第一篇：精益生產(chǎn)管理培訓(xùn)咨詢案例

精益生產(chǎn)管理培訓(xùn)咨詢案例

精益生產(chǎn)管理概述：

精益生產(chǎn)管理的定義：產(chǎn)品制造過程中發(fā)現(xiàn)并解除浪費(fèi)，且持續(xù)改善，提升企業(yè)競爭力的過程

精益生產(chǎn)管理的核心：發(fā)現(xiàn)浪費(fèi)，解除浪費(fèi)，持續(xù)改善

精益生產(chǎn)管理的關(guān)鍵：價(jià)值流分析，標(biāo)準(zhǔn)化作業(yè)

精益生產(chǎn)管理的支柱：自動化，準(zhǔn)時(shí)化

精益生產(chǎn)管理的應(yīng)用技術(shù)：5S、價(jià)值流分析、標(biāo)準(zhǔn)化作業(yè)、TOC技術(shù)、看板管理、拉動式計(jì)劃、快速切換、一個(gè)流生產(chǎn)（OPF）

部分精益生產(chǎn)管理培訓(xùn)案例介紹

山東宏遠(yuǎn)腸衣有限公司精益生產(chǎn)管理培訓(xùn)咨詢

項(xiàng)目背景

山東鄆城宏遠(yuǎn)腸衣有限公司屬一家私營股份制企業(yè)，建于1996年11月。公司占地面積18000平方米，固定資產(chǎn)518萬元，按歐盟標(biāo)準(zhǔn)承建的生產(chǎn)線兩條及一套完整的現(xiàn)代化辦公設(shè)備。生產(chǎn)廠區(qū)布局整齊，環(huán)境幽雅已取得國家商檢部門的衛(wèi)生注冊?，F(xiàn)為中國肉類協(xié)會天然腸衣分會會員，擁有獨(dú)立的進(jìn)出口權(quán)及歐盟注冊。

宏遠(yuǎn)腸衣主要生產(chǎn)鹽漬山、綿羊及豬腸衣的各種規(guī)格產(chǎn)品，產(chǎn)品主要銷往歐洲國家和地區(qū)及日本，業(yè)務(wù)往來以“誠心誠意”為原則。產(chǎn)品質(zhì)量以“客戶滿意”為標(biāo)準(zhǔn)，企業(yè)信譽(yù)一直受到外商的好評。年生產(chǎn)能力達(dá)1000余萬桶。

雖然宏遠(yuǎn)腸衣基礎(chǔ)管理及效益相對同行企業(yè)要好，但基于宏遠(yuǎn)腸衣未來三年技術(shù)及人才擴(kuò)張戰(zhàn)略需要，宏遠(yuǎn)腸衣領(lǐng)導(dǎo)層決定通過管理咨詢進(jìn)一步提高生產(chǎn)管理的精細(xì)化和標(biāo)準(zhǔn)化，通過管理培訓(xùn)較全面的提高全體員工的工作技能。

宏遠(yuǎn)腸衣精益生產(chǎn)管理培訓(xùn)項(xiàng)目2005年5月立項(xiàng)并啟動。項(xiàng)目內(nèi)容主要包括：生產(chǎn)精細(xì)化管理、生產(chǎn)流程優(yōu)化、動作研究及動作規(guī)范、全員技能培訓(xùn)等。

項(xiàng)目效果

精益生產(chǎn)管理咨詢研究中心項(xiàng)目組通過對企業(yè)深入細(xì)致的現(xiàn)場考察以及廣泛的員工訪談，分析出企業(yè)現(xiàn)狀中隱藏的問題，重點(diǎn)包括在制品積壓嚴(yán)重（5月份清案子清出8000把腸衣，金額接近80萬元），生產(chǎn)流程尤其是質(zhì)量檢驗(yàn)流程存在嚴(yán)重不足，造成因返工而重復(fù)量碼嚴(yán)重影響生產(chǎn)效率，班組及工作臺布局不盡合理影響工作效率，企業(yè)班組長、主管等管理技能嚴(yán)重不知應(yīng)崗位要求，生產(chǎn)工人操作標(biāo)準(zhǔn)不詳細(xì)影響作業(yè)效率等。

針對以上問題，項(xiàng)目組制定了工作計(jì)劃措施，組織編制了中國腸衣行業(yè)140多年來第一部生產(chǎn)標(biāo)準(zhǔn)，調(diào)整了生產(chǎn)作業(yè)流程和檢驗(yàn)流程，規(guī)范了現(xiàn)場生產(chǎn)管理，為企業(yè)員工進(jìn)行了多輪管理理念和技能培訓(xùn)，重點(diǎn)包括5S與精益生產(chǎn)管理培訓(xùn)培訓(xùn)、員工職業(yè)化培訓(xùn)、QC工具培訓(xùn)等，以及其他相關(guān)督導(dǎo)服務(wù)。

通過管理咨詢和培訓(xùn)服務(wù)，企業(yè)收效非常明顯。取消了“集中清案子”這一行業(yè)痼疾，相當(dāng)于每月增加4-5個(gè)工作日，在制品積壓由8000把減少到千余把，日產(chǎn)出數(shù)量在人員不便的情況下由每天1500把提高到2000把以上。李斌——實(shí)戰(zhàn)派微信營銷講師，微信營銷講師，國家二級企業(yè)培訓(xùn)師，銷售及心態(tài)激勵專家，中華培訓(xùn)講師網(wǎng)高級講師，現(xiàn)任天下伐謀公司高級合伙人、簽約講師。管理人員管理的意識和能力均得到明顯的提升，全體員工學(xué)習(xí)的主動性普遍增強(qiáng)，員工的積極心態(tài)和自信心等大為增強(qiáng)，員工主動流失率幾乎為零。

第二篇：精益生產(chǎn)管理培訓(xùn)

精益生產(chǎn)管理培訓(xùn)

課程編號:25270 開課時(shí)間:2008年3月14日 地區(qū):上海 培訓(xùn)費(fèi)用:2200元

【精益生產(chǎn)管理培訓(xùn)簡介】

制造現(xiàn)場才是利益的源泉，―利益的來源是在制造方法之中‖，―以人的智慧（man power）來改善的用無止境的‖。精益生產(chǎn)方式（即:豐田生產(chǎn)方式 TPS）從顧客的需求出發(fā)，把必要的產(chǎn)品，必要的量，在必要的時(shí)間生產(chǎn)出來。同時(shí)只生產(chǎn)―買得出去‖的產(chǎn)品，巧妙的消除了制造過剩的最大損失。也解決了因制造了不必要的制品，而無法制造必要制品的負(fù)荷問題。

