第一篇：鍋爐焊接常見缺陷分析及解決方案[大全]

鍋爐焊接常見缺陷分析及解決方案

隨著我國工業(yè)經(jīng)濟的發(fā)展，鍋爐的應(yīng)用不論是從質(zhì)量上還是數(shù)量上都在高速發(fā)展，并且呈現(xiàn)出向高效能、大容量、高參數(shù)發(fā)展的趨勢。并且，鍋爐容量愈大，其包含的小徑管數(shù)量愈多。以UG—240.918—M2型循環(huán)流化床鍋爐為例，其受熱面管子均為小口徑管(≤Φ60mm),焊口數(shù)量約為8000道，而在30MW級電站鍋爐中，這一數(shù)量將達到16000。小口徑管主要分布在水冷壁、省煤器、低溫過熱器、高溫過熱器、高溫再熱器、低溫再熱器、本體疏水等鍋爐關(guān)鍵部位，且有大量對焊接要求嚴格的合金耐熱鋼存在。焊接質(zhì)量是保證鍋爐安裝工程質(zhì)量的關(guān)鍵,也直接關(guān)系到鍋爐能否長期安全運行。

目前，我國大部分鍋爐小徑管焊接方法大量采用手工鎢極氬弧焊，并且其焊接工藝日益成熟。然而，焊接缺陷仍然難以完全避免，典型的缺陷為焊接時在引弧和收弧處產(chǎn)生氣孔 ,焊接膜式水冷壁時產(chǎn)生未焊透 ,這些都是鍋爐受熱面組合與安裝中最易易產(chǎn)生的焊接缺陷。手工鎢極氬弧焊引弧和收弧時氣孔產(chǎn)生的原因及防止措施

1．1 氣孔產(chǎn)生的主要原因 氣孔產(chǎn)生的一般原因有

①焊件坡口的油、污、漆、垢、氧化皮、水分以及焊絲表面的油、銹在電弧的作用下產(chǎn)生氣體，且未逸出。

②氬氣純度不高，對焊接區(qū)域焊接氛圍保護不好，其他氣體干擾。③熔池保護效果差，粘度差。施工現(xiàn)場焊前準備工作已將焊件坡口及周圍10mm～15mm范圍內(nèi)光潔干凈 ,焊接坡口處露出金屬光澤 ,焊絲表面去油污處理;氬氣純度符合規(guī)范要求 ,氬氣的質(zhì)量分數(shù)達到 99。99%;焊接參數(shù)保持穩(wěn)定 ,采用經(jīng)焊接工藝評定合格的焊接參數(shù);具有可行的防風防雨保護措施;焊接管理工作到位。即使這樣但仍產(chǎn)生焊縫內(nèi)部氣孔缺陷 ,其多發(fā)生在焊接引弧和收弧處，其主要原因是焊接引弧和收弧不當造成的 ,由于在引弧和收弧時熔池金屬結(jié)晶速度快 ,熔池金屬的黏度急劇增加 ,溶解在母材和焊絲的氣體或其它原因產(chǎn)生的氣體在熔池中來不及逸出而形成焊縫內(nèi)部氣孔。

1．2 氣孔的防止措施

(1)在引弧處,先通氣后引弧。引燃電弧前先通氬氣 ,把輸氣管內(nèi)的空氣排除干凈,并在焊接區(qū)域形成氬氣保護場，在引燃電弧的1s～ 2s內(nèi),使焊接電流為正常焊接電流的1.5倍, ,在實際引弧位置后方 5mm～10mm處引燃電弧并將電弧拉至焊接位置處進行正常焊接，采用此方法可增大焊接熱輸入量 ,降低結(jié)晶速度,熔池中的氣體有充分時間逸出,可以避免焊縫內(nèi)部氣孔的產(chǎn)生。

(2)在收弧處 ,焊接速度減慢 ,焊炬向后傾角加大,焊絲送進量增加,當弧坑填滿后適當停頓，然后再熄弧 ,使接頭處的熔池熱輸入量增大 ,熔池冷卻速度減慢 ,氣體完全逸出以避免氣孔產(chǎn)生。膜式水冷壁焊接未焊透的原因及防止措施

2．1 未焊透缺陷產(chǎn)生的主要原因

膜式水冷壁在組合焊接中,焊縫經(jīng) X射線探傷檢查發(fā)現(xiàn)的焊接缺陷中 ,主要是未焊透缺陷。經(jīng)分析研究,產(chǎn)生未焊透的主要原因如下

:①膜式水冷壁管屏的管子之間間距比較小 ,兩側(cè)有管子形成的障礙,焊工施焊困難 ,故易在管子與管子相對位置處產(chǎn)生未焊透缺陷。②組對間隙不一致 ,鍋爐制造廠提供的膜式水冷壁是多片的 ,在安裝工地進行組裝時 ,就要同時組對很多個焊口 ,然而使每個焊口組對間隙完全相同非常困難,另外 ,整排焊口不可能同時進行焊接,當焊完一部分焊口 ,其余尚未焊接的焊口在焊接應(yīng)力作用下間隙就會縮小,甚至為 0,這些焊口在施焊中很容易出現(xiàn)未焊透缺陷。

③強力組對出現(xiàn)的錯口造成一側(cè)間隙減小,由于每片膜式水冷壁在制造、長途運輸和存放過程中會產(chǎn)生一定的變形 ,在現(xiàn)場組對時,整排管口中心點就有可能不在同一水平線上,若采取強力組對 ,被強行組對的管口在焊接熱源和應(yīng)力的作用下 ,有可能產(chǎn)生錯口,也容易造成焊口一側(cè)間隙減5mm。在焊接過程中 ,先焊間隙較小的焊口 ,后焊間隙較大的焊口。這樣既能避免產(chǎn)生未焊透,又能減少焊接工作量。焊接應(yīng)力和變形小,就會導(dǎo)致未焊透缺陷的產(chǎn)生。未焊透缺陷在鍋爐的密封良好。行組對。待水冷壁組對焊接完后 ,再將割開的鰭片縫焊接中是不允許存在的缺陷。間隙采用焊條電弧焊分段退焊法重新焊好 ,以保證鍋爐部件變形量控制在允許范圍內(nèi)。2．2 未焊透的防止措施

(3)膜式水冷壁組對前 ,應(yīng)認真校驗每片水冷壁焊口平齊情況。對于輕微的變形可直接采用火焰矯正或機械方法矯正后再組對。對于較大變形 ,可將管子間所焊鰭片割開 1 500,其割縫長度根據(jù)變形程度而定 ,一般不超過 mm ,然后再進行單根管矯正 ,之后進 3 結(jié)論

(1)暫停膜式水冷壁焊接 ,在該部位使用端在此處的停留時間 施焊條件,設(shè)置障礙多次進行練習,部修磨較尖銳的鎢極施焊,并適當降低焊接速度增加，確認熔孔正常并按正常要求添加焊絲 ,確認完全焊透再向前施焊 ,并結(jié)合 X射線拍片驗證。采取措施后在膜式水冷壁該部位施焊過程中,未發(fā)現(xiàn)未焊透缺陷產(chǎn)生。

(2)在管排組合時 ,要嚴格控制多個焊口組對時的最小間隙和最大間隙。使其中最小組對間隙能滿足焊接工藝指導(dǎo)書中的要求 ,最大組對間隙不超過。,采用以上方法 ,并嚴格按焊接工藝規(guī)程施焊 ,焊接缺陷不論在數(shù)量上還是質(zhì)量上都會明顯的減少,并且缺陷超標的焊口經(jīng)一次返修后全部合格 常見的焊接缺陷得到有效控制 ,工程焊接質(zhì)量得到很大提高 ,焊縫返修工作量大大減少 ,相對地減少了焊接材料的用量和人工的投入 ,有力地保證了工程質(zhì)量和施工進度 也為鍋爐的安全運行提供了有力的保障。

第二篇：常見焊接缺陷以及解決方法分析

常見焊接缺陷以及解決方法分析，太實用了，必須轉(zhuǎn)

2016-07-09 焊接切割聯(lián)盟

焊接接頭的不完整性稱為焊接缺陷，主要有：焊接裂紋、未焊透、夾渣、氣孔和焊縫外觀缺陷等。

焊前準備

構(gòu)件邊緣必須按規(guī)定進行準備，干凈，無毛刺，無氣割熔渣，無油脂或油漆，除了車間保護底漆。接頭必須干燥。幾種常見焊接缺憾點焊不應(yīng)該太深，點焊位置應(yīng)使其在施焊時能夠重新溶合。焊前，檢驗員必須確保所有焊點處于良好狀態(tài)，焊前必須清除壞點焊和炸裂的點焊。低溫焊接

無論使用哪種焊接方式，在低溫氣候下焊接（低于+5℃），必須采取如下的防護措施，以避免低溫焊接接頭造成的不良效果（易脆、變硬而易裂，容易在焊接接頭上產(chǎn)生諸如由于快速冷卻和焊縫凝固造成的小眼和熔渣等缺欠）。1)在不受壞天氣（如風、潮濕和氣流等）干擾的區(qū)域施焊 2)干燥焊接接頭以避免潮濕引起材料收縮 3)焊接接頭預(yù)熱，以減緩焊后焊縫的冷卻速度 4)焊后對焊縫加蓋防止焊縫的驟冷

