第一篇：機(jī)械加工檢驗標(biāo)準(zhǔn)及方法

機(jī)械加工檢驗標(biāo)準(zhǔn)及方法

一.目的：

二.范圍：

三.規(guī)范性引用文件 四.尺寸檢驗原則

1．基本原則： 2．最小變形原則：

3．最短尺寸鏈原則：

4．封閉原則： 5．基準(zhǔn)統(tǒng)一原則：

6．其他規(guī)定

五.檢驗對環(huán)境的要求 1．溫度 2．濕度

3．清潔度

4．振動 5．電壓

六.外觀檢驗

1．檢驗方法 2．檢驗?zāi)烤?3．檢測光源 4．檢測時間

5．倒角、倒圓 6．批鋒、毛刺 7．傷痕

8．刀紋、振紋

9．凹坑、凸起、缺料、多料、臺階

10．污漬

11．砂孔、雜物、裂紋 12．防護(hù)包裝

七.表面粗糙度的檢驗 1．基本要求

2．檢驗方法： 3．測量方向 4.測量部位

5．取樣長度

八.線性尺寸和角度尺寸公差要求

1．基本要求

線性尺寸未注公差

九．形狀和位置公差的檢驗

1．基本要求 3．檢測方法

十.螺紋的檢驗

1．使用螺紋量規(guī)檢驗螺紋制件 2．單項檢驗

十一.外協(xié)加工件的檢驗規(guī)定 1.來料檢驗

2.成品檢驗計劃

十二.判定規(guī)則 附注： 1.泰勒原則

一.目的：

為了明確公司金屬切削加工檢驗標(biāo)準(zhǔn)，使檢驗作業(yè)有所遵循，特制定本標(biāo)準(zhǔn)。二.范圍：

本標(biāo)準(zhǔn)適用于切削加工（包括外協(xié)、制程、出貨過程）各檢驗特性的檢驗。在本標(biāo)準(zhǔn)中，切削加工指的是：車削加工、銑削加工、磨削加工、鏜削加工、刨削加工、孔加工、拉削加工和鉗工作業(yè)等。本標(biāo)準(zhǔn)規(guī)定了尺寸檢驗的基本原則、對環(huán)境的要求、外觀檢驗標(biāo)準(zhǔn)、線性尺寸公差要求、形位公差要求、表面粗糙度的檢驗、螺紋的檢驗和判定準(zhǔn)則。

注：本標(biāo)準(zhǔn)不適用于鑄造、鍛造、鈑金、沖壓、焊接加工后的檢驗，其檢驗標(biāo)準(zhǔn)另行制定。本標(biāo)準(zhǔn)不擬對長度、角度、錐度的測量方法進(jìn)行描述,可參看相關(guān)技術(shù)手冊；形位公差的測量可參看GB/T1958-1980；齒輪、蝸桿的檢驗可參看相關(guān)技術(shù)手冊。三.規(guī)范性引用文件

下列文件中的條款通過本標(biāo)準(zhǔn)的引用而成為本標(biāo)準(zhǔn)的條款。凡是注日期的引用文件，其隨后所有的修改單（不包括勘誤的內(nèi)容）或修訂版均不適用于本標(biāo)準(zhǔn)，然而，鼓勵根據(jù)本標(biāo)準(zhǔn)達(dá)成協(xié)議的各方研究是否 可使用這些文件的最新版本。凡是不注日期的引用文件，其最新版本適用于本標(biāo)準(zhǔn)

GB/T 2828.1-2003(ISO 2859-1:1989)計數(shù)抽樣程序 第1部分：按接收質(zhì)量限(AQL)檢索的逐批檢驗 抽樣計劃

GB/T 1804-2000(ISO2768-1:104989)一般公差 未注公差的線性和角度尺寸的公差 GB/T 1184-1996(ISO2768-2:1989)形狀和位置公差 未注公差值 GB/T 1958-1980 形狀和位置公差 檢測規(guī)定 GB/T 1957-1981 光滑極限量規(guī) Q/HXB 3000.1抽樣檢查作業(yè)指導(dǎo)書 Q/HXB 2005.1產(chǎn)品的監(jiān)視和測量控制程序 Q/HXB 2005.15不合格品控制程序

四.尺寸檢驗原則 1．基本原則：

所用驗收方法應(yīng)只接收位于規(guī)定的尺寸驗收極限的工件。對于有配合要求的工件，其尺寸檢驗應(yīng)符合泰勒原則，孔或軸的作用尺寸不允許超過最大實體尺寸。

注：泰勒原則就是有配合要求的孔、軸，其局部實際尺寸與形狀誤差都要控制在尺寸公差帶以內(nèi)（軸減孔加）。2．最小變形原則：

為了保證測量結(jié)果的準(zhǔn)確可靠，應(yīng)盡量使各種因素的影響而產(chǎn)生的變形為最小。3．最短尺寸鏈原則：

為保證一定的測量精度，測量鏈的環(huán)節(jié)應(yīng)減到最少，即測量鏈應(yīng)最短（減少測量誤差累計）。4．封閉原則：

在測量中，如能滿足封閉條件，則其間隔偏差的總和為零，即是封閉原則。5．基準(zhǔn)統(tǒng)一原則：

測量基準(zhǔn)應(yīng)與設(shè)計基準(zhǔn)、工藝基準(zhǔn)保持一致。6．其他規(guī)定

1）.應(yīng)與尺寸測量的結(jié)果和形狀誤差的測量結(jié)果綜合考慮，確定工件是否合格。2）.一般只按一次測量結(jié)果判斷合格與否。

3）.當(dāng)使用計量器具與使用量規(guī)發(fā)生爭議時，用符合GB/T 1957-1981《光滑極限量規(guī)》標(biāo)準(zhǔn)規(guī)定的下列量規(guī)仲裁：通規(guī)應(yīng)等于或接近于工件的最大實體尺寸；止規(guī)應(yīng)等于或接近于工件的最小實體尺寸。五.檢驗對環(huán)境的要求 1．溫度

1）.減小和消除溫度引起的誤差的途徑：在標(biāo)準(zhǔn)溫度20℃下檢測；使量具和工件材料一致，溫度平衡。

2）.檢驗工作場所應(yīng)避免陽光直照，防止暖氣等熱源和門窗處冷空氣造成溫度巨變。2．濕度

濕度過高（一般指相對濕度>75%）容易導(dǎo)致生銹、光學(xué)儀器發(fā)霉等。濕度高時，可用除濕設(shè)備除水，在量具箱內(nèi)放干燥劑。檢驗人員必須保證量具干燥狀態(tài)，不能將水杯等放在量具周圍。3．清潔度

包括防塵、防腐蝕等。檢驗場所應(yīng)遠(yuǎn)離磨床等塵源。防止腐蝕性氣體，遠(yuǎn)離化驗、酸洗等工作場地。4．振動

工作臺要穩(wěn)固，遠(yuǎn)離大型機(jī)加工設(shè)備等振源。5．電壓

電動、氣動量儀的動力源要穩(wěn)壓，要按照量儀的特性要求予以保證。六.外觀檢驗 1．檢驗方法

用目視檢驗。檢驗人員矯正視力 1.0 以上。必要時可用4X 望遠(yuǎn)鏡或放大鏡檢測。對客戶有明確要求的，按照客戶要求的檢測方法進(jìn)行。

2．檢驗?zāi)烤?/p>

工件到眼睛的距離在40cm 左右。3．檢測光源

正常日光下（晴天）；照度為 100lx～200lx 的燈光下進(jìn)行（相當(dāng)于 750mm遠(yuǎn)處的一支 40W 的日光燈。4．檢測時間

對工件某一表面外觀質(zhì)量觀測 4～5秒鐘。5．倒角、倒圓

對圖紙上沒有明確倒角、倒圓尺寸的，按照 C0.2～C0.5 或 R0.2～R0.5 加工作業(yè)，特殊情況下可按照C0.1～C0.2進(jìn)行加工。除圖紙明確注明不用倒角的部位外，所有部位必須倒角或倒圓。6．批鋒、毛刺

工件有毛刺、批鋒不可有。所有裸露部位（包括精加工的內(nèi)孔面）必須去除毛刺，以不刮手為限。7．傷痕

工件最終完成面不得有明顯劃傷、夾傷、壓傷、碰傷痕跡，點傷表面積不得大于 1 ㎜，深度不得大于0.2mm；線傷寬度不得大于 0.5mm,長度不得大于 20mm，深度不得大于 0.0063mm。必要時可參照樣板。8．刀紋、振紋

工件表面不得有明顯刀紋、振紋。

9．凹坑、凸起、缺料、多料、臺階

工件表面不得有明顯凹坑、凹陷、凸起、缺料、多料、臺階。10．污漬

工件表面不得有明顯油漬、異物、污漬、異色。螺紋孔、槽內(nèi)的粉屑應(yīng)吹拭干凈。11．砂孔、雜物、裂紋

工件表面不得有明顯砂孔、雜物、裂紋。12．防護(hù)包裝

工件必須做防護(hù)工作。有色金屬制品如銅、鋁制品需用報紙或塑料膜包覆；黑色金屬需涂覆防銹油。

七.表面粗糙度的檢驗 1．基本要求

1).表面粗糙度通常用輪廓算術(shù)平均偏差Ra表示。

2).圖紙上明確表面粗糙度要求的，按照圖面要求進(jìn)行檢驗。

3).圖紙上沒有明確表面粗糙度要求的，按照加工工藝一般能達(dá)到的粗糙度進(jìn)行檢驗。對鋁材和銅材的表面要求光亮。2．檢驗方法：

樣塊比較法。以表面粗糙度比較樣塊工作面上的粗糙度值為標(biāo)準(zhǔn)，用視角法和觸角法與被測表面進(jìn)行 比較，來判定被測表面的粗糙度值是否符合規(guī)定。需要時可用顯微鏡比較法?？蛻粲忻鞔_要求時，按照客 戶要求進(jìn)行檢驗。用樣塊進(jìn)行比較時，樣快和被測表面材質(zhì)、加工方法應(yīng)一致。

3．測量方向

在未規(guī)定粗糙度的測量方向時，應(yīng)在垂直于表面加工痕跡的法向截面內(nèi)測量。為了使測得的表面粗糙度值能比較客觀地反映出整個被測表面，應(yīng)選擇幾個有代表性的部位進(jìn)行測量。4.測量部位

1).表面缺陷如氣孔、銹蝕、碰傷、劃痕和毛刺等不應(yīng)計入表面粗糙度的評定，除非圖樣或技術(shù)文件中明確規(guī)定粗糙度包括表面缺陷。2).根據(jù)被測表面加工痕跡的均勻性選擇測量部位。3).根據(jù)被測工件的使用特性選取測量部位。5．取樣長度