談到 TPS，通常大家會想到 JIT、（帶人字邊的）自動化、平準(zhǔn)化、看版管理等，這些都是重要的工具，但是在這些工具的背后所隱含的想法，如 100% 全良品、徹底消除浪費(fèi)、以降低成本來創(chuàng)造利益、以及全員參與改善等等，才是豐田生產(chǎn)方式精髓。此外，TPS 雖被稱為豐田生產(chǎn)方式（精益生產(chǎn)方式），但以上的這些想法，豐田不僅將其用在制造現(xiàn)場，同時(shí)活用在開發(fā)、營銷、服務(wù)的現(xiàn)場，而且產(chǎn)生了很大的效果。

【課程目標(biāo)】

本課程將使學(xué)習(xí)者對精益生產(chǎn)體系進(jìn)行全面的了解，充分掌握精益生產(chǎn)的理念、方法、工具，汲取先進(jìn)企業(yè)經(jīng)典案例的精髓，從而有效開展精益化項(xiàng)目的規(guī)劃與實(shí)施工作。尤其是:幫助學(xué)習(xí)者打制 ―價(jià)值流圖‖工具箱，為企業(yè)生產(chǎn)運(yùn)營狀況做一次―精益‖診斷適配―一個(gè)流‖的設(shè)備布局、快速換裝、柔性人力配置，利用―看板‖來充當(dāng)無聲的―計(jì)劃員‖、―度員‖、―庫存控制員‖ 全面質(zhì)量管理與防差錯(cuò)技術(shù)。

【培訓(xùn)內(nèi)容】

豐田的現(xiàn)場管理---開篇

推薦書實(shí)例

自動化的目的自動化的實(shí)踐要領(lǐng)

裝配自動化的步驟

停線時(shí)機(jī) 呼叫

裝配線定位置停止

讓機(jī)器停下來

實(shí)例--FA 專用設(shè)備

第八節(jié) 徹底排除浪費(fèi)方法

學(xué)會尋找浪費(fèi)

2-8-1 排除浪費(fèi)手法

2-8-2 U 字型配置

U 配置

2-8-3 愚巧法

愚巧法的技巧

防呆對策七大原則

2-8-4 目視化管理

用眼睛發(fā)現(xiàn)問題

實(shí)例--顯現(xiàn)問題、暴露問題

目視化管理及作用

事例:改善前后

實(shí)施管理目視化 全面管理揭示 日生產(chǎn)實(shí)況揭示

管理實(shí)況綜合揭示

2-8-5 管理好物品

做好標(biāo)識 / 治工具

物品的 FIFO

管理現(xiàn)物倉儲

2-8-6 少人化

少人化的推進(jìn)順序

作業(yè)再分配

2-8-7 多能工

多能工明示板

計(jì)劃培育多能工

多能工實(shí)施效果

2-8-8 5W

第三章 豐田方式引入企業(yè)

第一節(jié) 推行要點(diǎn)

3-1-1 引進(jìn)的四個(gè)必要步驟

組成推進(jìn)組織

確立示范項(xiàng)目

3-1-2 引進(jìn)的展開順序

意識改革 / 方法導(dǎo)入

3-1-3 設(shè)定明確績效目標(biāo)

3-1-4 推行案例

1? 結(jié)束語

現(xiàn)場管理的金科玉律

加強(qiáng)改善欲望

每天進(jìn)步一點(diǎn)點(diǎn)

【課程對象】

營運(yùn)總監(jiān)、生產(chǎn)總監(jiān)、工廠經(jīng)理、生產(chǎn)經(jīng)理、采購與物流經(jīng)理、成本控制經(jīng)理、項(xiàng)目經(jīng)理、IT經(jīng)理、工業(yè)工程師、物流工程師、精益工程師、IT系統(tǒng)分析師

培訓(xùn)講師: 周老師

具有系統(tǒng)的管理理論知識和豐富的企業(yè)管理實(shí)踐經(jīng)驗(yàn)。先后在深圳幾家大型中外合資企業(yè)（集團(tuán)）從事中、高層管理工作，服務(wù)過的行業(yè)涉及電子 / 塑膠 / 五金 / 電鍍等制造業(yè)和服務(wù)業(yè)，熟知多種類型企業(yè)運(yùn)作模式，能夠指導(dǎo)企業(yè)有效地改善和提高管理績效，尤其對企業(yè)系統(tǒng)規(guī)范化（標(biāo)準(zhǔn)化）管理、品質(zhì)管理、生管物料管理等有系統(tǒng)、深刻地研究和成功地實(shí)踐。

從事咨詢、培訓(xùn)行業(yè)多年，累計(jì)咨詢客戶超過 300 家，培訓(xùn)課程時(shí)數(shù) 5000 小時(shí)以上，積累了豐富的實(shí)踐經(jīng)驗(yàn)，形成了自已獨(dú)特的咨詢、培訓(xùn)風(fēng)格:關(guān)注顧客需求，為顧客提供有針對性的解決方案；注重與各層管理人員的溝通，為管理者提供全新的管理思維和模式；注重實(shí)效，以結(jié)果為原則；關(guān)注過程，以過程為實(shí)現(xiàn)績效的手段。務(wù)實(shí)的管理作風(fēng)及活躍的課堂氣氛深受企業(yè)的歡迎。

培訓(xùn)特點(diǎn): 1、管理基本功扎實(shí)，知識面寬廣、深厚，教學(xué)方法靈活，溝通能力強(qiáng)； 2、理論與實(shí)際緊密結(jié)合，系統(tǒng)的理論 + 豐富的現(xiàn)場實(shí)戰(zhàn)案例，全面貼近企業(yè)的實(shí)際運(yùn)作； 3、授課風(fēng)格幽默風(fēng)趣，課堂氣氛活躍，互動性強(qiáng)，注重引發(fā)學(xué)員獨(dú)立思考能力、使學(xué)員在輕松地氣氛中掌握相關(guān)知識、技能。

適合:本課程適用于制造型企業(yè)中與生產(chǎn)運(yùn)作相關(guān)的管理及技術(shù)人員，如:營運(yùn)總監(jiān)、生產(chǎn)總監(jiān)、工廠經(jīng)理、生產(chǎn)經(jīng)理、采購與物流經(jīng)理、成本控制經(jīng)理、項(xiàng)目經(jīng)理、IT經(jīng)理、工業(yè)工程師、物流工程師、精益工程師、IT系統(tǒng)分析師

第三篇：精益生產(chǎn)咨詢案例

精益生產(chǎn)咨詢案例

概述：

精益生產(chǎn)的定義：產(chǎn)品制造過程中發(fā)現(xiàn)并解除浪費(fèi)，且持續(xù)改善，提升企業(yè)競爭力的過程

精益生產(chǎn)的核心：發(fā)現(xiàn)浪費(fèi)，解除浪費(fèi)，持續(xù)改善

精益生產(chǎn)的關(guān)鍵：價(jià)值流分析，標(biāo)準(zhǔn)化作業(yè)