5)焊接的最低溫度為-10℃，采取所指的防護措施 6)需要時預(yù)熱溫度至少為50℃火焰進行緩慢、均勻的預(yù)熱 缺陷分類

1、外觀缺陷

外觀缺陷(表面缺陷)是指不用借助于儀器,從工件表面可以發(fā)現(xiàn)的缺陷。常見的外觀缺陷有咬邊、焊瘤、凹陷及焊接變形等,有時還有表面氣孔和表面裂紋。單面焊的根部未焊透等。

A、咬邊是指沿著焊趾,在母材部分形成的凹陷或溝槽, 它是由于電弧將焊縫邊緣的母材熔化后沒有得到熔敷金屬的充分補充所留下的缺口。產(chǎn)生咬邊的主要原因是電弧熱量太高，即電流太大，運條速度太小所造成的。焊條與工件間角度不正確,擺動不合理，電弧過長，焊接次序不合理等都會造成咬邊。直流焊時電弧的磁偏吹也是產(chǎn)生咬邊的一個原因。某些焊接位置(立、橫、仰)會加劇咬邊。咬邊減小了母材的有效截面積,降低結(jié)構(gòu)的承載能力,同時還會造成應(yīng)力集中,發(fā)展為裂紋源。矯正操作姿勢,選用合理的規(guī)范,采用良好的運條方式都會有利于消除咬邊。焊角焊縫時,用交流焊代替直流焊也能有效地防止咬邊。

B、焊瘤焊縫中的液態(tài)金屬流到加熱不足未熔化的母材上或從焊縫根部溢出,冷卻后形成的未與母材熔合的金屬瘤即為焊瘤。焊接規(guī)范過強、焊條熔化過快、焊條質(zhì)量欠佳(如偏芯),焊接電源特性不穩(wěn)定及操作姿勢不當?shù)榷既菀讕砗噶?。在橫、立、仰位置更易形成焊瘤。焊瘤常伴有未熔合、夾渣缺陷,易導(dǎo)致裂紋。同時,焊瘤改變了焊縫的實際尺寸,會帶來應(yīng)力集中。管子內(nèi)部的焊瘤減小了它的內(nèi)徑,可能造成流動物堵塞。防止焊瘤的措施:使焊縫處于平焊位置,正確選用規(guī)范,選用無偏芯焊條,合理操作。C、凹坑 凹坑指焊縫表面或背面局部的低于母材的部分。凹坑多是由于收弧時焊條(焊絲)未作短時間停留造成的(此時的凹坑稱為弧坑),仰立、橫焊時,常在焊縫背面根部產(chǎn)生內(nèi)凹。凹坑減小了焊縫的有效截面積,弧坑常帶有弧坑裂紋和弧坑縮孔。防止凹坑的措施:選用有電流衰減系統(tǒng)的焊機,盡量選用平焊位置,選用合適的焊接規(guī)范,收弧時讓焊條在熔池內(nèi)短時間停留或環(huán)形擺動,填滿弧坑。D、未焊滿 未焊滿是指焊縫表面上連續(xù)的或斷續(xù)的溝槽。填充金屬不足是產(chǎn)生未焊滿的根本原因。規(guī)范太弱,焊條過細,運條不當?shù)葧?dǎo)致未焊滿。未焊滿同樣削弱了焊縫,容易產(chǎn)生應(yīng)力集中,同時,由于規(guī)范太弱使冷卻速度增大,容易帶來氣孔、裂紋等。防止未焊滿的措施:加大焊接電流,加焊蓋面焊縫。

E、燒穿 燒穿是指焊接過程中,熔深超過工件厚度,熔化金屬自焊縫背面流出,形成穿孔性缺。焊接電流過大,速度太慢,電弧在焊縫處停留過久,都會產(chǎn)生燒穿缺陷。工件間隙太大,鈍邊太小也容易出現(xiàn)燒穿現(xiàn)象。燒穿是鍋爐壓力容器產(chǎn)品上不允許存在的缺陷,它完全破壞了焊縫,使接頭喪失其聯(lián)接飛及承載能力。選用較小電流并配合合適的焊接速度,減小裝配間隙,在焊縫背面加設(shè)墊板或藥墊,使用脈沖焊,能有效地防止燒穿。F、其他表面缺陷:(1)成形不良 指焊縫的外觀幾何尺寸不符合要求。有焊縫超高,表面不光滑,以及焊縫過寬,焊縫向母材過渡不圓滑等。(2)錯邊指兩個工件在厚度方向上錯開一定位置,它既可視作焊縫表面缺陷,又可視作裝配成形缺陷。

(3)塌陷 單面焊時由于輸入熱量過大,熔化金屬過多而使液態(tài)金屬向焊縫背面塌落, 成形后焊縫背面突起,正面下塌。(4)表面氣孔及弧坑縮孔。

(5)各種焊接變形如角變形、扭曲、波浪變形等都屬于焊接缺陷O角變形也屬于裝配成形缺陷。

2、氣孔和夾渣

A、氣孔 氣孔是指焊接時,熔池中的氣體未在金屬凝固前逸出,殘存于焊縫之中所形成的空穴。其氣體可能是熔池從外界吸收的,也可能是焊接冶金過程中反應(yīng)生成的。

(1)氣孔的分類氣孔從其形狀上分,有球狀氣孔、條蟲狀氣孔;從數(shù)量上可分為單個氣孔和群狀氣孔。群狀氣孔又有均勻分布氣孔,密集狀氣孔和鏈狀分布氣孔之分。按氣孔內(nèi)氣體成分分類,有氫氣孔、氮氣孔、二氧化碳氣孔、一氧化碳氣孔、氧氣孔等。熔焊氣孔多為氫氣孔和一氧化碳氣孔。

(2)氣孔的形成機理常溫固態(tài)金屬中氣體的溶解度只有高溫液態(tài)金屬中氣體溶解度的幾十分之一至幾百分之一,熔池金屬在凝固過程中,有大量的氣體要從金屬中逸出來。當凝固速度大于氣體逸出速度時,就形成氣孔。

(3)產(chǎn)生氣孔的主要原因母材或填充金屬表面有銹、油污等,焊條及焊劑未烘干會增加氣孔量,因為銹、油污及焊條藥皮、焊劑中的水分在高溫下分解為氣體,增加了高溫金屬中氣體的含量。焊接線能量過小,熔池冷卻速度大,不利于氣體逸出。焊縫金屬脫氧不足也會增加氧氣孔。(4)氣孔的危害氣孔減少了焊縫的有效截面積,使焊縫疏松,從而降低了接頭的強度,降低塑性,還會引起泄漏。氣孔也是引起應(yīng)力集中的因素。氫氣孔還可能促成冷裂紋。

(5)防止氣孔的措施a.清除焊絲,工作坡口及其附近表面的油污、鐵銹、水分和雜物。b.采用堿性焊條、焊劑,并徹底烘干。c.采用直流反接并用短電弧施焊。d.焊前預(yù)熱,減緩冷卻速度。e.用偏強的規(guī)范施焊。B、夾渣 夾渣是指焊后溶渣殘存在焊縫中的現(xiàn)象。

(1)夾渣的分類a.金屬夾渣:指鎢、銅等金屬顆粒殘留在焊縫之中,習慣上稱為夾鎢、夾銅。b.非金屬夾渣:指未熔的焊條藥皮或焊劑、硫化物、氧化物、氮化物殘留于焊縫之中。冶金反應(yīng)不完全,脫渣性不好。

(2)夾渣的分布與形狀有單個點狀夾渣,條狀夾渣,鏈狀夾渣和密集夾渣(3)夾渣產(chǎn)生的原因a.坡口尺寸不合理;b.坡口有污物;c.多層焊時,層間清渣不徹底;d.焊接線能量小;e.焊縫散熱太快,液態(tài)金屬凝固過快;f.焊條藥皮,焊劑化學成分不合理,熔點過高；g.鎢極惰性氣體保護焊時,電源極性不當,電、流密度大, 鎢極熔化脫落于熔池中。h.手工焊時,焊條擺動不良,不利于熔渣上浮。可根據(jù)以上原因分別采取對應(yīng)措施以防止夾渣的產(chǎn)生。

(4)夾渣的危害點狀夾渣的危害與氣孔相似,帶有尖角的夾渣會產(chǎn)生尖端應(yīng)力集中,尖端還會發(fā)展為裂紋源,危害較大。

3、裂紋 焊縫中原子結(jié)合遭到破壞,形成新的界面而產(chǎn)生的縫隙稱為裂紋 A、裂紋的分類 根據(jù)裂紋尺寸大小,分為三類1)宏觀裂紋:肉眼可見的裂紋。(2)微觀裂紋:在顯微鏡下才能發(fā)現(xiàn)。(3)超顯微裂紋:在高倍數(shù)顯微鏡下才能發(fā)現(xiàn),一般指晶間裂紋和晶內(nèi)裂紋。

從產(chǎn)生溫度上看,裂紋分為兩類:(1)熱裂紋:產(chǎn)生于Ac3線附近的裂紋。一般是焊接完畢即出現(xiàn),又稱結(jié)晶裂紋。這種二裂紋主要發(fā)生在晶界,裂紋面上有氧化色彩,失去金屬光澤。

(2)冷裂紋:指在焊畢冷至馬氏體轉(zhuǎn)變溫度M3點以下產(chǎn)生的裂紋,一般是在焊后一段時間(幾小時,幾天甚至更長)才出現(xiàn),故又稱延遲裂紋。

按裂紋產(chǎn)生的原因分,又可把裂紋分為:(1)再熱裂紋:接頭冷卻后再加熱至500~700℃時產(chǎn)生的裂紋。再熱裂紋產(chǎn)生于沉淀強化的材料(如含Cr、Mo、V、Ti、Nb的金屬)的焊接熱影響區(qū)內(nèi)的粗晶區(qū),一般從熔合線向熱影響區(qū)的粗晶區(qū)發(fā)展,呈晶間開裂特征。

