型產(chǎn)品、經(jīng)各定點供應商質(zhì)量部門檢驗合格并出具合格證和檢測成績表的產(chǎn)品。3.2抽樣方式3.3 質(zhì)量接受準則：零缺陷，即：ac＝0，re＝1； 3.4抽檢地點

生產(chǎn)廠家或我公司認可的成品庫.3.5抽檢說明

需破壞才能檢驗的項目，同批次產(chǎn)品中隨機抽檢一件進行檢驗.4 檢驗方法和技術(shù)要求4.1對于法規(guī)件和/或形成整車關(guān)鍵質(zhì)量特性的產(chǎn)品，供應商必須按國家/東渝司的要求提供

國家指定檢測機構(gòu)出具的檢測報告以證明其供貨產(chǎn)品的符合性，當年的型式試驗報告可代替確認檢驗報告。

4.2 零部件的包裝、標志、標識必須符合技術(shù)協(xié)議或相關(guān)文件的要求，且標識規(guī)范、清晰.4.3 須隨貨附質(zhì)量證明，其中合格證應有產(chǎn)品名稱、圖號、批次、數(shù)量，檢驗員簽章、材質(zhì)報告（必要時）、產(chǎn)品檢查成績表等。

4.4 外板件：左/右側(cè)圍外蒙皮、左/右前門外蒙皮、左/右中門外蒙皮、背門外蒙皮、前罩外板、左/右a立柱外蒙皮、左/右翼子板、頂蓋、加油口蓋板。4.4.1 外觀

4.4.1.1 表面應平整光滑，裝飾棱線清晰，左右對稱及過度均勻，不允許有裂紋、碰傷、劃傷、拉傷、滑移線、油痕、褶皺、凸凹痕、磨痕粗糙等，必要時可用油石打磨加以鑒別。4.4.1.2表面不能有銹蝕或其他的污物；

4.4.1.3 不允許有多料和少料現(xiàn)象（與樣件和數(shù)模比較）。4.4.1.4表面不能有氧化皮/磷化膜；

4.4.1.5表面不能有濃厚的油脂，如拉延油等，但允許有一層薄而稀的防銹油； 4.4.1.6表面不能有油漆;4.4.2 尺寸和精度等級 4.4.2.1 4.4.2.2沖壓件和成型件公差為st7，定位孔孔徑公差為＋0.15，定位孔孔距公差為±0.2，安裝孔孔徑公差為﹢0.3，安裝孔孔距公差為±0.5。非配合尺寸按gb/t15055-m公差執(zhí)行。4.4.2.3不允許有漏工序現(xiàn)象：如孔、型面、邊等未加工，（與樣件和數(shù)模比較）其余可以上相關(guān)夾具比較檢查、必要時用樣板和三座標劃線儀檢測。4.5 其他零件

4.5.1能用通用量具檢查的尺寸對照檢測成績表（或數(shù)模）檢測。篇二：沖壓件檢驗作業(yè)指導書

鈑金冷沖壓檢驗 作業(yè)指導書

發(fā)行版本：v1.0 發(fā)行日期：2010.12.1 實施日期：2010.12.1 歸口管理部門：品質(zhì)部 起草：審核： 批準： 鈑金冷沖壓檢驗作業(yè)指導書

1、目的：

對鈑金冷沖壓件加工過程的監(jiān)督及成品檢驗的要求。

2、適用范圍： 本標準適用于恒鵬公司及其外協(xié)加工的鈑金冷沖壓件。

3、引用標準 gb/t 13916-2002沖壓件形狀和位置未注公差

gb/t 1804-2000 一般公差_未注公差的線性和角度尺寸的公差 gb/t 13914-2002沖壓件尺寸公差 gb/t 13915-92 沖壓件角度公差

gb/t 15055-2007沖壓件未注公差尺寸極限偏差 jb/t 8930-1999 沖壓工藝質(zhì)量控制規(guī)范 jb/t 4129-1999 沖壓件毛刺高度

jb/t 4381-1999 沖壓剪切下料件 未注公差尺寸的極限偏差

gb 2828—87逐批檢查計數(shù)抽樣程序及抽樣表（適用于連續(xù)批的檢驗）

4、檢驗內(nèi)容 4.1板材 4.1.1板材的選擇 嚴格按圖紙要求選材。4.1.2板材允許缺陷

板材允許有個別輕微的擦傷、壓痕、凹面、及清理痕跡，其深度不得超過板料厚度公差帶的一半。4.1.3板材的周邊質(zhì)量

所有切割周邊均需齊平、無尖角、利邊、無毛刺、無裂紋、轉(zhuǎn)角處應圓滑。4.2沖壓件尺寸公差 4.2.1沖壓件未注尺寸公差 圖紙沒有要求的（非配合）尺寸偏差按gb/t 15055—2007進行檢驗。該標準分為四級（f、m、c、v），采用f級，表示為gb/t 15055—f，見表1。