當(dāng)未作明確要求時，應(yīng)根據(jù)被測表面的規(guī)定粗糙度值按表3 規(guī)定選取正確的取樣長度和評定長度。

八.線性尺寸和角度尺寸公差要求 1．基本要求

1）.圖紙上有明確公差要求的，按照要求進(jìn)行判定。實測尺寸超出公差即為不合格。2）.標(biāo)題欄或技術(shù)要求注明公差的，按照要求進(jìn)行判定。2 線性尺寸未注公差

1）.a線性尺寸未注公差按照GB 1804-2000 中等精度（M 級）進(jìn)行檢驗（參照下表）。

b角度尺寸的極限偏差數(shù)值，其值按角度短邊長度確定，對圓錐角按圓錐素線長度確定（參照下表）。

c倒圓半徑和高度尺寸的極限偏差數(shù)值參照下表

2）.GB1804-2000 不適用于下列尺寸：

a）其他一般公差標(biāo)準(zhǔn)涉及的線性和角度尺寸；

b）括號內(nèi)的參考尺寸； c）矩形框格內(nèi)的理論正確尺寸。

3）.參考尺寸和理論正確尺寸的公差要求另行規(guī)定。九．形狀和位置公差的檢驗 1．基本要求

1）.圖紙上對形位公差有明確要求的，按照圖紙要求進(jìn)行檢驗。

2）.圖紙上對形位公差沒有明確要求的，其形位公差由加工工藝保證，一般不做檢驗；對形位公差有懷疑時，需進(jìn)行檢驗。

3）.客戶另行要求的，以客戶要求為準(zhǔn)。2 形狀和位置公差要求

為了保證工件形位公差符合設(shè)計要求，在加工過程中，要求檢測重要的形位公差要求，如回轉(zhuǎn)性工件的同軸度等。未明確要求的形位公差按照GB1184-1996的K 級精度檢驗。

1）.直線度和平面度

直線度和平面度的未注公差值參考下表。對于直線度應(yīng)按其相應(yīng)的長度選擇；對于平

面度應(yīng)按其表面的較長一側(cè)或圓表面的直徑選擇。2）.圓度

圓度的未注公差值等于標(biāo)準(zhǔn)的直徑公差值，但不能大于圓跳動的未注公差值。

3）.圓柱度

圓柱度的未注公差值不作規(guī)定。注：

1.圓柱度誤差由三個部分組成：圓度、直線度和相對素線的平行度誤差，而其中每一項誤差均由他們的注出公差或未注公差控制。

2.如因功能要求，圓度應(yīng)小于圓度、直線度和相對素線的平行度的未注公差的綜合結(jié)果，應(yīng)在被測要素上GB/T 1182的規(guī)定注出圓柱度的公差值。

3.采用包容要求。4）.平行度

平行度的未注公差值等于給出的尺寸公差值，或是直線度和平面度未注公差值中的相應(yīng)公差值取較大者。應(yīng)取兩要素的較長者作為基準(zhǔn)。5）.垂直度

垂直度的未注公差值參考下表。取較長邊為基準(zhǔn)，較短邊為被測要素。6）.對稱度

對稱度的未注公差值參考下表。取較長者為基準(zhǔn)，較短者為被測要素。注：對稱度的未注公差值用于至少兩個要素中的一個是中心平面，或兩個要素的軸線相互垂直。

7）.同軸度

同軸度的未注

公差值未作規(guī)定。在極限狀況下，同軸度的未注公差值可以和圓跳動的未注公差值相等。8）.圓跳動

圓跳動（徑向、端面、斜向）的未注公差值參考下表。對于圓跳動的未注公差值，應(yīng)以設(shè)計或工藝 給出的支承面為基準(zhǔn)；否則應(yīng)取兩要素中較長的一個作為基準(zhǔn)。

3．檢測方法

形位公差的檢測方法可按照GB 1958-1980 進(jìn)行，需要時可在三坐標(biāo)測量機(jī)上用適當(dāng)檢測方案進(jìn)行檢測。十.螺紋的檢驗

1．使用螺紋量規(guī)檢驗螺紋制件

1）.螺紋量規(guī)的使用規(guī)則 表 11 螺紋量規(guī)使用規(guī)則

2）.當(dāng)對旋合長度有要求時，必須適合長度的量規(guī)才能確保檢驗精度。

3）.應(yīng)對螺距、牙型角誤差的有效性進(jìn)行驗證或抽查，如用三針法補(bǔ)充檢測中徑。2．單項檢驗

1）.大、小徑的檢驗

外螺紋大徑和內(nèi)螺紋小徑用卡尺、千分尺或內(nèi)測千分尺檢測。外螺紋小徑和內(nèi)螺紋大徑只在必要時抽 查。

2）.牙型半角的檢測

一般不需檢測。當(dāng)精度要求高或牙型較大（如梯形螺紋）時，則必須檢測。牙型半角一般在顯微鏡上 檢測，采用帶有米字型的角度目鏡進(jìn)行檢測。3）.螺距的檢測

用顯微鏡、螺紋樣板組或?qū)Ｓ脵z具檢測螺距。4）.中徑的檢測

用螺紋千分尺檢測。

十一.外協(xié)加工件的檢驗規(guī)定 1.來料檢驗

1）.對外協(xié)制成品批量小于 20pcs 的工件采用全檢。

2）.對外協(xié)制成品批量大于 20pcs 的工件按GB/T 2828.1-2003(ANSI/ASQC Z1.4-1999)正常檢驗一次。抽樣方案進(jìn)行抽樣，檢驗水平選用一般檢驗水平Ⅲ級。

3）.對外協(xié)粗加工(如粗車)的工件按照 GB/T 2828.1-2003(ANSI/ASQC Z1.4-1999)正常檢驗一次抽樣方案進(jìn)行抽樣，檢驗水平選用一般檢驗水平Ⅱ級。

4）.倒序檢驗按照 GB/T 2828.1-2003(ANSI/ASQC Z1.4-1999)正常檢驗一次抽樣方案進(jìn)行抽樣，檢驗水平選用一般檢驗水平Ⅲ級，發(fā)現(xiàn)不良特性時需將該項全檢。5）.返工返修的工件必須再次提交檢驗合格后才能放行。2.成品檢驗計劃

1）.對成品批量小于 20pcs的工件采用全檢，特殊情況不在此限，具體辦法另行制定。2）.對成品批量大于 20pcs的工件按照 GB/T 2828.1-2003(ANSI/ASQC Z1.4-1999)正常檢驗一次抽樣方案進(jìn)行抽樣，檢驗水平選用一般檢驗水平Ⅲ級，發(fā)現(xiàn)有不良特性時需將該項全檢。3）.返工返修的工件必須再次提交檢驗合格后才能放行。十二.判定規(guī)則

1）.必須將產(chǎn)品的各檢驗特性都檢驗完畢后，進(jìn)行綜合判定。2）.本標(biāo)準(zhǔn)未加以規(guī)定的檢驗特性或項目包括但不限于：

a）材質(zhì)（如 45#、Q235、40Cr、棒料Φ

10、圓管Φ10×1.5 等）； b）熱處理（如淬火、回火、調(diào)質(zhì)、氮化、發(fā)黑等）；

c）表面處理（如鍍鋅、鍍鉻等）

附注： 1.泰勒原則

1905年英國人W.泰勒提出的極限尺寸判斷原則。

過去由于對極限尺寸、配合概念沒有統(tǒng)一、正確的理解，對形狀誤差在配合中的作用認(rèn)識不足，在生產(chǎn)中往往出現(xiàn)爭執(zhí)不休、無法解決的矛盾。如Φ100H7/h6的孔、軸配

合，是屬于間隙配合，要求涂油后用手可以直接裝入。但是，當(dāng)孔、軸的實際尺寸都為Φ100mm時，都是合格的，由于孔、軸都有形狀誤差存在，影響零件的實際配合狀態(tài)，實際上是裝不進(jìn)去的，甚至孔比軸大0.005mm時，也是裝不進(jìn)去的。此時，按舊的概念去理解，孔、軸的尺寸都是合格的，而軸裝不進(jìn)去又是不允許的，這就產(chǎn)生了無法理解的矛盾。采用了泰勒原則以后就合理地解決了這一矛盾，有了仲裁的依據(jù)，正確地解決了形狀公差和尺寸公差之間的關(guān)系問題。這一原則，有是制訂極限量規(guī)標(biāo)準(zhǔn)和檢驗標(biāo)準(zhǔn)的理論依據(jù)。

要理解泰勒原則，即必須先了解體外作用尺寸和局部實際尺寸的概念。

體外作用尺寸：

就是在被測要素的給定長度上，與實際內(nèi)表面體外相接的最大理想面或與實際外表面體外相接的最小理想面的直徑或?qū)挾?。對于關(guān)聯(lián)要素，該理想面的輔線或中心平面必須與基準(zhǔn)保持圖樣給定的幾何關(guān)系。外表面的體外作用尺寸和內(nèi)表面的體外作用尺寸分別用dfe和Dfe表示。

局部實際尺寸：

是指計量器具與被測要素實現(xiàn)兩點接觸的測量方法（兩點法）所得到的尺寸。

泰勒原則：

合理的孔，其體外作用尺寸應(yīng)大于或等于最小極限尺寸；對于軸，其體外作用尺寸應(yīng)小于或等于最大極限尺寸。對于孔，任何位置上的局部實際尺寸應(yīng)小于或等于最大極限尺寸；對于軸，任何位置上的局部實際尺寸應(yīng)大于或等于最小極限尺寸。

簡單講，泰勒原則就是有配合要求的孔、軸，其局部實際尺寸與形狀誤差都要控制在尺寸公差帶以內(nèi)。簡單講，泰勒原則就是有配合要求的孔、軸，其局部實際尺寸與形狀誤差都要控制在尺寸公差帶以內(nèi)。

