第一篇：粉碎機除塵系統(tǒng)的改進措施

粉碎機除塵系統(tǒng)的改進措施

倪寧峰 陶文斌（山西焦化股份有限公司，洪洞041606)

我公司焦化廠58-Ⅱ型焦?fàn)t年產(chǎn)焦炭60萬噸，每年的用煤量約80萬噸。轉(zhuǎn)運站和粉碎機都會產(chǎn)生大量粉塵，工作環(huán)境惡劣，雖然在粉碎機崗位安裝了反吹布袋除塵器，但存在一些問題，有待改進。粉碎機除塵系統(tǒng)存在的問題

除塵器對粉碎機的粉塵起到了控制作用，但經(jīng)過多年的運行，仍存在以下問

題。

(1)集塵罩在除塵風(fēng)管附近為負壓，能夠達到滿意的收集效果，但遠離除塵

風(fēng)管處的效果不佳。

(2)在粉碎機高速錘頭的旋轉(zhuǎn)作用下，整個腔體為正壓，并影響到除塵罩壓

力。

(3)除塵罩內(nèi)靠近風(fēng)管的位置，負壓較大，除塵灰中大于100μm的塵量占

總塵量的35%。除塵系統(tǒng)的改造

若改造除塵風(fēng)機，必須更換除塵器的電機和吸風(fēng)管道，投資較大。還因改造后風(fēng)機的風(fēng)量和風(fēng)壓增大，導(dǎo)致運行能耗高，增加了操作費用，故該方案不可取。

為此，我們采取了降低和平衡除塵罩內(nèi)壓力的方式。即在兩臺粉碎機的進料連接部位的兩側(cè)增加了兩條風(fēng)管，使高速旋轉(zhuǎn)的錘頭產(chǎn)生的氣流在兩臺粉碎機（一開一備）內(nèi)形成循環(huán)風(fēng)，大大降低了粉碎機腔體內(nèi)的壓力，從而也降低了除塵罩內(nèi)的壓力。通過提升吸塵管、增高除塵風(fēng)罩，使除塵風(fēng)罩內(nèi)壓力相對平衡，詳見圖1。

圖1 除塵器改造部分示意圖 改造效果與建議

改造后，除塵罩內(nèi)部形成了負壓，且整個除塵罩內(nèi)的壓力均衡。減輕了吸塵管道和除塵布袋因煤塵顆粒偏大所造成的堵塞現(xiàn)象，降低了工人疏通吸塵管的工作量。減少了除塵罩周圍煤塵的逸散，使粉塵濃度達到了塵毒標(biāo)準(zhǔn)。

改造后，處理風(fēng)量為7977m3/h，過濾風(fēng)速為1.1 m3/(min · m2)，略高于最佳過濾風(fēng)速0.6～0.9 m3/(min · m2)。建議改變閥門開度，調(diào)節(jié)管道阻力以降低風(fēng)量，從而提高除塵效率?，F(xiàn)除塵器漏風(fēng)率還偏大，需對除塵器系統(tǒng)的設(shè)備和

管道等進行檢漏，并加以密封。

第二篇：混凝土攪拌站除塵系統(tǒng)的分析與改進

新潔環(huán)保對利勃海爾混凝土攪拌站除塵系統(tǒng)的分析與改進

隨著我國經(jīng)濟建設(shè)的飛速發(fā)展，商品混凝土攪拌站也如雨后春筍般紛紛建立起來，與此同時由于攪拌站生

產(chǎn)時產(chǎn)生的粉塵污染問題也日益引起相關(guān)部門的重視，在環(huán)保問題越來越受到重視的今天，如何消除攪拌 站的粉塵污染問題已

隨著我國經(jīng)濟建設(shè)的飛速發(fā)展，商品混凝土攪拌站也如雨后春筍般紛紛建立起來，與此

同時由于攪拌站生產(chǎn)時產(chǎn)生的粉塵污染問題也日益引起相關(guān)部門的重視，在環(huán)保問題越來越

受到重視的今天，如何消除攪拌站的粉塵污染問題已經(jīng)擺在了我們面前。下面本文著重就利

勃海爾皮帶上料式混凝土攪拌站對粉塵的處理方式進行分析，并針對實際應(yīng)用過程中出現(xiàn)的

問題進行了適當(dāng)改進。

1、粉塵來源及解決方法

混凝土攪拌站在生產(chǎn)過程中所產(chǎn)生的粉塵主要有三個方面：（1）骨料在稱量、輸送過程中產(chǎn)生的揚塵；（2）骨料和粉料在投料時產(chǎn)生的大量粉塵；（3）粉料倉在往倉內(nèi)打料時產(chǎn)生的泄漏粉塵等。以上幾種產(chǎn)生粉塵污染的情況中，第一種和第三種情況產(chǎn)生的粉塵污染不是很嚴(yán)重，并且已