當沖壓零件為精密沖壓件和冷擠壓件時，該標準不適用。應選用gb/t 1804—m(一般未注公差的線性和角度尺寸的公差)進行檢驗，見本標準3.10的表6。

注：對于0.5及0.5mm以下的尺寸應標公差。4.2.2沖壓件未注公差成形尺寸的極限偏差

圖紙沒有要求的（非配合）尺寸偏差按gb/t 15055—2007 進行檢驗。該標準分為四級（f、m、c、v），采用f級，表示為gb/t 15055—f，見表2。

當沖壓零件為精密沖壓件和冷擠壓件時，該標準不適用。應選用gb/t 1804—m進行檢驗，見本標準3.10的表6 4.3孔距的偏差

圖紙上有孔距公差要求的按圖紙檢驗，沒標注孔距公差的，孔距尺寸偏差按gb/t 1804—m進行，見本標準3.10中表6。

注：標注孔距偏差不是按線性尺寸偏差標注的，也不是按gb/t 1804執(zhí)行的。這里只有在未標注公差檢驗時才用到。

注:對于0.5及0.5mm以下的尺寸應標公差。4..4零件的彎邊高度偏差 尺寸偏差小于1ｍｍ 4.5零件的沖裁角度偏差

圖紙上有要求的按圖紙執(zhí)行，沒有標注的按gb/t 15055-2007 極限偏差中f級要求，見表3（共4級公差，取f級）。4.6零件彎曲角度的極限偏差

嚴格按圖設(shè)計要求執(zhí)行，圖紙沒有要求的按gb/t 15055-2007 極限偏差3.4.2中f級執(zhí)行，見表4（共4級公差，取f級）。表4沖壓件彎曲角度公差 mm注:未注公差彎曲角度的極限偏差分為4級（依次為f、m、c、v），選取f級，表達為gb/t 15055—f。4.7零件成形圓角半徑偏差

當圖面上沒有標注沖裁成形圓角半徑公差時，采用gb/t 15055-2007未注公差成形圓角半徑的極限偏差進行檢驗（見表5）。

4.8對零件的通風孔、減輕孔、加強筋等部位檢驗 圖紙尺寸僅作為模具的依據(jù)，首次模具檢驗成型后，確定零件的相應位置加工成形后，工藝、尺寸比較穩(wěn)定，后續(xù)的產(chǎn)品加工可不予以再次檢驗。但對于不連續(xù)的批次產(chǎn)品，每批次首件都必須要檢驗，穩(wěn)定后可不再檢驗。當發(fā)現(xiàn)問題后，應及時檢測零件，查找原因。

對于連續(xù)批量產(chǎn)品，加工周期較長的，在零件沒有問題時，可在每當模具實際使用滿一周后應抽檢2～3件產(chǎn)品，看沖孔質(zhì)量，不能有毛口、粘連落料等，如出現(xiàn)此種現(xiàn)象，應修整模具 4.9折彎件不允許的缺陷

彎曲角有裂紋，彎曲件外表明顯壓痕，彎曲件端面明顯鼓起或壓痕。零件邊緣明顯高低不一致，外型不平4.10線性尺寸未注公差

當圖面設(shè)計尺寸為裝配尺寸的未注公差，采用 gb/t 15055-2007 已不適用。因此采用gb/t 1804-2000 的未注公差進行檢驗。該標準分為四級（f、m、c、v），選用中等級m級，表示為gb/t 1804-m（見表6）。表 6 極限偏差數(shù)值 mm 篇三：沖壓檢驗指導書

沖壓檢驗指導書

一、目的

為進一步提升公司產(chǎn)品品質(zhì)，保證產(chǎn)品外觀、功能等滿足客戶要求，為檢驗員的 檢驗工作提供指導與依據(jù)。

二、適用范圍

適用品管員對公司所有成品的檢驗和判定。

三、責任

3.1品管員：負責嚴格按作業(yè)指導書的檢驗項目執(zhí)行檢驗。3.2品質(zhì)主管：負責監(jiān)督檢驗員的執(zhí)行及執(zhí)行結(jié)果。

四、工作程序

4.1工作準備：游標卡尺、千分尺、卷尺、筆、紅色箭頭標等。4.2按品名、規(guī)格等不同分開擺放。

4.3將產(chǎn)品放入待檢區(qū)，由品管員檢驗合格的放入合格產(chǎn)品區(qū)并做好標識；不合格 的產(chǎn)品放入不合格產(chǎn)品區(qū)，與合格的產(chǎn)品分隔放置，并做好標識。

4.4整理檢驗資料，并填寫制程檢驗報告；若出現(xiàn)不合格的產(chǎn)品，要及時填寫不合 格品記錄。

五、檢驗規(guī)范 5.1外觀

5.1.1沖身料、沖底料、咀料等配件時，要按照客人要求的尺寸或確認樣板進行 沖壓開料。

5.1.2沖壓紋或字母時要深度要一致。

5.1.3沖手耳和沖手挽時不能將電鍍的表面鋅層沖裂、沖爆，每只手挽沖扁的高度一致。5.1.4沖銅料時注意做好產(chǎn)品的防護。

5.1.5沖蓬料時不能出現(xiàn)起皺、裂紋等影響外觀的現(xiàn)象。

5.1.6沖孔位、孔徑、孔距等是否與圖紙、客戶要求、確認樣板一致。5.1.7產(chǎn)品表面不能有鋅斑、批鋒、刮傷、刮花等。5.2結(jié)構(gòu)

