第一篇：SQE工作內(nèi)容

SQE工作內(nèi)容

SQE供貨商管理工程師（Supplier Quality Engineer）

1、SQE負(fù)責(zé)保障供應(yīng)商所供原材料的質(zhì)量，在進(jìn)料檢驗(yàn)、生產(chǎn)過程檢驗(yàn)、客戶抱怨等，只要是由于原材料質(zhì)量缺陷引發(fā)的，都要及時反饋供應(yīng)商要求其改善；

2、SQE負(fù)責(zé)追蹤確認(rèn)供應(yīng)商的改善報告（8D）及實(shí)施效果，必要時可進(jìn)行現(xiàn)場審核檢查；

3、SQE負(fù)責(zé)制定進(jìn)貨檢驗(yàn)部門（IQC）的檢驗(yàn)規(guī)范及檢驗(yàn)計劃，并適時對檢驗(yàn)員進(jìn)行培訓(xùn)指導(dǎo)；

4、SQE可以參與供應(yīng)商初始樣品的評估放行工作；

5、SQE每個月或每個季度，對現(xiàn)有供應(yīng)商的質(zhì)量狀況進(jìn)行統(tǒng)計評分，對評分較低的供應(yīng)商提出限期改善要求；

6、SQE參與新供應(yīng)商開發(fā)與審核，與采購部門一起對新供應(yīng)商進(jìn)行考核打分，確定其是否可以成為合格供應(yīng)商。

SQE工作職責(zé)說明

1.推動供應(yīng)商內(nèi)部質(zhì)量改善

1.1 推動供應(yīng)商成立完善的質(zhì)量保證小組.1.2 供應(yīng)商過程變更及材質(zhì)變更的確認(rèn)管控動作.1.3 新材料及變更材料的管控.1.4 推動廠商導(dǎo)入常用的質(zhì)量體系如，SPC, 6Sigma 等品管手法。

1.5 材料質(zhì)量目標(biāo)達(dá)成狀況的改善及檢討。

1.6 不合格項(xiàng)目的改善確認(rèn)動作。

1.7 材料異常的處理及成效的確認(rèn)。

1.8 新產(chǎn)品導(dǎo)入階段的供應(yīng)商管控

2.推行執(zhí)行SQM的系統(tǒng)程序文件.2.1 供應(yīng)商的評監(jiān)，擇優(yōu)選擇廠商。

2.2 供應(yīng)商的定期及特殊審核的執(zhí)行。

2.3 供應(yīng)商的輔導(dǎo)，提升質(zhì)量。

2.4 執(zhí)行供應(yīng)商的獎罰措施。

2.5 建立完善規(guī)范的材料作業(yè)指導(dǎo)書

3.1 每月的供應(yīng)商等級評比。

3.2 每年的供應(yīng)商等級評比。

3.3 供應(yīng)商MBR, QBR 會議的召開。

3.4 8D Report 的發(fā)出及時效管控及改善效果的跟進(jìn)。

3.5 供應(yīng)商質(zhì)量月報，F(xiàn)AR 報表，信賴性報表的跟催及確認(rèn)

供應(yīng)商例行績效評估和audit.導(dǎo)入新廠商階段,一般有PUR/RD/SQM/ESH部門共同參與,SQE此階段需要做的是讓supplier提供供應(yīng)商調(diào)查報告及工廠內(nèi)部組織架構(gòu)等等大項(xiàng),此階段主導(dǎo)者應(yīng)該是PUR.針對這些站別,總結(jié)起來,按照人,機(jī),料,法,環(huán)五項(xiàng),集合公司的QPA checklist進(jìn)行audit.人, 1.1 training 1.2 comply with WI(work instruction)& SOP

機(jī), 1.3 machine maintained 1.4 measurement/tool 精確度

料, 1.5 區(qū)分隔離 1.6 保存期及保存方式

法, 1.7 traceability&Identification 1.8 SPC, FAI checklist

環(huán), 1.9 ESH 1.10 溫濕度

2.對供應(yīng)商QSA(quality system audit),通過對supplier系統(tǒng)面的audit,是希望指出supplier在整個面上的不足,一般來說,SQE主要1.1 document management

1.2 供應(yīng)商之supplier的管理.1.3 product identification & traceability

1.4 Process control

1.5 檢查和測試管理.1.6 Calibration

1.7 Nonconforming product control.1.8 handling, package, storage and delivery

1.9 Record—這一項(xiàng)適合所有的audit items.3.GPA(Green product audit),目前很大部分公司已將此audit納入QSA中,在這我就不細(xì)談了.但重要的還是離不開如下6點(diǎn):

1.1 GPA的文件規(guī)范系統(tǒng).1.2 Process management system

1.3 training

1.4 supplier’s 外包管理

1.5 EC管制

1.6 檢驗(yàn)和分析.

第二篇：SQE工作內(nèi)容及職責(zé)

SQE供貨商管理工程師——（Supplier Quality Engineer）

1、必須要有供應(yīng)商跟蹤的方式，質(zhì)量問題獨(dú)立處理的方法；

2、高級職位必須要有成本控制、質(zhì)量控制管理的清晰思路與意識、堅持的原則底線；

3、供應(yīng)商的內(nèi)部品質(zhì)管理流程、以及可能出現(xiàn)的問題對應(yīng)方式。

4、穩(wěn)定性的保證手段。

補(bǔ)充：

1、SQE負(fù)責(zé)保障供應(yīng)商所供原材料的質(zhì)量，在進(jìn)料檢驗(yàn)、生產(chǎn)過程檢驗(yàn)、客戶抱怨等，只要是由于原材料質(zhì)量缺陷引發(fā)的，都要及時反饋供應(yīng)商要求其改善；

2、SQE負(fù)責(zé)追蹤確認(rèn)供應(yīng)商的改善報告（8D）及實(shí)施效果，必要時可進(jìn)行現(xiàn)場審核檢查；

3、SQE負(fù)責(zé)制定進(jìn)貨檢驗(yàn)部門（IQC）的檢驗(yàn)規(guī)范及檢驗(yàn)計劃，并適時對檢驗(yàn)員進(jìn)行培訓(xùn)指導(dǎo)；

4、SQE可以參與供應(yīng)商初始樣品的評估放行工作；

5、SQE每個月或每個季度，對現(xiàn)有供應(yīng)商的質(zhì)量狀況進(jìn)行統(tǒng)計評分，對評分較低的供應(yīng)商提出限期改善要求；

6、SQE參與新供應(yīng)商開發(fā)與審核，與采購部門一起對新供應(yīng)商進(jìn)行考核打分，確定其是否可以成為合格供應(yīng)商。

SQE供應(yīng)商質(zhì)量管理工程師

當(dāng)前現(xiàn)實(shí)中SQE角色:

?消防隊員

?工程人員

?審核員,輔導(dǎo)員

?協(xié)調(diào)員

?檢驗(yàn)員

?項(xiàng)目工程師

?供應(yīng)商開發(fā)

