第一篇：鍋爐向火側(cè)高溫腐蝕的機(jī)理及防止措施

鍋爐向火側(cè)高溫腐蝕的機(jī)理及防止措施

長(zhǎng)春工業(yè)大學(xué)

先進(jìn)結(jié)構(gòu)材料省部共建教育部重點(diǎn)實(shí)驗(yàn)室，吉林 長(zhǎng)春 130012摘要：鍋爐的高溫腐蝕對(duì)鍋爐的安全經(jīng)濟(jì)運(yùn)行有極大危害，本文對(duì)鍋爐向火側(cè)高溫腐蝕主要的幾種類型的機(jī)理進(jìn)行了深入探討，并提出一些防止向火側(cè)高溫腐蝕的具體措施。

關(guān)鍵詞：鍋爐 高溫腐蝕 機(jī)理

The Mechanism of the High Temperature Corrosion at the Fire-facing Side of Boilers and Its Prevention

Li Xue Kay Laboratory of Advanced Structrural Materials,Ministry of Education, Changchun University of Technology,Changchun Jilin 130012,China Abstract: High temperature corrosion of boilers is harmful to safe and economical operation of boilers.The mechanism of high temperature including some main types was discussed thorughly in paper.Some concrete measurements are introduced to provent the hightemperature corrosion at the fire-facing side of boilers.key words: boiler;high temperature;mechanism;0 引言

鍋爐運(yùn)行時(shí)，在高溫高壓條件下接觸含有腐蝕性的燃料和氣體，極易發(fā)生腐蝕，對(duì)鍋爐的安全經(jīng)濟(jì)運(yùn)行有很大危害，所以研究鍋爐向火側(cè)高溫腐蝕產(chǎn)生的機(jī)理及其防護(hù)措施，對(duì)于保證鍋爐的正常運(yùn)行和延長(zhǎng)使用壽命具有重要意義。鍋爐向火側(cè)的高溫腐蝕主要發(fā)生在燃用高硫煤或含釩重油的鍋爐水冷壁管和過熱器管束上，主要是指燃料中的硫和燃料灰份中的堿金屬鈉、鉀以及釩等，燃燒后形成的Na2O、K2O和V2O5凝結(jié)在受熱面上，與煙氣中的SO3化合生成復(fù)合硫酸鹽以液態(tài)形式在受熱面上沉積所造成的腐蝕現(xiàn)象[1-3]。1鍋爐向火側(cè)高溫腐蝕的機(jī)理

鍋爐受熱面在向火側(cè)發(fā)生的高溫腐蝕是一個(gè)極其復(fù)雜的物理化學(xué)過程，從其發(fā)生的機(jī)理來看，一般可分為以下三類：硫腐蝕、氯腐蝕和釩腐蝕。

1.1 硫腐蝕

硫腐蝕一般分為硫酸鹽型高溫腐蝕和硫化物型高溫腐蝕。硫酸鹽型高溫腐蝕機(jī)理：硫酸鹽高溫腐蝕主要是燃料中的堿性成分與S在燃燒過程中反應(yīng)生成的硫酸鹽

和焦硫酸鹽對(duì)鍋爐受熱面進(jìn)行腐蝕。其腐蝕反應(yīng)過程如下：燃料中堿性成分轉(zhuǎn)變成硫酸鹽。其有兩種途徑：一是在爐內(nèi)高溫下含NaCl燃料中的Na 揮發(fā)、升華，除一部分被熔融硅酸鹽捕捉外，余下的則與煙氣中 SO3反應(yīng)，轉(zhuǎn)換成Na2SO4；二是存在于非揮發(fā)性的硅酸鹽中的鉀，通過與揮發(fā)的鈉置換反應(yīng)被釋放出來并與 SO3化合，而轉(zhuǎn)換成的K2SO4。當(dāng)堿性金屬硫酸鹽沉積到受熱面上后會(huì)再吸收SO3并生成焦硫酸鹽（M2S2O7）。由于焦硫酸鹽的熔點(diǎn)很低，在通常的鍋爐管壁溫度下呈熔融狀態(tài)，與Fe2O3更容易發(fā)生反應(yīng)生成M3Fe(SO4)3，即形成反應(yīng)速度更快的熔鹽型腐蝕。焦硫酸鹽的腐蝕過程中