精益生產(chǎn)的支柱：自動化，準(zhǔn)時(shí)化

精益生產(chǎn)的應(yīng)用技術(shù)：5S、價(jià)值流分析、標(biāo)準(zhǔn)化作業(yè)、TOC技術(shù)、看板管理、拉動式計(jì)劃、快速切換、一個(gè)流生產(chǎn)（OPF）

部分精益生產(chǎn)案例介紹

山東宏遠(yuǎn)腸衣有限公司精益生產(chǎn)咨詢

項(xiàng)目背景

山東鄆城宏遠(yuǎn)腸衣有限公司屬一家私營股份制企業(yè)，建于1996年11月。公司占地面積18000平方米，固定資產(chǎn)518萬元，按歐盟標(biāo)準(zhǔn)承建的生產(chǎn)線兩條及一套完整的現(xiàn)代化辦公設(shè)備。生產(chǎn)廠區(qū)布局整齊，環(huán)境幽雅已取得國家商檢部門的衛(wèi)生注冊。現(xiàn)為中國肉類協(xié)會天然腸衣分會會員，擁有獨(dú)立的進(jìn)出口權(quán)及歐盟注冊。

宏遠(yuǎn)腸衣主要生產(chǎn)鹽漬山、綿羊及豬腸衣的各種規(guī)格產(chǎn)品，產(chǎn)品主要銷往歐洲國家和地區(qū)及日本，業(yè)務(wù)往來以“誠心誠意”為原則。產(chǎn)品質(zhì)量以“客戶滿意”為標(biāo)準(zhǔn)，企業(yè)信譽(yù)一直受到外商的好評。年生產(chǎn)能力達(dá)1000余萬桶。

雖然宏遠(yuǎn)腸衣基礎(chǔ)管理及效益相對同行企業(yè)要好，但基于宏遠(yuǎn)腸衣未來三年技術(shù)及人才擴(kuò)張戰(zhàn)略需要，宏遠(yuǎn)腸衣領(lǐng)導(dǎo)層決定通過管理咨詢進(jìn)一步提高生產(chǎn)管理的精細(xì)化和標(biāo)準(zhǔn)化，通過管理培訓(xùn)較全面的提高全體員工的工作技能。宏遠(yuǎn)腸衣精益生產(chǎn)項(xiàng)目2005年5月立項(xiàng)并啟動。項(xiàng)目內(nèi)容主要包括：生產(chǎn)精細(xì)化管理、生產(chǎn)流程優(yōu)化、動作研究及動作規(guī)范、全員技能培訓(xùn)等。項(xiàng)目效果

精益管理咨詢研究中心項(xiàng)目組通過對企業(yè)深入細(xì)致的現(xiàn)場考察以及廣泛的員工訪談，分析出企業(yè)現(xiàn)狀中隱藏的問題，重點(diǎn)包括在制品積壓嚴(yán)重（5月份清案子清出8000把腸衣，金額接近80萬元），生產(chǎn)流程尤其是質(zhì)量檢驗(yàn)流程存在嚴(yán)重不足，造成因返工而重復(fù)量碼嚴(yán)重影響生產(chǎn)效率，班組及工作臺布局不盡合理影響工作效率，企業(yè)班組長、主管等管理技能嚴(yán)重不知應(yīng)崗位要求，生產(chǎn)工人操作標(biāo)準(zhǔn)不詳細(xì)影響作業(yè)效率等。

針對以上問題，項(xiàng)目組制定了工作計(jì)劃措施，組織編制了中國腸衣行業(yè)140多年來第一部生產(chǎn)標(biāo)準(zhǔn)，調(diào)整了生產(chǎn)作業(yè)流程和檢驗(yàn)流程，規(guī)范了現(xiàn)場生產(chǎn)管理，為企業(yè)員工進(jìn)行了多輪管理理念和技能培訓(xùn)，重點(diǎn)包括5S與精益生產(chǎn)培訓(xùn)、員工職業(yè)化培訓(xùn)、QC工具培訓(xùn)等，以及其他相關(guān)督導(dǎo)服務(wù)。

通過管理咨詢和培訓(xùn)服務(wù)，企業(yè)收效非常明顯。取消了“集中清案子”這一行業(yè)痼疾，相當(dāng)于每月增加4-5個(gè)工作日，在制品積壓由8000把減少到千余把，日產(chǎn)出數(shù)量在人員不便的情況下由每天1500把提高到2000把以上。管理人員管理的意識和能力均得到明顯的提升，全體員工學(xué)習(xí)的主動性普遍增強(qiáng)，員工的積極心態(tài)和自信心等大為增強(qiáng)，員工主動流失率幾乎為零。

青島前豐制帽有限公司5S與精益生產(chǎn)咨詢

項(xiàng)目背景

青島前豐制帽成立于1994年，是一家帽子專業(yè)生產(chǎn)廠家，擁有3個(gè)工廠，占地總面積360畝，建筑總面積5萬平方米，制帽設(shè)備2000余臺，其中電腦繡花機(jī)100臺，擁有職工1500余人。公司注冊資本1000萬元，投資總額9000萬元。公司主要設(shè)計(jì)生產(chǎn)棉、毛、麻、化纖、皮革等多種面料、多種款式的運(yùn)動帽、工作帽、時(shí)裝帽、廣告帽等。產(chǎn)品銷往美國、韓國、日本、加拿大、墨西哥、南美洲及歐洲等多個(gè)國家和地區(qū)。

青島前豐制帽經(jīng)過十余年的發(fā)展，市場不斷拓展，與此同時(shí)，市場競爭壓力也日漸增大，為挖掘公司生產(chǎn)潛力，降低損耗，提高效率，進(jìn)一步增強(qiáng)公司競爭力，前豐制帽領(lǐng)導(dǎo)層決定通過管理咨詢進(jìn)一步提高公司生產(chǎn)管理的精細(xì)化和標(biāo)準(zhǔn)化，通過管理培訓(xùn)較全面的提高全體員工的工作技能。

精益管理咨詢研究中心以“協(xié)助客戶構(gòu)建創(chuàng)新型精益企業(yè)”為使命，以“精益求精、盡善盡美”為價(jià)值觀和行動綱領(lǐng)，以“成為最受尊敬的咨詢研究機(jī)構(gòu)”為發(fā)展愿景，不懈追求，開拓進(jìn)取，不斷贏得客戶信任。