SQE當(dāng)前在企業(yè)中的歸屬部門

質(zhì)量部

采購部

供應(yīng)鏈管理部

績效管理部

獨(dú)立

IQC

跨部門項(xiàng)目組

SQE的視角(關(guān)注點(diǎn))

新產(chǎn)品項(xiàng)目

物料質(zhì)量

客戶

部門

關(guān)系

采購

技術(shù)/規(guī)格

SQE工作職責(zé)說明

1.推動供應(yīng)商內(nèi)部質(zhì)量改善

1.1 推動供應(yīng)商成立完善的質(zhì)量保證小組.1.2 供應(yīng)商過程變更及材質(zhì)變更的確認(rèn)管控動作.1.3 新材料及變更材料的管控.1.4 推動廠商導(dǎo)入常用的質(zhì)量體系如，SPC, 6Sigma 等品管手法。

1.5 材料質(zhì)量目標(biāo)達(dá)成狀況的改善及檢討。

1.6 不合格項(xiàng)目的改善確認(rèn)動作。

1.7 材料異常的處理及成效的確認(rèn)。

1.8 新產(chǎn)品導(dǎo)入階段的供應(yīng)商管控

特別聲明：供應(yīng)商質(zhì)量管理不是SQE一個群體就能夠做好的事情

2.推行執(zhí)行SQM的系統(tǒng)程序文件.2.1 供應(yīng)商的評監(jiān)，擇優(yōu)選擇廠商。

2.2 供應(yīng)商的定期及特殊審核的執(zhí)行。

2.3 供應(yīng)商的輔導(dǎo)，提升質(zhì)量。

2.4 執(zhí)行供應(yīng)商的獎罰措施。

2.5 建立完善規(guī)范的材料作業(yè)指導(dǎo)書

3.報表執(zhí)行

3.1 每月的供應(yīng)商等級評比。

3.2 每年的供應(yīng)商等級評比。

3.3 供應(yīng)商MBR, QBR 會議的召開。

3.4 8D Report 的發(fā)出及時效管控及改善效果的跟進(jìn)。

3.5 供應(yīng)商質(zhì)量月報，F(xiàn)AR 報表，信賴性報表的跟催及確認(rèn)

擴(kuò)展要求：

專職審核員Auditor

專職供應(yīng)商輔導(dǎo)員（品質(zhì)，交付，技術(shù)，運(yùn)作---STA）

JQE—連接供應(yīng)商、本公司和客戶端的所有交付環(huán)節(jié)

項(xiàng)目SQE—專門負(fù)責(zé)新產(chǎn)品項(xiàng)目中與供應(yīng)商的協(xié)同開發(fā)

供應(yīng)鏈協(xié)調(diào)員

優(yōu)秀SQE勝任需要掌握的知識結(jié)構(gòu)

新的環(huán)境下供應(yīng)商管理角色越來越多地由專門化的職能人員來承擔(dān)，本人2003年畢業(yè)后,鬼使神差般地進(jìn)入了Quality這個領(lǐng)域,一直從事SQE工作也有近4年的光景,今天把自己的一些做事方式,態(tài)度及SQE的職責(zé)show出來,供同行和外行加以褒貶,讓自己吸取更多的精華,剔除糟粕.備注,我所負(fù)責(zé)的材料主要是EE(PCB/FPC/PCBA/FPCA,RLC 及connector),所以下面很多的工作經(jīng)驗(yàn)之談是站在EE這個面展開的,不過,相信對于負(fù)責(zé)其他材料的同仁還是有一定的幫助的,畢竟SQE是技術(shù)及管理共存的一個職業(yè).當(dāng)然，在此show出這么多個人經(jīng)驗(yàn)之談，也不乏有推薦自己之意，我相信我絕對是適合的人選。

一,績效--就是通常說的KPI(key performance indictor)一般來說,衡量一個SQE的指標(biāo),主要有abnormal cases, customer complaint, LRR(lots reject rate),SQE的使命是通過對供應(yīng)商的品質(zhì)管理,以保證材料在公司的正常生產(chǎn),所以很多時候,老板總以abnormal case來衡量SQE的performance.但事實(shí)上,個人覺得真正衡量SQE的ability應(yīng)該是supplier 8D回復(fù)的時效性及有效性,之所以這樣說,是因?yàn)椴牧系奶厥庑?相信SQE同仁有同樣的感觸.當(dāng)然,有些材料本身supplier的sense或者其process已經(jīng)達(dá)到很高的水準(zhǔn),其品質(zhì)面本來就很少出狀況,來衡量管理這樣材料的SQE performance,真的很難定奪,也許就是production的dppm trend chart 及service(training and so on).二,職責(zé)(responsibility)圍繞保證品質(zhì)來料這目的,SQE應(yīng)負(fù)起如下的責(zé)任, 1.對供應(yīng)商進(jìn)行例行的績效評估和audit.2.品質(zhì)監(jiān)督和異常協(xié)輔

3.NPI(new product 導(dǎo)入)/ECN 變更時,供應(yīng)尚制程及產(chǎn)品的確認(rèn),CIP的改善.4.GP 產(chǎn)品及其管制.針對以上四點(diǎn),小弟我淺談下我的經(jīng)驗(yàn),供各大俠指導(dǎo).1.對供應(yīng)商進(jìn)行例行的績效評估和audit.1.1導(dǎo)入新廠商階段,一般有PUR/RD/SQM/ESH部門共同參與,SQE此階段需要做的是讓supplier提供供應(yīng)商調(diào)查報告及工廠內(nèi)部組織架構(gòu)等等大項(xiàng),此階段主導(dǎo)者應(yīng)該是PUR.1.2對供應(yīng)商進(jìn)行QPA(quality process audit),這需要依據(jù)具體的產(chǎn)品來衡量,但不外乎receiving inspection, warehouse, MRB, production line, rework process, OQC and packing&store, record and so on.針對這些站別,總結(jié)起來,按照人,機(jī),料,法,環(huán)五項(xiàng),集合公司的QPA checklist進(jìn)行audit.人, 1.training 2.comply with WI(work instruction)& SOP 機(jī), 3.machine maintained 4.measurement/tool 精確度 料, 5.區(qū)分隔離 6.保存期及保存方式