(3)層狀撕裂主要是由于鋼材在軋制過程中,將硫化物(MnS)、硅酸鹽類等雜質(zhì)夾在其中,形成各向異性。在焊接應(yīng)力或外拘束應(yīng)力的使用下,金屬沿軋制方向的雜物開裂。

(4)應(yīng)力腐蝕裂紋:在應(yīng)力和腐蝕介質(zhì)共同作用下產(chǎn)生的裂紋。除殘余應(yīng)力或拘束應(yīng)力的因素外,應(yīng)力腐蝕裂紋主要與焊縫組織組成及形態(tài)有關(guān)。

B、.裂紋的危害裂紋,尤其是冷裂紋,帶來的危害是災(zāi)難性的。世界上的壓力容器事故除極少數(shù)是由于設(shè)計不合理,選材不當?shù)脑蛞鸬囊酝?絕大部分是由于裂紋引起的脆性破壞。C、.熱裂紋(結(jié)晶裂紋)(1)結(jié)晶裂紋的形成機理熱裂紋發(fā)生于焊縫金屬凝固末期,敏感溫度區(qū)大致在固相線附近的高溫區(qū),最常見的熱裂紋是結(jié)晶裂紋,其生成原因是在焊縫金屬凝固過程中,結(jié)晶偏析使雜質(zhì)生成的低熔點共晶物富集于晶界,形成所謂“液態(tài)薄膜”,在特定的敏感溫度區(qū)(又稱脆性溫度區(qū))間,其強度極小,由于焊縫凝固收縮而受到拉應(yīng)力,最終開裂形成裂紋。結(jié)晶裂紋最常見的情況是沿焊縫中心長度方向開裂,為縱向裂紋,有時也發(fā)生在焊縫內(nèi)部兩個柱狀晶之間,為橫向裂紋?；】恿鸭y是另一種形態(tài)的,常見的熱裂紋。

熱裂紋都是沿晶界開裂,通常發(fā)生在雜質(zhì)較多的碳鋼、低合金鋼、奧氏體不銹鋼等材料氣焊縫中(2)影響結(jié)晶裂紋的因素

a合金元素和雜質(zhì)的影響碳元素以及硫、磷等雜質(zhì)元素的增加,會擴大敏感溫度區(qū),使結(jié)晶裂紋的產(chǎn)生機會增多。

b.冷卻速度的影響冷卻速度增大,一是使結(jié)晶偏析加重,二是使結(jié)晶溫度區(qū)間增大,兩者都會增加結(jié)晶裂紋的出現(xiàn)機會；

c.結(jié)晶應(yīng)力與拘束應(yīng)力的影響在脆性溫度區(qū)內(nèi),金屬的強度極低,焊接應(yīng)力又使這飛部分金屬受拉,當拉應(yīng)力達到一定程度時,就會出現(xiàn)結(jié)晶裂紋。

(3)防止結(jié)晶裂紋的措施a.減小硫、磷等有害元素的含量,用含碳量較低的材料焊接。b.加入一定的合金元素,減小柱狀晶和偏析。如鋁、銳、鐵、鏡等可以細化晶粒。,c.采用熔深較淺的焊縫,改善散熱條件使低熔點物質(zhì)上浮在焊縫表面而不存在于焊縫中。d.合理選用焊接規(guī)范,并采用預(yù)熱和后熱,減小冷卻速度。e.采用合理的裝配次序,減小焊接應(yīng)力。D、.再熱裂紋(1)再熱裂紋的特征

a.再熱裂紋產(chǎn)生于焊接熱影響區(qū)的過熱粗晶區(qū)。產(chǎn)生于焊后熱處理等再次加熱的過程中。

b.再熱裂紋的產(chǎn)生溫度:碳鋼與合金鋼550~650℃奧氏體不銹鋼約300℃ c.再熱裂紋為晶界開裂(沿晶開裂)。d.最易產(chǎn)生于沉淀強化的鋼種中。e.與焊接殘余應(yīng)力有關(guān)。(2)再熱裂紋的產(chǎn)生機理

a.再熱裂紋的產(chǎn)生機理有多種解釋,其中模形開裂理論的解釋如下:近縫區(qū)金屬在高溫熱循環(huán)作用下,強化相碳化物(如碳化鐵、碳化饑、碳化鏡、碳化錯等)沉積在晶內(nèi)的位錯區(qū)上,使晶內(nèi)強化強度大大高于晶界強化,尤其是當強化相彌散分布在晶粒內(nèi)時, 阻礙晶粒內(nèi)部的局部調(diào)整,又會阻礙晶粒的整體變形,這樣,由于應(yīng)力松弛而帶來的塑性變形就主要由晶界金屬來承擔,于是,晶界應(yīng)力集中,就會產(chǎn)生裂紋,即所謂的模形開裂。

(3)再熱裂紋的防止a.注意冶金元素的強化作用及其對再熱裂紋的影響。b.合理預(yù)熱或采用后熱,控制冷卻速度。c.降低殘余應(yīng)力避免應(yīng)力集中。d.回火處理時盡量避開再熱裂紋的敏感溫度區(qū)或縮短在此溫度區(qū)內(nèi)的停留時間。E、冷裂紋.(1)冷裂紋的特征a.產(chǎn)生于較低溫度,且產(chǎn)生于焊后一段時間以后,故又稱延遲裂紋。b.主要產(chǎn)生于熱影響區(qū),也有發(fā)生在焊縫區(qū)的。c.冷裂紋可能是沿晶開裂,穿晶開裂或兩者混合出現(xiàn)。d.冷裂紋引起的構(gòu)件破壞是典型的脆斷。(2)冷裂紋產(chǎn)生機理a.瘁硬組織(馬氏體)減小了金屬的塑性儲備。b.接頭的殘余應(yīng)力使焊縫受拉。c.接頭內(nèi)有一定的含氫量。含氫量和拉應(yīng)力是冷裂紋(這里指氫致裂紋)產(chǎn)生的兩個重要因素。一般來說,金屬內(nèi)部原子的排列并非完全有序的,而是有許多微觀缺陷。在拉應(yīng)力的作用下,氫向高應(yīng)力區(qū)(缺陷部位)擴散聚集。當氫聚集到一定濃度時,就會破壞金屬中原子的結(jié)合鍵,金屬內(nèi)就出現(xiàn)一些微觀裂紋。應(yīng)力不斷作用,氫不斷地聚集,微觀裂紋不斷地擴展,直致發(fā)展為宏觀裂紋,最后斷裂。決定冷裂紋的產(chǎn)生與否,有一個臨界的含氫量和一個臨界的應(yīng)力值o當接頭內(nèi)氫的濃度小于臨界含氫量,或所受應(yīng)力小于臨界應(yīng)力時,將不會產(chǎn)生冷裂紋(即延遲時間無限長)。在所有的裂紋中,冷裂紋的危害性最大。

(3)防止冷裂紋的措施a.采用低氫型堿性焊條,嚴格烘干,在100~150℃下保存,隨取隨用。b.提高預(yù)熱溫度,采用后熱措施,并保證層間溫度不小于預(yù)熱溫度,選擇合理的焊接規(guī)范,避免焊縫中出現(xiàn)洋硬組織c.選用合理的焊接順序,減少焊接變形和焊接應(yīng)力d.焊后及時進行消氫熱處理。

4、未焊透

未焊透指母材金屬未熔化,焊縫金屬沒有進人,接頭根部的現(xiàn)象。

A、產(chǎn)生未焊透的原因(1)焊接電流小,熔深淺。(2)坡口和間隙尺寸不合理,鈍邊太大。(3)磁偏吹影響。(4)焊條偏芯度太大(5)層間及焊根清理不良。

B、未焊透的危害 未焊透的危害之一是減少了焊縫的有效截面積,使接頭強度下降。其次,未焊透焊透引起的應(yīng)力集中所造成的危害,比強度下降的危害大得多。未焊透嚴重降低焊縫的疲勞強度。未焊透可能成為裂紋源,是造成焊縫破壞的重要原因。未焊透引起的應(yīng)力集中所造成的危害,比強度下降的危害大得多。未焊透嚴重降低焊縫的疲勞強度。未焊透可能成為裂紋源,是造成焊縫破壞的重要原因。

C、未焊透的防止 使用較大電流來焊接是防止未焊透的基本方法。另外,焊角焊縫時,1用交流代替直流以防止磁偏吹,合理設(shè)計坡口并加強清理,用短弧焊等措施也可有效防止未焊透的產(chǎn)生。

5、未熔合

未熔合是指焊縫金屬與母材金屬,或焊縫金屬之間未熔化結(jié)合在一起的缺陷。按其所在部位,未熔合可分為坡口未熔合,層間未熔合根部未熔合三種。A、.產(chǎn)生未熔合缺陷的原因(1)焊接電流過小;(2)焊接速度過快;(3)焊條角度不對;(4)產(chǎn)生了弧偏吹現(xiàn)象;旺,(5)焊接處于下坡焊位置,母材未熔化時已被鐵水覆蓋;(6)母材表面有污物或氧化物影響熔敷金屬與母材間的熔化結(jié)合等。B、未熔合的危害 未熔合是一種面積型缺陷,坡口未熔合和根部未熔合對承載截面積的減小都非常明顯,應(yīng)力集中也比較嚴重,其危害性僅次于裂紋。