通過深入調(diào)研，青島前豐制帽在生產(chǎn)管理中存在以下問題：

生產(chǎn)布局混亂，現(xiàn)場雜物堆積，在制品積壓嚴(yán)重，現(xiàn)場物流不順暢，現(xiàn)場存在很多讓員工犯錯(cuò)誤的死角。

計(jì)劃管理缺乏統(tǒng)籌管理，生產(chǎn)計(jì)劃缺乏權(quán)威性，計(jì)劃員多角色：業(yè)務(wù)員、跟單員、計(jì)劃員、采購員，信息的及時(shí)有效性差，產(chǎn)能、進(jìn)度，計(jì)劃總體控制能力和細(xì)化不足

物流管理方面，供方選擇不充分，采購計(jì)劃不明確，到貨質(zhì)量（交期和產(chǎn)品質(zhì)量）不確保嚴(yán)重影響交期，庫房管理混亂，物料分類、編碼、標(biāo)識不到位，剩料沒有及時(shí)處理。

技術(shù)和質(zhì)量管理嚴(yán)重缺乏標(biāo)準(zhǔn)，比如采購標(biāo)準(zhǔn)、檢驗(yàn)標(biāo)準(zhǔn)，標(biāo)準(zhǔn)細(xì)化不到位，工藝操作規(guī)程不能真正起到指導(dǎo)生產(chǎn)的作用。

解決措施

員工理念和技能提升。目前公司的員工大多來自經(jīng)濟(jì)欠發(fā)達(dá)地區(qū)，文化層次較低，現(xiàn)代化產(chǎn)業(yè)工人的理念和技能缺乏。管理人員大多從生產(chǎn)一線成長起來，缺乏職業(yè)化的管理技能培訓(xùn)。以上兩點(diǎn)是目前中國大多數(shù)企業(yè)尤其勞動密集型企業(yè)所面對的共同問題。培訓(xùn)內(nèi)容如下：1）優(yōu)秀員工的職業(yè)理念、2）5S與精益生產(chǎn)培訓(xùn)、3）管理基本技能培訓(xùn)（管理理念、管理工具等）、4）團(tuán)隊(duì)精神培訓(xùn)等。

現(xiàn)場管理以5S作為應(yīng)用技術(shù)，制定詳細(xì)可行的現(xiàn)場標(biāo)準(zhǔn)和員工素養(yǎng)標(biāo)準(zhǔn)；成立廢品回收小組，集中處理以前的現(xiàn)場積壓和生產(chǎn)中廢料的回收利用；在5S實(shí)施取得成效、在制品大量減少的前提下，規(guī)范調(diào)整了生產(chǎn)線的布局，使產(chǎn)品流程更加順暢。

2007年，公司在5S的基礎(chǔ)之上，推行“一個(gè)流生產(chǎn)”（一個(gè)流生產(chǎn)的詳細(xì)介紹見下面相關(guān)文章），通過培訓(xùn)和實(shí)際效果轉(zhuǎn)變?nèi)w員工的生產(chǎn)理念，認(rèn)識到產(chǎn)品流程積壓的危害，使生產(chǎn)流程中繡花工序的生產(chǎn)服從后工序縫紉工序的要求；強(qiáng)化拉動式計(jì)劃的實(shí)施和監(jiān)督；繡花工序推行快速切換技術(shù)；優(yōu)先補(bǔ)單安排；最終一個(gè)流生產(chǎn)得以順利推行，產(chǎn)品生產(chǎn)周期縮短明顯。隨之編制詳細(xì)實(shí)用的質(zhì)量標(biāo)準(zhǔn)和生產(chǎn)工藝標(biāo)準(zhǔn)，進(jìn)一步提升產(chǎn)品的質(zhì)量水平。

咨詢效果

通過咨詢，企業(yè)在以下方面獲得收益：

員工理念和技能：大部分員工能夠正確認(rèn)識個(gè)人與企業(yè)的關(guān)系，做到個(gè)人目標(biāo)和企業(yè)目標(biāo)的協(xié)同，2006年春節(jié)過后，員工主動流失率低于3%。認(rèn)識到規(guī)范做事、精細(xì)做事的重要性以及浪費(fèi)的識別和解除的方法，同時(shí)也深刻認(rèn)識到持續(xù)學(xué)習(xí)與創(chuàng)新的重要性。

管理人員能夠掌握基本的管理技能和工具，比如拉動式計(jì)劃、4W1H、4M1E、PDCA的管理方法和技術(shù)。

現(xiàn)場的規(guī)范流暢。通過5S的推行實(shí)施，在制品積壓減少50%，生產(chǎn)效率提高30%。生產(chǎn)流程中在制品的積壓量從項(xiàng)目開始前的800萬元，壓縮到450萬元革除了企業(yè)十多年來使用袋子和箱子作為周轉(zhuǎn)器具的習(xí)慣，同時(shí)可以有效解決個(gè)人記件和企業(yè)整體效益的矛盾。

2007年“一個(gè)流生產(chǎn)”實(shí)施的成功，生產(chǎn)流程中在制品的積壓量從5月份的350萬元，下降到9月份的170萬元，產(chǎn)品生產(chǎn)周期明顯縮短，8月份一個(gè)5000打的定單之前的生產(chǎn)周期需要20多天，而現(xiàn)在只需要5天。一個(gè)流生產(chǎn)實(shí)施后現(xiàn)場效果見右邊部分照片。

目前青島前豐制帽有限公司在董事長和總經(jīng)理的帶領(lǐng)下，公司上下掀起了持續(xù)學(xué)習(xí)、提升理念和全員革新的高潮。

第四篇：精益生產(chǎn)管理

精益生產(chǎn)管理

精益生產(chǎn)是多品種小批量條件下的最優(yōu)生產(chǎn)方式，實(shí)施精益生產(chǎn)會給企業(yè)帶來巨大的收益，因而被譽(yù)為第二次生產(chǎn)方式革命。

精益生產(chǎn)將企業(yè)生產(chǎn)活動按照是否增值劃分為三類：增值活動、不增值尚難以消除的活動、不增值可立即消除的活動。精益生產(chǎn)將所有的非增值活動都視為浪費(fèi)，并提出生產(chǎn)中的七種浪費(fèi)（Muda），實(shí)施精益生產(chǎn)就必須著力消除此七種浪費(fèi)。長期以來，人們重視增值活動的效率改善而忽視向非增值活動的挖潛。研究表明，物資從進(jìn)廠到出廠，只有10%的時(shí)間是增值的，精益生產(chǎn)成功秘訣就在于將提高效率的著眼點(diǎn)轉(zhuǎn)移到占90%時(shí)間的非增值活動上去。