第二篇：機(jī)械加工檢驗方法（推薦）

機(jī)械加工檢驗標(biāo)準(zhǔn)及方法

機(jī)械加工檢驗標(biāo)準(zhǔn)及方法

一.目的：

二.范圍：

三.規(guī)范性引用文件 四.尺寸檢驗原則

1．基本原則： 2．最小變形原則：

3．最短尺寸鏈原則：

4．封閉原則： 5．基準(zhǔn)統(tǒng)一原則：

6．其他規(guī)定

五.檢驗對環(huán)境的要求 1．溫度 2．濕度

3．清潔度

4．振動 5．電壓

六.外觀檢驗

1．檢驗方法 2．檢驗?zāi)烤?3．檢測光源 4．檢測時間

5．倒角、倒圓 6．批鋒、毛刺 7．傷痕

8．刀紋、振紋

9．凹坑、凸起、缺料、多料、臺階

10．污漬

11．砂孔、雜物、裂紋 12．防護(hù)包裝

機(jī)械加工檢驗標(biāo)準(zhǔn)及方法

七.表面粗糙度的檢驗 1．基本要求

2．檢驗方法： 3．測量方向 4.測量部位

5．取樣長度

八.線性尺寸和角度尺寸公差要求

1．基本要求

線性尺寸未注公差

九．形狀和位置公差的檢驗

1．基本要求 3．檢測方法

十.螺紋的檢驗

1．使用螺紋量規(guī)檢驗螺紋制件 2．單項檢驗

十一.外協(xié)加工件的檢驗規(guī)定 1.來料檢驗

2.成品檢驗計劃

十二.判定規(guī)則 附注： 1.泰勒原則

機(jī)械加工檢驗標(biāo)準(zhǔn)及方法

一.目的：

為了明確公司金屬切削加工檢驗標(biāo)準(zhǔn)，使檢驗作業(yè)有所遵循，特制定本標(biāo)準(zhǔn)。二.范圍：

本標(biāo)準(zhǔn)適用于切削加工（包括外協(xié)、制程、出貨過程）各檢驗特性的檢驗。在本標(biāo)準(zhǔn)中，切削加工指的是：車削加工、銑削加工、磨削加工、鏜削加工、刨削加工、孔加工、拉削加工和鉗工作業(yè)等。本標(biāo)準(zhǔn)規(guī)定了尺寸檢驗的基本原則、對環(huán)境的要求、外觀檢驗標(biāo)準(zhǔn)、線性尺寸公差要求、形位公差要求、表面粗糙度的檢驗、螺紋的檢驗和判定準(zhǔn)則。

注：本標(biāo)準(zhǔn)不適用于鑄造、鍛造、鈑金、沖壓、焊接加工后的檢驗，其檢驗標(biāo)準(zhǔn)另行制定。本標(biāo)準(zhǔn)不擬對長度、角度、錐度的測量方法進(jìn)行描述,可參看相關(guān)技術(shù)手冊；形位公差的測量可參看GB/T1958-1980；齒輪、蝸桿的檢驗可參看相關(guān)技術(shù)手冊。三.規(guī)范性引用文件

下列文件中的條款通過本標(biāo)準(zhǔn)的引用而成為本標(biāo)準(zhǔn)的條款。凡是注日期的引用文件，其隨后所有的修改單（不包括勘誤的內(nèi)容）或修訂版均不適用于本標(biāo)準(zhǔn)，然而，鼓勵根據(jù)本標(biāo)準(zhǔn)達(dá)成協(xié)議的各方研究是否 可使用這些文件的最新版本。凡是不注日期的引用文件，其最新版本適用于本標(biāo)準(zhǔn)

GB/T 2828.1-2003(ISO 2859-1:1989)計數(shù)抽樣程序 第1部分：按接收質(zhì)量限(AQL)檢索的逐批檢驗 抽樣計劃

GB/T 1804-2000(ISO2768-1:104989)一般公差 未注公差的線性和角度尺寸的公差 GB/T 1184-1996(ISO2768-2:1989)形狀和位置公差 未注公差值 GB/T 1958-1980 形狀和位置公差 檢測規(guī)定 GB/T 1957-1981 光滑極限量規(guī) Q/HXB 3000.1抽樣檢查作業(yè)指導(dǎo)書 Q/HXB 2005.1產(chǎn)品的監(jiān)視和測量控制程序 Q/HXB 2005.15不合格品控制程序

機(jī)械加工檢驗標(biāo)準(zhǔn)及方法

四.尺寸檢驗原則 1．基本原則：

所用驗收方法應(yīng)只接收位于規(guī)定的尺寸驗收極限的工件。對于有配合要求的工件，其尺寸檢驗應(yīng)符合泰勒原則，孔或軸的作用尺寸不允許超過最大實體尺寸。

注：泰勒原則就是有配合要求的孔、軸，其局部實際尺寸與形狀誤差都要控制在尺寸公差帶以內(nèi)（軸減孔加）。2．最小變形原則：

為了保證測量結(jié)果的準(zhǔn)確可靠，應(yīng)盡量使各種因素的影響而產(chǎn)生的變形為最小。3．最短尺寸鏈原則：

為保證一定的測量精度，測量鏈的環(huán)節(jié)應(yīng)減到最少，即測量鏈應(yīng)最短（減少測量誤差累計）。4．封閉原則：

在測量中，如能滿足封閉條件，則其間隔偏差的總和為零，即是封閉原則。5．基準(zhǔn)統(tǒng)一原則：

測量基準(zhǔn)應(yīng)與設(shè)計基準(zhǔn)、工藝基準(zhǔn)保持一致。6．其他規(guī)定

1）.應(yīng)與尺寸測量的結(jié)果和形狀誤差的測量結(jié)果綜合考慮，確定工件是否合格。2）.一般只按一次測量結(jié)果判斷合格與否。

3）.當(dāng)使用計量器具與使用量規(guī)發(fā)生爭議時，用符合GB/T 1957-1981《光滑極限量規(guī)》標(biāo)準(zhǔn)規(guī)定的下列量規(guī)仲裁：通規(guī)應(yīng)等于或接近于工件的最大實體尺寸；止規(guī)應(yīng)等于或接近于工件的最小實體尺寸。五.檢驗對環(huán)境的要求 1．溫度

機(jī)械加工檢驗標(biāo)準(zhǔn)及方法

1）.減小和消除溫度引起的誤差的途徑：在標(biāo)準(zhǔn)溫度20℃下檢測；使量具和工件材料一致，溫度平衡。

2）.檢驗工作場所應(yīng)避免陽光直照，防止暖氣等熱源和門窗處冷空氣造成溫度巨變。2．濕度

濕度過高（一般指相對濕度>75%）容易導(dǎo)致生銹、光學(xué)儀器發(fā)霉等。濕度高時，可用除濕設(shè)備除水，在量具箱內(nèi)放干燥劑。檢驗人員必須保證量具干燥狀態(tài)，不能將水杯等放在量具周圍。3．清潔度

包括防塵、防腐蝕等。檢驗場所應(yīng)遠(yuǎn)離磨床等塵源。防止腐蝕性氣體，遠(yuǎn)離化驗、酸洗等工作場地。4．振動

工作臺要穩(wěn)固，遠(yuǎn)離大型機(jī)加工設(shè)備等振源。5．電壓

電動、氣動量儀的動力源要穩(wěn)壓，要按照量儀的特性要求予以保證。六.外觀檢驗 1．檢驗方法

用目視檢驗。檢驗人員矯正視力 1.0 以上。必要時可用4X 望遠(yuǎn)鏡或放大鏡檢測。對客戶有明確要求的，按照客戶要求的檢測方法進(jìn)行。

機(jī)械加工檢驗標(biāo)準(zhǔn)及方法

2．檢驗?zāi)烤?/p>

工件到眼睛的距離在40cm 左右。3．檢測光源

正常日光下（晴天）；照度為 100lx～200lx 的燈光下進(jìn)行（相當(dāng)于 750mm遠(yuǎn)處的一支 40W 的日光燈。4．檢測時間

對工件某一表面外觀質(zhì)量觀測 4～5秒鐘。5．倒角、倒圓

對圖紙上沒有明確倒角、倒圓尺寸的，按照 C0.2～C0.5 或 R0.2～R0.5 加工作業(yè)，特殊情況下可按照C0.1～C0.2進(jìn)行加工。除圖紙明確注明不用倒角的部位外，所有部位必須倒角或倒圓。6．批鋒、毛刺

工件有毛刺、批鋒不可有。所有裸露部位（包括精加工的內(nèi)孔面）必須去除毛刺，以不刮手為限。7．傷痕

工件最終完成面不得有明顯劃傷、夾傷、壓傷、碰傷痕跡，點傷表面積不得大于 1 ㎜，深度不得大于0.2mm；線傷寬度不得大于 0.5mm,長度不得大于 20mm，深度不得大于 0.0063mm。必要時可參照樣板。8．刀紋、振紋

工件表面不得有明顯刀紋、振紋。

機(jī)械加工檢驗標(biāo)準(zhǔn)及方法

9．凹坑、凸起、缺料、多料、臺階

工件表面不得有明顯凹坑、凹陷、凸起、缺料、多料、臺階。10．污漬

工件表面不得有明顯油漬、異物、污漬、異色。螺紋孔、槽內(nèi)的粉屑應(yīng)吹拭干凈。11．砂孔、雜物、裂紋

工件表面不得有明顯砂孔、雜物、裂紋。12．防護(hù)包裝

工件必須做防護(hù)工作。有色金屬制品如銅、鋁制品需用報紙或塑料膜包覆；黑色金屬需涂覆防銹油。

七.表面粗糙度的檢驗 1．基本要求

1).表面粗糙度通常用輪廓算術(shù)平均偏差Ra表示。

2).圖紙上明確表面粗糙度要求的，按照圖面要求進(jìn)行檢驗。

3).圖紙上沒有明確表面粗糙度要求的，按照加工工藝一般能達(dá)到的粗糙度進(jìn)行檢驗。對鋁材和銅材的表面要求光亮。2．檢驗方法：

樣塊比較法。以表面粗糙度比較樣塊工作面上的粗糙度值為標(biāo)準(zhǔn)，用視角法和觸角法與被測表面進(jìn)行 比較，來判定被測表面的粗糙度值是否符合規(guī)定。需要時可用顯微鏡比較法?？蛻粲忻鞔_要求時，按照客 戶要求進(jìn)行檢驗。用樣塊進(jìn)行比較時，樣快和被測表面材質(zhì)、加工方法應(yīng)一致。

機(jī)械加工檢驗標(biāo)準(zhǔn)及方法

3．測量方向

在未規(guī)定粗糙度的測量方向時，應(yīng)在垂直于表面加工痕跡的法向截面內(nèi)測量。為了使測得的表面粗糙度值能比較客觀地反映出整個被測表面，應(yīng)選擇幾個有代表性的部位進(jìn)行測量。4.測量部位

1).表面缺陷如氣孔、銹蝕、碰傷、劃痕和毛刺等不應(yīng)計入表面粗糙度的評定，除非圖樣或技術(shù)文件中明確規(guī)定粗糙度包括表面缺陷。2).根據(jù)被測表面加工痕跡的均勻性選擇測量部位。3).根據(jù)被測工件的使用特性選取測量部位。5．取樣長度