主要包括如下反應(yīng)：

3Na2S2O7+Fe2O3→2Na3Fe(SO4)3 3K2S2O7+Fe2O3→2K3Fe(SO4)3

而管壁上熔融的硫酸鹽M2SO4吸收SO3并與 Fe2O3或Al2O3作用下反應(yīng)，生成低熔點(diǎn)的復(fù)合硫酸鹽(Na,K)3-(Fe,Al)(SO4)3。當(dāng)在管壁表面溫度升高到復(fù)合硫酸鹽的熔點(diǎn)，管壁表面的 Fe2O3氧化保護(hù)膜被復(fù)合硫酸鹽破壞，使管壁繼續(xù)腐蝕[4,5]。復(fù)合硫酸鹽的腐蝕過程中主要包括如下反應(yīng)：

3Na2SO4+Fe2O3+3SO3→2Na3Fe(SO4)3 3K2SO4+Fe2O3+3SO3→2K3Fe(SO4)3 3K2SO4+AI2O3+3SO3→2K3AI(SO4)3

硫化物型高溫腐蝕機(jī)理：硫化物型高溫腐蝕是由燃煤中的黃鐵礦硫造成的，黃鐵礦粉末隨著未燃盡煤粉到達(dá)受熱面上，受熱釋放出單原子硫和硫化亞鐵。在燃燒器區(qū)域內(nèi)，由于尚未燃盡的火焰直接沖刷到受熱面,使得燃料繼續(xù)燃燒時(shí)消耗了大量氧氣，在該處形成還原性或半還原性氣氛，硫的燃燒和三氧化硫的形成發(fā)生困難，因而游離的硫和硫化合物（硫化氫等），便開始與鐵發(fā)生反應(yīng)形成FeS，生成的FeS緩慢氧化成Fe3O4，將受熱面不斷腐蝕。硫化物型高溫腐蝕的具體腐蝕反應(yīng)過程如下：

(1)硫的形成：

若受熱面附近的硫化氫和SO2超過一定溶度時(shí)，也會(huì)生產(chǎn)單硫原子。2H2S+SO2=2H2O+3S(2)鐵和氧化亞鐵的硫化： Fe+S=FeS FeO+H2S=FeS+H2O(3)硫化亞鐵的氧化： 3FeS+5O2=Fe3O4+3SO2

生成的SO2在渣層內(nèi)由于灰渣的催化作用有可能轉(zhuǎn)化成SO3，從而促進(jìn)硫酸鹽的腐蝕。另外，H2S也可直接與受熱面金屬反應(yīng)，由于H2S是還原性介質(zhì)，比氧化性介質(zhì)更具有腐蝕性，H2S的濃度越高，受熱面溫度越高，腐蝕速度越快[6]。

1.2 氯腐蝕

氯化物型高溫腐蝕機(jī)理：近年來許多研究表明，由于煤中氯的存在，氯化物及其分解產(chǎn)物HCl和腐蝕過程中產(chǎn)生Cl2是造成鍋爐管高溫腐蝕的重要原因，而且這種腐蝕不像硫酸鹽腐蝕是一次性的，而是重復(fù)性的腐蝕，其中也包括對(duì)合金鋼中 Cr 和 Ni 的腐蝕。