企業(yè)實(shí)現(xiàn)價(jià)值的源頭是顧客，精益生產(chǎn)提出產(chǎn)品價(jià)值由顧客確定，要求從顧客角度審視企業(yè)的產(chǎn)品設(shè)計(jì)和生產(chǎn)經(jīng)營過程，識別價(jià)值流中的增值活動和各種浪費(fèi)。企業(yè)應(yīng)消除顧客不需要的多余功能和多余的非增值活動，不將額外的花銷轉(zhuǎn)嫁給顧客，實(shí)現(xiàn)顧客需求的最有效滿足。

精益生產(chǎn)將所有的停滯視為浪費(fèi)，要求各增值活動流動起來，強(qiáng)調(diào)的是不間斷地價(jià)值流動。傳統(tǒng)的職能分工和大批量生產(chǎn)方式，往往阻斷了本應(yīng)動起來的價(jià)值流，造成大量浪費(fèi)，如大量在制品積壓、生產(chǎn)資金占用、廠房利用率降低、管理成本增大、批次質(zhì)量風(fēng)險(xiǎn)等等。

精益生產(chǎn)認(rèn)為過早生產(chǎn)、過量生產(chǎn)均是浪費(fèi)，應(yīng)以需求拉動原則準(zhǔn)時(shí)生產(chǎn)。需求拉動就是按顧客（包括下游工序）的需求投入和產(chǎn)出，使顧客能精確的在需要的時(shí)間得到需要的產(chǎn)品，如同在超市的貨架上選取所需要的東西，而不是把用戶不太想要的東西強(qiáng)行推給用戶。拉動原則由于生產(chǎn)和需求直接對接，消除了過早、過量的投入，而減少了大量的庫存和在制品，大幅壓縮了生產(chǎn)周期。

精益生產(chǎn)要求人們要識別價(jià)值流，采用JIT（準(zhǔn)時(shí)化）、一件流等方法實(shí)現(xiàn)增值活動按需求連續(xù)流動，并應(yīng)用5S、TPM、防錯(cuò)、快速轉(zhuǎn)產(chǎn)等方法為價(jià)值流動提供支持和保障。精益生產(chǎn)的實(shí)施是永無止境的過程，其改進(jìn)結(jié)果必然是浪費(fèi)的不斷消除、價(jià)值的不斷挖掘，以及企業(yè)活力的不斷增強(qiáng)。精益生產(chǎn)的思想內(nèi)涵可概括為五點(diǎn)，分別是顧客確定價(jià)值、識別價(jià)值流、價(jià)值流動、需求拉動、盡善盡美。理解并應(yīng)用好此五項(xiàng)精益思想原則，就掌握了精益生產(chǎn)的成功秘訣。

第五篇：精益生產(chǎn)管理

精益生產(chǎn)管理 精益生產(chǎn)（Lean Production Management），簡稱“精益”，是衍生自豐田生產(chǎn)方式的一種管理哲學(xué)。

目錄

1生產(chǎn)

2生產(chǎn)分類

3價(jià)值確定

4停滯

5過早過量

6價(jià)值流

7思想內(nèi)涵

8管理原則

9主要企業(yè)

10管理現(xiàn)狀

11特點(diǎn)

12推行步驟

1生產(chǎn)編輯

精益生產(chǎn)管理，是一種以客戶需求為拉動，以消滅浪費(fèi)和不斷改善為核心，使企業(yè)以最少的投入獲取成本和運(yùn)作效益顯著改善的一種全新的生產(chǎn)管理模式。它的特點(diǎn)是強(qiáng)調(diào)客戶對時(shí)間和價(jià)值的要求，以科學(xué)合理的制造體系來組織為客戶帶來增值的生產(chǎn)活動，縮短生產(chǎn)周期，從而顯著提高企業(yè)適應(yīng)市場萬變的能力。

精益生產(chǎn)是多品種小批量條件下的最優(yōu)生產(chǎn)方式，實(shí)施精益生產(chǎn)會給企業(yè)帶來巨大的收益，因而被譽(yù)為第二次生產(chǎn)方式革命。

時(shí)至今日，隨著制造和管理技術(shù)的不斷提高，精益生產(chǎn)的含義已經(jīng)超越了當(dāng)初的TPS。美國在研究了包括精益生產(chǎn)在內(nèi)的各種管理模式后，又提出了二十一世紀(jì)的制造企業(yè)戰(zhàn)略–敏捷制造?？梢哉J(rèn)為，精益生產(chǎn)是通向敏捷制造的橋梁。敏捷企業(yè)是指那些能夠充分利用網(wǎng)

絡(luò)技術(shù)優(yōu)勢，迅速實(shí)現(xiàn)自我調(diào)整以適應(yīng)不斷變化的競爭環(huán)境，具有敏捷的快速反應(yīng)能力的企業(yè)。因此，沒有精益生產(chǎn)管理為基礎(chǔ)，企業(yè)難以實(shí)現(xiàn)敏捷制造。

實(shí)現(xiàn)精益生產(chǎn)管理，最基本的一條就是消滅浪費(fèi)。企業(yè)生產(chǎn)和經(jīng)營活動中的浪費(fèi)現(xiàn)象繁多，要消滅浪費(fèi)，首先要判別企業(yè)活動中的兩個(gè)基本構(gòu)成：增值活動和非增值活動。2生產(chǎn)分類編輯

精益生產(chǎn)將企業(yè)生產(chǎn)活動按照是否增值劃分為三類：增值活動、不增值尚難以消除的活動、不增值可立即消除的活動。精益生產(chǎn)將所有的非增值活動都視為浪費(fèi)，并提出生產(chǎn)中的七種浪費(fèi)（Muda），實(shí)施精益生產(chǎn)就必須著力消除此七種浪費(fèi)。長期以來，人們重視增值活動的效率改善而忽視向非增值活動的挖潛。研究表明，物資從進(jìn)廠到出廠，只有10%的時(shí)間是增值的，精益生產(chǎn)成功秘訣就在于將提高效率的著眼點(diǎn)轉(zhuǎn)移到占90%時(shí)間的非增值活動上去。

3價(jià)值確定編輯

企業(yè)實(shí)現(xiàn)價(jià)值的源頭是顧客，精益生產(chǎn)提出產(chǎn)品價(jià)值由顧客確定，要求從顧客角度審視企業(yè)的產(chǎn)品設(shè)計(jì)和生產(chǎn)經(jīng)營過程，識別價(jià)值流中的增值活動和各種浪費(fèi)。企業(yè)應(yīng)消除顧客不需要的多余功能和多余的非增值活動，不將額外的花銷轉(zhuǎn)嫁給顧客，實(shí)現(xiàn)顧客需求的最有效滿足。