當(dāng)未作明確要求時，應(yīng)根據(jù)被測表面的規(guī)定粗糙度值按表3 規(guī)定選取正確的取樣長度和評定長度。

八.線性尺寸和角度尺寸公差要求 1．基本要求

1）.圖紙上有明確公差要求的，按照要求進(jìn)行判定。實測尺寸超出公差即為不合格。2）.標(biāo)題欄或技術(shù)要求注明公差的，按照要求進(jìn)行判定。2 線性尺寸未注公差

1）.a線性尺寸未注公差按照GB 1804-2000 中等精度（M 級）進(jìn)行檢驗（參照下表）。

b角度尺寸的極限偏差數(shù)值，其值按角度短邊長度確定，對圓錐角按圓錐素線長度確定（參照下表）。

機(jī)械加工檢驗標(biāo)準(zhǔn)及方法

c倒圓半徑和高度尺寸的極限偏差數(shù)值參照下表

2）.GB1804-2000 不適用于下列尺寸：

a）其他一般公差標(biāo)準(zhǔn)涉及的線性和角度尺寸；

b）括號內(nèi)的參考尺寸； c）矩形框格內(nèi)的理論正確尺寸。

3）.參考尺寸和理論正確尺寸的公差要求另行規(guī)定。九．形狀和位置公差的檢驗 1．基本要求

1）.圖紙上對形位公差有明確要求的，按照圖紙要求進(jìn)行檢驗。

2）.圖紙上對形位公差沒有明確要求的，其形位公差由加工工藝保證，一般不做檢驗；對形位公差有懷疑時，需進(jìn)行檢驗。

3）.客戶另行要求的，以客戶要求為準(zhǔn)。2 形狀和位置公差要求

為了保證工件形位公差符合設(shè)計要求，在加工過程中，要求檢測重要的形位公差要求，如回轉(zhuǎn)性工件的同軸度等。未明確要求的形位公差按照GB1184-1996的K 級精度檢驗。

機(jī)械加工檢驗標(biāo)準(zhǔn)及方法

1）.直線度和平面度

直線度和平面度的未注公差值參考下表。對于直線度應(yīng)按其相應(yīng)的長度選擇；對于平

面度應(yīng)按其表面的較長一側(cè)或圓表面的直徑選擇。2）.圓度

圓度的未注公差值等于標(biāo)準(zhǔn)的直徑公差值，但不能大于圓跳動的未注公差值。

3）.圓柱度

圓柱度的未注公差值不作規(guī)定。注：

1.圓柱度誤差由三個部分組成：圓度、直線度和相對素線的平行度誤差，而其中每一項誤差均由他們的注出公差或未注公差控制。

2.如因功能要求，圓度應(yīng)小于圓度、直線度和相對素線的平行度的未注公差的綜合結(jié)果，應(yīng)在被測要素上GB/T 1182的規(guī)定注出圓柱度的公差值。

3.采用包容要求。4）.平行度

平行度的未注公差值等于給出的尺寸公差值，或是直線度和平面度未注公差值中的相應(yīng)公差值取較大者。應(yīng)取兩要素的較長者作為基準(zhǔn)。5）.垂直度

垂直度的未注公差值參考下表。取較長邊為基準(zhǔn)，較短邊為被測要素。6）.對稱度

對稱度的未注公差值參考下表。取較長者為基準(zhǔn)，較短者為被測要素。注：對稱度的未注公差值用于至少兩個要素中的一個是中心平面，或兩個要素的軸線相互垂直。

7）.同軸度

同軸度的未注

機(jī)械加工檢驗標(biāo)準(zhǔn)及方法

公差值未作規(guī)定。在極限狀況下，同軸度的未注公差值可以和圓跳動的未注公差值相等。8）.圓跳動

圓跳動（徑向、端面、斜向）的未注公差值參考下表。對于圓跳動的未注公差值，應(yīng)以設(shè)計或工藝 給出的支承面為基準(zhǔn)；否則應(yīng)取兩要素中較長的一個作為基準(zhǔn)。

3．檢測方法

形位公差的檢測方法可按照GB 1958-1980 進(jìn)行，需要時可在三坐標(biāo)測量機(jī)上用適當(dāng)檢測方案進(jìn)行檢測。十.螺紋的檢驗

1．使用螺紋量規(guī)檢驗螺紋制件

1）.螺紋量規(guī)的使用規(guī)則 表 11 螺紋量規(guī)使用規(guī)則

2）.當(dāng)對旋合長度有要求時，必須適合長度的量規(guī)才能確保檢驗精度。

3）.應(yīng)對螺距、牙型角誤差的有效性進(jìn)行驗證或抽查，如用三針法補(bǔ)充檢測中徑。2．單項檢驗

1）.大、小徑的檢驗

外螺紋大徑和內(nèi)螺紋小徑用卡尺、千分尺或內(nèi)測千分尺檢測。外螺紋小徑和內(nèi)螺紋大徑只在必要時抽 查。

2）.牙型半角的檢測

一般不需檢測。當(dāng)精度要求高或牙型較大（如梯形螺紋）時，則必須檢測。牙型半角一般在顯微鏡上 檢測，采用帶有米字型的角度目鏡進(jìn)行檢測。3）.螺距的檢測

用顯微鏡、螺紋樣板組或?qū)Ｓ脵z具檢測螺距。4）.中徑的檢測

用螺紋千分尺檢測。

機(jī)械加工檢驗標(biāo)準(zhǔn)及方法

十一.外協(xié)加工件的檢驗規(guī)定 1.來料檢驗

1）.對外協(xié)制成品批量小于 20pcs 的工件采用全檢。

2）.對外協(xié)制成品批量大于 20pcs 的工件按GB/T 2828.1-2003(ANSI/ASQC Z1.4-1999)正常檢驗一次。抽樣方案進(jìn)行抽樣，檢驗水平選用一般檢驗水平Ⅲ級。

3）.對外協(xié)粗加工(如粗車)的工件按照 GB/T 2828.1-2003(ANSI/ASQC Z1.4-1999)正常檢驗一次抽樣方案進(jìn)行抽樣，檢驗水平選用一般檢驗水平Ⅱ級。

4）.倒序檢驗按照 GB/T 2828.1-2003(ANSI/ASQC Z1.4-1999)正常檢驗一次抽樣方案進(jìn)行抽樣，檢驗水平選用一般檢驗水平Ⅲ級，發(fā)現(xiàn)不良特性時需將該項全檢。5）.返工返修的工件必須再次提交檢驗合格后才能放行。2.成品檢驗計劃

1）.對成品批量小于 20pcs的工件采用全檢，特殊情況不在此限，具體辦法另行制定。2）.對成品批量大于 20pcs的工件按照 GB/T 2828.1-2003(ANSI/ASQC Z1.4-1999)正常檢驗一次抽樣方案進(jìn)行抽樣，檢驗水平選用一般檢驗水平Ⅲ級，發(fā)現(xiàn)有不良特性時需將該項全檢。3）.返工返修的工件必須再次提交檢驗合格后才能放行。十二.判定規(guī)則

1）.必須將產(chǎn)品的各檢驗特性都檢驗完畢后，進(jìn)行綜合判定。2）.本標(biāo)準(zhǔn)未加以規(guī)定的檢驗特性或項目包括但不限于：

a）材質(zhì)（如 45#、Q235、40Cr、棒料Φ

10、圓管Φ10×1.5 等）； b）熱處理（如淬火、回火、調(diào)質(zhì)、氮化、發(fā)黑等）；

c）表面處理（如鍍鋅、鍍鉻等）

附注： 1.泰勒原則

1905年英國人W.泰勒提出的極限尺寸判斷原則。

過去由于對極限尺寸、配合概念沒有統(tǒng)一、正確的理解，對形狀誤差在配合中的作用認(rèn)識不足，在生產(chǎn)中往往出現(xiàn)爭執(zhí)不休、無法解決的矛盾。如Φ100H7/h6的孔、軸配

機(jī)械加工檢驗標(biāo)準(zhǔn)及方法

合，是屬于間隙配合，要求涂油后用手可以直接裝入。但是，當(dāng)孔、軸的實際尺寸都為Φ100mm時，都是合格的，由于孔、軸都有形狀誤差存在，影響零件的實際配合狀態(tài)，實際上是裝不進(jìn)去的，甚至孔比軸大0.005mm時，也是裝不進(jìn)去的。此時，按舊的概念去理解，孔、軸的尺寸都是合格的，而軸裝不進(jìn)去又是不允許的，這就產(chǎn)生了無法理解的矛盾。采用了泰勒原則以后就合理地解決了這一矛盾，有了仲裁的依據(jù)，正確地解決了形狀公差和尺寸公差之間的關(guān)系問題。這一原則，有是制訂極限量規(guī)標(biāo)準(zhǔn)和檢驗標(biāo)準(zhǔn)的理論依據(jù)。

要理解泰勒原則，即必須先了解體外作用尺寸和局部實際尺寸的概念。

體外作用尺寸：

就是在被測要素的給定長度上，與實際內(nèi)表面體外相接的最大理想面或與實際外表面體外相接的最小理想面的直徑或?qū)挾?。對于關(guān)聯(lián)要素，該理想面的輔線或中心平面必須與基準(zhǔn)保持圖樣給定的幾何關(guān)系。外表面的體外作用尺寸和內(nèi)表面的體外作用尺寸分別用dfe和Dfe表示。

局部實際尺寸：

是指計量器具與被測要素實現(xiàn)兩點接觸的測量方法（兩點法）所得到的尺寸。

泰勒原則：

合理的孔，其體外作用尺寸應(yīng)大于或等于最小極限尺寸；對于軸，其體外作用尺寸應(yīng)小于或等于最大極限尺寸。對于孔，任何位置上的局部實際尺寸應(yīng)小于或等于最大極限尺寸；對于軸，任何位置上的局部實際尺寸應(yīng)大于或等于最小極限尺寸。