一般認(rèn)為，氯在煤中有三種存在形式：無機(jī)氯化物、有機(jī)氯化物和煤中鹽有關(guān)的氯離子。無機(jī)氯化物主要以鹽巖（NaCl）、鉀鹽（KCl）、鈣鹽（CaCl2）和水氯煤石（MgCl2·6H2O）的形式被煤中大量的內(nèi)表面所吸附。在煤加熱過程中無機(jī)氯化物釋放出來，而無機(jī)氯化物易與煙氣中的 H2O、H2S、SO2和 SO3等反應(yīng)，生成硫酸鹽和HCl氣體。反應(yīng)釋放出來的HCl是活性很強(qiáng)的氣態(tài)腐蝕介質(zhì)，在高溫條件下積極參與對(duì) Fe、FeO、Fe3O4和 Fe2O3的腐蝕。由于HCl 的存在可以使金屬表面的保護(hù)膜（FeO、Fe3O4和Fe2O3）遭到破壞，從而加大了氣態(tài)腐蝕介質(zhì)Cl2、O2、SOx 還有HCl等向基體界面的傳遞而直接腐蝕基體金屬。除此之外，由于生成的FeCl3具有較低的熔點(diǎn)（303℃）和高的蒸汽壓（1670Pa），所以在爐管表面溫度下極易揮發(fā)，從而使保護(hù)膜層中產(chǎn)生空隙，使之變得疏松，大大降低了活性氣態(tài)腐蝕介質(zhì)向基體金屬界面的傳遞阻力，同時(shí)使腐蝕產(chǎn)物更易脫落，進(jìn)而更加速了金屬的腐蝕進(jìn)程[7,8]。

另外，有些反應(yīng)中生成了氧化性很強(qiáng)的Cl2，這些氯可以和鐵及FeCl2不斷的發(fā)生反應(yīng)。根據(jù)“活化氧化”模型的解釋，在高溫時(shí)，Cl滲透能力很大，它可以通過氧化膜同金屬反應(yīng)生成相應(yīng)的氯化物；氯化物在高溫時(shí)的蒸氣壓較高，容易蒸發(fā)；蒸發(fā)的氯化物同氧氣反應(yīng)生成氯氣和相應(yīng)的氧化物；由于該反應(yīng)需要的氧壓不大，且氧化層可能有催化作用，所以氯化物在靠近金屬表面的地方就被氧化生成氯氣；新生成的氯氣又重新返回金屬表面，腐蝕因而能以較大的速率進(jìn)行反應(yīng)。其具體反應(yīng)方程式為：

M(s)+Cl2=MCl

2M∈｛Fe, Cr, Ni｝ M(s)+2HCl=MCl2+H2 MCl2(s)=MCl2(g)xMCl2(g)+0.5yO2=MxOy+xCl2

在這種循環(huán)中，不斷對(duì)鐵及其化合物造成腐蝕，因此氯的高溫腐蝕具有重復(fù)性的特征，只要有HCl和 Cl2不斷補(bǔ)充，腐蝕反應(yīng)就會(huì)一直進(jìn)行下去[9]。

1.3 釩腐蝕

原油中含硫和釩等，釩以油溶性聚合體絡(luò)合物的形式存在，燃燒時(shí)，釩的絡(luò)合物隨溫度升高而分解。剛開始形成的產(chǎn)物比較穩(wěn)定，揮發(fā)性不大，呈V2O5和V2O4。而當(dāng)油中碳化物全部消耗后，則只有V2O5存在。V2O5的蒸氣壓較高，并隨溫度升高而迅速增大。因此，在燃燒時(shí)，V2O5呈氣相狀態(tài)，其中一部分形成釩鹽，而大部分凝聚在結(jié)構(gòu)材料的表面上，以后和其他燃料灰分結(jié)合，引起材料的釩侵蝕[10,11]。

釩的侵蝕機(jī)理：大多數(shù)釩化物都是低熔點(diǎn)物質(zhì)，由于低熔點(diǎn)釩化物凝固，由釩酸鹽變成復(fù)式釩酸鹽放出氧，在熔融時(shí)則吸收氧。由于這一可逆反應(yīng)，加快了氧向金屬材料表面的傳輸，引起加速腐蝕。也就是，在燃?xì)?/ 氧化膜界面，釩化物熔融時(shí)吸氧，其反應(yīng)如下： Na2O·V2O4·5V2O5+1/2O2= NaO·6V2O5

而在氧化膜/金屬基體界面上，釩鹽變成腐蝕釩鹽放出氧，反應(yīng)式為： mNa2O·nV2O5 = mNa2O·(n-p)V2O5·pV2O4+p1/2O2 反應(yīng)式中，m、n、p 皆為整數(shù)。