C、.未熔合的防止 采用較大的焊接電流,正確地進行施焊操作,注意坡口部位的清潔。

6、其他缺陷

(1)焊縫化學成分或組織成分不符合要求: 焊材與母材匹配不當,或焊接過程中元素燒損等原因,容易使焊縫金屬的化學成份發(fā)生變化,或造成焊縫組織不符合要求。這可能帶來焊縫的力學性能的下降,還會影響接頭的耐蝕性能。

(2)過熱和過燒: 若焊接規(guī)范使用不當,熱影響區(qū)長時間在高溫下停留,會使晶粒變得粗大,即出現(xiàn)過熱組織。若溫度進一步升高,停留時間加長,可能使晶界發(fā)生氧化或局部熔化,出現(xiàn)過燒組織。過熱可通過熱處理來消除,而過燒是不可逆轉(zhuǎn)的缺陷。(3)白點:在焊縫金屬的拉斷面上出現(xiàn)的象魚目狀的白色斑,即為自點F白點是由于氫聚集而造成的,危害極大。預(yù)防缺陷 形狀缺欠

外觀質(zhì)量粗糙，魚鱗波高低、寬窄發(fā)生突變；焊縫與母材非圓滑過渡。主要原因：操作不當，返修造成。危害：應(yīng)力集中，削弱承載能力。尺寸缺欠

焊縫尺寸不符合施工圖樣或技術(shù)要求。主要原因：施工者操作不當

危害：尺寸小了，承載截面小； 尺寸大了，削弱了某些承受動載荷結(jié)構(gòu)的疲勞強度。咬邊 原因：

⒈焊接參數(shù)選擇不對，U、I太大，焊速太慢。

⒉電弧拉得太長。熔化的金屬不能及時填補熔化的缺口。危害：母材金屬的工作截面減小，咬邊處應(yīng)力集中。弧坑

由于收弧和斷弧不當在焊道末端形成的低洼部分。原因：焊絲或者焊條停留時間短，填充金屬不夠。危害：⒈減少焊縫的截面積； ⒉弧坑處反應(yīng)不充分容易產(chǎn)生偏析或雜質(zhì)集聚，因此在弧坑處往往有氣孔、灰渣、裂紋等。燒穿 原因：

⒈焊接電流過大； ⒉對焊件加熱過甚； ⒊坡口對接間隙太大；

⒋焊接速度慢，電弧停留時間長等。危害：⒈表面質(zhì)量差

⒉燒穿的下面常有氣孔、夾渣、凹坑等缺欠。焊瘤

熔化金屬流淌到焊縫以外未熔化的母材上所形成的局部未熔合。

原因：焊接參數(shù)選擇不當； 坡口清理不干凈，電弧熱損失在氧化皮上，使母材未熔化。

危害：表面是焊瘤下面往往是未熔合，未焊透； 焊縫幾何尺寸變化，應(yīng)力集中，管內(nèi)焊瘤減小管中介質(zhì)的流通界面計。氣孔 原因：

⒈電弧保護不好，弧太長。

⒉焊條或焊劑受潮，氣體保護介質(zhì)不純。⒊坡口清理不干凈。危害：從表面上看是減少了焊縫的工作截面；更危險的是和其他缺欠疊加造成貫穿性缺欠，破壞焊縫的致密性。連續(xù)氣孔則是結(jié)構(gòu)破壞的原因之一。夾渣

焊接熔渣殘留在焊縫中。易產(chǎn)生在坡口邊緣和每層焊道之間非圓滑過渡的部位，焊道形狀突變，存在深溝的部位也易產(chǎn)生夾渣。原因：

⒈熔池溫度低（電流?。簯B(tài)金屬黏度大，焊接速度大，凝固時熔渣來不及浮出；

⒉運條不當，熔渣和鐵水分不清；

⒊坡口形狀不規(guī)則，坡口太窄，不利于熔渣上?。?⒋多層焊時熔渣清理不干凈。

危害：較氣孔嚴重，因其幾何形狀不規(guī)則尖角、棱角對機體有割裂作用，應(yīng)力集中是裂紋的起源。未焊透

當焊縫的熔透深度小于板厚時形成。單面焊時，焊縫熔透達不到鋼板底部；雙面焊時，兩道焊縫熔深之和小于鋼板厚度時形成。原因：

⒈坡口角度小，間隙小，鈍邊太大；

⒉電流小，速度快來不及熔化； ⒊焊條偏離焊道中心。

危害：工作面積減小，尖角易產(chǎn)生應(yīng)力集中，引起裂紋 未熔合

熔焊時焊道與母材之間或焊道與焊道之間未能完全熔化結(jié)合的部分。原因：

⒈電流小、速度快、熱量不足；

⒉坡口或焊道有氧化皮、熔渣等，一部分熱量損失在熔化雜物上，剩余熱量不足以熔化坡口或焊道金屬。

⒊焊條或焊絲的擺動角度偏離正常位置，熔化金屬流動而覆蓋到電弧作用較弱的未熔化部分，容易產(chǎn)生未熔合。

危害：因為間隙很小，可視為片狀缺欠，類似于裂紋。易造成應(yīng)力集中，是危險性較大的缺欠。焊接裂紋

危害最大的一種焊接缺欠在焊接應(yīng)力及其它致脆因素共同作用下，材料的原子結(jié)合遭到破壞，形成新界面而產(chǎn)生的縫隙稱為裂紋。它具有尖銳的缺口和長寬比大的特征，易引起較高的應(yīng)力集中，而且有延伸和擴展的趨勢，所以是最危險的缺欠

第三篇：常見焊接質(zhì)量缺陷

電除塵器常見焊接質(zhì)量缺陷分析

一、焊縫成型差

1、現(xiàn)象

焊縫波紋粗劣，焊縫不均勻、不整齊，焊縫與母材不圓滑過渡，焊接接頭差，焊縫高低不平。

2、原因分析

焊縫成型差的原因有：焊件坡口角度不當或裝配間隙不均勻；焊口清理不干凈；焊接電流過大或過?。缓附又羞\條（槍）速度過快或過慢；焊條（槍）擺動幅度過大或過小；焊條（槍）施焊角度選擇不當?shù)取?/p>

3、防治措施

⑴焊件的坡口角度和裝配間隙必須符合圖紙設(shè)計或所執(zhí)行標準的要求。⑵焊件坡口打磨清理干凈，無銹、無垢、無脂等污物雜質(zhì)，露出金屬光澤。⑶加強焊接聯(lián)系，提高焊接操作水平，熟悉焊接施工環(huán)境。

⑷根據(jù)不同的焊接位置、焊接方法、不同的對口間隙等，按照焊接工藝卡和操作技能要求，選擇合理的焊接電流參數(shù)、施焊速度和焊條（槍）的角度。

4、治理措施

⑴加強焊后自檢和專檢，發(fā)現(xiàn)問題及時處理； ⑵對于焊縫成型差的焊縫，進行打磨、補焊；

⑶達不到驗收標準要求，成型太差的焊縫實行割口或換件重焊； ⑷加強焊接驗收標準的學習，嚴格按照標準施工。

二、焊縫寬窄差不合格

1、現(xiàn)象

焊縫邊緣不勻直，焊縫寬窄差大于3㎜。

2、原因分析

焊條（槍）擺動幅度不一致，部分地方幅度過大，部分地方擺動過??；焊條（槍）角度不合適；焊接位置困難，妨礙焊接人員視線。

3、防治措施

⑴加強焊工焊接責任心，提高焊接時的注意力； ⑵采取正確的焊條（槍）角度；

⑶熟悉現(xiàn)場焊接位置，提前制定必要焊接施工措施。

4、治理措施

⑴加強練習，提高焊工的操作技術(shù)水平，提高克服困難位置焊接的能力； ⑵提高焊工質(zhì)量意識，重視焊縫外觀質(zhì)量；

⑶焊縫蓋面完畢，及時進行檢查，對不合格的焊縫進行修磨，必要時進行補焊。

三、咬邊

1、現(xiàn)象

焊縫與木材熔合不好，出現(xiàn)溝槽，深度大于0.5㎜，總長度大于焊縫長度的1.5％或大于驗收標準要求的長度。

2、原因分析

焊接線能量大，電弧過長，焊條（槍）角度不當，焊條（絲）送進速度不合適等都是造成咬邊的原因。

3、治理措施

⑴根據(jù)焊接項目、位置，焊接規(guī)范的要求，選擇合適的電流參數(shù)； ⑵控制電弧長度，盡量使用短弧焊接； ⑶掌握必要的運條（槍）方法和技巧；

⑷焊條（絲）送進速度與所選焊接電流參數(shù)協(xié)調(diào)； ⑸注意焊縫邊緣與母材熔化結(jié)合時的焊條（槍）角度。

4、治理措施

⑴對檢查中發(fā)現(xiàn)的焊縫咬邊，進行打磨清理、補焊，使之符合驗收標準要求； ⑵加強質(zhì)量標準的學習，提高焊工質(zhì)量意識； ⑶加強練習，提高防止咬邊缺陷的操作技能。