簡單講，泰勒原則就是有配合要求的孔、軸，其局部實際尺寸與形狀誤差都要控制在尺寸公差帶以內(nèi)。

第三篇：機(jī)械加工檢驗標(biāo)準(zhǔn)及方法分解

機(jī)械加工檢驗標(biāo)準(zhǔn)及方法

一.目的：

二.范圍：

三.規(guī)范性引用文件 四.尺寸檢驗原則

1．基本原則： 2．最小變形原則：

3．最短尺寸鏈原則：

4．封閉原則： 5．基準(zhǔn)統(tǒng)一原則：

6．其他規(guī)定

五.檢驗對環(huán)境的要求 1．溫度 2．濕度

3．清潔度

4．振動 5．電壓

六.外觀檢驗

1．檢驗方法 2．檢驗?zāi)烤?3．檢測光源 4．檢測時間

5．倒角、倒圓 6．批鋒、毛刺 7．傷痕

8．刀紋、振紋

9．凹坑、凸起、缺料、多料、臺階

10．污漬

11．砂孔、雜物、裂紋 12．防護(hù)包裝

七.表面粗糙度的檢驗 1．基本要求

2．檢驗方法： 3．測量方向 4.測量部位

5．取樣長度

八.線性尺寸和角度尺寸公差要求

1．基本要求

線性尺寸未注公差

九．形狀和位置公差的檢驗

1．基本要求 3．檢測方法

十.螺紋的檢驗

1．使用螺紋量規(guī)檢驗螺紋制件 2．單項檢驗

十一.外協(xié)加工件的檢驗規(guī)定 1.來料檢驗

2.成品檢驗計劃

十二.判定規(guī)則 附注： 1.泰勒原則

一.目的：

為了明確公司金屬切削加工檢驗標(biāo)準(zhǔn)，使檢驗作業(yè)有所遵循，特制定本標(biāo)準(zhǔn)。二.范圍：

本標(biāo)準(zhǔn)適用于切削加工（包括外協(xié)、制程、出貨過程）各檢驗特性的檢驗。在本標(biāo)準(zhǔn)中，切削加工指的是：車削加工、銑削加工、磨削加工、鏜削加工、刨削加工、孔加工、拉削加工和鉗工作業(yè)等。本標(biāo)準(zhǔn)規(guī)定了尺寸檢驗的基本原則、對環(huán)境的要求、外觀檢驗標(biāo)準(zhǔn)、線性尺寸公差要求、形位公差要求、表面粗糙度的檢驗、螺紋的檢驗和判定準(zhǔn)則。

注：本標(biāo)準(zhǔn)不適用于鑄造、鍛造、鈑金、沖壓、焊接加工后的檢驗，其檢驗標(biāo)準(zhǔn)另行制定。本標(biāo)準(zhǔn)不擬對長度、角度、錐度的測量方法進(jìn)行描述,可參看相關(guān)技術(shù)手冊；形位公差的測量可參看GB/T1958-1980；齒輪、蝸桿的檢驗可參看相關(guān)技術(shù)手冊。三.規(guī)范性引用文件

下列文件中的條款通過本標(biāo)準(zhǔn)的引用而成為本標(biāo)準(zhǔn)的條款。凡是注日期的引用文件，其隨后所有的修改單（不包括勘誤的內(nèi)容）或修訂版均不適用于本標(biāo)準(zhǔn)，然而，鼓勵根據(jù)本標(biāo)準(zhǔn)達(dá)成協(xié)議的各方研究是否 可使用這些文件的最新版本。凡是不注日期的引用文件，其最新版本適用于本標(biāo)準(zhǔn)

GB/T 2828.1-2003(ISO 2859-1:1989)計數(shù)抽樣程序 第1部分：按接收質(zhì)量限(AQL)檢索的逐批檢驗 抽樣計劃

GB/T 1804-2000(ISO2768-1:104989)一般公差 未注公差的線性和角度尺寸的公差 GB/T 1184-1996(ISO2768-2:1989)形狀和位置公差 未注公差值 GB/T 1958-1980 形狀和位置公差 檢測規(guī)定 GB/T 1957-1981 光滑極限量規(guī) Q/HXB 3000.1抽樣檢查作業(yè)指導(dǎo)書 Q/HXB 2005.1產(chǎn)品的監(jiān)視和測量控制程序 Q/HXB 2005.15不合格品控制程序

四.尺寸檢驗原則 1．基本原則：

所用驗收方法應(yīng)只接收位于規(guī)定的尺寸驗收極限的工件。對于有配合要求的工件，其尺寸檢驗應(yīng)符合泰勒原則，孔或軸的作用尺寸不允許超過最大實體尺寸。

注：泰勒原則就是有配合要求的孔、軸，其局部實際尺寸與形狀誤差都要控制在尺寸公差帶以內(nèi)（軸減孔加）。2．最小變形原則：

為了保證測量結(jié)果的準(zhǔn)確可靠，應(yīng)盡量使各種因素的影響而產(chǎn)生的變形為最小。3．最短尺寸鏈原則：

為保證一定的測量精度，測量鏈的環(huán)節(jié)應(yīng)減到最少，即測量鏈應(yīng)最短（減少測量誤差累計）。4．封閉原則：

在測量中，如能滿足封閉條件，則其間隔偏差的總和為零，即是封閉原則。5．基準(zhǔn)統(tǒng)一原則：

測量基準(zhǔn)應(yīng)與設(shè)計基準(zhǔn)、工藝基準(zhǔn)保持一致。6．其他規(guī)定

1）.應(yīng)與尺寸測量的結(jié)果和形狀誤差的測量結(jié)果綜合考慮，確定工件是否合格。2）.一般只按一次測量結(jié)果判斷合格與否。

3）.當(dāng)使用計量器具與使用量規(guī)發(fā)生爭議時，用符合GB/T 1957-1981《光滑極限量規(guī)》標(biāo)準(zhǔn)規(guī)定的下列量規(guī)仲裁：通規(guī)應(yīng)等于或接近于工件的最大實體尺寸；止規(guī)應(yīng)等于或接近于工件的最小實體尺寸。五.檢驗對環(huán)境的要求 1．溫度

1）.減小和消除溫度引起的誤差的途徑：在標(biāo)準(zhǔn)溫度20℃下檢測；使量具和工件材料一致，溫度平衡。

2）.檢驗工作場所應(yīng)避免陽光直照，防止暖氣等熱源和門窗處冷空氣造成溫度巨變。2．濕度

濕度過高（一般指相對濕度>75%）容易導(dǎo)致生銹、光學(xué)儀器發(fā)霉等。濕度高時，可用除濕設(shè)備除水，在量具箱內(nèi)放干燥劑。檢驗人員必須保證量具干燥狀態(tài)，不能將水杯等放在量具周圍。3．清潔度

包括防塵、防腐蝕等。檢驗場所應(yīng)遠(yuǎn)離磨床等塵源。防止腐蝕性氣體，遠(yuǎn)離化驗、酸洗等工作場地。4．振動

工作臺要穩(wěn)固，遠(yuǎn)離大型機(jī)加工設(shè)備等振源。5．電壓

電動、氣動量儀的動力源要穩(wěn)壓，要按照量儀的特性要求予以保證。六.外觀檢驗 1．檢驗方法

用目視檢驗。檢驗人員矯正視力 1.0 以上。必要時可用4X 望遠(yuǎn)鏡或放大鏡檢測。對客戶有明確要求的，按照客戶要求的檢測方法進(jìn)行。

2．檢驗?zāi)烤?/p>

工件到眼睛的距離在40cm 左右。3．檢測光源

正常日光下（晴天）；照度為 100lx～200lx 的燈光下進(jìn)行（相當(dāng)于 750mm遠(yuǎn)處的一支 40W 的日光燈。4．檢測時間

對工件某一表面外觀質(zhì)量觀測 4～5秒鐘。5．倒角、倒圓

對圖紙上沒有明確倒角、倒圓尺寸的，按照 C0.2～C0.5 或 R0.2～R0.5 加工作業(yè)，特殊情況下可按照C0.1～C0.2進(jìn)行加工。除圖紙明確注明不用倒角的部位外，所有部位必須倒角或倒圓。6．批鋒、毛刺

工件有毛刺、批鋒不可有。所有裸露部位（包括精加工的內(nèi)孔面）必須去除毛刺，以不刮手為限。7．傷痕

工件最終完成面不得有明顯劃傷、夾傷、壓傷、碰傷痕跡，點傷表面積不得大于 1 ㎜，深度不得大于0.2mm；線傷寬度不得大于 0.5mm,長度不得大于 20mm，深度不得大于 0.0063mm。必要時可參照樣板。8．刀紋、振紋

工件表面不得有明顯刀紋、振紋。

9．凹坑、凸起、缺料、多料、臺階

工件表面不得有明顯凹坑、凹陷、凸起、缺料、多料、臺階。10．污漬

工件表面不得有明顯油漬、異物、污漬、異色。螺紋孔、槽內(nèi)的粉屑應(yīng)吹拭干凈。11．砂孔、雜物、裂紋

工件表面不得有明顯砂孔、雜物、裂紋。12．防護(hù)包裝

工件必須做防護(hù)工作。有色金屬制品如銅、鋁制品需用報紙或塑料膜包覆；黑色金屬需涂覆防銹油。

七.表面粗糙度的檢驗 1．基本要求

1).表面粗糙度通常用輪廓算術(shù)平均偏差Ra表示。

2).圖紙上明確表面粗糙度要求的，按照圖面要求進(jìn)行檢驗。

3).圖紙上沒有明確表面粗糙度要求的，按照加工工藝一般能達(dá)到的粗糙度進(jìn)行檢驗。對鋁材和銅材的表面要求光亮。2．檢驗方法：

樣塊比較法。以表面粗糙度比較樣塊工作面上的粗糙度值為標(biāo)準(zhǔn)，用視角法和觸角法與被測表面進(jìn)行 比較，來判定被測表面的粗糙度值是否符合規(guī)定。需要時可用顯微鏡比較法?？蛻粲忻鞔_要求時，按照客 戶要求進(jìn)行檢驗。用樣塊進(jìn)行比較時，樣快和被測表面材質(zhì)、加工方法應(yīng)一致。

3．測量方向

在未規(guī)定粗糙度的測量方向時，應(yīng)在垂直于表面加工痕跡的法向截面內(nèi)測量。為了使測得的表面粗糙度值能比較客觀地反映出整個被測表面，應(yīng)選擇幾個有代表性的部位進(jìn)行測量。4.測量部位

1).表面缺陷如氣孔、銹蝕、碰傷、劃痕和毛刺等不應(yīng)計入表面粗糙度的評定，除非圖樣或技術(shù)文件中明確規(guī)定粗糙度包括表面缺陷。2).根據(jù)被測表面加工痕跡的均勻性選擇測量部位。3).根據(jù)被測工件的使用特性選取測量部位。5．取樣長度

當(dāng)未作明確要求時，應(yīng)根據(jù)被測表面的規(guī)定粗糙度值按表3 規(guī)定選取正確的取樣長度和評定長度。

八.線性尺寸和角度尺寸公差要求 1．基本要求

1）.圖紙上有明確公差要求的，按照要求進(jìn)行判定。實測尺寸超出公差即為不合格。2）.標(biāo)題欄或技術(shù)要求注明公差的，按照要求進(jìn)行判定。2 線性尺寸未注公差