所以鍋爐受熱面的釩蝕過程為：受熱面表面沉積一層 V2O4-V2O5熔融物，在氧化物/ 氣體界面發(fā)生反應(yīng)：

2V4+ +1/2O2(g)=2V5++O2-

而在氧化物 / 鐵的界面發(fā)生反應(yīng)： 2V5++Fe = 2V4++Fe2+ 總反應(yīng)為

Fe(s)+1/2O2(g)= Fe2++O2-

也就是說，在氧化物/鐵界面，鐵發(fā)生溶解，此后，F(xiàn)e2+向氣體、氧化物界面擴(kuò)散，并且以FeO析出，結(jié)果在外表面形成一層非保護(hù)性的FeO膜，由于生成FeO的反應(yīng)明顯加快，所以在鐵的表面上Fe2+不會(huì)飽和，鐵持續(xù)不斷發(fā)生溶解[1]。

2防止高溫腐蝕的措施

（1）在水冷壁，過熱器管等受熱面管表面噴涂耐腐蝕材料，或提高金屬材料的耐腐蝕性能。

（2）采用低氧燃燒技術(shù)。減小爐內(nèi)的過量空氣系數(shù)，自由氧原子的生成量減少，二氧化硫轉(zhuǎn)化為三氧化硫的轉(zhuǎn)化率降低，三氧化硫的濃度低，發(fā)生高溫腐蝕的機(jī)會(huì)就會(huì)減少。另外，降低氧濃度，也可防止金屬氧化和V2O5的生成，降低釩腐蝕的發(fā)生。

（3）合理配風(fēng)和強(qiáng)化爐內(nèi)氣流的湍流混合過程，避免出現(xiàn)局部還原性氣氛，以減少 H2S 和硫化物型腐蝕?？刹捎谩帮L(fēng)包煤”、增加側(cè)邊風(fēng)技術(shù)以減少高溫腐蝕。

（4）加強(qiáng)一次風(fēng)煤粉氣流的調(diào)整，盡可能使各燃燒器煤粉流量相等，使燃燒器內(nèi)橫截面上煤粉濃度均勻分布，以保證燃燒器出口氣流的煤粉濃度均勻分布。控制適當(dāng)?shù)拿悍奂?xì)度，煤粉顆粒較粗時(shí)，火焰容易沖墻和煤粉難于燃盡，這樣易引起高溫腐蝕和磨損。（5）避免出現(xiàn)受熱面壁溫局部過高，控制爐內(nèi)局部火炬最高溫度及熱流密度，特別是在燃燒器區(qū)域附近的火焰中心處，水冷壁的高溫腐蝕速度很大。降低出口扭轉(zhuǎn)殘余、煙溫偏差以及過熱蒸汽流量分布偏差，以避免出現(xiàn)局部過高的壁溫。

（6）采用煙氣再循環(huán)，可以降低爐膛內(nèi)火焰溫度和煙氣中的 SO3濃度，減輕高溫腐蝕。

（7）采用貼壁風(fēng)技術(shù)，在水冷壁壁面附近形成氧化氣氛的空氣保護(hù)膜，避免高溫腐蝕。

（8）在燃料中加入添加劑，改變煤灰結(jié)渣特性。在油料中加入添加劑來提高灰分附著物的熔點(diǎn)，這類添加劑有MgO、CaO等，它們可以改善附著物的物理和化學(xué)性質(zhì)，使相應(yīng)的或稠密的附著物變疏松的顆粒狀，易于從受熱面上脫落，從而使由釩蝕引起的腐蝕速度降低1/2～1/3，但受熱面可能出現(xiàn)堵灰。

（9））控制給水品質(zhì)?？刂平o水品質(zhì)，避免管內(nèi)結(jié)垢，減少熱阻，從而可以防止水冷壁壁溫過高，預(yù)防高溫腐蝕的發(fā)生。結(jié)論