四、錯邊超差

1、現(xiàn)象

表現(xiàn)為焊縫兩側(cè)外壁母材不在同一平面上，錯口量大于圖樣及材料拼接工藝守則《2901-1B》的規(guī)定。

2、原因分析

焊件對口不符合要求，焊工在對口不合適的情況下點固和焊接。

3、防治措施

⑴加強安裝工的培訓(xùn)和責任心； ⑵對口過程中使用必要的測量工器具；

⑶對于對口不符合要求的焊件，焊工不得點固和焊接。

4、治理措施

⑴加強標準和安裝技能學習，提高安裝工技術(shù)水平；

⑵對于產(chǎn)生錯口，不符合驗收標準的焊接接頭，采取割除、重新對口和焊接。

五、弧坑

1、現(xiàn)象

焊接收弧過程中形成表面凹陷，并常伴隨著縮孔、裂紋等缺陷。

2、原因分析

焊接收弧中熔池不飽滿就進行收弧，停止焊接，焊工對收弧情況估計不足，停弧時間掌握不準。

3、防治措施 ⑴延長收弧時間； ⑵采取正確的收弧方法。

4、治理措施

⑴加強焊工操作技能練習，掌握各種收弧、?；『徒宇^的焊接操作方法； ⑵加強焊工責任心；

⑶對已經(jīng)形成對弧坑進行打磨清理并補焊。

六、表面氣孔

1、現(xiàn)象

焊接過程中，熔池中的氣體未完全溢出熔池（一部分溢出），而熔池已經(jīng)凝固，在焊縫表面形成孔洞。

2、原因分析

⑴焊接過程中由于防風措施不嚴格，熔池混入氣體；

⑵焊接材料沒有經(jīng)過烘培或烘培不符合要求，焊絲清理不干凈，在焊接過程中自身產(chǎn)生氣體進入熔池；

⑶熔池溫度低，凝固時間短；

⑷焊件清理不干凈，雜質(zhì)在焊接高溫時產(chǎn)生氣體進入熔池； ⑸電弧過長，氣焊時保護氣體流量過大或過小，保護效果不好等。

3、防治措施

⑴母材、焊絲按照要求清理干凈。⑵焊條按照要求烘培。⑶防風措施嚴格，無穿堂風等。

⑷選用合適的焊接線能量參數(shù)，焊接速度不能過快，電弧不能過長，正確掌握起弧、運條、息弧等操作要領(lǐng)。

⑸氣焊時保護氣流流量合適，氣體純度符合要求。

4、治理措施

⑴焊接材料、母材打磨清理等嚴格按照規(guī)定執(zhí)行； ⑵加強焊工練習，提高操作水平和操作經(jīng)驗；

⑶對有表面氣孔的焊縫，機械打磨清除缺陷，必要時進行補焊。

七、未熔合

1、現(xiàn)象

未熔合主要是根部未熔合、層間未熔合兩種。根部未熔合主要是打底過程中焊縫金屬與母材金屬以及焊接接頭未熔合；層間未熔合主要是多層多道焊接過程中層與層間的焊縫金屬未熔合。

2、原因分析

造成未熔合的主要原因是焊接線能量小，焊接速度快或操作手法不恰當。

3、防治措施

⑴適當加大焊接電流，提高焊接線能量； ⑵焊接速度適當，不能過快；

⑶熟練操作技能，焊條（槍）角度正確。

4、治理措施

⑴加強練習，提高操作技術(shù)，焊工責任心強；

⑵針對不同的母材、焊材，制定處理不同位置未熔合缺陷相應(yīng)的措施并執(zhí)行。

質(zhì)量管理小組 2008.10.18

第四篇：常見焊接缺陷及防止措施和注意事項

焊接缺陷原因分析及防止措施

在現(xiàn)場焊接過程中一般都存在缺陷，缺陷的存在必將會影響焊縫的質(zhì)量，而焊縫質(zhì)量又會直接影響現(xiàn)場管道的安全使用。對焊接缺陷進行分析，一方面是為了找出缺陷產(chǎn)生的原因，以防止缺陷的產(chǎn)生。

一、未焊透

焊接時，母材金屬之間應(yīng)該熔合而未焊上的部分稱為未焊透。出現(xiàn)在單面焊的坡口根部(見下圖)，未焊透會造成較大的應(yīng)力集中，往往從其末端產(chǎn)生裂紋。

單面未焊透 角焊縫未焊透

產(chǎn)生原因：

（1）由于坡口角度小，組對間隙小或錯邊超標，使熔敷金屬送不到坡口根部。

（2）焊接電流小、送絲角度不當或焊接電弧偏向坡口一側(cè)，焊接速度過快。

（3）由于操作不當，使熔敷金屬未能送到預(yù)定位置，或者未能擊穿坡口形成尺寸一定的熔孔。防止措施：

（1）打磨合適的坡口角度（37°±2.5°），組對間隙尺寸（4mm左右）合適并防止錯邊超標（≤e/20+1mm,最大為1.5mm,e為管子壁厚）。（2）選擇合適的焊接電源，焊絲及氬弧焊把角度應(yīng)適當。（3）掌握正確的焊接操作方法，氬弧焊絲的送進應(yīng)穩(wěn)、準確、熟練地擊穿尺寸適宜的熔孔，應(yīng)把熔敷金屬送至坡口根部。

二、未熔合

這種缺陷常出現(xiàn)在坡口的側(cè)壁、多層焊的層間及焊縫的根部（見下圖）。

產(chǎn)生原因：

（1）由于焊絲和氬弧焊把角度不當，電弧不能良好地加熱坡口兩側(cè)母材金屬，致坡口面母材母材金屬未能充分熔化。

（2）在焊接時由于上側(cè)坡口金屬熔化后產(chǎn)生下墜，影響下側(cè)坡口面金屬的加熱熔化，造成“冷接”。

（3）2GT位置操作時，在上、下坡口面擊穿順序不對，未能先擊穿下坡口后擊穿上坡口，或者在上、下坡口面上擊穿熔孔位置未能錯開一定的距離，使上坡口熔化金屬下墜產(chǎn)生粘接，造成未熔合。

（4）氬弧焊時電弧兩側(cè)坡口的加熱不均（線能量不同），或者坡口面存在污物等。防止措施：

（1）選擇適宜的焊絲和氬弧把角度。

（2）操作時注意觀察坡口兩側(cè)金屬熔化情況，使之熔合良好。

（3）2GT位置操作時，掌握好上、下坡口面的擊穿順序和保持適宜的熔孔位置和尺寸大 2 小，焊絲的送進應(yīng)熟練地從熔孔上坡口拉到下坡口。

三、焊瘤

焊接過程中，熔化金屬流淌到焊縫之外未熔化的母材上所形成的金屬稱為焊瘤（見下圖），在其下面往往伴隨著未熔合、未焊透等缺陷。

產(chǎn)生原因：

（1）由于鈍邊薄，間隙大，擊穿熔孔尺寸大。

（2）由于焊接電流過大擊穿焊接時電弧燃燒，加熱時間過長，造成熔池溫度增高，溶池體積增大，液態(tài)金屬因自身重力作用下墜而形成焊瘤，焊瘤大多存在于平焊、立焊速度過慢等。防止措施：

（1）選擇適宜的鈍邊尺寸和裝配間隙，控制熔孔大小并均勻一致，一般熔孔直徑為0.8~1.25倍的焊絲直徑，平焊打底焊時應(yīng)調(diào)整氬弧焊把的角度，否則背面會形成焊瘤。（2）選擇合理的焊接規(guī)范，擊穿焊接電弧加熱時間不可過長，操作應(yīng)熟練自如，焊絲和氬弧焊把角度適當。

（3）焊絲角度、送絲速度及其擺動應(yīng)適當。

四、縮孔、氣孔：

氣孔有時候是單個出現(xiàn)，有時候會以成堆的形式聚集在局部區(qū)域，其形狀有球形、條形等。橫焊（２ＧＴ）時，氣孔常出現(xiàn)在坡口上部邊緣，仰焊（５Ｇ１Ｔ）時，常分 3 布在焊縫底部或焊層中，有時候也出現(xiàn)在焊道的接頭部位及弧坑處。如果氣孔穿透焊縫表面。

產(chǎn)生原因：

（1）電弧電壓太高（電弧過長）

（2）因熔池溫度低，熔池存在時間短，氣體未能在有效時間內(nèi)逸出，這種情況主要與焊接規(guī)范等因素有關(guān)。

（3）打底擊穿焊時，熔敷金屬給送的過多，使熔池液態(tài)金屬較厚，滅弧停歇時間長，造成氣體難以全部逸出。

（4）由于焊絲和氬弧焊把角度不適當，影響了電弧氣體的保護作用操作不熟練，送絲不穩(wěn)以及沿熔池前坡口間隙方向滅弧都會導(dǎo)致產(chǎn)生氣孔。

（5）堿性低氫型焊條的烘干溫度高因此藥皮較脆。采用撞擊法引弧很容易將焊條引弧端藥皮撞掉，使熔滴減少電弧氣體以及熔溢的保護作用，引起焊縫產(chǎn)生氣孔，此外，在焊條引弧端的粘接處，也會產(chǎn)生密集的氣孔。

（6）氫弧焊時，由于焊口清理不干凈，有銹、油污質(zhì)等，同時操作時焊接速度過快，焊絲和焊把的角度以及擺動不適當?shù)纫矔a(chǎn)生氣孔。

（7）某些焊工可能存在在焊接時吹風扇?，F(xiàn)場潮濕度大導(dǎo)致許多早晨領(lǐng)取的碳鋼焊絲沒到中午就有輕微生銹現(xiàn)象，然而焊工在焊接時由于弧光太強，很難發(fā)現(xiàn)這些輕微的銹斑，并沒有經(jīng)過丙酮清潔就進行了焊接，甚至許多焊絲和管道破口邊緣都有凝結(jié)的小水滴現(xiàn)象，導(dǎo)致氣孔產(chǎn)生。