有相應(yīng)比較有效的解決方法，所以在此不再討論；而第二種情況下產(chǎn)生的粉塵最為嚴(yán)重，而

且粉塵產(chǎn)生所處的部位均為攪拌站關(guān)鍵設(shè)備所在部位，所以本篇主要以此處的除塵設(shè)計為 主。

2、LIEBHERR MPS-II 控制系統(tǒng)的除塵設(shè)計

利勃海爾斜皮帶上料式攪拌站的除塵系統(tǒng)如圖 1 所示，K1 至K6 為電控蝶閥，左邊為

圖 1 攪拌機除塵系統(tǒng)示意圖

骨料進料中間斗，中間為振動式主動除塵器，右邊為粉料計量秤，中間斗、除塵器以及粉

料秤分別通過蝶閥K6、K1、K4 與攪拌機相通，粉料秤與除塵器直接相通，而中間斗則通

過蝶閥K2 與除塵器相通。攪拌機除塵器為振動式主動除塵器，其抽風(fēng)電機功率為2.2KW，振

圖2 攪拌機除塵系統(tǒng)邏輯圖

動電機功率為 0.18KW，抽風(fēng)出口帶流量調(diào)節(jié)裝置，可根據(jù)實際情況進行調(diào)節(jié)。整個攪拌機

除塵系統(tǒng)由PLC 來進行控制，其邏輯關(guān)系如圖2 所示：當(dāng)攪拌機開始工作時，蝶閥K1 會同

時打開，除塵器的振動電機會首先工作大約10 秒鐘，將除塵器中收集的灰塵投放到攪拌機

中；振動電機停止工作后，抽風(fēng)機開始運轉(zhuǎn)，此時K5 打開，可以投放粉料進攪拌機；當(dāng)斜

皮帶往中間斗裝料時，K1 關(guān)閉，K2 打開，除塵器對中間斗進行抽風(fēng)除塵；當(dāng)K6 打開，中

間斗卸料至攪拌機時，K2 和K4 關(guān)閉，K1 打開，除塵器對攪拌機除塵；當(dāng)K5 關(guān)閉，水泥秤

卸空的時候，K1 和K6 關(guān)閉，K2 和K4 打開，攪拌機開始攪拌；如果不是最后一拌，則重復(fù)

循環(huán)以上程序；如果是最后一拌，則攪拌機卸料的同時，K1 打開，振動器工作10 秒鐘；如

果不繼續(xù)生產(chǎn)的話，則攪拌機停機，抽風(fēng)機工作一定時間后停機。

以上控制程序是 LIEBHERR 進口控制系統(tǒng)的原始程序，在歐洲各國的實際運行中取得了很好 的除塵效果，但是在我國的實際運行過程中，由于原料品質(zhì)和運行狀況等原因，效果并不是

非常理想。主要表現(xiàn)在以下幾點：

（1）、粉料投料時，如果K1 關(guān)閉，則粉料秤中形成負壓，不利于粉料的卸料；如果此時

K1 是打開的，則卸下的粉料有可能會被除塵器大量的吸走，不但會引起粉料的缺失，也會

對除塵器的壽命造成影響；

（2）、粉料秤在計量過程中，抽風(fēng)機的工作會產(chǎn)生抽吸作用，導(dǎo)致粉料秤的計量不準(zhǔn)確，影響到混凝土的質(zhì)量；

3、XLC MPS-II 控制系統(tǒng)的除塵設(shè)計

針對LIEBHERR MPS-II 控制系統(tǒng)中除塵控制中出現(xiàn)的問題，我們進行了具體的改進性設(shè)計，并以此為基礎(chǔ)在XLC MPS-II 控制系統(tǒng)中設(shè)計出了滿足目前使用要求的除塵方案。