5.2.1取出各配件試裝，符合成品裝配要求，無裝配不良。5.3尺寸

5.3.1長、高尺寸要符合客人要求，其最大值不能超過公差范圍±0.5mm 5.3.2外型尺寸不能超過公差范圍±0.5mm 5.3.3孔位尺寸，經(jīng)實際檢測，不得大于要求尺寸+0.5mm篇四：沖壓件檢驗作業(yè)指導書

鈑金冷衝壓檢驗 作業(yè)指導書

發(fā)行版本本：v1.0 發(fā)行日期：2010.12.1 實施日期：2010.12.1 歸口管理部門：品質(zhì)部 起草：審核： 批準：

鈑金冷衝壓檢驗作業(yè)指導書

1、目的：

對鈑金冷衝壓件加工過程的監(jiān)督及成品檢驗的要求。

2、適用範圍： 本標準適用於恒鵬公司及其外協(xié)加工的鈑金冷衝壓件。

3、引用標準 gb/t 13916-2002衝壓件形狀和位置未注公差

gb/t 1804-2000 一般公差_未注公差的線性和角度尺寸的公差 gb/t 13914-2002衝壓件尺寸公差 gb/t 13915-92 衝壓件角度公差

gb/t 15055-2007衝壓件未注公差尺寸極限偏差 jb/t 8930-1999 衝壓工藝品質(zhì)控制規(guī)範 jb/t 4129-1999 衝壓件毛刺高度

jb/t 4381-1999 衝壓剪切下料件 未注公差尺寸的極限偏差

gb 2828—87逐批檢查計數(shù)抽樣程式及抽樣表（適用於連續(xù)批的檢驗）

4、檢驗內(nèi)容 4.1板材 4.1.1板材的選擇 嚴格按圖紙要求選材。4.1.2板材允許缺陷

板材允許有個別輕微的擦傷、壓痕、凹面、及清理痕跡，其深度不得超過板料厚度公差帶的一半。4.1.3板材的周邊品質(zhì)

所有切割周邊均需齊平、無尖角、利邊、無毛刺、無裂紋、轉(zhuǎn)角處應圓滑。4.2衝壓件尺寸公差 4.2.1衝壓件未注尺寸公差 圖紙沒有要求的（非配合）尺寸偏差按gb/t 15055—2007進行檢驗。該標準分為四級（f、m、c、v），採用f級，表示為gb/t 15055—f，見表1。

當衝壓零件為精密衝壓件和冷擠壓件時，該標準不適用。應選用gb/t 1804—m(一般未注公差的線性和角度尺寸的公差)進行檢驗，見本標準3.10的表6。注：對於0.5及0.5mm以下的尺寸應標公差。

4.2.2衝壓件未注公差成形尺寸的極限偏差

圖紙沒有要求的（非配合）尺寸偏差按gb/t 15055—2007 進行檢驗。該標準分為四級（f、m、c、v），採用f級，表示為gb/t 15055—f，見表2。

當衝壓零件為精密衝壓件和冷擠壓件時，該標準不適用。應選用gb/t 1804—m進行檢驗，見本標準3.10的表6 4.3孔距的偏差

圖紙上有孔距公差要求的按圖紙檢驗，沒標注孔距公差的，孔距尺寸偏差按gb/t 1804—m進行，見本標準3.10中表6。

注：標注孔距偏差不是按線性尺寸偏差標注的，也不是按gb/t 1804-執(zhí)行的。這裡只有在未標注公差檢驗時才用到。

注:對於0.5及0.5mm以下的尺寸應標公差。4..4零件的彎邊高度偏差 尺寸偏差小於1ｍｍ 4.5零件的沖裁角度偏差

圖紙上有要求的按圖紙執(zhí)行，沒有標注的按gb/t 15055--2007 極限偏差中f級要求，見表3（共4級公差，取f級）。表3 4.6零件彎曲角度的極限偏差 嚴格按圖設(shè)計要求執(zhí)行，圖紙沒有要求的按gb/t 15055--2007 極限偏差3.4.2中f級執(zhí)行，見表4（共4級公差，取f級）。表4衝壓件彎曲角度公差 mm注:未注公差彎曲角度的極限偏差分為4級（依次為f、m、c、v），選取f級，表達為gb/t 15055-—f。4.7零件成形圓角半徑偏差

當圖面上沒有標注沖裁成形圓角半徑公差時，採用gb/t 15055--2007未注公差成形圓角半徑的極限偏差進行檢驗（見表5）。

4.8對零件的通風孔、減輕孔、加強筋等部位檢驗 圖紙尺寸僅作為模具的依據(jù)，首次模具檢驗成型後，確定零件的相應位置加工成形後，工藝、尺寸比較穩(wěn)定，後續(xù)的產(chǎn)品加工可不予以再次檢驗。

但對於不連續(xù)的批次產(chǎn)品，每批次首件都必須要檢驗，穩(wěn)定後可不再檢驗。當發(fā)現(xiàn)問題後，應及時檢測零件，查找原因。

對於連續(xù)批量產(chǎn)品，加工週期較長的，在零件沒有問題時，可在每當模具實際使用滿一周後應抽檢2～3件產(chǎn)品，看沖孔品質(zhì)，不能有毛口、粘連落料等，如出現(xiàn)此種現(xiàn)象，應修整模具 4.9折彎件不允許的缺陷