防止措施：

（1）為防止縮孔的產(chǎn)生，主要應(yīng)從操作工藝上采取措施，在更換焊條 滅弧前應(yīng)在原熔池連續(xù)點弧二、三次，以填充滿熔池，然后將電弧向坡口面一側(cè)后拉，逐漸衰減滅弧，這樣可稍微提高熔池及周圍的溫度，減緩冷卻速度，從而防止縮孔產(chǎn)生。還有就是收弧要緩，正確調(diào)長氬弧的衰減時間。

（2）選擇稍強的焊接規(guī)范，縮短滅弧停歇時間，滅弧后，當熔池尚未全部凝固時，就及時再引弧給送熔敷金屬，擊穿坡口形成尺寸一定的熔孔在繼續(xù)焊接。

（3）輸送熔敷金屬不要太多，使熔池的液態(tài)金屬保持較薄，利于氣體的逸出。

（4）運條角度要適當，操作應(yīng)熟練，不要將熔渣拖離熔池，更換焊條后采用劃擦法引弧，用短弧焊接壓低電弧。

（5）氬弧焊操作時，焊絲和氬弧焊把的角度應(yīng)適當，擺勁正確，焊連保持均勻適宜。

（6）焊接時禁止吹風扇，焊接前加強對焊絲的檢查力度，避免使用生銹的焊絲。

四、夾渣

它主要發(fā)生在坡口邊緣和每層焊道之間非圓滑過渡的部位，在焊道形狀發(fā)生突變或存在深溝的部位也容易產(chǎn)生夾渣。橫、立或仰焊時產(chǎn)生的夾渣要比平焊多。當混入細微的非金屬夾雜物時,焊縫金屬凝固過程中可能產(chǎn)生微裂紋或孔洞。

產(chǎn)生原因：

（1）手工電弧焊時，由于運條角度，或操作不當，使熔渣和熔池金屬不能良好地分離。（2）由于焊條藥皮受潮；藥皮開裂或變質(zhì)，藥皮脫落進入熔池又未能充分熔化或反應(yīng)不完全，使藥皮不能浮出熔池表面，而造成夾渣。

（3）在填充焊接時，由于前層焊道過渡不平滑、高低、凹凸不均勻或焊道清渣不徹底，焊接時熔渣未能熔化浮出而形成層間夾渣焊接時規(guī)范不適當；以及焊絲、氬弧焊把角度不適當或焊絲不干凈有油污和鐵銹。

防止措施：

（1）選擇適當?shù)倪\條角度，操作應(yīng)熟練，使熔渣和液態(tài)金屬良好地分離。（2）遇到焊條藥皮成塊脫落時，必須停止焊接，查明原因并更換焊條。

（3）打底層焊道或中間層焊道接頭應(yīng)形成均勻圓滑過渡，接頭應(yīng)該用角向砂輪機打磨。（4）選擇合適焊接規(guī)范，注意保持適宜的焊絲和氬弧焊把角度，焊絲作正確擺動使熔渣順利地浮出溶池。

五、咬邊

由于焊接參數(shù)選擇不當，或操作工藝不正確，沿焊趾的母材部位產(chǎn)生的溝槽或凹陷稱為咬邊（如下圖）。在立焊及仰焊位置容易發(fā)生咬邊，在角焊縫上部邊緣也容易產(chǎn)生咬邊。咬邊是一種危險性較大的外觀缺陷。它不但減少焊縫的承壓面積，而且在咬邊根部往往形成較尖銳的缺口，造成應(yīng)力集中，很容易形成應(yīng)力腐蝕裂紋和應(yīng)力集中裂紋。因此，對咬邊有嚴格的限制。

產(chǎn)生原因：

（1）主要是焊接電流過大，電弧過長，運條角度不適當?shù)取?/p>

（2）運條時，電弧在焊縫兩側(cè)停頓時間短，填充金屬未能填滿熔池，橫焊時電弧在上坡口面停頓的時間過長，以及運條、操作不正確也會造成咬邊。（3）氬弧焊時瓷嘴傾斜角度不當，氬弧焊把和焊絲擺動不適當?shù)取?/p>

（4）擊穿兩側(cè)坡口面所形成的熔孔尺寸大小不均，或者擊送絲速度不均勻。（5）擊穿焊接時的電弧加熱時間，電弧穿透過背面的多少控制不均勻等。

防止措施

（1）選擇適宜的焊接電源、運條角度、進行短弧操作。

（2）焊條擺動至坡口邊緣，稍作穩(wěn)弧停頓，操作應(yīng)熟練、平穩(wěn)。（3）氬弧焊把和焊絲的角度及擺動要適宜.(4)嚴格控制擊穿熔孔的尺寸大小，并使送絲速度、坡口兩側(cè)停留時間均勻一致。（5）嚴格控制電弧的穿透程度，掌握好電弧燃燒，加熱時間使之均勻一致。

六、背面凹陷:

主要產(chǎn)生在仰焊、仰立焊位置其主要原因有：

（1）間隙過大，鈍邊偏小，熔池體積較大，填充金屬因自重而產(chǎn)生下墜。

（2）焊接電流偏大，滅弧慢或連弧焊接，使熔池溫度增高，冷卻慢，導(dǎo)致熔池金屬重力增加而使表面張力減小。

（3）氬弧焊把和焊絲角度不當，減弱了電弧對熔池金屬的壓力，或焊絲未送至坡口根部和氬氣流量不夠。防止措施：

（1）保證組對尺寸合符要求，特別是間隙和純邊尺寸，操作要熟練、準確。（2）嚴格控制電弧加熱時間及氬弧焊把和焊絲角度，熔孔大小要適當。

（3）焊道背面成形不良,焊道背面除了可能產(chǎn)生凹陷外，還可能出現(xiàn)寬窄不勻、凹凸不平甚至形成焊瘤。

七、焊絲未熔化: 產(chǎn)生原因：

（1）焊接電流偏大，氬弧焊把和焊絲角度不正確，送絲速度太快。（2）操作不熟練，左右手配合不好，組對間隙過大。防止措施：

（1）選擇合適的焊接電流，調(diào)整氬弧焊把和焊絲角度，放慢送絲速度，使焊絲端部始終處在鎢級燃燒范圍內(nèi)。

（2）選擇合適的坡口間隙，對完成的焊口認真進行自檢，對發(fā)現(xiàn)的缺陷立即處理。

八、其它原因

由于核島安裝已經(jīng)進入尾期，許多焊口位置已經(jīng)固定，加上多數(shù)管道、通風管和電器支架托盤也已安裝到位，空間狹小，管工在焊口打磨組對方面存在諸多困難，組對質(zhì)量不一定很好，對焊接質(zhì)量也有一定影響，許多缺乏狹小空間焊接經(jīng)驗的新焊工就更難保證焊接質(zhì)量。管工組對焊口時不能保證錯邊量，坡口、間隙、鈍邊以及焊接影響區(qū)的清潔度不符合要求，加之個別焊工操作不規(guī)范產(chǎn)生未熔合、氣孔的焊接缺陷。

其它注意事項：

（1）在進行氬電管道焊接時，表面焊道應(yīng)適當加高，以減少因打底焊道背面成形不良出現(xiàn)的凹凸不平，在探傷底片上留下過多的陰影。

（2）焊條的擺動寬度：焊條直徑三倍，應(yīng)嚴格控制在此范圍內(nèi)。

（3）在進行碳管道焊接時兩端管口要密封，避免造成煙道效應(yīng)是氣流通過焊縫產(chǎn)生氣孔。

(4)在對閥門進行焊接時注意：接地線不得通過閥體。

(5)在對溫控閥門進行焊接時要嚴格遵守焊接工藝，采用小電流分段焊接避免溫度過高造成閥芯變形。

(6)因氬弧把線有一定長度，在焊接或點焊第一個焊口前，先讓氬弧把放一下氣，排空焊把氣管中的空氣，可避免由于保護不佳造成引弧部位氣孔的產(chǎn)生。

(7)焊工打磨焊縫內(nèi)外表面時，打磨表面應(yīng)圓滑過渡，不應(yīng)存在直角磨痕，避免在底 片上會造成未熔合的假象。

（8）管工組對焊口時，由于焊縫組對間隙過小需要打磨坡口造成鐵屑內(nèi)翻，焊工在焊接過程中未及時發(fā)現(xiàn)造成焊縫內(nèi)部未熔合缺陷。

（9）未熔合、咬邊、爆絲、根部內(nèi)凹、焊瘤、接頭不良等缺陷，在焊接第一遍最后封口前留出觀察孔認真觀察焊接根部成形狀況，對發(fā)現(xiàn)缺陷及時返修，避免上述缺陷的發(fā)生。

（10）焊縫的打磨盡量由焊工自己完成，如有管工代為打磨，焊工應(yīng)認真進行自檢避免表面缺陷的產(chǎn)生。

第五篇：無損檢測常見的焊接缺陷

無損檢測常見的焊接缺陷

A外部缺陷

一、焊縫成型差

1、現(xiàn)象

焊縫波紋粗劣，焊縫不均勻、不整齊，焊縫與母材不圓滑過渡，焊接接頭差，焊縫高低不平。

2、原因分析

焊縫成型差的原因有：焊件坡口角度不當或裝配間隙不均勻；焊口清理不干凈；焊接電流過 大或過??；焊接中運條（槍）速度過快或過慢；焊條（槍）擺動幅度過大或過小；焊條（槍）施焊角度選擇不當?shù)取?/p>