1）.a線性尺寸未注公差按照GB 1804-2000 中等精度（M 級）進(jìn)行檢驗（參照下表）。

b角度尺寸的極限偏差數(shù)值，其值按角度短邊長度確定，對圓錐角按圓錐素線長度確定（參照下表）。

c倒圓半徑和高度尺寸的極限偏差數(shù)值參照下表

2）.GB1804-2000 不適用于下列尺寸：

a）其他一般公差標(biāo)準(zhǔn)涉及的線性和角度尺寸；

b）括號內(nèi)的參考尺寸； c）矩形框格內(nèi)的理論正確尺寸。

3）.參考尺寸和理論正確尺寸的公差要求另行規(guī)定。九．形狀和位置公差的檢驗 1．基本要求

1）.圖紙上對形位公差有明確要求的，按照圖紙要求進(jìn)行檢驗。

2）.圖紙上對形位公差沒有明確要求的，其形位公差由加工工藝保證，一般不做檢驗；對形位公差有懷疑時，需進(jìn)行檢驗。

3）.客戶另行要求的，以客戶要求為準(zhǔn)。2 形狀和位置公差要求

為了保證工件形位公差符合設(shè)計要求，在加工過程中，要求檢測重要的形位公差要求，如回轉(zhuǎn)性工件的同軸度等。未明確要求的形位公差按照GB1184-1996的K 級精度檢驗。

1）.直線度和平面度

直線度和平面度的未注公差值參考下表。對于直線度應(yīng)按其相應(yīng)的長度選擇；對于平

面度應(yīng)按其表面的較長一側(cè)或圓表面的直徑選擇。2）.圓度

圓度的未注公差值等于標(biāo)準(zhǔn)的直徑公差值，但不能大于圓跳動的未注公差值。

3）.圓柱度

圓柱度的未注公差值不作規(guī)定。注：

1.圓柱度誤差由三個部分組成：圓度、直線度和相對素線的平行度誤差，而其中每一項誤差均由他們的注出公差或未注公差控制。

2.如因功能要求，圓度應(yīng)小于圓度、直線度和相對素線的平行度的未注公差的綜合結(jié)果，應(yīng)在被測要素上GB/T 1182的規(guī)定注出圓柱度的公差值。

3.采用包容要求。4）.平行度

平行度的未注公差值等于給出的尺寸公差值，或是直線度和平面度未注公差值中的相應(yīng)公差值取較大者。應(yīng)取兩要素的較長者作為基準(zhǔn)。5）.垂直度

垂直度的未注公差值參考下表。取較長邊為基準(zhǔn)，較短邊為被測要素。6）.對稱度

對稱度的未注公差值參考下表。取較長者為基準(zhǔn)，較短者為被測要素。注：對稱度的未注公差值用于至少兩個要素中的一個是中心平面，或兩個要素的軸線相互垂直。

7）.同軸度

同軸度的未注

公差值未作規(guī)定。在極限狀況下，同軸度的未注公差值可以和圓跳動的未注公差值相等。8）.圓跳動

圓跳動（徑向、端面、斜向）的未注公差值參考下表。對于圓跳動的未注公差值，應(yīng)以設(shè)計或工藝 給出的支承面為基準(zhǔn)；否則應(yīng)取兩要素中較長的一個作為基準(zhǔn)。

3．檢測方法

形位公差的檢測方法可按照GB 1958-1980 進(jìn)行，需要時可在三坐標(biāo)測量機(jī)上用適當(dāng)檢測方案進(jìn)行檢測。十.螺紋的檢驗

1．使用螺紋量規(guī)檢驗螺紋制件

1）.螺紋量規(guī)的使用規(guī)則 表 11 螺紋量規(guī)使用規(guī)則

2）.當(dāng)對旋合長度有要求時，必須適合長度的量規(guī)才能確保檢驗精度。

3）.應(yīng)對螺距、牙型角誤差的有效性進(jìn)行驗證或抽查，如用三針法補(bǔ)充檢測中徑。2．單項檢驗

1）.大、小徑的檢驗

外螺紋大徑和內(nèi)螺紋小徑用卡尺、千分尺或內(nèi)測千分尺檢測。外螺紋小徑和內(nèi)螺紋大徑只在必要時抽 查。

2）.牙型半角的檢測

一般不需檢測。當(dāng)精度要求高或牙型較大（如梯形螺紋）時，則必須檢測。牙型半角一般在顯微鏡上 檢測，采用帶有米字型的角度目鏡進(jìn)行檢測。3）.螺距的檢測

用顯微鏡、螺紋樣板組或?qū)Ｓ脵z具檢測螺距。4）.中徑的檢測

用螺紋千分尺檢測。

十一.外協(xié)加工件的檢驗規(guī)定 1.來料檢驗

1）.對外協(xié)制成品批量小于 20pcs 的工件采用全檢。

2）.對外協(xié)制成品批量大于 20pcs 的工件按GB/T 2828.1-2003(ANSI/ASQC Z1.4-1999)正常檢驗一次。抽樣方案進(jìn)行抽樣，檢驗水平選用一般檢驗水平Ⅲ級。

3）.對外協(xié)粗加工(如粗車)的工件按照 GB/T 2828.1-2003(ANSI/ASQC Z1.4-1999)正常檢驗一次抽樣方案進(jìn)行抽樣，檢驗水平選用一般檢驗水平Ⅱ級。

4）.倒序檢驗按照 GB/T 2828.1-2003(ANSI/ASQC Z1.4-1999)正常檢驗一次抽樣方案進(jìn)行抽樣，檢驗水平選用一般檢驗水平Ⅲ級，發(fā)現(xiàn)不良特性時需將該項全檢。5）.返工返修的工件必須再次提交檢驗合格后才能放行。2.成品檢驗計劃

1）.對成品批量小于 20pcs的工件采用全檢，特殊情況不在此限，具體辦法另行制定。2）.對成品批量大于 20pcs的工件按照 GB/T 2828.1-2003(ANSI/ASQC Z1.4-1999)正常檢驗一次抽樣方案進(jìn)行抽樣，檢驗水平選用一般檢驗水平Ⅲ級，發(fā)現(xiàn)有不良特性時需將該項全檢。3）.返工返修的工件必須再次提交檢驗合格后才能放行。十二.判定規(guī)則

1）.必須將產(chǎn)品的各檢驗特性都檢驗完畢后，進(jìn)行綜合判定。2）.本標(biāo)準(zhǔn)未加以規(guī)定的檢驗特性或項目包括但不限于：

a）材質(zhì)（如 45#、Q235、40Cr、棒料Φ

10、圓管Φ10×1.5 等）； b）熱處理（如淬火、回火、調(diào)質(zhì)、氮化、發(fā)黑等）；

c）表面處理（如鍍鋅、鍍鉻等）

附注： 1.泰勒原則

1905年英國人W.泰勒提出的極限尺寸判斷原則。

過去由于對極限尺寸、配合概念沒有統(tǒng)一、正確的理解，對形狀誤差在配合中的作用認(rèn)識不足，在生產(chǎn)中往往出現(xiàn)爭執(zhí)不休、無法解決的矛盾。如Φ100H7/h6的孔、軸配

合，是屬于間隙配合，要求涂油后用手可以直接裝入。但是，當(dāng)孔、軸的實際尺寸都為Φ100mm時，都是合格的，由于孔、軸都有形狀誤差存在，影響零件的實際配合狀態(tài)，實際上是裝不進(jìn)去的，甚至孔比軸大0.005mm時，也是裝不進(jìn)去的。此時，按舊的概念去理解，孔、軸的尺寸都是合格的，而軸裝不進(jìn)去又是不允許的，這就產(chǎn)生了無法理解的矛盾。采用了泰勒原則以后就合理地解決了這一矛盾，有了仲裁的依據(jù)，正確地解決了形狀公差和尺寸公差之間的關(guān)系問題。這一原則，有是制訂極限量規(guī)標(biāo)準(zhǔn)和檢驗標(biāo)準(zhǔn)的理論依據(jù)。

要理解泰勒原則，即必須先了解體外作用尺寸和局部實際尺寸的概念。

體外作用尺寸：

就是在被測要素的給定長度上，與實際內(nèi)表面體外相接的最大理想面或與實際外表面體外相接的最小理想面的直徑或?qū)挾取τ陉P(guān)聯(lián)要素，該理想面的輔線或中心平面必須與基準(zhǔn)保持圖樣給定的幾何關(guān)系。外表面的體外作用尺寸和內(nèi)表面的體外作用尺寸分別用dfe和Dfe表示。

局部實際尺寸：

是指計量器具與被測要素實現(xiàn)兩點接觸的測量方法（兩點法）所得到的尺寸。

泰勒原則：

合理的孔，其體外作用尺寸應(yīng)大于或等于最小極限尺寸；對于軸，其體外作用尺寸應(yīng)小于或等于最大極限尺寸。對于孔，任何位置上的局部實際尺寸應(yīng)小于或等于最大極限尺寸；對于軸，任何位置上的局部實際尺寸應(yīng)大于或等于最小極限尺寸。

簡單講，泰勒原則就是有配合要求的孔、軸，其局部實際尺寸與形狀誤差都要控制在尺寸公差帶以內(nèi)。

第四篇：機(jī)械加工檢驗規(guī)程

機(jī)械加工檢驗規(guī)程 1 總則

1.1 檢驗人員必須具有一定的專業(yè)知識和實際工作經(jīng)驗，且能滿足現(xiàn)行產(chǎn)品對檢驗工作的各項要 求。

1.2 檢驗人員所用的計量器具必須是經(jīng)計量部門校驗合格并在規(guī)定周期內(nèi)。

1.3 檢驗人員驗收產(chǎn)品前應(yīng)熟讀相關(guān)圖樣和技術(shù)文件，了解零件的關(guān)鍵尺寸及裝配關(guān)系要點。1.4 檢驗人員必須嚴(yán)格按照圖樣和技術(shù)文件所規(guī)定的要求對零件進(jìn)行判定。1.5 檢驗人員應(yīng)對車間在制品按規(guī)定進(jìn)行標(biāo)識。

1.6 檢驗人員必須定期（6個月最長1年）參加專業(yè)知識培訓(xùn)，學(xué)習(xí)和接受先進(jìn)的檢測方法，以提

高自身的業(yè)務(wù)水平。2 目的和范圍

通過嚴(yán)格執(zhí)行三檢，“首件檢驗”、“巡回檢驗”、“完工檢驗”將檢驗工件與工序控制緊密結(jié)合，對每一工序的質(zhì)量問題或可能出現(xiàn)的質(zhì)量問題不放過，剔除不合格品，使其不能投入下序或出廠，從而達(dá)到工序控制目的。3 檢驗依據(jù)： 過程檢驗的檢測依據(jù)按檢驗工藝卡執(zhí)行。4 檢驗類別 4.1 首件檢驗：