法, 7.traceability&Identification 8.SPC, FAI checklist 環(huán), 9.ESH 10.溫濕度

QPA的frequency,目前很多公司已經(jīng)沒有強(qiáng)制的定義,只要公司一出現(xiàn)比較大的case, SQE就駐廠,針對相關(guān)站別進(jìn)行audit.事實(shí)上,這樣做起來的確很有效果,SQE第一時間內(nèi)了解到不良品,然后又第一時間內(nèi)去supplier端去audit相關(guān)process,相信很大程度上能很快解決問題,使公司順利生產(chǎn),讓supplier及時改善.1.3對供應(yīng)商QSA(quality system audit),通過對supplier系統(tǒng)面的audit,是希望指出supplier在整個面上的不足,一般來說,SQE主要audit的item如下, a.document management b.供應(yīng)商之supplier的管理.c.product identification & traceability d.Process control e.檢查和測試管理.f.Calibration g.Nonconforming product control.h.handling, package, storage and delivery i.Record—這一項(xiàng)適合所有的audit items.當(dāng)然事實(shí)上,SQE重點(diǎn)放在上面items外,其實(shí)還是有些需要audit的項(xiàng)目,比如quality system, contact review, 甚至設(shè)計管理.一般來說,QSA一年一次.事實(shí)上,真正反映supplier performace的是QBR 會議,參與部門有PUR, Technology and SQM,分?jǐn)?shù)比例一般為PUR--35%, T--30% SQM--35%.主要出發(fā)點(diǎn) Pur—delivery/cost/service T—technology share / service SQM—quality issue/ service Ps: sales 人員注意,客戶的3個主要對外窗口都很注重service.這樣的QBR meeting一般有SQM主導(dǎo),當(dāng)然supplier參加的窗口也應(yīng)該是對應(yīng)的sales/T/QA(CS)部門.個人認(rèn)為后續(xù)product的競爭力應(yīng)在品質(zhì)上,所以站在SQE的角度上,我是希望SQM的比重可以適當(dāng)加重.1.4GPA(Green product audit),目前很大部分公司已將此audit納入QSA中,在這我就不細(xì)談了.但重要的還是離不開如下6點(diǎn): a.GPA的文件規(guī)范系統(tǒng).b.Process management system c.training d.supplier’s 外包管理 e.EC管制(后面會細(xì)談)f.檢驗(yàn)和分析.2.品質(zhì)監(jiān)督和異常協(xié)輔

以abnormal case, customer complaint及LRR數(shù)據(jù)為基礎(chǔ),對廠商的品質(zhì)異常,通過review其FMEA/8D report及改善效果的確認(rèn),以監(jiān)督廠商的品質(zhì),同時輔導(dǎo)廠商的品質(zhì)改善與提升.對于品質(zhì)監(jiān)督,我很是贊同Baseline management,通過駐廠的方式,及時有效的audit廠商各站別的問題,同時給予廠商QA部門的大力support,提升其執(zhí)行力.個人很在乎的是能夠很好的push supplier建立FMEA部門,這樣做的好處如下: 對應(yīng)supplier a.但有異常發(fā)生時,能很快的組織起分析小組,盡快找到問題點(diǎn),預(yù)防問題的進(jìn)一步擴(kuò)大, b.很快的處理異常,以達(dá)到最低限度的減少損失, c.buglist,作為經(jīng)驗(yàn)的積累,方便后續(xù)品質(zhì)的追蹤.d.能很大程度上消除公司”踢皮球”的壞習(xí)慣.對于公司(customer)a.defect sample分析的時效性得以保證.(8D cycle times)b.SQE可以第一時間內(nèi),review8D report,可以很快的找到對應(yīng)分析窗口.誠然,FMEA小組的建立不能很快的讓supplier看到自己利益的增長,但我敢保證FMEA團(tuán)隊絕對是supplier和customer 很好的溝通橋梁.由于FMEA團(tuán)隊的重要性,一般我都是直接找supplier site manager來談,因?yàn)镕MEA小組需要很強(qiáng)的技術(shù)分析能力,很好的工廠執(zhí)行力及分析defect的儀器設(shè)備, 這些都需要site manager的大力support.相信優(yōu)秀的SQE能明白我的想法也希望能給相關(guān)同仁一些感觸.對于異常協(xié)輔,也許很多行外人覺得SQE的技術(shù)能力真的有那么專業(yè)嗎?能協(xié)輔Supplier進(jìn)行改善? 誠然SQE是技術(shù)和管理共存的一個特殊的崗位,相信沒有一定的技術(shù)能力是很難讓supplier誠服的,也的確SQE沒有supplier的PE在技術(shù)上的專長,但一般來講,公司現(xiàn)在很少找單一source supplier, 所以SQE有更多的機(jī)會去借鑒不同的經(jīng)驗(yàn),各公司一定都有他的長處,我已經(jīng)習(xí)慣將各廠商長處相聯(lián)結(jié),同時也習(xí)慣讓supplier習(xí)慣我的管理方式.之所以說SQE能給supplier異常輔導(dǎo),是因?yàn)楦鲘徫蝗藛T看待問題不一樣,PE可能想到了改善的方向,但出與cost的考慮,還是無法進(jìn)行有效的動作.甚至一些品質(zhì)issue的輕微改善,一些自工具的設(shè)計有可能,等等類似的問題.總之,SQE會取長補(bǔ)短,集合自己的經(jīng)驗(yàn)?zāi)苡行У慕o出supplier改善的方向.3.NPI(new product 導(dǎo)入)/ECN 變更時,供應(yīng)尚制程及產(chǎn)品的確認(rèn),CIP的改善.先來談下NPI的管控.相信大部分的SQE有這樣的體會,公司出現(xiàn)異常后,在最后root cause出來后才發(fā)現(xiàn),原來這樣的問題在試產(chǎn)階段就已經(jīng)存在,但種種原因,在沒有得到解決前,此model已經(jīng)進(jìn)入量產(chǎn)階段,這樣以來,SQE就成為大家指責(zé)的重點(diǎn),事實(shí)上,SQE會覺得很冤枉,因?yàn)?一般來說,試產(chǎn)階段的issue都是有technology在負(fù)責(zé)處理,SQE也可能做部分的support,但量產(chǎn)材料一定是SQE在復(fù)雜,所以出現(xiàn)這樣的問題,SQE做的事情,說的難聽點(diǎn)就是在幫人家擦屁股,處理不好,其他部門就覺得SQE能力不夠,處理完美,覺得這是SQE份內(nèi)之事情.(這只是個人感慨,請勿當(dāng)經(jīng)驗(yàn)交流?)所以,從上面的分析,出于對品質(zhì)的保證,或者說對自己的保護(hù),SQE介入NPI階段是非常必要的.哪如何介入及介入后如何處理呢?下面細(xì)談.駐廠管理是必須的.a.如何介入? 一般來說,SQE會和Supplier的QA召開周會或者月會,在該會議上,可以將new product review列為review項(xiàng)目.但,大多數(shù)公司,NPI主導(dǎo)者一定是Technology department,有時候甚至等產(chǎn)品量產(chǎn)后才notice QE department,所以,第一步,一定要讓supplier Technology 部門只要有新產(chǎn)品導(dǎo)入就一定要知會到QE,但大部分公司的PE沒有這樣的習(xí)慣,因?yàn)樗麄兊闹攸c(diǎn)可能在技術(shù)的改善及提升.所以看似很簡單的要求,但實(shí)際操作起來就不會那么順利,所以SQE就要主動去找Supplier site manager去談,只有大老板關(guān)注到這點(diǎn),才有可行性.這是SQE需要support Supplier QE的,記住,與supplier的關(guān)系不是指揮與被指揮的關(guān)系,win-win才是SQE的最終目的.b.介入后如何管理呢? 一,part failure history/specific failure data 1.Review supplier new model status in quality meeting.2.Review fails record and corrective actions.3.EC list for new product.(in NPI period, according to customer requirement, maybe some have some EC)4.Co-work with supplier’s PE&ME, planner, RD&IE departments, define the best parameter and define it into SOP.5.Supplier IPQC should know these failures and audit process according to them.二,transportation readiness.1.Co-work with supplier related department or field standard, set up new model yield rate criteria.2.5M checklist(manpower/machine/material/method/environment)3.Document ready.(QC-FLOW-CHART,SOP,SIP and so on)4.SPC review(dimension, optical, soldering thickness)5.Golden sample management setup.這些看起來很簡單,但運(yùn)行起來就是在考量SQE的技術(shù)含量和管理能力了.比如,公司的采購一定需要supplier出新產(chǎn)品,但有些問題又沒有解決雜辦?? 一般我采取的方式有, 1.告之公司T部門,有些問題還沒有解決,你要試用出問題,你去處理.—比較坑人.2.視異常而言,如一些外觀問題沒有得到處理,要求supplier加強(qiáng)全檢次數(shù),把不良卡在supplier端.如為function問題沒有得到解決,就直接要求停止出貨.(當(dāng)然,這需要SQM的大力support,如自己的老板也同意出貨,相信真出問題,老板也不會怪罪到你.)3.在新產(chǎn)品還沒達(dá)到量產(chǎn)的水準(zhǔn)及issue沒有完全得到解決時,如PUR一定要使用,那就請PUR出特采.(一般來說,特采是PUR最不想的狀況,因?yàn)樨?zé)任別就在自己身上了).有時,可能只有1pcs的不良,但此不良為zero defect items(EE material,一般為錯件,漏件,極性錯誤),SQE就一定需要supplier找到問題跟源,在沒有得到完全解決前,SQE就要拍板,不許出貨.接著來談EC的管控.EC有二種,VECA&VECN.區(qū)別點(diǎn)在于VECA為supplier 提供給公司,VECN為公司發(fā)給supplier.之所以將EC拿出來細(xì)談是因?yàn)閷τ陔娮赢a(chǎn)品,cycle time比較短,EC的變更就比較多,而且很大一部分異常就是因?yàn)镋C沒有得到很好的管控.談及這方面的管控,首先要和大家有個共識,EC的窗口一定是唯一的,一般來說公司的EC窗口有二個,SQM及T, supplier端為QE及T.但大家也應(yīng)該清楚SQM與外界的接觸更多點(diǎn),所以,在我以前服務(wù)的公司,EC窗口為SQM,對應(yīng)的supplier窗口為QE,只有在EC窗口確定的情況下,EC才能得到很好的管控,不然,我相信很多公司會為這花費(fèi)很大的精力去處理EC問題.a.VECN 管控.發(fā)起單位可能為T和SQM,一般來說, T主要復(fù)雜normal的變更,比如從下個rev,需要增加個零件,象這樣類似的變更.有T部門撰寫,有SQE知會supplier.SQE主要針對量產(chǎn)時候出現(xiàn)的一些issue,經(jīng)過驗(yàn)證等,發(fā)現(xiàn)變更一些layer out能解決問題.這樣類似的變更就有SQE主導(dǎo).b.VECA管控.一定是supplier的QE提供給SQE.VECA提出的items可能很多, 比如廠商一些重要制程參數(shù)的變更,生產(chǎn)地的變更,供應(yīng)商的變更(second source導(dǎo)入).針對issue, supplier驗(yàn)證一些數(shù)據(jù),可能變更某些參數(shù)能很好的提升良率.等等類似的問題,Supplier均需要提出VECA.PS:VECA/VECN items 有些公司會規(guī)定的很詳細(xì).談到這點(diǎn),接著就是變更的時間點(diǎn)要在document寫的很清楚,很大部分issue就是因?yàn)镋C的時間點(diǎn)不明確導(dǎo)致異常的發(fā)生.VECN/VECA 時間導(dǎo)入有兩種, 1.running change.(常說的限時導(dǎo)入)2.cut-in change.這就需要和PUR及supplier確認(rèn)清楚product的數(shù)量,不然一定會出現(xiàn)問題.備注:EC是一定需要用docement管控的,這對于SQM還是supplier都是一種保護(hù).4.GP 產(chǎn)品及其管制.這點(diǎn)我就不細(xì)談了,XRF等管理,更多的是IQC在執(zhí)行, 主要的還是做到如上幾點(diǎn).a.GPA的文件規(guī)范系統(tǒng).b.Process management system c.training d.supplier’s 外包管理 e.EC管制 f.檢驗(yàn)和分析