鍋爐向火側(cè)的高溫腐蝕多常見于大型鍋爐當(dāng)中，嚴(yán)重影響了鍋爐的安全經(jīng)濟(jì)運(yùn)行，因此研究向火側(cè)高溫腐蝕發(fā)生的機(jī)理，分析造成向火側(cè)高溫腐蝕的原因并尋找防止高溫腐蝕的措施，將是以后科研工作的重點(diǎn)。為了更好的做好鍋爐向火側(cè)的高溫腐蝕防護(hù)工作，深入系統(tǒng)的研究鍋爐向火側(cè)高溫腐蝕的機(jī)理，應(yīng)加強(qiáng)采用實(shí)驗(yàn)室模擬試驗(yàn)評(píng)定方法的研究，在實(shí)踐中不斷探索，總結(jié)和積累經(jīng)驗(yàn)。

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第二篇：鍋爐高溫腐蝕及防止措施

鍋爐高溫腐蝕及防止措施

鍋爐的高溫腐蝕主要發(fā)生在燃用高硫煤的鍋爐水冷壁管和過熱器管束上。鍋爐運(yùn)行時(shí)在煙溫大于700℃的區(qū)域內(nèi),在高溫高壓條件下受熱面與含有高硫的腐蝕性燃料和高溫?zé)煔饨佑|,極易發(fā)生高溫腐蝕。高壓鍋爐水冷壁管的硫腐蝕主要是由于煤粉中的黃鐵礦(FeS2)燃燒受熱,分解出自由的硫原子,產(chǎn)生腐蝕。通常高壓鍋爐水冷壁管向火側(cè)的正面腐蝕最快,減薄得最多,若發(fā)生爆管都在管子的正面爆開,管子的側(cè)面減薄得較少,而管子背火側(cè)幾乎不減薄,這種腐蝕給鍋爐水冷壁管造成很大威脅,嚴(yán)重時(shí),往往幾個(gè)月就得更換部分管段,給鍋爐的安全經(jīng)濟(jì)運(yùn)行帶來很大危害。而鍋爐過熱器管的高溫腐蝕主要是由于液態(tài)的灰黏結(jié)在過熱器管壁上而引起腐蝕。

高溫腐蝕的主要原因

1.1

燃燒不良和火焰沖刷

持續(xù)燃燒不良和脈動(dòng)火焰沖擊爐墻時(shí),導(dǎo)致燃燒不完全,在燃燒器區(qū)域附近的火焰中心處,當(dāng)未燃盡的焰流沖刷水冷壁管時(shí),由于煤粉具有一定的棱角,煤粉對(duì)管壁有很大的磨損作用,這種磨損將加速水冷壁保護(hù)層的破壞,在管壁的外露區(qū)段,磨損破壞了由腐蝕產(chǎn)物形成的不太堅(jiān)固的保護(hù)膜,煙氣介質(zhì)便急劇地與純金屬發(fā)生反應(yīng),這種腐蝕和磨損相結(jié)合的過程,大大加劇了金屬管子的損害過程。

1.2

燃料和積灰沉積物中的腐蝕成分

燃用含硫量高的煤粉時(shí),煤粉中的黃鐵礦(FeS2)燃燒受熱,分解出自由的硫原子:FeS2FeS+[S],而煙氣中存在的一定濃度的H2S與SO2化合,也產(chǎn)生自由硫原子:2H2S+SO22H2O+3[S]。自由硫原子與約350℃溫度的水冷壁管相遇,發(fā)生反應(yīng):Fe+[S]FeS,3FeS+5O2Fe3O4+3SO2,產(chǎn)生腐蝕。

其次,燃料中的硫及堿性物會(huì)在爐內(nèi)高溫下反應(yīng)生成硫酸鹽,當(dāng)這些硫酸鹽沉積到受熱面上后會(huì)再吸收SO3,生成焦硫酸鹽,如Na2S2O7和K2S2O7。焦硫酸鹽的熔點(diǎn)很低,在通常的鍋爐受熱面壁溫下呈熔融狀態(tài),與Fe2O3更容易發(fā)生反應(yīng),生成低熔點(diǎn)的復(fù)合硫酸鹽:3Na2SO4+Fe2O3+3SO32Na3Fe(SO4)3,3K2SO4+Fe2O3+