4.1.1 在下述情況下，必須首件檢驗后，才能開始加工： 4.1.1.1 工作班開始加工的第一個工件； 4.1.1.2 調(diào)換操作者后加工的第一個工件；

4.1.1.3 更換（調(diào)整）工藝裝備或更換模具后加工的第一個工件； 4.1.1.4 更換材料批（爐）號后加工的第一個工件； 4.1.1.5 代用材料后加工的第一個工件。

4.1.2 首件檢驗的依據(jù)：a)工藝圖紙或工藝卡片；b)作業(yè)指導(dǎo)書（工藝控制點）。4.1.3 檢驗內(nèi)容：

4.1.3.1 根據(jù)檢驗工藝規(guī)程的要求，核對首件產(chǎn)品的質(zhì)量特性值是否真正符合要求；對首件檢驗

合格，批準(zhǔn)生產(chǎn)加工，首件檢驗不合格，進(jìn)行不合格品的處理，同時分析不合格原因，采取改進(jìn)措施后生產(chǎn)，產(chǎn)品繼續(xù)首件檢驗，直至合格為止。4.1.4 檢驗要求：

4.1.4.1 對首件，根據(jù)加工工藝要求，核實首件產(chǎn)品或工件（毛坯）產(chǎn)品的質(zhì)量特性是否符合要

求。對首批檢查的工件（毛坯），操作者必須做好自檢和標(biāo)識，在操作者缺乏檢測手段時，也應(yīng)對工件外觀質(zhì)量自檢，合格后送檢驗員檢查。無論在任何情況下，首件檢驗未經(jīng)檢驗合格，不得進(jìn)行批量生產(chǎn)或繼續(xù)加工作業(yè)。

4.1.4.2 做好首件檢驗記錄，要求按工件種類分類填寫首件檢驗記錄，以便追溯。

4.1.4.3 檢驗狀態(tài)分為：合格、不合格、待檢、檢后待定；產(chǎn)品標(biāo)識要求填寫“工件名稱、規(guī)格、數(shù)量、尺寸、首檢合格”要素，并放在產(chǎn)品的最頂端。4.2 巡回檢驗：

4.2.1 由檢驗人員在生產(chǎn)現(xiàn)場，進(jìn)行日常工藝紀(jì)律巡回監(jiān)督檢查，重點監(jiān)控工序質(zhì)量和工藝紀(jì)律。4.2.2 根據(jù)檢驗工藝規(guī)程和作業(yè)指導(dǎo)書的要求、檢驗、核對巡檢產(chǎn)品的質(zhì)量特性值是否真正符合 要求。

4.2.3 若巡檢某質(zhì)量特性值不合格，應(yīng)按《不合格品控制程序》處理，同時。立即對本次巡檢與

上次巡檢（或首檢）間隔中生產(chǎn)的產(chǎn)品的不合格質(zhì)量特性值逐件100%檢查，剔除不合格品。4.2.4 對巡檢中剔除的不合格品按《不合格品控制程序》進(jìn)行處理。4.2.5 對投入批量生產(chǎn)的工件某尺寸在機(jī)加工過程中有爭議時，應(yīng)立即報告生產(chǎn)技術(shù)部進(jìn)行分析性檢查、仲裁性檢測，必要時核實模具或工藝卡片，嚴(yán)禁不合格模具或工藝卡繼續(xù)生產(chǎn)和現(xiàn)場毛坯流入下道工序。4.3 完工檢驗（終檢）

4.3.1 全部加工活動結(jié)束后，對半成品或完工的產(chǎn)品、零件進(jìn)行綜合性的核對工作，核對加工件 的工序是否全部完成，有無漏序、跳序的現(xiàn)象存在，并分析原因，采取措施。

4.3.2 完工檢驗依據(jù)：a)工藝卡（圖）或零件圖；b)產(chǎn)品設(shè)計圖樣及作業(yè)指導(dǎo)書；c)合同規(guī)定或交

貨驗收技術(shù)條件及標(biāo)準(zhǔn)。4.3.3 完工檢驗的抽樣規(guī)定：

4.3.3.1 完工批抽樣以該批總數(shù)量的10%，但不低于5件，如果檢測樣件全部檢測項目（質(zhì)量特

性）均合格，則判定該完工批為合格批。

4.3.3.2 如果檢測樣件的一個（或一個以上）檢測項目（質(zhì)量特性）不符合，則應(yīng)對整個完工批

產(chǎn)品該檢測項目（質(zhì)量特性）全數(shù)（100%）的檢驗，剔除所有不合格品，剔除不合格品后的完工批判定為合格批，并在檢驗卡上記錄。4.3.4 完工檢驗內(nèi)容和項目：

4.3.4.1 檢驗加工后的幾何尺寸； 4.3.4.2 檢驗形狀和位置誤差；

4.3.4.3 檢驗外觀，對零件的倒角、毛刺、磕碰、劃傷應(yīng)予以特別關(guān)注；

4.3.4.4 檢查應(yīng)有的標(biāo)識是否齊全、正確，有無漏序、跳序的現(xiàn)象存在，在批量完工件中有無尚

未完工或不同規(guī)格的零件混入，并分析產(chǎn)生的原因，采取糾正措施，必要時提出防止再發(fā)生的措施建議。5 檢驗方法 5.1 外徑的測量

5.1.1 測量零件外徑尺寸時，至少應(yīng)在軸向兩個部位進(jìn)行測量，并進(jìn)行記錄，兩次測量的切點交

角應(yīng)在60°～120°之間，最大與最小半徑之差即為該外徑圓度誤差。

5.1.2 當(dāng)零件同直徑長度大于50mm時，應(yīng)作直線度檢查，利用刀口尺工作面與外徑母線接觸，觀察漏光度，然后對照標(biāo)準(zhǔn)光隙進(jìn)行判斷。

5.1.3 當(dāng)零件同直徑長度大于40mm時，應(yīng)做圓柱度檢查，即在同直徑長度方向范圍內(nèi)分別取較

大間隔的三個位置進(jìn)行外徑測量，方法同1.1 a，取其中誤差值最大兩組作記錄并計算圓柱度誤差值。5.2 內(nèi)徑測量 5.2.1 測量零件內(nèi)徑尺寸時，至少應(yīng)在軸向三個部位進(jìn)行測量，并進(jìn)行記錄，三次測量的接點連

線交角應(yīng)在50°～70°之間，最大與最小半徑之差為該內(nèi)徑圓度誤差。

5.2.2 當(dāng)同直徑長度大于40mm時，應(yīng)作圓柱度檢查，即在同直徑長度方向范圍內(nèi)，分別取較大

間隔兩位置進(jìn)行測量，方法同1.2 a，選取其中誤差值較大的兩組數(shù)據(jù)記錄，并計算圓柱度誤差。

5.3 長度測量

5.3.1 考慮到端面與軸線的垂直度誤差，在測量零件長度時，至少應(yīng)在軸向兩個不同位置上進(jìn)行

測量并作記錄，兩次測量的切點連線交角應(yīng)在60°～120°之間。5.3.2 驗收標(biāo)準(zhǔn)：

圖樣或技術(shù)文件未注尺寸公差，按GB1804-m級，未注形位公差按GB1184-10級規(guī)定驗收。

5.4 螺紋測量

5.4.1 外螺紋測量5.4.1.1 外螺紋外徑方法同5.1.1、5.1.3。5.4.1.2 外螺紋中經(jīng)用螺紋環(huán)規(guī)或三針測量。5.4.1.3 外螺紋小徑用螺紋環(huán)規(guī)（同規(guī)）檢測。5.4.2 內(nèi)螺紋測量

5.4.2.1 內(nèi)螺紋外徑用螺紋塞規(guī)（通規(guī)）檢測。5.4.2.2 內(nèi)螺紋內(nèi)徑方法見5.2.1。5.4.2.3 內(nèi)螺紋中徑用螺紋塞規(guī)檢測。5.4.3 螺紋有效長度

內(nèi)外螺紋的有效長度，應(yīng)采用螺紋副旋合的方法進(jìn)行測量。5.4.4 驗收標(biāo)準(zhǔn) 5.4.4.1 螺紋的大、中、小徑應(yīng)按圖樣要求的精度等級進(jìn)行驗收。

5.4.4.2 螺紋的有效長度公差，按HY/QT001緊固件驗收規(guī)范中的要求執(zhí)行。5.5 表面平面檢測

5.5.1 表面粗糙度檢測：

采用粗糙度樣塊比較法進(jìn)行比較判斷。5.5.2平面度的檢測：

應(yīng)采用打表法檢測，即平板上放置三個可調(diào)支撐，將零件測量面朝上放置于支撐點上，調(diào)整支撐點，使三點等高（千分表在三點上的讀數(shù)均為零），打表所測得峰谷值即為該平面的平面度。

5.5.3 驗收標(biāo)準(zhǔn)：按圖樣規(guī)定的精度等級進(jìn)行驗收。5.6 位置度檢測 5.6.1平行度誤差檢測 5.6.1.1 采用厚薄差法，即用外徑千分尺測量被測零件各測量位置的厚度，取最大與最小值厚度

之差，作為該平面度誤差。5.6.2 垂直度誤差檢測

5.6.2.1 采用比較法測量零件的垂直度，以平板工作面模擬基準(zhǔn)軸線，刀口角尺與平面基準(zhǔn)面構(gòu)

成垂直基準(zhǔn)，將被測零件放置于刀口狀的V形塊上，工件一端與擋板固定，將刀口角尺的工作面與被測零件的平面相靠，觀察兩側(cè)之間光隙，用標(biāo)準(zhǔn)光隙或塞尺確定其間隙值。5.6.2.2 將被測件在V形塊上轉(zhuǎn)一角度，按照5.6.2.1進(jìn)行測量，如此重復(fù)若干次，取其中最大

值為該零件的垂直度誤差。

第五篇：機(jī)械加工檢驗規(guī)程abcd

深圳華呈瑞機(jī)電公司

過程與成品檢驗規(guī)范 總則

1.1 檢驗人員必須具有一定的專業(yè)知識和實際工作經(jīng)驗，且能滿足現(xiàn)行產(chǎn)品對檢驗工作的各項要求。

1.2 檢驗人員所用的計量器具必須是經(jīng)計量部門校驗合格并在規(guī)定周期內(nèi)。

1.3 檢驗人員驗收產(chǎn)品前應(yīng)熟讀相關(guān)圖樣和技術(shù)文件，了解零件的關(guān)鍵尺寸及裝配關(guān)系要點。1.4 檢驗人員必須嚴(yán)格按照圖樣和技術(shù)文件所規(guī)定的要求對零件進(jìn)行判定。1.5 檢驗人員應(yīng)對車間在制品按規(guī)定進(jìn)行標(biāo)識。