如圖 3 所示，在除塵系統(tǒng)的結(jié)構(gòu)上主要做了如下改進：

（1）、將中間斗與除塵器之間的碟閥取消，改為兩者直通連接；

（2）、由于粉料稱是密閉桶倉，在粉料進料稱量過程中并沒有大量粉塵產(chǎn)生，因此只保留

了出氣彎管用于平衡氣壓，而不再與除塵器相連；（3）、取消了攪拌機蓋上部的觀察孔；

（4）、采用了WAM 的氣流反吹式主動除塵器，減化了電氣控制回路，也降低了由于振動

電機所帶來的危害，延長了使用壽命，同時穩(wěn)定性也得到了提高。圖 3 改進后攪拌機除塵系統(tǒng)示意圖

改進后攪拌機除塵系統(tǒng)的控制邏輯關(guān)系可以概括如下：

（1）當(dāng)攪拌機運轉(zhuǎn)并且水泥卸料門K5 關(guān)閉時，抽風(fēng)機運轉(zhuǎn)；

（2）當(dāng)中間斗卸料門K6 打開或者粉料卸料門K5 打開時，除塵器蝶閥K1 打開；

（3）當(dāng)攪拌機卸料門打開時，除塵器開始氣流反吹，將灰塵吹下。

同時，為了操作方便，在操作臺上針對中間斗另外上設(shè)置手動控制按鈕，此按鈕功能是這樣 的：當(dāng)中間斗卸料門打開時，按下按鈕，則中間斗振動電機啟動，以利于骨料卸料；當(dāng)中間

斗卸料門關(guān)閉時，按下按鈕，則抽風(fēng)機運轉(zhuǎn)，進行手動收塵。圖4 改進后攪拌機除塵系統(tǒng)邏輯圖

改進后具體的控制邏輯圖如圖 4 所示。改進后的攪拌機除塵系統(tǒng)在實踐中經(jīng)過多次使用后，發(fā)現(xiàn)由于抽風(fēng)機的抽吸作用產(chǎn)生負壓而影響粉料秤計量的問題得到了解決；而且由于水泥卸

料時K1 是關(guān)閉的，所以也不會發(fā)生將水泥吸到除塵器中的現(xiàn)象發(fā)生；由于攪拌作業(yè)時K1 也是關(guān)閉的，所以攪拌過程中產(chǎn)生的水蒸氣也不會被吸到除塵器中使粉塵發(fā)生干結(jié)，因而不

會對粉塵的吹落產(chǎn)生影響。以上針對LIEBHERR 攪拌站除塵系統(tǒng)的改進設(shè)計，不但解決了實

際使用中影響混凝土質(zhì)量的問題，而且簡化了控制邏輯，提高了除塵效率，在實際使用過程

中取得了良好的除塵效果，達到了設(shè)計和使用要求。__

第三篇：影響旋風(fēng)除塵器除塵效率的因素與改進措施

影響旋風(fēng)除塵器除塵效率的因素與改進措施

旋風(fēng)除塵器|多管旋風(fēng)除塵器|擴散式旋風(fēng)除塵器-XD-Ⅱ型多管旋風(fēng)除

旋風(fēng)除塵器是利用含塵氣流作旋轉(zhuǎn)運動產(chǎn)生的離心力將塵粒從氣體中分離并捕集下來的裝置。與布袋除塵器、布袋式除塵器、靜電除塵器、脫硫除塵器相比，以其結(jié)構(gòu)簡單、體積小、制造維修方便、除塵效率較為理想等優(yōu)點，成為目前主要的除塵設(shè)備之一。廣泛應(yīng)用于工廠窯爐煙氣除塵、鍋爐除塵器和工廠通風(fēng)除塵等，如何提高旋風(fēng)除塵器除塵效率是當(dāng)前除塵器行業(yè)需要解決的一個重要課題。

研究和分析影響旋風(fēng)除塵器除塵效率的因素，是設(shè)計、選用、管理和維護旋風(fēng)除塵器的前提，也是探求提高旋風(fēng)除塵器除塵效率途徑的必由之路。由于旋風(fēng)除塵器內(nèi)氣流速度及粉塵微粒的運動等都較為復(fù)雜，影響其除塵效率的因素較多，需要我們進行全面分析，綜合考慮，尋求最優(yōu)設(shè)計方案和運行管理方法。當(dāng)前，除塵器的許多理論還待研究和探討。隨著對旋風(fēng)除塵器認(rèn)識的進一步的深入和完善，它必將在除塵脫硫行業(yè)中發(fā)揮更大的作用。

一、旋風(fēng)除塵器的結(jié)構(gòu)與原理

旋風(fēng)除塵器按氣流進氣方式分為切流反轉(zhuǎn)式、軸流反轉(zhuǎn)式、直流式等。切流反轉(zhuǎn)式旋風(fēng)除塵器工作時含塵氣體通過進口起旋器產(chǎn)生旋轉(zhuǎn)氣流，進人旋風(fēng)除塵器后，沿外壁自上而下作螺旋形旋轉(zhuǎn)運動，這股向下旋轉(zhuǎn)的氣流到達錐體底部后，轉(zhuǎn)而向上，沿軸心向上旋轉(zhuǎn)。氣流作旋轉(zhuǎn)運動時，塵粒在慣性離心力的作用下移向外壁，在氣流和重力共同作用下沿壁面落人灰斗，去除了粉塵的氣體匯向軸心區(qū)域由排氣芯管排出。