彎曲角有裂紋，彎曲件外表明顯壓痕，彎曲件端面明顯鼓起或壓痕。零件邊緣明顯高低不一致，外型不平4.10線性尺寸未注公差

當圖面設(shè)計尺寸為裝配尺寸的未注公差，採用 gb/t 15055-2007 已不適用。因此採用gb/t 1804-2000 的未注公差進行檢驗。該標準分為四級（f、m、c、v），選用中等級m級，表示為gb/t 1804-m（見表6）。表 6 極限偏差數(shù)值 mm

第三篇：沖壓件檢驗準則

沖壓件檢驗準則 目的

規(guī)定了沖壓件檢驗的評價準則，確保合格產(chǎn)品流入下一工序，確保產(chǎn)品滿足顧客的要求。2 適用范圍

適用于沖壓件質(zhì)量的認可。3 術(shù)語

略 4 引用

略 5 規(guī)定

5.1 沖壓件檢驗區(qū)域劃分，參照《整車審核工作指導書》中的附件3“車身表面區(qū)域的劃分”。

5.2 沖壓件檢驗方法 5.2.1 觸摸檢驗

5.2.1.1 用干凈的紗布將外覆蓋件的表面擦干凈。

5.2.1.2 檢驗員需戴上觸摸手套沿著零件縱向緊貼零件表面觸摸，這種檢驗方法取決于檢驗員的經(jīng)驗。

5.2.1.3 必要時可用油石打磨被探知的可疑區(qū)域并加以驗證，但這種方法不失為一種行之有效的快速檢驗方法。5.2.2 油石打磨

5.2.2.1 用干凈的紗布將外覆蓋件的表面擦干凈。5.2.2.2 打磨用油石（20×20×100mm或更大）

5.2.2.3 有圓弧的地方和難以接觸到的地方用相對較小的油石打磨（例如：8×100mm的半圓形油石）

5.2.2.4 油石粒度的選擇取決于表面狀況（如粗糙度，鍍鋅等）。建議用細粒度的油石。5.2.2.5 油石打磨的方向基本上沿縱向進行，并且很好地貼合零件的表面，部分特殊的地方還可以補充橫向的打磨。5.2.3 柔性紗網(wǎng)的打磨

5.2.3.1 用干凈的紗布將外覆蓋件的表面擦干凈。

5.2.3.2 用柔性砂網(wǎng)緊貼零件表面沿縱向打磨至整個表面，任何麻點、壓痕會很容易地被發(fā)現(xiàn)。

5.2.4 涂油檢驗

5.2.4.1 用干凈的紗布將外覆蓋件的表面擦干凈。

5.2.4.2 用干凈的刷子沿著同一個方向均勻地涂油至零件的整個外表面。5.2.4.3 把涂完油的零件放在強光下檢驗，建議把零件豎在車身位置上。用此法可很容易地發(fā)現(xiàn)零件上的微小的麻點、癟塘、波紋。5.2.5 目視檢驗 5.2.6 檢具檢測

5.2.6.1 將零件放入檢具，依據(jù)檢具說明書操作要求，對零件進行檢測。5.3 沖壓件缺陷評價準則 5.3.1 開裂

5.3.1.1 檢驗方法：目視 5.3.1.2 評價準則： A類缺陷：沒有經(jīng)過培訓的用戶也能注意到的開裂，此類缺陷的沖壓件是用戶不能接受的，發(fā)現(xiàn)后必須立即對沖壓件進行凍結(jié)。

B類缺陷：看得見的可確定的細微開裂,此類缺陷沖壓件在Ⅰ、Ⅱ區(qū)是不能接受的,其他區(qū)域允許作補焊返修處理，但返修部位是顧客不易發(fā)覺的且必須滿足沖壓件的返修標準。

C類缺陷：處于模棱兩可的，仔細檢驗后確定的缺陷，此類缺陷的沖壓件在Ⅱ區(qū)內(nèi)部、Ⅲ、Ⅳ區(qū)作補焊返修處理，但返修部位是顧客不易發(fā)覺的且必須滿足沖壓件的返修標準。5.3.2 拉傷、晶粒粗大、暗傷 5.3.2.1 檢驗方法：目視 5.3.2.2 評價準則：

A類缺陷：沒有經(jīng)過培訓的用戶也能注意到的拉傷、晶粒粗大、暗傷，此類缺陷的沖壓件是用戶不能接受的，發(fā)現(xiàn)后必須立即對沖壓件進行凍結(jié)。

B類缺陷：看得見的可確定的細微拉傷、晶粒粗大、暗傷，此類缺陷的沖壓件在Ⅳ區(qū)是可以接受的。

C類缺陷：輕微的拉傷、晶粒粗大、暗傷，此類缺陷的沖壓件在Ⅲ、Ⅳ區(qū)是可以接受的。5.3.3 癟塘

5.3.3.1 檢驗方法：目視、油石打磨、觸摸、涂油 5.3.3.2 評價準則：

A類缺陷：是用戶不能接收的缺陷，沒有經(jīng)過培訓的用戶也能注意到，此類癟塘發(fā)現(xiàn)后必須立即對沖壓件進行凍結(jié)，A類癟塘沖壓件在任何區(qū)域都不允許存在。