3、防治措施

⑴焊件的坡口角度和裝配間隙必須符合圖紙設(shè)計或所執(zhí)行標準的要求。

⑵焊件坡口打磨清理干凈，無銹、無垢、無脂等污物雜質(zhì)，露出金屬光澤。

⑶加強焊接聯(lián)系，提高焊接操作水平，熟悉焊接施工環(huán)境。

⑷根據(jù)不同的焊接位置、焊接方法、不同的對口間隙等，按照焊接工藝卡和操作技能要求，選擇合理的焊接電流參數(shù)、施焊速度和焊條（槍）的角度。

4、治理措施

⑴加強焊后自檢和專檢，發(fā)現(xiàn)問題及時處理；

⑵對于焊縫成型差的焊縫，進行打磨、補焊；

⑶達不到驗收標準要求，成型太差的焊縫實行割口或換件重焊；

⑷加強焊接驗收標準的學習，嚴格按照標準施工。

二、焊縫余高不合格

1、現(xiàn)象

管道焊口和板對接焊縫余高大于3㎜；局部出現(xiàn)負余高；余高差過大；角焊縫高度不夠或焊 角尺寸過大，余高差過大。

2、原因分析

焊接電流選擇不當；運條（槍）速度不均勻，過快或過慢；焊條（槍）擺動幅度不均勻；焊 條（槍）施焊角度選擇不當?shù)取?/p>

3、防治措施

⑴根據(jù)不同焊接位置、焊接方法，選擇合理的焊接電流參數(shù)；

⑵增強焊工責任心，焊接速度適合所選的焊接電流，運條（槍）速度均勻，避免忽快忽慢；

⑶焊條（槍）擺動幅度不一致，擺動速度合理、均勻；

⑷注意保持正確的焊條（槍）角度。

4、治理措施

⑴加強焊工操作技能培訓(xùn)，提高焊縫蓋面水平；

⑵對焊縫進行必要的打磨和補焊；

⑶加強焊后檢查，發(fā)現(xiàn)問題及時處理；

⑷技術(shù)員的交底中，對焊角角度要求做詳細說明。

三、焊縫寬窄差不合格

1、現(xiàn)象

焊縫邊緣不勻直，焊縫寬窄差大于3㎜。

2、原因分析

焊條（槍）擺動幅度不一致，部分地方幅度過大，部分地方擺動過?。缓笚l（槍）角度不合 適；焊接位置困難，妨礙焊接人員視線。

3、防治措施

⑴加強焊工焊接責任心，提高焊接時的注意力；

⑵采取正確的焊條（槍）角度；

⑶熟悉現(xiàn)場焊接位置，提前制定必要焊接施工措施。

4、治理措施

⑴加強練習，提高焊工的操作技術(shù)水平，提高克服困難位置焊接的能力；

⑵提高焊工質(zhì)量意識，重視焊縫外觀質(zhì)量；

⑶焊縫蓋面完畢，及時進行檢查，對不合格的焊縫進行修磨，必要時進行補焊。

四、咬邊

1、現(xiàn)象

焊縫與母材熔合不好，出現(xiàn)溝槽，深度大于0.5㎜，總長度大于焊縫長度的10％或大于驗收標準要求的長度。

2、原因分析

焊接線能量大，電弧過長，焊條（槍）角度不當，焊條（絲）送進速度不合適等都是造成咬 邊的原因。

3、治理措施

⑴根據(jù)焊接項目、位置，焊接規(guī)范的要求，選擇合適的電流參數(shù)；

⑵控制電弧長度，盡量使用短弧焊接；

⑶掌握必要的運條（槍）方法和技巧；

⑷焊條（絲）送進速度與所選焊接電流參數(shù)協(xié)調(diào)；

⑸注意焊縫邊緣與母材熔化結(jié)合時的焊條（槍）角度。

4、治理措施

⑴對檢查中發(fā)現(xiàn)的焊縫咬邊，進行打磨清理、補焊，使之符合驗收標準要求；

⑵加強質(zhì)量標準的學習，提高焊工質(zhì)量意識；

⑶加強練習，提高防止咬邊缺陷的操作技能。

五、錯口

1、現(xiàn)象

表現(xiàn)為焊縫兩側(cè)外壁母材不在同一平面上，錯口量大于10％母材厚度或超過4㎜。

2、原因分析

焊件對口不符合要求，焊工在對口不合適的情況下點固和焊接。

3、防治措施

⑴加強安裝工的培訓(xùn)和責任心；

⑵對口過程中使用必要的測量工器具；

⑶對于對口不符合要求的焊件，焊工不得點固和焊接。

4、治理措施

⑴加強標準和安裝技能學習，提高安裝工技術(shù)水平；

⑵對于產(chǎn)生錯口，不符合驗收標準的焊接接頭，采取割除、重新對口和焊接。

六、彎折

1、現(xiàn)象

由于焊縫的橫向收縮或安裝對口偏差而造成的垂直于焊縫的兩側(cè)母材不在同一平面上，形成 一定的夾角。

2、原因分析

⑴安裝對口不合適，本身形成一定夾角；

⑵焊縫熔敷金屬在凝固過程中本身橫向收縮；

⑶焊接過程不對稱施焊。

3、防治措施

⑴保證安裝對口質(zhì)量；

⑵對于大件不對稱焊縫，預(yù)留反變形余量；

⑶對稱點固、對稱施焊；

⑷采取合理的焊接順序。

4、治理措施

⑴對于可以使用火焰校正的焊件，采取火焰校正措施；

⑵對于不對稱焊縫，合理計算并采取預(yù)留反變形余量等措施；

⑶采取合理焊接順序，盡量減少焊縫橫向收縮，采取對稱施焊措施；

⑷對于彎折超標的焊接接頭，無法采取補救措施，進行割除，重新對口焊接。

七、弧坑

1、現(xiàn)象

焊接收弧過程中形成表面凹陷，并常伴隨著縮孔、裂紋等缺陷。

2、原因分析

焊接收弧中熔池不飽滿就進行收弧，停止焊接，焊工對收弧情況估計不足，停弧時間掌握不 準。

3、防治措施

⑴延長收弧時間；

⑵采取正確的收弧方法。

4、治理措施

⑴加強焊工操作技能練習，掌握各種收弧、?；『徒宇^的焊接操作方法；

⑵加強焊工責任心；

⑶對已經(jīng)形成對弧坑進行打磨清理并補焊。

八、表面氣孔

1、現(xiàn)象

焊接過程中，熔池中的氣體未完全溢出熔池（一部分溢出）而熔池已經(jīng)凝固，在焊縫表面形成孔洞。

2、原因分析

⑴焊接過程中由于防風措施不嚴格，熔池混入氣體；

⑵焊接材料沒有經(jīng)過烘培或烘培不符合要求，焊絲清理不干凈，在焊接過程中自身產(chǎn)生氣體 進入熔池；

⑶熔池溫度低，凝固時間短；

⑷焊件清理不干凈，雜質(zhì)在焊接高溫時產(chǎn)生氣體進入熔池；

⑸電弧過長，氬弧焊時保護氣體流量過大或過小，保護效果不好等。

3、防治措施

⑴母材、焊絲按照要求清理干凈。

⑵焊條按照要求烘培。

⑶防風措施嚴格，無穿堂風等。

⑷選用合適的焊接線能量參數(shù)，焊接速度不能過快，電弧不能過長，正確掌握起弧、運條、息弧等操作要領(lǐng)。

⑸氬弧焊時保護氣流流量合適，氬氣純度符合要求。

4、治理措施

⑴焊接材料、母材打磨清理等嚴格按照規(guī)定執(zhí)行；

⑵加強焊工練習，提高操作水平和操作經(jīng)驗；

⑶對有表面氣孔的焊縫，機械打磨清除缺陷，必要時進行補焊。

九、表面夾渣

1、現(xiàn)象

在焊接過程中，主要是在層與層間出現(xiàn)外部看到的藥皮夾渣。

2、原因分析

⑴多層多道焊接時，層間藥皮清理不干凈；

⑵焊接線能量小，焊接速度快；

⑶焊接操作手法不當；

⑷前一層焊縫表面不平或焊件表面不符合要求。

3、防治措施

⑴加強焊件表面打磨，多層多道焊時層間藥皮必須清理干凈方可進行次層焊接；

⑵選擇合理的焊接電流和焊接速度；

⑶加強焊工練習，提高焊接操作水平。

4、治理措施

⑴嚴格按照規(guī)程和作業(yè)指導(dǎo)書的要求施焊；

⑵對出現(xiàn)表面夾渣的焊縫，進行打磨清除，必要時進行補焊。

十、表面裂紋

1、現(xiàn)象

在焊接接頭的焊縫、熔合線、熱影響區(qū)出現(xiàn)的表面開裂缺陷。

2、原因分析

產(chǎn)生表面裂紋的原因因為不同的鋼種、焊接方法、焊接環(huán)境、預(yù)熱要求、焊接接頭中雜質(zhì)的 含量、裝配及焊接應(yīng)力的大小等不同，但產(chǎn)生表面裂紋的根本原因是產(chǎn)生裂紋的內(nèi)部誘因和 必須的應(yīng)力有兩點。