旋風(fēng)除塵器與其他除塵器相比，具有結(jié)構(gòu)簡單、沒有運動部件、造價便宜、除塵效率較高、維護管理方便以及適用面寬的特點，對于收集5～10μm以上的塵粒，其除塵效率可達90%左右。多管旋風(fēng)除塵器的性能通常以其處理量、效率、阻力降3個主要技術(shù)指標(biāo)來表示。處理量系指除塵裝置在單位時間內(nèi)所能處理的含塵氣體量，它取決于裝置的型式和結(jié)構(gòu)尺寸;效率是除塵裝置除去的粉塵量與未經(jīng)除塵前含塵氣體中所含粉塵量的百分比;阻力降有時稱壓力降，它代表含塵氣體經(jīng)過除塵裝置所消耗能量大小的一個主要指標(biāo)。壓力損失大的除塵裝置，在工作時能量消耗就大，運轉(zhuǎn)費用高。許多旋風(fēng)除塵器運行效率并不高，排放指標(biāo)未到達設(shè)計要求，研究和探討旋風(fēng)除塵器除塵效率影響因素，對提高其除塵效率具有重要的現(xiàn)實意義。

二、影響除塵器效果的因素

(一)、除塵器結(jié)構(gòu)

旋風(fēng)除塵器的各個部件都有一定的尺寸比例，每一個比例關(guān)系的變動，都能影響旋風(fēng)除塵器的效率和壓力損失，其中除塵器直徑、進氣口尺寸、排氣管直徑為主要影響因素。在使用時應(yīng)注意，當(dāng)超過某一界限時，有利因素也能轉(zhuǎn)化為不利因素。另外，有的因素對于提高除塵效率有利，但卻會增加壓力損失，因而對各因素的調(diào)整必須兼顧。

1、進氣口

旋風(fēng)除塵器的進氣口是形成旋轉(zhuǎn)氣流的關(guān)鍵部件，是影響除塵效率和壓力損失的主要因素。切向進氣的進口面積對除塵器有很大的影響，進氣口面積相對于筒體斷面小時，進人除塵器的氣流切線速度大，有利于粉塵的分離。

2、圓筒體直徑和高度

圓筒體直徑是構(gòu)成旋風(fēng)除塵器的最基本尺寸。旋轉(zhuǎn)氣流的切向速度對粉塵產(chǎn)生的離心力與圓筒體直徑成反比，在相同的切線速度下，簡體直徑D越小，氣流的旋轉(zhuǎn)半徑越小，粒子受到的離心力越大，塵粒越容易被捕集。因此，應(yīng)適當(dāng)選擇較小的圓筒體直徑，但若簡體直徑選擇過小，器壁與排氣管太近，粒子又容易逃逸;筒體直徑太小還容易引起堵塞，尤其是對于粘性物料。當(dāng)處理風(fēng)量較大時，因筒體直徑小處理含塵風(fēng)量有限，可采用幾臺旋風(fēng)除塵器并聯(lián)運行的方法解決。并聯(lián)運行處理的風(fēng)量為各除塵器處理風(fēng)量之和，阻力僅為單個除塵器在處理它所承擔(dān)的那部分風(fēng)量的阻力。但并聯(lián)使用制造比較復(fù)雜，所需材料也較多，氣體易在進口處被阻擋而增大阻力，因此，并聯(lián)使用時臺數(shù)不宜過多。筒體總高度是指除塵器圓筒體和錐筒體兩部分高度之和。增加筒體總高度，可增加氣流在除塵器內(nèi)的旋轉(zhuǎn)圈數(shù)，使含塵氣流中的粉塵與氣流分離的機會增多，但筒體總高度增加，外旋流中向心力的徑向速度使部分細小粉塵進入內(nèi)旋流的機會也隨之增加，從而又降低除塵效率。筒體總高度一般以4倍的圓筒體直徑為宜，錐筒體部分，由于其半徑不斷減小，氣流的切向速度不斷增加，粉塵到達外壁的距離也不斷減小，除塵效果比圓筒體部分好。因此，在筒體總高度一定的情況下，適當(dāng)增加錐筒體部分的高度，有利提高除塵效率，一般圓筒體部分的高度為其直徑的1.5倍，錐筒體高度為圓筒體直徑的2.5倍時，可獲得較為理想的除塵效率。