B類缺陷：是一種使人感到不愉快的缺陷，它是在沖壓件外表面上摸得著和看得見的可確定的癟塘，在沖壓件Ⅰ、Ⅱ區(qū)外表面不允許存在此類癟塘。

C類缺陷：是需要修正的缺陷，這些癟塘絕大多數(shù)處于模棱兩可的情況下，只有在油石打磨后才看得出。此類癟塘的沖壓件可以接受。5.3.4 波浪

5.3.4.1 檢驗方法：目視、油石打磨、觸摸、涂油 5.3.4.2 評價準則：

A類缺陷：此類波浪在沖壓件Ⅰ、Ⅱ區(qū)沒有經(jīng)過培訓的用戶也能注意到，是用戶不能接收，發(fā)現(xiàn)后必須立即對沖壓件進行凍結(jié)。

B類缺陷：此類波浪是一種使人感到不愉快的缺陷，在沖壓件Ⅰ、Ⅱ區(qū)摸得著和看得見的可確定的波浪，是需要返修的。

C類缺陷：是需要修正的缺陷，此類波浪多數(shù)處于模棱兩可的情況下，只有在油石打磨后才看得出。此類波浪的沖壓件可以接受。5.3.5 翻邊、切邊不平整及短缺 5.3.5.1 檢驗方法：目視、觸摸 5.3.5.2 評價準則：

A類缺陷：對于內(nèi)、外覆蓋件任何翻邊、切邊的不平整及短缺，影響了咬邊質(zhì)量及焊接搭邊不平整、短缺，從而影響焊接質(zhì)量都是不可接受的發(fā)現(xiàn)后必須立即對沖壓件進行凍結(jié)。B類缺陷：看得見，可確定的對咬邊、焊接搭邊及焊接質(zhì)量沒有影響的翻邊、切邊的不平整及短缺。此類缺陷的沖壓件在Ⅱ區(qū)內(nèi)部Ⅲ、Ⅳ可以接受。

C類缺陷：輕微的翻邊、切邊的不平整及短缺對咬邊及搭邊焊接質(zhì)量沒有影響，此類缺陷的沖壓件可以接受。5.3.6 毛刺：（切邊、沖孔）5.3.6.1 檢驗方法：目視 5.3.6.2 評價準則： A類缺陷：嚴重影響焊接搭邊貼合程度及零件定位裝配的沖孔、容易導致人身傷害的粗大毛刺，此缺陷的沖壓件不允許存在，必須返修。

B類缺陷：對焊接搭邊貼合程度及零件定位裝配的沖孔有輕微影響的中等毛刺。此缺陷的沖壓件不允許存在于Ⅰ、Ⅱ區(qū)。

C類缺陷：較小的毛刺，此缺陷的沖壓件在不影響整車質(zhì)量的情況下允許存在。5.3.7 拉毛及劃傷：

5.3.7.1 檢驗方法：目視 5.3.7.2 評價準則：

A類缺陷：嚴重影響表面質(zhì)量、潛在的可導致零件拉裂的拉毛及劃傷，此類缺陷的沖壓件不允許存在。

B類缺陷：看得見可確定的拉毛及劃傷，此類缺陷的沖壓件允許存在于Ⅳ區(qū)。

C類缺陷：輕微的可能導致零件拉毛及劃傷，此類缺陷的沖壓件允許存在于Ⅲ、Ⅳ區(qū)。5.3.8 回彈：

5.3.8.1 檢驗方法：放在檢具上檢驗 5.3.8.2 評價準則：

A類缺陷：導致零件間的尺寸匹配和焊接變形嚴重的回彈，此類缺陷沖壓件不允許存在。B類缺陷：尺寸超差較大，對零件間的尺寸匹配和焊接變形有影響的回彈，此類缺陷沖壓件允許存在Ⅲ、Ⅳ區(qū)。