1.6 檢驗人員必須定期（6個月最長1年）參加專業(yè)知識培訓(xùn)，學(xué)習(xí)和接受先進(jìn)的檢測方法，以提高自身的業(yè)務(wù)水平。目的和范圍

通過嚴(yán)格執(zhí)行三檢，“首件檢驗”、“巡回檢驗”、“完工檢驗”將檢驗工件與工序控制緊密結(jié)合，對每一工序的質(zhì)量問題或可能出現(xiàn)的質(zhì)量問題不放過，剔除不合格品，使其不能投入下序或出廠，從而達(dá)到工序控制目的。3 檢驗依據(jù)：

過程檢驗的檢測依據(jù)按檢驗工藝卡執(zhí)行。檢驗類別

4.1 首件檢驗：

4.1.1 在下述情況下，必須首件檢驗后，才能開始加工： 4.1.1.1 工作班開始加工的第一個工件； 4.1.1.2 調(diào)換操作者后加工的第一個工件；

4.1.1.3 更換（調(diào)整）工藝裝備加工的第一個工件； 4.1.1.4 更換材料后加工的第一個工件； 4.1.1.5 代用材料后加工的第一個工件。

4.1.2 首件檢驗的依據(jù)：a)工藝圖紙或工藝卡片；b)作業(yè)指導(dǎo)書（工藝控制點）。4.1.3 檢驗內(nèi)容：

4.1.3.1 根據(jù)檢驗工藝規(guī)程的要求，核對首件產(chǎn)品的質(zhì)量特性值是否真正符合要求；對首件檢驗合格，批準(zhǔn)生產(chǎn)加工，首件檢驗不合格，進(jìn)行不合格品的處理，同時分析不合格原因，采取改進(jìn)措施后生產(chǎn)，產(chǎn)品繼續(xù)首件檢驗，直至合格為止。

4.1.4 檢驗要求：

4.1.4.1 對首件，根據(jù)加工工藝要求，核實首件產(chǎn)品或工件（毛坯）產(chǎn)品的質(zhì)量特性是否符合要求。對首批檢查的工件（毛坯），操作者必須做好自檢和標(biāo)識，在操作者缺乏檢測手段時，也應(yīng)對工件外觀質(zhì)量自檢，合格后送檢驗員檢查。無論在任何情況下，首件檢驗未經(jīng)檢驗合格，不得進(jìn)行批量生產(chǎn)或繼續(xù)加工作業(yè)。

4.1.4.2 做好首件檢驗記錄，要求按工件種類分類填寫首件檢驗記錄，以便追溯。

4.1.4.3 檢驗狀態(tài)分為：合格、不合格、待檢、檢后待定；產(chǎn)品標(biāo)識要求填寫“工件名稱、規(guī)格、數(shù)量、尺寸、首檢合格”要素，并放在產(chǎn)品的最頂端。

4.2 巡回檢驗：

4.2.1 由檢驗人員在生產(chǎn)現(xiàn)場，進(jìn)行日常工藝紀(jì)律巡回監(jiān)督檢查，重點監(jiān)控工序質(zhì)量和工藝紀(jì)律。4.2.2 根據(jù)檢驗工藝規(guī)程和作業(yè)指導(dǎo)書的要求、檢驗、核對巡檢產(chǎn)品的質(zhì)量特性值是否真正符合要求。

4.2.3 若巡檢某質(zhì)量特性值不合格，應(yīng)按《不合格品控制程序》處理，同時。立即對本次巡檢與上次巡檢（或首檢）間隔中生產(chǎn)的產(chǎn)品的不合格質(zhì)量特性值逐件100%檢查，剔除不合格品。

4.2.4 對巡檢中剔除的不合格品按《不合格品控制程序》進(jìn)行處理。

4.2.5 對投入批量生產(chǎn)的工件某尺寸在機(jī)加工過程中有爭議時，應(yīng)立即報告技術(shù)部進(jìn)行分析性檢查、仲裁性檢測，必要時核實工藝卡片，嚴(yán)禁不合格品流入下道工序。

4.3 成品檢驗

4.3.1 全部加工活動結(jié)束后，對半成品或完工的產(chǎn)品、零件進(jìn)行綜合性的核對工作，核對加工件的工序是否全部完成，有無漏序、跳序的現(xiàn)象存在，并分析原因，采取措施。

4.3.2 成品檢驗依據(jù)：a)工藝卡（圖）或零件圖；b)產(chǎn)品設(shè)計圖樣及作業(yè)指導(dǎo)書；c)合同規(guī)定或交貨驗收技術(shù)條件及標(biāo)準(zhǔn)。

4.3.3 成品檢驗的抽樣規(guī)定：

4.3.3.1 完工批抽樣以該批總數(shù)量的10%，但不低于5件，如果檢測樣件全部檢測項目（質(zhì)量特性）均合格，則判定該完工批為合格批。

4.3.3.2 如果檢測樣件的一個（或一個以上）檢測項目（質(zhì)量特性）不符合，則應(yīng)對整個完工批產(chǎn)品該檢測項目（質(zhì)量特性）全數(shù)（100%）的檢驗，剔除所有不合格品，剔除不合格品后的完工批判定為合格批，并在檢驗卡上記錄。

4.3.4 成品檢驗內(nèi)容和項目：

4.3.4.1 檢驗加工后的幾何尺寸； 4.3.4.2 檢驗形狀和位置誤差；

4.3.4.3 檢驗外觀，對零件的倒角、毛刺、磕碰、劃傷應(yīng)予以特別關(guān)注；

4.3.4.4 檢查應(yīng)有的標(biāo)識是否齊全、正確，有無漏序、跳序的現(xiàn)象存在，在批量完工件中有無調(diào)機(jī)品，尚未完工或不同規(guī)格的零件混入，并分析產(chǎn)生的原因，采取糾正措施，必要時提出防止再發(fā)生的措施建議。檢驗方法

5.1 外徑的測量

5.1.1 測量零件外徑尺寸時，至少應(yīng)在軸向兩個部位進(jìn)行測量，并進(jìn)行記錄，兩次測量的切點交角應(yīng)在60°～120°之間，最大與最小半徑之差即為該外徑圓度誤差。

5.1.2 當(dāng)零件同直徑長度大于50mm時，應(yīng)作直線度檢查，利用刀口尺工作面與外徑母線接觸，觀察漏光度，然后對照標(biāo)準(zhǔn)光隙進(jìn)行判斷。

5.1.3 當(dāng)零件同直徑長度大于40mm時，應(yīng)做圓柱度檢查，即在同直徑長度方向范圍內(nèi)分別取較大間隔的三個位置進(jìn)行外徑測量，方法同1.1 a，取其中誤差值最大兩組作記錄并計算圓柱度誤差值。

5.2 內(nèi)徑測量

5.2.1 測量零件內(nèi)徑尺寸時，至少應(yīng)在軸向三個部位進(jìn)行測量，并進(jìn)行記錄，三次測量的接點連線交角應(yīng)在50°～70°之間，最大與最小半徑之差為該內(nèi)徑圓度誤差。

5.2.2 當(dāng)同直徑長度大于40mm時，應(yīng)作圓柱度檢查，即在同直徑長度方向范圍內(nèi)，分別取較大間隔兩位置進(jìn)行測量，方法同1.2 a，選取其中誤差值較大的兩組數(shù)據(jù)記錄，并計算圓柱度誤差。

5.3 長度測量

5.3.1 考慮到端面與軸線的垂直度誤差，在測量零件長度時，至少應(yīng)在軸向兩個不同位置上進(jìn)行測量并作記錄，兩次測量的切點連線交角應(yīng)在60°～120°之間。

5.3.2 驗收標(biāo)準(zhǔn)：

圖樣或技術(shù)文件未注尺寸公差，按GB1804-m級，未注形位公差按GB1184-10級規(guī)定驗收。

5.4 螺紋測量

5.4.1 外螺紋測量 5.4.1.1 外螺紋外徑方法同5.1.1、5.1.3。5.4.1.2 外螺紋中經(jīng)用螺紋環(huán)規(guī)或三針測量。5.4.1.3 外螺紋小徑用螺紋環(huán)規(guī)（同規(guī)）檢測。5.4.2 內(nèi)螺紋測量

5.4.2.1 內(nèi)螺紋外徑用螺紋塞規(guī)（通規(guī)）檢測。5.4.2.2 內(nèi)螺紋內(nèi)徑方法見5.2.1。5.4.2.3 內(nèi)螺紋中徑用螺紋塞規(guī)檢測。5.4.3 螺紋有效長度

內(nèi)外螺紋的有效長度，應(yīng)采用螺紋副旋合的方法進(jìn)行測量。5.4.4 驗收標(biāo)準(zhǔn)

5.4.4.1 螺紋的大、中、小徑應(yīng)按圖樣要求的精度等級進(jìn)行驗收。

5.4.4.2 螺紋的有效長度公差，按HY/QT001緊固件驗收規(guī)范中的要求執(zhí)行。5.5 表面平面檢測

5.5.1 表面粗糙度檢測：

采用粗糙度樣塊比較法進(jìn)行比較判斷。

5.5.2平面度的檢測：

應(yīng)采用打表法檢測，即平板上放置三個可調(diào)支撐，將零件測量面朝上放置于支撐點上，調(diào)整支撐點，使三點等高（千分表在三點上的讀數(shù)均為零），打表所測得峰谷值即為該平面的平面度。

5.5.3 驗收標(biāo)準(zhǔn)：按圖樣規(guī)定的精度等級進(jìn)行驗收。5.6 位置度檢測

5.6.1平行度誤差檢測

5.6.1.1 采用厚薄差法，即用外徑千分尺測量被測零件各測量位置的厚度，取最大與最小值厚度之差，作為該平面度誤差。

5.6.2 垂直度誤差檢測

5.6.2.1 采用比較法測量零件的垂直度，以平板工作面模擬基準(zhǔn)軸線，刀口角尺與平面基準(zhǔn)面構(gòu)成垂直基準(zhǔn)，將被測零件放置于刀口狀的V形塊上，工件一端與擋板固定，將刀口角尺的工作面與被測零件的平面相靠，觀察兩側(cè)之間光隙，用標(biāo)準(zhǔn)光隙或塞尺確定其間隙值。

5.6.2.2 將被測件在V形塊上轉(zhuǎn)一角度，按照5.6.2.1進(jìn)行測量，如此重復(fù)若干次，取其中最大值為該零件的垂直度誤差。