3、排氣管直徑和深度

排風(fēng)管的直徑和插入深度對旋風(fēng)除塵器除塵效率影響較大。排風(fēng)管直徑必須選擇一個合適的值，排風(fēng)管直徑減小，可減小內(nèi)旋流的旋轉(zhuǎn)范圍，粉塵不易從排風(fēng)管排出，有利提高除塵效率，但同時出風(fēng)口速度增加，阻力損失增大;若增大排風(fēng)管直徑，雖阻力損失可明顯減小，但由于排風(fēng)管與圓筒體管壁太近，易形成內(nèi)、外旋流“短路”現(xiàn)象，使外旋流中部分未被清除的粉塵直接混入排風(fēng)管中排出，從而降低除塵效率。一般認(rèn)為排風(fēng)管直徑為圓筒體直徑的0.5~0.6倍為宜。排風(fēng)管插入過淺，易造成進風(fēng)口含塵氣流直接進入排風(fēng)管，影響除塵效率;排風(fēng)管插入深，易增加氣流與管壁的摩擦面，使其阻力損失增大，同時，使排風(fēng)管與錐筒體底部距離縮短，增加灰塵二次返混排出的機會。排風(fēng)管插入深度一般以略低于進風(fēng)口底部的位置為宜。

第四篇：旋風(fēng)除塵耐磨措施

旋風(fēng)除塵器的耐磨措施和制造要求

旋風(fēng)除塵器由于高速旋轉(zhuǎn)運動的含塵氣體對除塵器內(nèi)壁的不斷沖刷，使器壁受到磨損，特別是蝸殼和錐體部分磨損更為嚴(yán)重。首先磨穿的部位一般是在直接對著入口把氣流由直線運動轉(zhuǎn)為旋轉(zhuǎn)運動的部位和錐體靠近排獲口的地方。

一、旋風(fēng)除塵器的耐磨措施

一般采用內(nèi)壁貼襯耐磨襯里和涂刷耐磨涂料。它可以在除塵器內(nèi)壁全面鋪設(shè)，也可以在磨損嚴(yán)重的部位加襯。

為方便襯里施工，除塵器的直徑不能太小，同時，在確定除塵器尺寸時應(yīng)考慮襯里的厚度。

1、耐磨涂料

(1)對原材料的要求 耐磨涂料的原材料應(yīng)能經(jīng)受長期的粉塵沖刷。使用于高溫系統(tǒng)時，應(yīng)耐一定的溫度。配制成的耐磨涂料通過構(gòu)造措施，要與除塵器內(nèi)壁有較大的結(jié)合力，并要求原材料來源方便，價格便宜。

(2)耐磨涂料的配比和養(yǎng)護 根據(jù)對原材料的要求，一般選用礬土熟料、燒粘土、石英砂為骨料，礬土熟料細粉為摻加料，礬土水泥、水玻璃為膠結(jié)料，工業(yè)用氟硅酸鈉為促凝劑。這些原材料可配制成6種耐磨涂料：礬土水泥燒粘土、水玻璃礬土熟料、水玻璃燒粘土、礬土水泥礬土熟料、礬土水泥石英砂和水玻璃石英砂。前4種耐磨涂料使用溫度在200～300℃，后兩種耐磨涂料應(yīng)用于200℃以下，具有良好的耐磨性能和耐腐蝕性能。

以水玻璃為膠結(jié)料的耐磨涂料，需先按配臺比將礬土熟料細粉和氟硅酸鈉混合均勻，然后加骨料干拌均勻，再加水玻璃濕拌均勻(水玻璃用量不可過大)，拌合到用手捏成團放開手指散成數(shù)塊即可使用。施工后，宜在高于20℃的干燥條件下，干養(yǎng)護2～3天，然后進行烘烤。為防止耐磨層龜裂，烘烤時應(yīng)逐步從50℃升至150℃，約經(jīng)24小時烘烤后存放在干燥的環(huán)境中。為防止水玻璃遇水或受潮后水解、松散，絕不可澆水或在潮濕的環(huán)境下養(yǎng)護。

以礬土水泥為膠結(jié)料的耐磨涂料，需先按配合比將礬土水泥和燒粘土干拌均勻，然后按0.5的水灰比逐漸加水濕拌，拌合到用手捏成團放開手指散成數(shù)塊即可使用。

一般拌合料的數(shù)量以施工15～30min的用量為宜。不能一次拌合過多，以免硬化。同時，不準(zhǔn)在施工過程中另外加水玻璃或水重拌。

施工后，在硬化過程中，環(huán)境溫度不得超過30℃。自硬化開始到材料溫度降至與環(huán)境溫度相等的時間內(nèi)，必須澆水養(yǎng)護，一般3～7天即可使用，但絕不可用蒸氣養(yǎng)護。