C類缺陷：尺寸超差較小，對零件間的尺寸匹配和焊接變形有輕微影響的回彈，此類缺陷沖壓件允許存在Ⅰ、Ⅱ、Ⅲ、Ⅳ區(qū)。5.3.9 漏沖孔

5.3.9.1 檢驗方法：目視檢驗并用水溶性記號筆作計數(shù)標記

5.3.9.2 評價準則：零件上任何孔的漏沖將影響零件的定位與裝配，是不可接受的。5.3.10 起皺：

5.3.10.1 檢驗方法：目視 5.3.10.2 評價準則：

A類缺陷：嚴重的從而導致材料重疊的起皺,此缺陷的沖壓件不允許存在。B類缺陷：可看到、可摸到的起皺，此類缺陷在Ⅳ區(qū)可以接受。

C類缺陷：輕微的、不太明顯的起皺，此類缺陷的沖壓件在Ⅱ、Ⅲ、Ⅳ區(qū)可以接受。5.3.11 麻點群、麻點、壓痕

5.3.11.1 檢驗方法：目視、油石打磨、觸摸、涂油 5.3.11.2 評價準則：

A類缺陷：麻點集中，超過整個面積2/3都分布有麻點，此類缺陷在Ⅰ、Ⅱ區(qū)發(fā)現(xiàn)后，必須立即對沖壓件進行凍結(jié)。

B類缺陷：麻點可看到、可摸到。此類缺陷不允許在Ⅰ、Ⅱ區(qū)出現(xiàn)。

C類缺陷：打磨后可見單獨分布的麻點，在Ⅰ區(qū)要求麻點間距離為300mm或更大。此類缺陷的沖壓件可以接受。

5.3.12 打磨缺陷、打磨印

5.3.12.1 檢驗方法：目視、油石打磨 5.3.12.2 評價準則：

A類缺陷：打磨穿了，在外表面上明顯可見，所有顧客都立即可見。此類沖壓印發(fā)現(xiàn)后必須立即對沖壓件進行凍結(jié)

B類缺陷：能看到、摸到，在有爭議的地方打磨后也能證明，此類缺陷在Ⅲ、Ⅳ區(qū)可以接受。C類缺陷：用油石打磨后能看出，此類缺陷的沖壓件可以接受。5.3.13 材料缺陷

5.3.13.1 檢驗方法：目視 5.3.13.2 評價準則：

A類缺陷：材料強度不符合要求，軋鋼板留下的痕跡、重疊、桔皮、有條紋、鍍鋅表面疏松、鍍鋅層剝落。此類沖壓印發(fā)現(xiàn)后必須立即對沖壓件進行凍結(jié)。

B類缺陷：軋鋼板留下的,明顯的痕跡、重疊、桔皮、有條紋、鍍鋅表面疏松、鍍鋅層剝落的材料缺陷，此類缺陷在Ⅳ區(qū)可以接受。

C類缺陷：軋鋼板留下的模菱兩可的痕跡、重疊、桔皮、有條紋、鍍鋅表面疏松、鍍鋅層剝落的材料缺陷此類缺陷Ⅲ、Ⅳ區(qū)可接受。5.3.14 油花紋

5.3.14.1 檢驗方法：目視、油石打磨

5.3.14.2 評價準則：Ⅰ、Ⅱ區(qū)經(jīng)油石打磨后不允許存在明顯得印痕。5.3.15 凸點、凹陷

5.3.15.1 檢驗方法：目視、觸摸、油石打磨 5.3.15.2 評價準則：

A類缺陷：是用戶不能接收的缺陷，沒有經(jīng)過培訓的用戶也能注意到，A類凸點、凹陷發(fā)現(xiàn)后必須立即對沖壓件進行凍結(jié)。

B類缺陷：是一種使人感到不愉快的缺陷，它是在沖壓件外表面上摸得著和看得見的可確定的凸點、凹陷。此類缺陷在Ⅳ區(qū)可以接受。

C類缺陷：是需要修正的缺陷，這些凸點、凹陷多數(shù)處于模棱兩可的情況下，只有在油石打磨后才看得出。此類缺陷Ⅱ、Ⅲ、Ⅳ區(qū)可接受。5.3.16 銹蝕

5.3.16.1 檢驗方法：目視

5.3.16.2 評價準則：沖壓件不允許有任何程度銹蝕。5.3.17 沖壓?。?/p>

5.3.17.1 檢驗方法：目視 5.3.17.2 評價準則：

A類缺陷：是用戶不能接收的，沒有經(jīng)過培訓的用戶也能注意到的沖壓印，此類沖壓印發(fā)現(xiàn)后必須立即對沖壓件進行凍結(jié)。

B類缺陷：是一種使人感到不愉快的，是在沖壓件外表面上摸得著和看得見的可確定的沖壓印。此類缺陷在Ⅰ、Ⅱ區(qū)是不允許存在的，在Ⅲ、Ⅳ區(qū)不影響整車質(zhì)量的情況下，可以接受。C類缺陷：需用油石打磨才能確定的沖壓印。此類缺陷的沖壓件在不影響整車質(zhì)量的情況下可以接受。7 評審和更改

質(zhì)量保證部至少每年一次對本準則的有效性和適用性進行評審，必要時進行修改并再次批準。

第四篇：探討木材缺陷及木材檢驗技術(shù)

探討木材缺陷及木材檢驗技術(shù)

[摘 要]隨著社會的發(fā)展與經(jīng)濟的騰飛，越來越多的建筑項目在我國的大地上拔地而起，而隨著建筑工程的增多，對于木材木料的需求也就日益增加了。然而隨著人類的活動對大自然的破壞，以及森林資源的日益匱乏，導致了木材木料經(jīng)常會出現(xiàn)各種各樣的問題，甚至優(yōu)于人們在運輸或裝配上的疏忽，也會導致木材出現(xiàn)問題，這也就導致了人們越來越重視對于木材的檢驗。本文通過系統(tǒng)地闡述木材可能出現(xiàn)的缺陷，與木材的檢驗技術(shù)，對其中的問題進行了探討，并提出了相對應的解決措施。