4停滯編輯

精益生產(chǎn)將所有的停滯視為浪費(fèi)，要求促進(jìn)停滯物流轉(zhuǎn)運(yùn)行，跟不上進(jìn)度的果斷摒棄，各增值活動流動起來，強(qiáng)調(diào)的是不間斷地價(jià)值流動。傳統(tǒng)的職能分工和大批量生產(chǎn)方式，往往阻斷了本應(yīng)動起來的價(jià)值流，造成大量浪費(fèi)，如大量在制品積壓、生產(chǎn)資金占用、廠房利用率降低、管理成本增大、批次質(zhì)量風(fēng)險(xiǎn)等等。

5過早過量編輯

精益生產(chǎn)認(rèn)為過早生產(chǎn)、過量生產(chǎn)均是浪費(fèi)，應(yīng)以需求拉動原則準(zhǔn)時(shí)生產(chǎn)。需求拉動就是按顧客（包括下游工序）的需求投入和產(chǎn)出，使顧客能精確的在需要的時(shí)間得到需要的產(chǎn)品，如同在超市的貨架上選取所需要的東西，而不是把用戶不太想要的東西強(qiáng)行推給用戶。拉動原則由于生產(chǎn)和需求直接對接，消除了過早、過量的投入，而減少了大量的庫存和在制品，大幅壓縮了生產(chǎn)周期。

6價(jià)值流編輯

精益生產(chǎn)要求人們要識別價(jià)值流，采用JIT（準(zhǔn)時(shí)化）、一件流等方法實(shí)現(xiàn)增值活動按需求連續(xù)流動，并應(yīng)用5S、TPM、防錯(cuò)、快速轉(zhuǎn)產(chǎn)等方法為價(jià)值流動提供支持和保障。精益生產(chǎn)的實(shí)施是永無止境的過程，其改進(jìn)結(jié)果必然是浪費(fèi)的不斷消除以及價(jià)值的不斷挖掘。

精益生產(chǎn)追求完美的持續(xù)改善，改善是以需求為基礎(chǔ)的，要求工作人員并不只做會做的事，更要向應(yīng)該做的事挑戰(zhàn)，成為改善者而不是被改善者，對于被改善的事件徹底追究事件真相，改善設(shè)備之前先進(jìn)行員工作業(yè)改善，保證其對改善的適應(yīng)性，而在改善方案確定之后，首先確認(rèn)安全和質(zhì)量，否則改善也將成為一種浪費(fèi)。

7思想內(nèi)涵編輯

精益生產(chǎn)的思想內(nèi)涵可概括為五點(diǎn)，分別是顧客確定價(jià)值、識別價(jià)值流、價(jià)值流動、需求拉動、盡善盡美。理解并應(yīng)用好此五項(xiàng)精益思想原則，就掌握了精益生產(chǎn)的成功秘訣。8管理原則編輯

原則1:消除八大浪費(fèi)

企業(yè)中普遍存在的八大浪費(fèi)涉及：過量生產(chǎn)、等待時(shí)間、運(yùn)輸、庫存、過程（工序）、動作、產(chǎn)品缺陷以及忽視員工創(chuàng)造力。

原則2:關(guān)注流程，提高總體效益

管理大師戴明說過：“員工只須對15%的問題負(fù)責(zé)，另外85%歸咎于制度流程”.什么樣的流程就產(chǎn)生什么樣的績效。改進(jìn)流程要注意目標(biāo)是提高總體效益，而不是提高局部的部門的效益，為了企業(yè)的總體效益即使?fàn)奚植康牟块T的效益也在所不惜。

原則3:建立無間斷流程以快速應(yīng)變

建立無間斷流程，將流程中不增值的無效時(shí)間盡可能壓縮以縮短整個(gè)流程的時(shí)間，從而快速應(yīng)變顧客的需要。

原則4:降低庫存

需指出的是，降低庫存只是精益生產(chǎn)的其中一個(gè)手段，目的是為了解決問題和降低成本，而且低庫存需要高效的流程、穩(wěn)定可靠的品質(zhì)來保證。很多企業(yè)在實(shí)施精益生產(chǎn)時(shí)，以為精益生產(chǎn)就是零庫存，不先去改造流程、提高品質(zhì)，就一味要求下面降低庫存，結(jié)果可想而知，成本不但沒降低反而急劇上升，于是就得出結(jié)論，精益生產(chǎn)不適合我的行業(yè)、我的企業(yè)。這種誤解是需要極力避免的。

原則5:全過程的高質(zhì)量，一次做對

質(zhì)量是制造出來的，而不是檢驗(yàn)出來的。檢驗(yàn)只是一種事后補(bǔ)救，不但成本高而且無法保證不出差錯(cuò)。因此，應(yīng)將品質(zhì)內(nèi)建于設(shè)計(jì)、流程和制造當(dāng)中去，建立一個(gè)不會出錯(cuò)的品質(zhì)保證系統(tǒng)，一次做對。精益生產(chǎn)要求做到低庫存、無間斷流程，試想如果哪個(gè)環(huán)節(jié)出了問題，后面的將全部停止，所以精益生產(chǎn)必須以全過程的高質(zhì)量為基礎(chǔ)，否則，精益生產(chǎn)只能是一句空話。

原則6:基于顧客需求的拉動生產(chǎn)

JIT的本意是：在需要的時(shí)候，僅按所需要的數(shù)量生產(chǎn)，生產(chǎn)與銷售是同步的。也就是說，按照銷售的速度來進(jìn)行生產(chǎn)，這樣就可以保持物流的平衡，任何過早或過晚的生產(chǎn)都會造成損失。過去豐田使用“看板”系統(tǒng)來拉動，輔以ERP或MRP信息系統(tǒng)則更容易達(dá)成企業(yè)外部的物資拉動。

原則7:標(biāo)準(zhǔn)化與工作創(chuàng)新

標(biāo)準(zhǔn)化的作用是不言而喻的，但標(biāo)準(zhǔn)化并不是一種限制和束縛，而是將企業(yè)中最優(yōu)秀的做法固定下來，使得不同的人來做都可以做得最好，發(fā)揮最大成效和效率。而且，標(biāo)準(zhǔn)化也不是僵化、一成不變的，標(biāo)準(zhǔn)需要不斷地創(chuàng)新和改進(jìn)。

原則8:尊重員工，給員工授權(quán)

尊重員工就是要尊重其智慧和能力，給他們提供充分發(fā)揮聰明才智的舞臺，為企業(yè)也為自己做得更好。在豐田公司，員工實(shí)行自主管理，在組織的職責(zé)范圍內(nèi)自行其是，不必?fù)?dān)心因工作上的失誤而受到懲罰，出錯(cuò)一定有其內(nèi)在的原因，只要找到原因施以對策，下次就不會出現(xiàn)了。所以說，精益的企業(yè)雇傭的是“一整個(gè)人”，不精益的企業(yè)只雇傭了員工的“一雙手”.原則9:團(tuán)隊(duì)工作