另再在此show下本人SQE職場性格，相信也是優(yōu)秀SQE必備之能力。

1.良好的溝通技巧,與production及工廠內(nèi)相關(guān)部門建立良好的co-work方式，使事事半功倍。

2.解析問題能一針見血，通過QC 7大說法，SPC管控等等分析技巧，review supplier 8D report.3.處理事情及時，提高工廠甚至我們的客戶的滿意度。

4.熟悉ISO9000/TS16949/ISO14000等各要求，熟練使用在audit supplier。5.本身邏輯思維性很強(qiáng)，能深辟的看待問題。

6.在供應(yīng)商管理方面，強(qiáng)勢的管理方式能很好的領(lǐng)導(dǎo)supplier 品質(zhì)的提升，當(dāng)然同時會吸納supplier的一些寶貴的意見，使工廠和supplier doube win,很強(qiáng)的獨(dú)立處理事情能力。

第三篇：淺談SQE工作

淺談SQE工作

SQE全稱為supply quality engineer故名思議 則主要以供應(yīng)商質(zhì)量負(fù)責(zé)為主。但是質(zhì)量管理，千絲萬縷，從原先的注重產(chǎn)品檢驗(yàn)到注重過程再到設(shè)計，甚至整個運(yùn)營體系。

因此SQE的職責(zé)更是相對寬泛。其主要職責(zé)為三大塊：

1)項(xiàng)目支持

項(xiàng)目支持這一塊主要負(fù)責(zé)從項(xiàng)目立項(xiàng)開始后的潛在供方評審，供方選擇與評價，以及協(xié)調(diào)供方與開發(fā)/采購/物流/質(zhì)保支持QPN活動的展開，例如：產(chǎn)品數(shù)據(jù)凍結(jié)后的標(biāo)準(zhǔn)確認(rèn)，材料認(rèn)可，開模跟蹤，模具檢具工裝的驗(yàn)收，OTS認(rèn)可，過程確認(rèn)，F(xiàn)MEA的策劃，控制計劃的確認(rèn)，首批首件的認(rèn)可，2TP的驗(yàn)收等等，要SQE必須要熟悉的前期流程，熟悉APQP策劃，具備一定的技術(shù)知識，良好的溝通協(xié)調(diào)能力，清晰的項(xiàng)目管理思路以及良好的抗壓能力等。比如上海通用的SQE最主要的工作范疇就是項(xiàng)目管理，要求也相對較高，前期開發(fā)階段SQE被任命為項(xiàng)目經(jīng)理。