3SO32K3Fe(SO4)3,當(dāng)溫度在550℃~700℃時(shí),復(fù)合硫酸鹽處于融化狀態(tài),將管壁表面的Fe2O3氧化保護(hù)膜破壞,繼續(xù)和管子金屬發(fā)生反應(yīng),造成過熱器管的腐蝕。

另外,燃料中含有氯化物也是使?fàn)t管損耗的一個(gè)重要原因。它們與煙氣中的水、硫化氫等反應(yīng)生成硫酸鹽和Hcl氣體,由于Hcl的存在可以使金屬表面的保護(hù)膜遭到破壞,從而加大對(duì)管壁的腐蝕。燃料中含氯量增加,對(duì)金屬的腐蝕速率也隨之增加。當(dāng)灰中含氯低于0.2%時(shí),不致產(chǎn)生明顯的腐蝕;當(dāng)含氯量達(dá)到0.6%時(shí),將造成高的腐蝕率。

2　腐蝕產(chǎn)物的礦物組成腐蝕產(chǎn)物內(nèi)層的物相組成主要為鐵的硫化物和氧化物,中間層和外層為鐵硫化物,鐵氧化和鋁硅酸鹽

;對(duì)各層的組成進(jìn)行半定量分析發(fā)現(xiàn)

:由內(nèi)而外鐵硫化物的含量降低,其含量分別為

%、64

%、54

%;鋁硅酸鹽含量增加,其含量分別為中間層

%、外層

%;鐵氧化

物內(nèi)層含量較高為

%,由于受到鋁硅酸鹽的影響,中間層和外層的含量有所降低,含量分別為

%、18

%,最外層受爐膛中氧氣的氧化其鐵氧化物的含量要比中間層高。鐵的硫化物和氧化物為腐蝕的產(chǎn)物,而硅鋁質(zhì)組分來自于粘附的燃煤飛灰顆粒,其腐蝕類型是硫化物型腐蝕。

腐蝕產(chǎn)物顯微特征和微區(qū)分析

1金相顯微和孔結(jié)構(gòu)特征

腐蝕產(chǎn)物具有明顯的分層結(jié)構(gòu)，內(nèi)層結(jié)構(gòu)致密，外層3疏松多孔，具有大量的孔隙。內(nèi)層礦物組成比較單一，分布比較均勻，為高溫乘積的結(jié)晶礦物，光性較強(qiáng)。外層礦物組成復(fù)雜，分布不均，高溫乘積的結(jié)晶礦物中分布大量來自煤中的高溫分解形成的球形非晶質(zhì)礦物。利孔隙的大量存在為腐蝕介質(zhì)的擴(kuò)散提供了通道，使得其可以滲透到渣層內(nèi)部與管壁發(fā)生腐蝕管壁。推測(cè)腐蝕過程為

:首先腐蝕介質(zhì)

H2S或原子硫與管壁金屬氧化膜發(fā)生反應(yīng),使得管壁失去保護(hù)層,然后進(jìn)一步與管壁基體金屬反應(yīng)腐蝕管壁,生成鐵的硫化物。在腐蝕產(chǎn)物的最內(nèi)層主要為鐵硫化物,所以其它元素的含量很少,伴隨反應(yīng)進(jìn)行的同時(shí),飛灰顆粒不斷粘附到腐蝕產(chǎn)物的外層,在高溫條件下熔融,使腐蝕產(chǎn)物內(nèi)外溫差升高加速了腐蝕進(jìn)程。