在精益企業(yè)中，靈活的團(tuán)隊(duì)工作已經(jīng)變成了一種最常見的組織形式，有時(shí)候同一個(gè)人同時(shí)分屬于不同的團(tuán)隊(duì)，負(fù)責(zé)完成不同的任務(wù)。最典型的團(tuán)隊(duì)工作莫過于豐田的新產(chǎn)品發(fā)展計(jì)劃，該計(jì)劃由一個(gè)龐大的團(tuán)隊(duì)負(fù)責(zé)推動，團(tuán)隊(duì)成員來自各個(gè)不同的部門，有營銷、設(shè)計(jì)、工程、制造、采購等，他們在同一個(gè)團(tuán)隊(duì)中協(xié)同作戰(zhàn)，大大縮短了新產(chǎn)品推出的時(shí)間，而且質(zhì)量更高、成本更低，因?yàn)閺囊婚_始很多問題就得到了充分的考慮，在問題帶來麻煩之前就已經(jīng)被專業(yè)人員所解決。

原則10:滿足顧客需要

滿足顧客需要就是要持續(xù)地提高顧客滿意度，為了一點(diǎn)眼前的利益而不惜犧牲顧客的滿意度是相當(dāng)短視的行為。豐田從不把這句話掛在嘴上，總是以實(shí)際行動來實(shí)踐，盡管產(chǎn)品供不應(yīng)求，豐田在一切準(zhǔn)備工作就緒以前，從不盲目擴(kuò)大規(guī)模，保持穩(wěn)健務(wù)實(shí)的作風(fēng)，以贏得顧客的尊敬。豐田的財(cái)務(wù)數(shù)據(jù)顯示其每年的利潤增長率幾乎是銷售增長率的兩倍，而且每年的增長率相當(dāng)穩(wěn)定。

9主要企業(yè)編輯

中國企業(yè)習(xí)慣的管理方法是：只重結(jié)果，不重過程。長期關(guān)注的主題是品質(zhì)的提高、成本的降低、交期的縮短和生產(chǎn)效率的提升。

10管理現(xiàn)狀編輯

基礎(chǔ)“5S”管理方面

整理、整頓尚有欠缺，現(xiàn)場存在很多問題點(diǎn)，定置管理混亂。

幾乎沒有目視管理，目視管理不明確，缺乏標(biāo)識，物品尋找浪費(fèi)時(shí)間。有問題時(shí)不能及時(shí)發(fā)現(xiàn)。

標(biāo)準(zhǔn)規(guī)范化管理做得不夠，生產(chǎn)工作缺少標(biāo)準(zhǔn)化，作業(yè)標(biāo)準(zhǔn)不完善，標(biāo)準(zhǔn)制定不合理。設(shè)備維護(hù)保養(yǎng)機(jī)制不健全，故障較多，故障停機(jī)次數(shù)比較頻繁。

生產(chǎn)運(yùn)營與生產(chǎn)現(xiàn)場

部分人員生產(chǎn)理念落后，沒有形成以定單為中心的生產(chǎn)運(yùn)作理念。

生產(chǎn)統(tǒng)計(jì)與分析系統(tǒng)不完善，難以有效評估公司生產(chǎn)系統(tǒng)的狀況。

生產(chǎn)模式造成中間在制品較大，占用了較大的資金和生產(chǎn)空間。

色漿配置和樣品試制操作不規(guī)范，導(dǎo)致浪費(fèi)了大量生產(chǎn)時(shí)間。

對交貨期不斷調(diào)整，掩蓋了制造過程中的許多問題，生產(chǎn)中的問題不能及時(shí)暴露解決，造成系統(tǒng)反應(yīng)速度緩慢。

現(xiàn)場缺乏作業(yè)標(biāo)準(zhǔn)，員工作業(yè)不規(guī)范，隨意性強(qiáng)，造成品質(zhì)不良。

現(xiàn)場無標(biāo)準(zhǔn)作業(yè)管理的目視工具，管理混亂，現(xiàn)場物流管理缺乏標(biāo)準(zhǔn)，造成物流混亂。

品質(zhì)管理方面

品質(zhì)保證體系不夠健全，部品檢查、制造檢查、QC檢查、自主檢查等檢查體系要加強(qiáng)。質(zhì)量的過程控制能力較弱，造成大量的質(zhì)量成本損失。

品質(zhì)的目視管理、事先品質(zhì)工程診斷、預(yù)防管理、事后品質(zhì)對策改善做得不夠。質(zhì)量數(shù)據(jù)分析不徹底，無法進(jìn)行作業(yè)行為改善。

管理氣氛及人員能力方面：

基層管理者的素養(yǎng)和管理能力有待提高，管理技術(shù)需強(qiáng)化掌握，特別是發(fā)現(xiàn)問題、解決問題、獨(dú)自處理能力。同時(shí)需要先進(jìn)管理理念的培訓(xùn)。

需要進(jìn)一步營造改善的氣候氛圍，進(jìn)行環(huán)境渲染，如：員工培訓(xùn)、標(biāo)語口號、現(xiàn)況板等方法來改善環(huán)境，從員工素養(yǎng)提升入手，開展改善提案活動，從而使公司整體水平提升。11特點(diǎn)編輯

拉動式準(zhǔn)時(shí)化生產(chǎn)

以最終用戶的需求為生產(chǎn)起點(diǎn).強(qiáng)調(diào)物流平衡，追求零庫存，要求上一道工序加工完的零件立即可以進(jìn)入下一道工序。

組織生產(chǎn)線依靠一種稱為看板（Kanban）的形式。即由看板傳遞下道向上道需求的信息（看板的形式不限，關(guān)鍵在于能夠傳遞信息）。生產(chǎn)中的節(jié)拍可由人工于預(yù)、控制，但重在保證生產(chǎn)中的韌流平衡（對于每一道工序來說，即為保證對后道工序供應(yīng)的準(zhǔn)時(shí)化）。由于采用拉動式生產(chǎn)，生產(chǎn)中的計(jì)劃與調(diào)度實(shí)質(zhì)上是由各個(gè)生產(chǎn)單元自己完成，在形式上不采用集中計(jì)劃，但操作過程中生產(chǎn)單元之間的協(xié)調(diào)則極為必要。