[關(guān)鍵詞]木材缺陷；木材檢驗技術(shù)；檢驗方法

中圖分類號：F40 文獻標識碼：A 文章編號：1009-914X（2014）22-0269-01

木材的檢驗工作，是木材企業(yè)中基礎(chǔ)的工作之一，也是最重要的工作之一，由于森林資源的減少以及人類對于自然環(huán)境的破壞，木材木料出現(xiàn)了越來越多的缺陷與問題，因此木材的檢驗工作直接關(guān)系到了森林資源合理利用的程度。掌握純熟的木材檢驗技術(shù)與方法，快速有效地檢驗木材，并且妥善保管好木材，是每一個木材檢驗人員的基本職責。

一、常見的木材缺陷與及缺陷對木材的影響

所謂的木材缺陷，主要是指降低了木材產(chǎn)品的使用價值與商品價值，使木材出現(xiàn)質(zhì)量問題的缺點。一般情況下，木材缺陷會使木材的強度下降，影響木材加工的質(zhì)量以及木材產(chǎn)品的外觀。木材缺陷具體包括以下幾點：第一，木材枝頭部分與樹干部分常常由于真菌的侵蝕，導致木材發(fā)生腐朽問題；第二，由于木材屬于有機體，因而常常出現(xiàn)蟲蛀問題；第三，木材的外部損傷，如干裂、凍裂、輪裂等等都屬于木材缺陷；第四，木材當中往往會出現(xiàn)節(jié)子，不論是死節(jié)還是活節(jié)，都會明顯影響木材的硬度與抗彎折能力。

而這些木材缺陷對木材的影響主要包括以下幾個方面：首先，木材材質(zhì)受到節(jié)子的影響，節(jié)子又分為死節(jié)和活結(jié)，但不論是哪一種節(jié)子都可能會脫離周圍的木材，使板材出現(xiàn)脫落現(xiàn)場，產(chǎn)生孔洞，同時節(jié)子也對木材的硬度、強度等有著明顯的影響，減弱了木材的硬度與強度；其次蟲蛀與木材腐朽會使木材出現(xiàn)一些斑點與篩孔，同時也可能會出現(xiàn)一些蟲溝、蟲洞等，影響木材的使用價值；最后，木材出現(xiàn)裂紋與損傷，會明顯破壞木材的完整性，使木材強度下降，最終降低木材的出材率。

二、常見的木材檢驗技術(shù)與其中存在的問題

（一）常見的木材檢驗技術(shù)與內(nèi)容

常見的木材檢驗技術(shù)與內(nèi)容主要包括對木材結(jié)構(gòu)構(gòu)件損失的檢測，與對不同木材損傷的檢測。其中對木材結(jié)構(gòu)構(gòu)件損失的檢驗一般分為木材腐蝕檢測、木材蟲蛀檢測、木材裂縫檢測以及木材災害影響檢測，同時也包括了受到金屬銹蝕的檢測。而針對不同木材損傷的檢測主要包括：對原木和方木而言，主要檢測其有沒有節(jié)子、斜紋、裂紋以及髓心等等；對于膠合性木結(jié)構(gòu)而言，一般又要檢查是否有翹曲、順彎、脫膠以及扭曲等；對于輕型木結(jié)構(gòu)來說，則需要檢查是否有順彎、橫彎和扭曲的現(xiàn)象；對于承重用木材更應該逐根進行細致的檢測。

（二）木材檢驗技術(shù)中存在的問題

首先，在木材檢驗過程中，評定等級的不同決定著木材的價格與使用途徑不同，在現(xiàn)在的木材運輸管理中，檢驗人員主要對鋸切用原木以及普遍鋸材進行等級評定，以內(nèi)材和外材來進行區(qū)分。目前最科學的評定方法是鋸切用原木等級評定，然而這種方法還是太過片面了，影響原木材質(zhì)的缺陷有很多，例如腐蝕、蟲眼、裂紋等等，很有可能無法檢測出來，因此評定方法太過片面，是目前木材檢測技術(shù)中存在的主要問題。

其次，在木材檢驗的過程中，木材規(guī)格和數(shù)量的檢驗并沒有得到足夠的重視，在檢測中，如果原木的檢量材長長于原木標準規(guī)定的檢尺長，卻不超過負公差，側(cè)仍然按照標準規(guī)定的檢尺長計算，如果超過負公差，則按照下一級檢尺長計算。這種并不精確的檢測手法，會讓原木的規(guī)格檢驗造成很大的誤差。另一方面，隨著這幾年金融危機的影響，以及環(huán)境變化等問題，木材市場出現(xiàn)了供不應求的場面，一部分木材生產(chǎn)企業(yè)為了自身利益脫離了木材行業(yè)的管理范圍，并不按照國家原木檢尺標準進行檢驗，反而運用自己訂立的檢尺方法，這就造成了木材檢驗不規(guī)范，沒有統(tǒng)一標準的問題。

最后，目前我國從事木材檢驗工作的人員很少，而且大多數(shù)都是轉(zhuǎn)業(yè)軍人，他們對于木材檢驗方面的知識并沒有掌握多少，相關(guān)的技術(shù)也并不過關(guān)，整體檢驗水平比較低。同時我國也沒有建立起一個完善的木材檢驗工作人員培訓系統(tǒng)，因此木材檢驗方面的人才可以說少之又少，這就嚴重影響了我國木材檢驗工作的工作效率與工作質(zhì)量，并且也沒有了專業(yè)研究的可能性，這就讓我國目前的木材檢驗技術(shù)停滯不前，相對陳舊并缺乏創(chuàng)新。