(3)耐磨涂料在除塵器內(nèi)壁的固定 為了使耐磨涂料和除塵器內(nèi)壁牢固地聯(lián)結(jié)，并不會成片地脫落，需在除塵器內(nèi)壁上增設(shè)聯(lián)結(jié)結(jié)構(gòu)。常用的有筋板穿鐵絲固定方式和龜甲網(wǎng)爪釘固定方式。

筋板穿鐵絲固定方式是將筋板間隔50～150mm焊在除塵器內(nèi)壁上，再將直徑為4mm的鐵絲穿入筋板中間的直徑為5mm的孔中，鐵絲間距為80～100mm。鐵絲應(yīng)拉緊，兩端焊在端頭筋板上，端頭筋板應(yīng)傾斜放置。筋板采用厚度為3mm的扁鋼。

龜甲網(wǎng)爪釘固定方式是將由直徑l～6mm圓鋼制成的爪釘按100～200mm的間距交錯焊接在除塵器內(nèi)壁上，再將鋪好的龜甲網(wǎng)焊接在爪釘上。

(4)耐磨涂料的鋪設(shè) 耐磨涂料需在除塵器安裝前鋪設(shè)于除塵器內(nèi)壁上，鋪設(shè)厚度一般為20mm。

耐磨涂料鋪設(shè)前，需對除塵器內(nèi)壁和筋板或龜甲網(wǎng)等固定設(shè)施的表面進行除銹打光。焊接后，必須打凈所有焊皮，吹凈殘渣及灰塵，然后涂上一層稀漿。以水玻璃為膠結(jié)料時，稀漿用水玻璃；以礬土水泥為膠結(jié)料時，稀漿用礬土水泥素漿。最后將配制好的耐磨涂料逐段進行均勻地涂抹，最好連續(xù)施工，中間不停歇。

為保證涂料的耐磨性能，與除塵器內(nèi)壁的聯(lián)結(jié)，提高除塵效果和延長使用壽命，需用木錘將涂抹好的耐磨涂料拍打密實直到表面出漿為止，并用抹刀將其表面壓光。同時，為保證施工質(zhì)量及便于操作，最好施工完一段，轉(zhuǎn)動一次除塵器殼體，使其保持在朝下的位置進行施工。在分段施工中，應(yīng)使耐磨層的表面曲率連續(xù)平滑，以保證除塵效率。

2、輝綠巖鑄石襯里

(1)輝綠巖鑄石制品的物理化學(xué)性能和規(guī)格 輝綠巖鑄石是以天然巖石配入角閃石、白云石、螢石和鉻鐵礦等附加料，經(jīng)高溫熔化、澆注成型、結(jié)晶、退火而制成。它具有較高的耐磨性和耐腐蝕性，并有較高的機械強度。適用于常溫設(shè)備的襯里，但不宜應(yīng)用于溫度急變的場合。當(dāng)溫度急變時，會產(chǎn)生龜裂現(xiàn)象，甚至脫落。

(2)鑄石襯里的施工 輝綠巖鑄石襯里前，需將襯里設(shè)備用噴砂法、酸洗法或人工打磨進行除銹，然后用丙酮或酒精冼刷一次。干燥后立即進行薄漿涂層打底，以后在干燥的薄漿打底面上涂上厚度約3～5mm的厚漿；在焊縫處要求平整，轉(zhuǎn)角處應(yīng)有弧度，以利襯板。厚漿涂完后，自干一天，然后加熱干燥。

漿層干燥后可在常溫下用膠泥進行襯板。襯板時，以板底膠泥厚度約lO～15mm，扳間縫1～2mm為宜。配好的膠泥要求在30分鐘左右用完，超過時間會使表面結(jié)膜，影響粘結(jié)強度。膠泥的配方和在襯板后的養(yǎng)護要求同表。

襯板后需進行酸化處理。在板表面的灰縫上用酸涂刷3～5次，第1、2次用濃度為60%左右的硫酸，每刷一次的間隔時間約一天。第3、4、5次用濃度為30%左右的稀硫酸，每刷一次的間隔時間約8～12小時。每次酸化處理前，先刷去表面析出的白色結(jié)晶物，再涂刷酸液，酸化處理后即可投產(chǎn)使用。

二、旋風(fēng)除塵器的制造安裝要求

(1)制造尺寸要準(zhǔn)確，特別對影響除塵效率的關(guān)鍵尺寸，更要注意制造精度。對并聯(lián)操作的多個旋風(fēng)除塵器，進氣管尺寸要嚴(yán)格一致，不然會影響處理氣量的分布，從而影響除塵效率。