全面質(zhì)量管理

強(qiáng)調(diào)質(zhì)量是生產(chǎn)出來而非檢驗(yàn)出來的，由生產(chǎn)中的質(zhì)量管理來保證最終質(zhì)量.生產(chǎn)過程中對質(zhì)量的檢驗(yàn)與控制在每一道工序都進(jìn)行。重在培養(yǎng)每位員工的質(zhì)量意識，在每一道工序進(jìn)行時(shí)注意質(zhì)量的檢測與控制，保證及時(shí)發(fā)現(xiàn)質(zhì)量問題.如果在生產(chǎn)過程中發(fā)現(xiàn)質(zhì)量問題，根據(jù)情況，可以立即停止生產(chǎn)，直至解決問題，從而保證不出現(xiàn)重大質(zhì)量事故和對不合格品的無效加工。

對于出現(xiàn)的質(zhì)量問題，一般是組織相關(guān)的技術(shù)與生產(chǎn)人員作為一個(gè)小組，一起協(xié)作，盡快解決。

團(tuán)隊(duì)工作法

團(tuán)隊(duì)工作法（Team work）。每位員工在工作中不僅是執(zhí)行上級的命令。更重要的是積極地參與，起到?jīng)Q策與輔助決策的作用.組織團(tuán)隊(duì)的原則并不完全按行政組織來劃分，而主要根據(jù)業(yè)務(wù)的關(guān)系來劃分。團(tuán)隊(duì)成員強(qiáng)調(diào)一專多能，要求能夠比較熟悉團(tuán)隊(duì)內(nèi)其他工作人員的工作，保證工作協(xié)調(diào)的順利進(jìn)行。團(tuán)隊(duì)人員工作業(yè)績的評定受團(tuán)隊(duì)內(nèi)部的評價(jià)的影響。（這與日本獨(dú)特的人事制度關(guān)系較大）團(tuán)隊(duì)工作的基本氛圍是信任，以一種長期的監(jiān)督控制為主，而避免對每一步工作的稽核，提高工作效率。團(tuán)隊(duì)的組織是變動的，針對不同的事物，建立不同的團(tuán)隊(duì)，同一個(gè)人可能屬于不同的團(tuán)隊(duì)。

并行工程

并行工程（Concurrent Engineering）。在產(chǎn)品的設(shè)計(jì)開發(fā)期間，將概念設(shè)計(jì)、結(jié)構(gòu)設(shè)計(jì)、工藝設(shè)計(jì)、最終需求等結(jié)合起來，保證以最快的速度按要求的質(zhì)量完成。各項(xiàng)工作由與

此相關(guān)的項(xiàng)目小組完成。進(jìn)程中小組成員各自安排自身的工作，但可以定期或隨時(shí)反饋信息并對出現(xiàn)的問題協(xié)調(diào)解決。依據(jù)適當(dāng)?shù)男畔⑾到y(tǒng)工具，反饋與協(xié)調(diào)整個(gè)項(xiàng)目的進(jìn)行。利用現(xiàn)代CIM技術(shù)，在產(chǎn)品的研制與開發(fā)期間，輔助項(xiàng)目進(jìn)程的并行化。

12推行步驟編輯

1、選擇要改進(jìn)的關(guān)鍵流程

精益生產(chǎn)方式不是一蹴而就的，它強(qiáng)調(diào)持續(xù)的改進(jìn)。首先應(yīng)該先選擇關(guān)鍵的流程，力爭把它建立成一條樣板線。

2、畫出價(jià)值流程圖

價(jià)值流程圖是一種用來描述物流和信息流的方法。在繪制完目前狀態(tài)的價(jià)值流程圖后，可以描繪出一個(gè)精益遠(yuǎn)景圖(Future Lean Vision)。在這個(gè)過程中，更多的圖標(biāo)用來表示連續(xù)的流程，各種類型的拉動系統(tǒng)，均衡生產(chǎn)以及縮短工裝更換時(shí)間，生產(chǎn)周期被細(xì)分為增值時(shí)間和非增值時(shí)間。

3、開展持續(xù)改進(jìn)研討會

精益遠(yuǎn)景圖必須付諸實(shí)施，否則規(guī)劃得再巧妙的圖表也只是廢紙一張。實(shí)施計(jì)劃中包括什么(What)，什么時(shí)候（When）和誰來負(fù)責(zé)（Who），并且在實(shí)施過程中設(shè)立評審節(jié)點(diǎn)。這樣，全體員工都參與到全員生產(chǎn)性維護(hù)系統(tǒng)中。在價(jià)值流程圖、精益遠(yuǎn)景圖的指導(dǎo)下，流程上的各個(gè)獨(dú)立的改善項(xiàng)目被賦予了新的意義，使員工十分明確實(shí)施該項(xiàng)目的意義。持續(xù)改進(jìn)生產(chǎn)流程的方法主要有以下幾種：消除質(zhì)量檢測環(huán)節(jié)和返工現(xiàn)象；消除零件不必要的移動；消滅庫存；合理安排生產(chǎn)計(jì)劃；減少生產(chǎn)準(zhǔn)備時(shí)間；消除停機(jī)時(shí)間；提高勞動利用率。

4、營造企業(yè)文化

雖然在車間現(xiàn)場發(fā)生的顯著改進(jìn)，能引發(fā)隨后一系列企業(yè)文化變革，但是如果想當(dāng)然地認(rèn)為由于車間平面布置和生產(chǎn)操作方式上的改進(jìn)，就能自動建立和推進(jìn)積極的文化改變，這顯然是不現(xiàn)實(shí)的。文化的變革要比生產(chǎn)現(xiàn)場的改進(jìn)難度更大，兩者都是必須完成并且是相輔相成的。許多項(xiàng)目的實(shí)施經(jīng)驗(yàn)證明，項(xiàng)目成功的關(guān)鍵是公司領(lǐng)導(dǎo)要身體力行地把生產(chǎn)方式的改善和企業(yè)文化的演變結(jié)合起來。

傳統(tǒng)企業(yè)向精益化生產(chǎn)方向轉(zhuǎn)變，不是單純地采用相應(yīng)的“看板”工具及先進(jìn)的生產(chǎn)管理技術(shù)就可以完成，而必須使全體員工的理念發(fā)生改變。精益化生產(chǎn)之所以產(chǎn)生于日本，而不是誕生在美國，其原因也正因?yàn)閮蓢钠髽I(yè)文化有相當(dāng)大的不同。

5、推廣到整個(gè)企業(yè)

精益生產(chǎn)利用各種工業(yè)工程技術(shù)來消除浪費(fèi)，著眼于整個(gè)生產(chǎn)流程，而不只是個(gè)別或幾個(gè)工序。所以，樣板線的成功要推廣到整個(gè)企業(yè)，使操作工序縮短，推動式生產(chǎn)系統(tǒng)被以顧客為導(dǎo)向的拉動式生產(chǎn)系統(tǒng)所替代。