2）采購支持

采購支持這一塊主要的工作內(nèi)容有，供應(yīng)商開發(fā)，立項(xiàng)后的潛在供方評審，供方定點(diǎn)，bom表的下發(fā)，與開發(fā)/物流/質(zhì)保對供方進(jìn)行績效考核，不斷優(yōu)化整合供應(yīng)鏈，另外相應(yīng)的商務(wù)工作例如：報價，核價，質(zhì)量索賠，退貨等，需要有出色的商務(wù)談判能力，審核能力，清晰的供應(yīng)商管理思路等，這一塊主要偏商務(wù)。

3）供應(yīng)商質(zhì)量管控

供應(yīng)商質(zhì)量管控是SQE的核心業(yè)務(wù)，主要是對量產(chǎn)項(xiàng)目的支持，以及供方審核，體系開發(fā)，幫助提升供方質(zhì)量能力，日常的內(nèi)部投訴處理，客戶抱怨處理，以及QCC改善活動的主導(dǎo)，月度或者的供方質(zhì)量績效考核等等。這方面的工作量相當(dāng)大，而且備受爭議，往往出力不討好，也是最辛苦最累的活，不僅僅需要豐富的體系管理知識，質(zhì)量管控經(jīng)驗(yàn)，對抗壓能力和溝通協(xié)調(diào)能力的要求相對較高。

總的來說：SQE是一個橫向跨部門的管理崗位，工作的重點(diǎn)是如何去管理，通過一種怎樣的方式和方法，合理的優(yōu)化資源配置，利用現(xiàn)有的資源去完成某項(xiàng)任務(wù)的管理活動，對資質(zhì)的要求相對較高，一家公司想要有好的發(fā)展必須要有一支優(yōu)秀的供應(yīng)鏈資源的支持，而SQE的天職是配合公司的采購戰(zhàn)略如何去優(yōu)化整合公司的供應(yīng)鏈資源，降低風(fēng)險，提高效益，因而工作相對繁雜，成績也不容易讓人看到，卻也是最能鍛煉人的一個崗位。

第四篇：SQE工作職責(zé)

SQE工作職責(zé)

1、負(fù)責(zé)保障供應(yīng)商所供原材料的質(zhì)量，在進(jìn)料檢驗(yàn)、生產(chǎn)過程檢驗(yàn)、客戶抱怨等，只要是由于原材料質(zhì)量缺陷引發(fā)的，都要及時反饋供應(yīng)商要求其改善；

2、負(fù)責(zé)追蹤確認(rèn)供應(yīng)商的改善報告（8D）及實(shí)施效果，必要時可進(jìn)行現(xiàn)場審核檢查；

3、負(fù)責(zé)參與供應(yīng)商初始樣品的評估放行工作；

4、負(fù)責(zé)每個月或每個季度，對現(xiàn)有供應(yīng)商的質(zhì)量狀況進(jìn)行統(tǒng)計評分，對評分較低的供應(yīng)商提出限期改善要求；

5、負(fù)責(zé)參與新供應(yīng)商開發(fā)與審核，與采購部門一起對新供應(yīng)商進(jìn)行考核打分，確定其是否可以成為合格供應(yīng)商。

6、供應(yīng)商質(zhì)量目標(biāo)達(dá)成狀況的改善及檢討；

7、供應(yīng)商的定期及異?；说膱?zhí)行；

7、供應(yīng)商的輔導(dǎo)，協(xié)助供應(yīng)商提升產(chǎn)品質(zhì)量。

8、執(zhí)行供應(yīng)商的獎罰措施；

9、供方PPAP資料的初審；

10、供應(yīng)商審核安排及審核整改資料的收集和驗(yàn)證。

11、上級主管交代的其它事宜。

第五篇：SQE的工作職責(zé)

SQE的工作職責(zé)

SQE工作職責(zé)說明

1.推動供應(yīng)商內(nèi)部質(zhì)量改善

1.1 推動供應(yīng)商成立完善的SJQE及QIT組織.1.2 供應(yīng)商制程變更及材質(zhì)變更的確認(rèn)管控動作.1.3 新材料及變更材料的管控.1.4 推動廠商導(dǎo)入常用的質(zhì)量體系如，SPC, 6Sigma 等品管手法。1.5 材料質(zhì)量目標(biāo)達(dá)成狀況的改善及檢討。1.6 不合格項(xiàng)目的改善確認(rèn)動作。1.7 材料異常的處理及成效的確認(rèn)。2.推行執(zhí)行SQM的系統(tǒng)程序文件.2.1 供應(yīng)商的評監(jiān)，擇優(yōu)選擇廠商。2.2 供應(yīng)商的定期及異常稽核的執(zhí)行。2.3 供應(yīng)商的輔導(dǎo)，提升質(zhì)量。2.4 執(zhí)行供應(yīng)商的獎罰措施。

2.5 建立完善規(guī)范的材料作業(yè)指導(dǎo)書 3.報表執(zhí)行

3.1 每月的供應(yīng)商等級評比。3.1 每年的供應(yīng)商等級評比。

3.2 供應(yīng)商MBR, QBR 會議的召開。

3.3 8D Report 的發(fā)出及時效管控及改善效果的跟進(jìn)。

3.4 供應(yīng)商質(zhì)量月報，F(xiàn)AI 報表，信賴性報表的跟催及確認(rèn)。

SQE供貨商管理工程師——（Supplier Quality Engineer）

1、必須要有供應(yīng)商跟蹤的方式，質(zhì)量問題獨(dú)立處理的方法；

2、高級職位必須要有成本控制、質(zhì)量控制管理的清晰思路與意識、堅持的原則底線；

3、供應(yīng)商的內(nèi)部品質(zhì)管理流程、以及可能出現(xiàn)的問題對應(yīng)方式。

4、穩(wěn)定性的保證手段。

補(bǔ)充：

1、SQE負(fù)責(zé)保障供應(yīng)商所供原材料的質(zhì)量，在進(jìn)料檢驗(yàn)、生產(chǎn)過程檢驗(yàn)、客戶抱怨等，只要是由于原材料質(zhì)量缺陷引發(fā)的，都要及時反饋供應(yīng)商要求其改善；