(2)除塵器要氣密。漏風(fēng)會嚴(yán)重影響除塵效率。一般在制造后需進行氣密性試驗。若多個旋風(fēng)除塵器使用同一灰斗時，為防止氣流在灰斗內(nèi)互相串通而影響除塵效率，一般在灰斗內(nèi)設(shè)置隔板，所有法蘭連接處應(yīng)用墊片密封。

(3)除塵器內(nèi)壁要光滑。焊縫要刷平無毛刺。襯磚、板除塵器的內(nèi)表面必須砌抹平整光滑。

(4)為了防腐，設(shè)備外殼一般需刷一層紅丹，二層耐蝕漆或耐熱漆

第五篇：影響除塵設(shè)備除塵效率的因素與改進措施(精)

影響除塵設(shè)備除塵效率的因素與改進措施 旋風(fēng)除塵設(shè)備是利用含塵氣流作旋轉(zhuǎn)運動產(chǎn)生的離心力將塵粒從氣體中分離并捕集下來的裝置。與布袋除塵設(shè)備、布袋式除塵設(shè)備、靜電除塵設(shè)備、脫硫除塵設(shè)備相比，以其結(jié)構(gòu)簡單、體積小、制造維修方便、除塵效率較為理想等優(yōu)點，成為目前主要的除塵設(shè)備之一。廣泛應(yīng)用于工廠窯爐煙氣除塵、鍋爐除塵設(shè)備和工廠通風(fēng)除塵等，如何提高旋風(fēng)除塵設(shè)備除塵效率是當(dāng)前除塵設(shè)備行業(yè)需要解決的一個重要課題。

研究和分析影響旋風(fēng)除塵設(shè)備除塵效率的因素，是設(shè)計、選用、管理和維護旋風(fēng)除塵設(shè)備的前提，也是探求提高旋風(fēng)除塵設(shè)備除塵效率途徑的必由之路。由于旋風(fēng)除塵設(shè)備內(nèi)氣流速度及粉塵微粒的運動等都較為復(fù)雜，影響其除塵效率的因素較多，需要我們進行全面分析，綜合考慮，尋求最優(yōu)設(shè)計方案和運行管理方法。當(dāng)前，除塵設(shè)備的許多理論還待研究和探討。隨著對旋風(fēng)除塵設(shè)備認(rèn)識的進一步的深入和完善，它必將在除塵脫硫行業(yè)中發(fā)揮更大的作用。

一、旋風(fēng)除塵設(shè)備的結(jié)構(gòu)與原理

旋風(fēng)除塵設(shè)備按氣流進氣方式分為切流反轉(zhuǎn)式、軸流反轉(zhuǎn)式、直流式等。切流反轉(zhuǎn)式旋風(fēng)除塵設(shè)備工作時含塵氣體通過進口起旋器產(chǎn)生旋轉(zhuǎn)氣流，進人旋風(fēng)除塵設(shè)備后，沿外壁自上而下作螺旋形旋轉(zhuǎn)運動，這股向下旋轉(zhuǎn)的氣流到達錐體底部后，轉(zhuǎn)而向上，沿軸心向上旋轉(zhuǎn)。氣流作旋轉(zhuǎn)運動時，塵粒在慣性離心力的作用下移向外壁，在氣流和重力共同作用下沿壁面落人灰斗，去除了粉塵的氣體匯向軸心區(qū)域由排氣芯管排出。

旋風(fēng)除塵設(shè)備與其他除塵設(shè)備相比，具有結(jié)構(gòu)簡單、沒有運動部件、造價便宜、除塵效率較高、維護管理方便以及適用面寬的特點，對于收集5～10μm以上的塵粒，其除塵效率可達90%左右。多管旋風(fēng)除塵設(shè)備的性能通常以其處理量、效率、阻力降3個主要技術(shù)指標(biāo)來表示。處理量系指除塵裝置在單位時間內(nèi)所能處理的含塵氣體量，它取決于裝置的型式和結(jié)構(gòu)尺寸;效率是除塵裝置除去的粉塵量與未經(jīng)除塵前含塵氣體中所含粉塵量的百分比;阻力降有時稱壓力降，它代表含塵氣體經(jīng)過除塵裝置所消耗能量大小的一個主要指標(biāo)。壓力損失大的除塵裝置，在工作時能量消耗就大，運轉(zhuǎn)費用高。許多旋風(fēng)除塵設(shè)備運行效率并不高，排放指標(biāo)未到達設(shè)計要求，研究和探討旋風(fēng)除塵設(shè)備除塵效率影響因素，對提高 其除塵效率具有重要的現(xiàn)實意義。