3、防治措施

⑴嚴格按照規(guī)程和作業(yè)指導(dǎo)書的要求準備各種焊接條件；

⑵提高焊接操作技能，熟練掌握使用的焊接方法；

⑶采取合理的焊接順序等措施，減少焊接應(yīng)力等。

4、治理措施

⑴針對每種產(chǎn)生裂紋的具體原因采取相應(yīng)的對策；

⑵對已經(jīng)產(chǎn)生裂紋的焊接接頭，采取挖補措施處理。

十一、焊縫表面不清理或清理不干凈，電弧擦傷焊件

1、現(xiàn)象

焊縫焊接完畢，焊接接頭表面藥皮、飛濺物不清理或清理不干凈，留有藥皮或飛濺物；焊接 施工過程中不注意，電弧擦傷管壁等焊件造成弧疤。

2、原因分析

⑴焊工責任心不強，質(zhì)量意識差；

⑵焊接工器具準備不全或有缺陷。

3、防治措施

⑴焊接前檢查工器具，準備齊全并且正常；

⑵加強技術(shù)交底，增強焊工責任心，提高質(zhì)量意識。

4、治理措施

⑴制定防范措施并嚴格執(zhí)行；

⑵加大現(xiàn)場監(jiān)督檢查力度，嚴格驗收制度，發(fā)現(xiàn)問題及時處理。

十二、支吊架等T型焊接接頭焊縫不包角

1、現(xiàn)象

T型焊接接頭不包角焊接。

2、原因分析

⑴技術(shù)人員交底不清楚或未交底；

⑵施焊焊工經(jīng)驗不足或質(zhì)量意識差，對其危害認識不夠。

3、防治措施

⑴焊接施工前進行技術(shù)交底，明確焊接質(zhì)量；

⑵焊工嚴格按照質(zhì)量標準施焊。

4、治理措施

⑴加強技術(shù)交底，提高焊工的質(zhì)量意識并認識其中的危害性；

⑵加強過程監(jiān)督和焊接驗收，發(fā)現(xiàn)問題及時處理。

十三、焊接變形

1、現(xiàn)象

焊接變形因焊件的不同而表現(xiàn)為翹起、角變形、彎曲變形、波浪變形等多種型式。

2、原因分析

造成焊接變形的原因有：裝配順序不合理、強力對口、焊接組有收縮自由度小、焊接順序不 合理等。

3、防治措施

⑴施焊前制定嚴格的焊接工藝措施，確定好裝配順序、焊接順序、焊接方向、焊接方法、焊 接規(guī)范、焊接線能量等；

⑵焊前進行技術(shù)交底，焊工嚴格按照措施施工；

⑶適當利用反變形法。

4、治理措施

⑴嚴格按照措施施工；

⑵焊接技術(shù)人員在現(xiàn)場指導(dǎo)焊接；

⑶發(fā)現(xiàn)問題及時采取必要措施。

B焊接內(nèi)部缺陷

一、氣孔

1、現(xiàn)象

在焊縫中出現(xiàn)的單個、條狀或群體氣孔，是焊縫內(nèi)部最常見的缺陷。

2、原因分析

根本原因是焊接過程中，焊接本身產(chǎn)生的氣體或外部氣體進入熔池，在熔池凝固前沒有來得 及溢出熔池而殘留在焊縫中。

3、防治措施

預(yù)防措施主要從減少焊縫中氣體的數(shù)量和加強氣體從熔池中的溢出兩方面考慮，主要有以下 幾點：

⑴焊條要求進行烘培，裝在保溫筒內(nèi)，隨用隨??；

⑵焊絲清理干凈，無油污等雜質(zhì)；

⑶焊件周圍10～15㎜范圍內(nèi)清理干凈，直至發(fā)出金屬光澤；

⑷注意周圍焊接施工環(huán)境，搭設(shè)防風設(shè)施，管子焊接無穿堂風；

⑸氬弧焊時，氬氣純度不低于99.95%，氬氣流量合適；

⑹盡量采用短弧焊接，減少氣體進入熔池的機會；

⑺焊工操作手法合理，焊條、焊槍角度合適；

⑻ 焊接線能量合適，焊接速度不能過快；

⑼按照工藝要求進行焊件預(yù)熱。

4、治理措施

⑴嚴格按照預(yù)防措施執(zhí)行；

⑵加強焊工練習，提高操作水平和責任心；

⑶對在探傷過程中發(fā)現(xiàn)的超標氣孔，采取挖補措施。

二、夾渣

1、現(xiàn)象

焊接過程中藥皮等雜質(zhì)夾雜在熔池中，熔池凝固后形成的焊縫中的夾雜物。

2、原因分析

⑴焊件清理不干凈、多層多道焊層間藥皮清理不干凈、焊接過程中藥皮脫落在熔池中等；

⑵電弧過長、焊接角度部隊、焊層過厚、焊接線能量小、焊速快等，導(dǎo)致熔池中熔化的雜質(zhì) 未浮出而熔池凝固。

3、防治措施

⑴焊件焊縫破口周圍10～15㎜表面范圍內(nèi)打磨清理干凈，直至發(fā)出金屬光澤；

⑵多層多道焊時，層間藥皮清理干凈；

⑶焊條按照要求烘培，不使用偏芯、受潮等不合格焊條；

⑷盡量使用短弧焊接，選擇合適的電流參數(shù)；

⑸焊接速度合適，不能過快。

4、治理措施

⑴焊前徹底清理干凈焊件表面；

⑵加強練習，焊接操作技能嫻熟，責任心強；

⑶對探傷過程中發(fā)現(xiàn)的夾渣超標缺陷，采取挖補等措施處理。

三、未熔合1、現(xiàn)象

未熔合主要時根部未熔合、層間未熔合兩種。根部未熔合主要是打底過程中焊縫金屬與母材 金屬以及焊接接頭未熔合；層間未熔合主要是多層多道焊接過程中層與層間的焊縫金屬未熔 合。

2、原因分析

造成未熔合的主要原因是焊接線能量小，焊接速度快或操作手法不恰當。

3、防治措施

⑴適當加大焊接電流，提高焊接線能量；

⑵焊接速度適當，不能過快；

⑶熟練操作技能，焊條（槍）角度正確。

4、治理措施

⑴加強練習，提高操作技術(shù)，焊工責任心強；

⑵針對不同的母材、焊材，制定處理不同位置未熔合缺陷相應(yīng)的措施并執(zhí)行。

四、管道焊口未焊透

1、現(xiàn)象

焊口焊接時，焊縫熔深不夠，未將母材焊透。

2、原因分析

造成未焊透的主要原因是：對口間隙過小、坡口角度偏小、鈍邊厚、焊接線能量小、焊接速 度快、焊接操作手法不當。

3、防治措施

⑴對口間隙嚴格執(zhí)行標準要求，最好間隙不小于2㎜。

⑵對口坡口角度，按照壁厚和DL/T869-2004《火力發(fā)電廠焊接技術(shù)規(guī)程》的要求，或者按照圖紙的設(shè)計要求。一般壁厚小于20㎜的焊口采用V型坡口，單邊角度不小于30°，不小于20㎜的焊口采用雙V型或U型等綜合性坡口。

⑶鈍邊厚度一般在1㎜左右，如果鈍邊過厚，采用機械打磨的方式修整，對于單V型坡口，可不留鈍邊。

⑷根據(jù)自己的操作技能，選擇合適的線能量、焊接速度和操作手法。

⑸使用短弧焊接，以增加熔透能力。

4、治理措施

⑴對口間隙、坡口制備、鈍邊厚度符合標準要求；

⑵加強打底練習，熟練掌握操作手法以及對應(yīng)的焊接線能量及焊接速度等。

五、管道焊口根部焊瘤、凸出、凹陷

1、現(xiàn)象

這些缺陷一般出現(xiàn)在吊焊或斜焊焊口根部，在平焊及斜平焊位置出現(xiàn)根部焊縫凸出或焊瘤，在仰焊部位出現(xiàn)凹陷。

2、原因分析

造成這些缺陷的原因是：對口間隙大，鈍邊薄、寬，熔池溫度過高，熔池存在一個地方時間 過長，對熔池的控制不當造成的，在形成凹陷缺陷時，電弧的推力不夠也是重要原因。

3、防治措施

⑴對口間隙符合標準要求，一般為2～3㎜；對于對口間隙不均勻的焊口，用機械打磨等方法設(shè)法修整到規(guī)定要求。

⑵對于坡口鈍邊不符合要求的進行打磨修整至規(guī)定要求。

⑶選擇合適的焊接線能量以及合適的焊接速度，控制熔池溫度在合適的范圍，不過高。

⑷仰焊部位焊接盡量采用短弧焊接，增強電弧推力。

4、治理措施

⑴對口點焊前檢查對口間隙和坡口鈍邊厚度及寬度符合標準要求；

⑵加強練習，增強掌握合適的電流參數(shù)及控制熔池合適溫度的能力；

⑶打底過程中發(fā)現(xiàn)上述缺陷及時采取相應(yīng)處理措施。

六、內(nèi)部裂紋

1、現(xiàn)象

在焊接接頭的焊縫、熔合線、熱影響區(qū)出現(xiàn)的內(nèi)部開裂缺陷。

2、原因分析

產(chǎn)生裂紋的原因因為不同鋼種、焊接方法、焊接環(huán)境、預(yù)熱要求、焊接接頭中雜質(zhì)的含量、裝配及焊接應(yīng)力的大小等而不同，但產(chǎn)生裂紋的根本原因有兩點：產(chǎn)生裂紋的內(nèi)部誘因和必 須的應(yīng)力。

3、防治措施

⑴嚴格按照規(guī)程和作業(yè)指導(dǎo)書的要求準備各種焊接條件；

⑵提高焊接操作技能，熟練掌握使用焊接方法；

⑶采取合理的焊接順序等措施，減少焊接應(yīng)力等。

4、治理措施

⑴針對每種產(chǎn)生裂紋的具體原因采取相應(yīng)對策；

⑵對已經(jīng)產(chǎn)生裂紋的焊接接頭，制定處理措施，采取挖補等處理。