2、SQE負(fù)責(zé)追蹤確認(rèn)供應(yīng)商的改善報告（8D）及實(shí)施效果，必要時可進(jìn)行現(xiàn)場審核檢查；

3、SQE負(fù)責(zé)制定進(jìn)貨檢驗(yàn)部門（IQC）的檢驗(yàn)規(guī)范及檢驗(yàn)計劃，并適時對檢驗(yàn)員進(jìn)行培訓(xùn)指導(dǎo)；

4、SQE可以參與供應(yīng)商初始樣品的評估放行工作；

5、SQE每個月或每個季度，對現(xiàn)有供應(yīng)商的質(zhì)量狀況進(jìn)行統(tǒng)計評分，對評分較低的供應(yīng)商提出限期改善要求；

6、SQE參與新供應(yīng)商開發(fā)與審核，與采購部門一起對新供應(yīng)商進(jìn)行考核打分，確定其是否可以成為合格供應(yīng)商。

SQE供應(yīng)商質(zhì)量管理工程師

當(dāng)前現(xiàn)實(shí)中SQE角色:

?消防隊員

?工程人員

?審核員,輔導(dǎo)員

?協(xié)調(diào)員

?檢驗(yàn)員

?項(xiàng)目工程師

?供應(yīng)商開發(fā)

SQE當(dāng)前在企業(yè)中的歸屬部門

質(zhì)量部

采購部

供應(yīng)鏈管理部

績效管理部

獨(dú)立

IQC

跨部門項(xiàng)目組

SQE的視角(關(guān)注點(diǎn))

新產(chǎn)品項(xiàng)目

物料質(zhì)量

客戶

部門

關(guān)系

采購

技術(shù)/規(guī)格

SQE工作職責(zé)說明

1.推動供應(yīng)商內(nèi)部質(zhì)量改善

1.1 推動供應(yīng)商成立完善的質(zhì)量保證小組.1.2 供應(yīng)商過程變更及材質(zhì)變更的確認(rèn)管控動作.1.3 新材料及變更材料的管控.1.4 推動廠商導(dǎo)入常用的質(zhì)量體系如，SPC, 6Sigma 等品管手法。

1.5 材料質(zhì)量目標(biāo)達(dá)成狀況的改善及檢討。

1.6 不合格項(xiàng)目的改善確認(rèn)動作。

1.7 材料異常的處理及成效的確認(rèn)。

1.8 新產(chǎn)品導(dǎo)入階段的供應(yīng)商管控

特別聲明：供應(yīng)商質(zhì)量管理不是SQE一個群體就能夠做好的事情

2.推行執(zhí)行SQM的系統(tǒng)程序文件.2.1 供應(yīng)商的評監(jiān)，擇優(yōu)選擇廠商。

2.2 供應(yīng)商的定期及特殊審核的執(zhí)行。

2.3 供應(yīng)商的輔導(dǎo)，提升質(zhì)量。

2.4 執(zhí)行供應(yīng)商的獎罰措施。

2.5 建立完善規(guī)范的材料作業(yè)指導(dǎo)書

3.報表執(zhí)行

3.1 每月的供應(yīng)商等級評比。

3.2 每年的供應(yīng)商等級評比。

3.3 供應(yīng)商MBR, QBR 會議的召開。

3.4 8D Report 的發(fā)出及時效管控及改善效果的跟進(jìn)。

3.5 供應(yīng)商質(zhì)量月報，F(xiàn)AR 報表，信賴性報表的跟催及確認(rèn)

擴(kuò)展要求：

專職審核員Auditor

專職供應(yīng)商輔導(dǎo)員（品質(zhì)，交付，技術(shù)，運(yùn)作---STA）

JQE—連接供應(yīng)商、本公司和客戶端的所有交付環(huán)節(jié)

項(xiàng)目SQE—專門負(fù)責(zé)新產(chǎn)品項(xiàng)目中與供應(yīng)商的協(xié)同開發(fā)

供應(yīng)鏈協(xié)調(diào)員

優(yōu)秀SQE勝任需要掌握的知識結(jié)構(gòu)

新的環(huán)境下供應(yīng)商管理角色越來越多地由專門化的職能人員來承擔(dān)，本人2003年畢業(yè)后,鬼使神差般地進(jìn)入了Quality這個領(lǐng)域,一直從事SQE工作也有近4年的光景,今天把自己的一些做事方式,態(tài)度及SQE的職責(zé)show出來,供同行和外行加以褒貶,讓自己吸取更多的精華,剔除糟粕.備注,我所負(fù)責(zé)的材料主要是EE(PCB/FPC/PCBA/FPCA,RLC 及connector),所以下面很多的工作經(jīng)驗(yàn)之談是站在EE這個面展開的,不過,相信對于負(fù)責(zé)其他材料的同仁還是有一定的幫助的,畢竟SQE是技術(shù)及管理共存的一個職業(yè).當(dāng)然，在此show出這么多個人經(jīng)驗(yàn)之談，也不乏有推薦自己之意，我相信我絕對是適合的人選。一,績效--就是通常說的KPI(key performance indictor)一般來說,衡量一個SQE的指標(biāo),主要有abnormal cases, customer complaint, LRR(lots reject rate),SQE的使命是通過對供應(yīng)商的品質(zhì)管理,以保證材料在公司的正常生產(chǎn),所以很多時候,老板總以abnormal case來衡量SQE的performance.但事實(shí)上,個人覺得真正衡量SQE的ability應(yīng)該是supplier 8D回復(fù)的時效性及有效性,之所以這樣說,是因?yàn)椴牧系奶厥庑?相信SQE同仁有同樣的感觸.當(dāng)然,有些材料本身supplier的sense或者其process已經(jīng)達(dá)到很高的水準(zhǔn),其品質(zhì)面本來就很少出狀況,來衡量管理這樣材料的SQE performance,真的很難定奪,也許就是production的dppm trend chart 及service(training and so on).二,職責(zé)(responsibility)圍繞保證品質(zhì)來料這目的,SQE應(yīng)負(fù)起如下的責(zé)任, 1.對供應(yīng)商進(jìn)行例行的績效評估和audit.2.品質(zhì)監(jiān)督和異常協(xié)輔

3.NPI(new product 導(dǎo)入)/ECN 變更時,供應(yīng)尚制程及產(chǎn)品的確認(rèn),CIP的改善.4.GP 產(chǎn)品及其管制.針對以上四點(diǎn),小弟我淺談下我的經(jīng)驗(yàn),供各大俠指導(dǎo).1.對供應(yīng)商進(jìn)行例行的績效評估和audit.1.1導(dǎo)入新廠商階段,一般有PUR/RD/SQM/ESH部門共同參與,SQE此階段需要做的是讓supplier提供供應(yīng)商調(diào)查報告及工廠內(nèi)部組織架構(gòu)等等大項(xiàng),此階段主導(dǎo)者應(yīng)該是PUR.1.2對供應(yīng)商進(jìn)行QPA(quality process audit),這需要依據(jù)具體的產(chǎn)品來衡量,但不外乎receiving inspection, warehouse, MRB, production line, rework process, OQC and packing&store, record and so on.針對這些站別,總結(jié)起來,按照人,機(jī),料,法,環(huán)五項(xiàng),集合公司的QPA checklist進(jìn)行audit.人, 1.training 2.comply with WI(work instruction)& SOP 機(jī), 3.machine maintained 4.measurement/tool 精確度 料, 5.區(qū)分隔離 6.保存期及保存方式