二、影響除塵設(shè)備效果的因素(一)、除塵設(shè)備結(jié)構(gòu)

旋風(fēng)除塵設(shè)備的各個部件都有一定的尺寸比例，每一個比例關(guān)系的變動，都能影響旋風(fēng)除塵設(shè)備的效率和壓力損失，其中除塵設(shè)備直徑、進氣口尺寸、排氣管直徑為主要影響因素。在使用時應(yīng)注意，當(dāng)超過某一界限時，有利因素也能轉(zhuǎn)化為

不利因素。另外，有的因素對于提高除塵效率有利，但卻會增加壓力損失，因而對各因素的調(diào)整必須兼顧。

1、進氣口

旋風(fēng)除塵設(shè)備的進氣口是形成旋轉(zhuǎn)氣流的關(guān)鍵部件，是影響除塵效率和壓力損失的主要因素。切向進氣的進口面積對除塵設(shè)備有很大的影響，進氣口面積相對于筒體斷面小時，進人除塵設(shè)備的氣流切線速度大，有利于粉塵的分離。

2、圓筒體直徑和高度

圓筒體直徑是構(gòu)成旋風(fēng)除塵設(shè)備的最基本尺寸。旋轉(zhuǎn)氣流的切向速度對粉塵產(chǎn)生的離心力與圓筒體直徑成反比，在相同的切線速度下，簡體直徑D越小，氣流的旋轉(zhuǎn)半徑越小，粒子受到的離心力越大，塵粒越容易被捕集。因此，應(yīng)適當(dāng)選擇較小的圓筒體直徑，但若簡體直徑選擇過小，器壁與排氣管太近，粒子又容易逃逸;筒體直徑太小還容易引起堵塞，尤其是對于粘性物料。當(dāng)處理風(fēng)量較大時，因筒體直徑小處理含塵風(fēng)量有限，可采用幾臺旋風(fēng)除塵設(shè)備并聯(lián)運行的方法解決。并聯(lián)運行處理的風(fēng)量為各除塵設(shè)備處理風(fēng)量之和，阻力僅為單個除塵設(shè)備在處理它所承擔(dān)的那部分風(fēng)量的阻力。但并聯(lián)使用制造比較復(fù)雜，所需材料也較多，氣體易在進口處被阻擋而增大阻力，因此，并聯(lián)使用時臺數(shù)不宜過多。筒體總高度是指除塵設(shè)備圓筒體和錐筒體兩部分高度之和。增加筒體總高度，可增加氣流在除塵設(shè)備內(nèi)的旋轉(zhuǎn)圈數(shù)，使含塵氣流中的粉塵與氣流分離的機會增多，但筒體總高度增加，外旋流中向心力的徑向速度使部分細小粉塵進入內(nèi)旋流的機會也隨之增加，從而又降低除塵效率。筒體總高度一般以4倍的圓筒體直徑為宜，錐筒體部分，由于其半徑不斷減小，氣流的切向速度不斷增加，粉塵到達外壁的距離也不斷減小，除塵效果比圓筒體部分好。因此，在筒體總高度一定的情況下，適當(dāng)增加錐筒體部分的高度，有利提高除塵效率，一般圓筒體部分的高度為其直 徑的1.5倍，錐筒體高度為圓筒體直徑的2.5倍時，可獲得較為理想的除塵效率。

3、排氣管直徑和深度

排風(fēng)管的直徑和插入深度對旋風(fēng)除塵設(shè)備除塵效率影響較大。排風(fēng)管直徑必須選擇一個合適的值，排風(fēng)管直徑減小，可減小內(nèi)旋流的旋轉(zhuǎn)范圍，粉塵不易從排風(fēng)管排出，有利提高除塵效率，但同時出風(fēng)口速度增加，阻力損失增大;若增大排風(fēng)管直徑，雖阻力損失可明顯減小，但由于排風(fēng)管與圓筒體管壁太近，易形成內(nèi)、外旋流“短路”現(xiàn)象，使外旋流中部分未被清除的粉塵直接混入排風(fēng)管中排出，從而降低除塵效率。一般認(rèn)為排風(fēng)管直徑為圓筒體直徑的0.5~0.6倍為宜。排風(fēng)管插入過淺，易造成進風(fēng)口含塵氣流直接進入排風(fēng)管，影響除塵效率;排風(fēng)管插入深，易增加氣流與管壁的摩擦面，使其阻力損失增大，同時，使排風(fēng)管與錐筒體

底部距離縮短，增加灰塵二次返混排出的機會。排風(fēng)管插入深度一般以略低于進風(fēng)口底部的位置為宜。