三、解決木材檢驗技術(shù)問題的對策

想要解決目前我國在木材檢驗方面出現(xiàn)的問題，首先就需要加強木材檢驗人員的培養(yǎng)。所有木材檢驗工作都需要人來完成，因此木材檢驗工作對于人才的需求應該是第一位的，國家必須要對木材檢驗員工的培訓工作重視起來，建立專門的機構(gòu)，培養(yǎng)出專業(yè)的人才。并且對木材檢驗員工提出的優(yōu)化工作技術(shù)的建議也應該給予適當?shù)墓膭睿瑫r要鼓勵木材檢驗員工之間進行相互交流，通過彼此之間不斷地學習，吸取經(jīng)驗，將理論與實踐有機地結(jié)合起來，提高工作效率。與此同時，也需要重視木材檢驗員工的思想道德培養(yǎng)，提升木材檢驗員工對于這個崗位的認同感，提高他們的社會責任感與職業(yè)素養(yǎng)，從而在實際工作當中認真檢測，規(guī)范檢測，保證木材檢驗工作高效而精確。

其次，要對目前的木材檢驗技術(shù)做出重大變革，相關(guān)的研究人員要對木材檢驗工作進行深入探索，將高新科技手段融入到木材檢驗工作當中來，并且實時跟進實際工作狀況，對木材檢驗方法不斷改進，不斷創(chuàng)新，研究出更加合理高效的木材檢驗技術(shù)。同時也可以借鑒國外先進的木材檢驗經(jīng)驗與技術(shù)，并根據(jù)我國的國情改造出更加符合我國木材檢驗工作的技術(shù)，提高我國木材檢驗工作的效率。

結(jié)束語

目前，我國的木材檢驗技術(shù)與方法當中，仍然存在著很多問題，這并不利于我國木材產(chǎn)業(yè)的發(fā)展與壯大，更加限制了木材產(chǎn)業(yè)與國外進行進出口貿(mào)易的可能。因此，我們必須要從人才培養(yǎng)出發(fā)，首先要對木材檢驗方面的人才培養(yǎng)重視起來，同時也要著手于改變目前陳舊落后的木材檢驗技術(shù)，將高新科技融入木材檢驗技術(shù)當中，幫助工作人員更加準確快速地進行木材檢驗工作，提高工作效率與質(zhì)量。

參考文獻

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第五篇：苗木質(zhì)量要求及檢驗標準

苗木質(zhì)量要求及檢驗標準

來源：中國苗木網(wǎng) 發(fā)布時間：2007-08-05

一、苗木質(zhì)量標準

1、植株健壯,苗干通直圓滿，規(guī)格要求一致，枝條茁壯，組織充實，木質(zhì)化程度高。喬木樹主干明確；花灌木分枝均勻；綠籬個體上下一致，下部不脫裸；球形苗木枝葉茂密。

2、根系發(fā)達而完整，喬木樹種苗木主根達到30厘米，有較多的側(cè)根和須根，根系無劈裂。

3、具有完整健壯的頂芽。

4、苗木無機械損傷，無病蟲害，不失水，有旺盛的生命力。

5、苗木必須為圃地栽植苗。如發(fā)現(xiàn)是窖藏或假值苗木一律不予驗收。

二、苗木包裝與運輸要求

1、速生楊、毛白楊、垂柳、饅頭柳、火炬、紫葉小檗、迎春、丁香每10株（或根據(jù)情況）苗木扎成一捆，根部要求沾漿。

2、河南檜、檜伯球、紅花洋槐、均帶土球，土球長、寬、高均不小于30厘米，并用細繩包扎。木槿、黃楊球、珍珠梅、金銀木、金葉女貞、大葉黃楊要求根部備帶原土并用塑料袋或其它包裝袋包扎根部。

3、紫穗槐每50株扎成一捆，根部要求沾漿。

4、苗木運輸途中，必須采取保濕、降溫和通風措施，嚴防日曬。根據(jù)苗木規(guī)格確定運輸量，苗木裝卸時應輕拿輕放，不得損傷苗木或造成散球。

三、苗木檢驗

1、苗木規(guī)格檢驗

（1）地徑或胸徑用游標卡尺或特制的工具測量；植株高和根系長用鋼卷尺或木制直尺測量，讀數(shù)精確到1厘米。

（2）苗高：自地徑至頂芽基部。

（3）根系長度：垂直根為從地徑至主根末端；水平根為根幅半徑。

（4）土球包裝：以鋼卷尺或木制直尺測量包裝體積，讀數(shù)精確到1厘米。

2、苗木品種純度檢驗

以苗木成活后三個月的檢驗為準。

3、苗木數(shù)量檢驗

以施工人員實際清點數(shù)量為準。

4、苗木質(zhì)量檢驗

苗木質(zhì)量檢驗包括對苗木根、徑、干、頂芽和木質(zhì)化程度的檢驗。