法, 7.traceability&Identification 8.SPC, FAI checklist 環(huán), 9.ESH 10.溫濕度

QPA的frequency,目前很多公司已經(jīng)沒有強(qiáng)制的定義,只要公司一出現(xiàn)比較大的case, SQE就駐廠,針對相關(guān)站別進(jìn)行audit.事實(shí)上,這樣做起來的確很有效果,SQE第一時間內(nèi)了解到不良品,然后又第一時間內(nèi)去supplier端去audit相關(guān)process,相信很大程度上能很快解決問題,使公司順利生產(chǎn),讓supplier及時改善.1.3對供應(yīng)商QSA(quality system audit),通過對supplier系統(tǒng)面的audit,是希望指出supplier在整個面上的不足,一般來說,SQE主要audit的item如下, a.document management b.供應(yīng)商之supplier的管理.c.product identification & traceability d.Process control e.檢查和測試管理.f.Calibration g.Nonconforming product control.h.handling, package, storage and delivery i.Record—這一項(xiàng)適合所有的audit items.當(dāng)然事實(shí)上,SQE重點(diǎn)放在上面items外,其實(shí)還是有些需要audit的項(xiàng)目,比如quality system, contact review, 甚至設(shè)計管理.一般來說,QSA一年一次.事實(shí)上,真正反映supplier performace的是QBR 會議,參與部門有PUR, Technology and SQM,分?jǐn)?shù)比例一般為PUR--35%, T--30% SQM--35%.主要出發(fā)點(diǎn) Pur—delivery/cost/service T—technology share / service SQM—quality issue/ service Ps: sales 人員注意,客戶的3個主要對外窗口都很注重service.這樣的QBR meeting一般有SQM主導(dǎo),當(dāng)然supplier參加的窗口也應(yīng)該是對應(yīng)的sales/T/QA(CS)部門.個人認(rèn)為后續(xù)product的競爭力應(yīng)在品質(zhì)上,所以站在SQE的角度上,我是希望SQM的比重可以適當(dāng)加重.1.4GPA(Green product audit),目前很大部分公司已將此audit納入QSA中,在這我就不細(xì)談了.但重要的還是離不開如下6點(diǎn): a.GPA的文件規(guī)范系統(tǒng).b.Process management system c.training d.supplier’s 外包管理 e.EC管制(后面會細(xì)談)f.檢驗(yàn)和分析.2.品質(zhì)監(jiān)督和異常協(xié)輔

以abnormal case, customer complaint及LRR數(shù)據(jù)為基礎(chǔ),對廠商的品質(zhì)異常,通過review其FMEA/8D report及改善效果的確認(rèn),以監(jiān)督廠商的品質(zhì),同時輔導(dǎo)廠商的品質(zhì)改善與提升.對于品質(zhì)監(jiān)督,我很是贊同Baseline management,通過駐廠的方式,及時有效的audit廠商各站別的問題,同時給予廠商QA部門的大力support,提升其執(zhí)行力.個人很在乎的是能夠很好的push supplier建立FMEA部門,這樣做的好處如下: 對應(yīng)supplier a.但有異常發(fā)生時,能很快的組織起分析小組,盡快找到問題點(diǎn),預(yù)防問題的進(jìn)一步擴(kuò)大, b.很快的處理異常,以達(dá)到最低限度的減少損失, c.buglist,作為經(jīng)驗(yàn)的積累,方便后續(xù)品質(zhì)的追蹤.d.能很大程度上消除公司”踢皮球”的壞習(xí)慣.對于公司(customer)a.defect sample分析的時效性得以保證.(8D cycle times)b.SQE可以第一時間內(nèi),review8D report,可以很快的找到對應(yīng)分析窗口.誠然,FMEA小組的建立不能很快的讓supplier看到自己利益的增長,但我敢保證FMEA團(tuán)隊絕對是supplier和customer 很好的溝通橋梁.由于FMEA團(tuán)隊的重要性,一般我都是直接找supplier site manager來談,因?yàn)镕MEA小組需要很強(qiáng)的技術(shù)分析能力,很好的工廠執(zhí)行力及分析defect的儀器設(shè)備, 這些都需要site manager的大力support.相信優(yōu)秀的SQE能明白我的想法也希望能給相關(guān)同仁一些感觸.對于異常協(xié)輔,也許很多行外人覺得SQE的技術(shù)能力真的有那么專業(yè)嗎?能協(xié)輔Supplier進(jìn)行改善? 誠然SQE是技術(shù)和管理共存的一個特殊的崗位,相信沒有一定的技術(shù)能力是很難讓supplier誠服的,也的確SQE沒有supplier的PE在技術(shù)上的專長,但一般來講,公司現(xiàn)在很少找單一source supplier, 所以SQE有更多的機(jī)會去借鑒不同的經(jīng)驗(yàn),各公司一定都有他的長處,我已經(jīng)習(xí)慣將各廠商長處相聯(lián)結(jié),同時也習(xí)慣讓supplier習(xí)慣我的管理方式.之所以說SQE能給supplier異常輔導(dǎo),是因?yàn)楦鲘徫蝗藛T看待問題不一樣,PE可能想到了改善的方向,但出與cost的考慮,還是無法進(jìn)行有效的動作.甚至一些品質(zhì)issue的輕微改善,一些自工具的設(shè)計有可能,等等類似的問題.總之,SQE會取長補(bǔ)短,集合自己的經(jīng)驗(yàn)?zāi)苡行У慕o出supplier改善的方向.3.NPI(new product 導(dǎo)入)/ECN 變更時,供應(yīng)尚制程及產(chǎn)品的確認(rèn),CIP的改善.先來談下NPI的管控.相信大部分的SQE有這樣的體會,公司出現(xiàn)異常后,在最后root cause出來后才發(fā)現(xiàn),原來這樣的問題在試產(chǎn)階段就已經(jīng)存在,但種種原因,在沒有得到解決前,此model已經(jīng)進(jìn)入量產(chǎn)階段,這樣以來,SQE就成為大家指責(zé)的重點(diǎn),事實(shí)上,SQE會覺得很冤枉,因?yàn)?一般來說,試產(chǎn)階段的issue都是有technology在負(fù)責(zé)處理,SQE也可能做部分的support,但量產(chǎn)材料一定是SQE在復(fù)雜,所以出現(xiàn)這樣的問題,SQE做的事情,說的難聽點(diǎn)就是在幫人家擦屁股,處理不好,其他部門就覺得SQE能力不夠,處理完美,覺得這是SQE份內(nèi)之事情.(這只是個人感慨,請勿當(dāng)經(jīng)驗(yàn)交流?)所以,從上面的分析,出于對品質(zhì)的保證,或者說對自己的保護(hù),SQE介入NPI階段是非常必要的.哪如何介入及介入后如何處理呢?下面細(xì)談.駐廠管理是必須的.a.如何介入? 一般來說,SQE會和Supplier的QA召開周會或者月會,在該會議上,可以將new product review列為review項(xiàng)目.但,大多數(shù)公司,NPI主導(dǎo)者一定是Technology department,有時候甚至等產(chǎn)品量產(chǎn)后才notice QE department,所以,第一步,一定要讓supplier Technology 部門只要有新產(chǎn)品導(dǎo)入就一定要知會到QE,但大部分公司的PE沒有這樣的習(xí)慣,因?yàn)樗麄兊闹攸c(diǎn)可能在技術(shù)的改善及提升.所以看似很簡單的要求,但實(shí)際操作起來就不會那么順利,所以SQE就要主動去找Supplier site manager去談,只有大老板關(guān)注到這點(diǎn),才有可行性.這是SQE需要support Supplier QE的,記住,與supplier的關(guān)系不是指揮與被指揮的關(guān)系,win-win才是SQE的最終目的.b.介入后如何管理呢? 一,part failure history/specific failure data 1.Review supplier new model status in quality meeting.2.Review fails record and corrective actions.3.EC list for new product.(in NPI period, according to customer requirement, maybe some have some EC)4.Co-work with supplier’s PE&ME, planner, RD&IE departments, define the best parameter and define it into SOP.5.Supplier IPQC should know these failures and audit process according to them.二,transportation readiness.1.Co-work with supplier related department or field standard, set up new model yield rate criteria.2.5M checklist(manpower/machine/material/method/environment)3.Document ready.(QC-FLOW-CHART,SOP,SIP and so on)4.SPC review(dimension, optical, soldering thickness)5.Golden sample management setup.這些看起來很簡單,但運(yùn)行起來就是在考量SQE的技術(shù)含量和管理能力了.比如,公司的采購一定需要supplier出新產(chǎn)品,但有些問題又沒有解決雜辦?? 一般我采取的方式有, 1.告之公司T部門,有些問題還沒有解決,你要試用出問題,你去處理.—比較坑人.2.視異常而言,如一些外觀問題沒有得到處理,要求supplier加強(qiáng)全檢次數(shù),把不良卡在supplier端.如為function問題沒有得到解決,就直接要求停止出貨.(當(dāng)然,這需要SQM的大力support,如自己的老板也同意出貨,相信真出問題,老板也不會怪罪到你.)3.在新產(chǎn)品還沒達(dá)到量產(chǎn)的水準(zhǔn)及issue沒有完全得到解決時,如PUR一定要使用,那就請PUR出特采.(一般來說,特采是PUR最不想的狀況,因?yàn)樨?zé)任別就在自己身上了).有時,可能只有1pcs的不良,但此不良為zero defect items(EE material,一般為錯件,漏件,極性錯誤),SQE就一定需要supplier找到問題跟源,在沒有得到完全解決前,SQE就要拍板,不許出貨.接著來談EC的管控.EC有二種,VECA&VECN.區(qū)別點(diǎn)在于VECA為supplier 提供給公司,VECN為公司發(fā)給supplier.之所以將EC拿出來細(xì)談是因?yàn)閷τ陔娮赢a(chǎn)品,cycle time比較短,EC的變更就比較多,而且很大一部分異常就是因?yàn)镋C沒有得到很好的管控.談及這方面的管控,首先要和大家有個共識,EC的窗口一定是唯一的,一般來說公司的EC窗口有二個,SQM及T, supplier端為QE及T.但大家也應(yīng)該清楚SQM與外界的接觸更多點(diǎn),所以,在我以前服務(wù)的公司,EC窗口為SQM,對應(yīng)的supplier窗口為QE,只有在EC窗口確定的情況下,EC才能得到很好的管控,不然,我相信很多公司會為這花費(fèi)很大的精力去處理EC問題.a.VECN 管控.發(fā)起單位可能為T和SQM,一般來說, T主要復(fù)雜normal的變更,比如從下個rev,需要增加個零件,象這樣類似的變更.有T部門撰寫,有SQE知會supplier.SQE主要針對量產(chǎn)時候出現(xiàn)的一些issue,經(jīng)過驗(yàn)證等,發(fā)現(xiàn)變更一些layer out能解決問題.這樣類似的變更就有SQE主導(dǎo).b.VECA管控.一定是supplier的QE提供給SQE.VECA提出的items可能很多, 比如廠商一些重要制程參數(shù)的變更,生產(chǎn)地的變更,供應(yīng)商的變更(second source導(dǎo)入).針對issue, supplier驗(yàn)證一些數(shù)據(jù),可能變更某些參數(shù)能很好的提升良率.等等類似的問題,Supplier均需要提出VECA.PS:VECA/VECN items 有些公司會規(guī)定的很詳細(xì).談到這點(diǎn),接著就是變更的時間點(diǎn)要在document寫的很清楚,很大部分issue就是因?yàn)镋C的時間點(diǎn)不明確導(dǎo)致異常的發(fā)生.VECN/VECA 時間導(dǎo)入有兩種, 1.running change.(常說的限時導(dǎo)入)2.cut-in change.這就需要和PUR及supplier確認(rèn)清楚product的數(shù)量,不然一定會出現(xiàn)問題.備注:EC是一定需要用docement管控的,這對于SQM還是supplier都是一種保護(hù).4.GP 產(chǎn)品及其管制.這點(diǎn)我就不細(xì)談了,XRF等管理,更多的是IQC在執(zhí)行, 主要的還是做到如上幾點(diǎn).a.GPA的文件規(guī)范系統(tǒng).b.Process management system c.training d.supplier’s 外包管理 e.EC管制 f.檢驗(yàn)和分析

另再在此show下本人SQE職場性格，相信也是優(yōu)秀SQE必備之能力。

1.良好的溝通技巧,與production及工廠內(nèi)相關(guān)部門建立良好的co-work方式，使事事半功倍。

2.解析問題能一針見血，通過QC 7大說法，SPC管控等等分析技巧，review supplier 8D report.3.處理事情及時，提高工廠甚至我們的客戶的滿意度。

4.熟悉ISO9000/TS16949/ISO14000等各要求，熟練使用在audit supplier。5.本身邏輯思維性很強(qiáng)，能深辟的看待問題。

6.在供應(yīng)商管理方面，強(qiáng)勢的管理方式能很好的領(lǐng)導(dǎo)supplier 品質(zhì)的提升，當(dāng)然同時會吸納supplier的一些寶貴的意見，使工廠和supplier doube win,很強(qiáng)的獨(dú)立處理事情能力。

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