1.3

還原性氣氛

鍋爐的高溫腐蝕和還原性氣氛的存在有著密切相關(guān)的關(guān)系,CO濃度大的地方腐蝕就大。某些部位的空氣不足,使煤粉燃燒的過程拖長(zhǎng),未燃盡的煤粉在爐管附近分離,使碳和硫聚集在邊界層中,未燃盡碳進(jìn)一步燃燒時(shí)又形成局部缺氧,使水冷壁附近的煙氣處于還原性氣氛。由于缺氧,硫的完全燃燒和SO2的形成發(fā)生困難,H2S便與受熱面金屬發(fā)生直接反應(yīng),因H2S是還原性介質(zhì),比氧化性介質(zhì)更具有腐蝕性,H2S的濃度越高,受熱面溫度越高,腐蝕速度越快,同時(shí)還原性氣氛導(dǎo)致了灰熔點(diǎn)溫度的下降和灰沉積物過程加快,從而導(dǎo)致受熱面管子的腐蝕。[S]腐蝕煤粉在燃燒過程中也會(huì)產(chǎn)生一定量的原子硫,其在350～400℃時(shí)很容易與碳鋼直接反應(yīng)生成硫化亞鐵

(Fe

+

[S]

FeS)形成高溫硫腐蝕,并且從

450℃開始,其對(duì)爐管的破壞作用相當(dāng)嚴(yán)重。生成的[S]可以直接穿透管壁金屬表面保護(hù)膜,并沿金屬晶界滲透,進(jìn)一步腐蝕鍋爐水冷壁并同時(shí)使氧化膜疏松,剝裂甚至脫落

金屬硫化腐蝕產(chǎn)物層相對(duì)基體金屬的體積比很大。

防止高溫腐蝕的措施

2.1

調(diào)整燃燒并控制煤粉細(xì)度

調(diào)整燃燒器,避免火焰對(duì)側(cè)墻的直接沖撞,加強(qiáng)一次風(fēng)煤粉氣流的調(diào)整,盡可能使各燃燒器煤粉流量相等,保證燃燒器出口氣流的煤粉濃度均勻分布;在磨煤機(jī)出口加裝動(dòng)靜分離器,控制煤粉細(xì)度,減少腐蝕發(fā)生的概率,以降低腐蝕和磨損。

2.2

控制燃料中的硫和氯含量

控制燃料中的硫和氯含量可降低腐蝕速率。國外研究顯示,水冷壁管常在燃料品種變化時(shí)發(fā)生向火側(cè)嚴(yán)重腐蝕。燃料是控制腐蝕速率的第一道關(guān)口,應(yīng)燃用含硫量低于0.8%的煤種,以降低腐蝕速率。

2.3

改善燃燒區(qū)的還原氣氛

合理配風(fēng)并強(qiáng)化爐內(nèi)氣流的混合過程,同時(shí)降低空預(yù)器等設(shè)備的漏風(fēng);可以采用增加側(cè)邊風(fēng)、貼壁風(fēng)等技術(shù),在水冷壁附近形成氧化氣氛,以改善燃燒區(qū)的氧量,避免出現(xiàn)局部還原性氣氛,緩解高溫腐蝕的發(fā)生。

2.4

避免出現(xiàn)受熱面超溫

因?yàn)殚L(zhǎng)期低負(fù)荷運(yùn)行會(huì)造成過熱器管內(nèi)工質(zhì)流量過小,流速過低,嚴(yán)重影響了管子內(nèi)外熱交換,造成管壁溫度過高,而爐膛溫度不可能同時(shí)降低,造成管子短時(shí)間超溫。所以應(yīng)盡量避免長(zhǎng)期低負(fù)荷運(yùn)行,同時(shí)控制爐內(nèi)局部特別是燃燒器區(qū)域附近的火焰中心處的最高溫度及熱流密度,以避免出現(xiàn)受熱面壁溫局部過高,減輕高溫腐蝕。

2.5

改善受熱面狀況

對(duì)水冷壁、過熱器等受熱面管進(jìn)行熱噴涂,噴涂耐腐蝕材料,也可對(duì)水冷壁管進(jìn)行表面補(bǔ)焊或改用抗腐蝕性能好的鐵素體合金鋼管或復(fù)合鋼管,以改善爐管金屬表面狀況,提高金屬材料的耐腐蝕性能。

2.6

采用低氧燃燒技術(shù)

采用低氧燃燒,供給鍋爐燃燒室的空氣量減少,燃料中的硫在爐膛中與氧接觸時(shí)生成的二氧化硫轉(zhuǎn)化為三氧化硫的轉(zhuǎn)化率降低,而二氧化硫呈氣體狀態(tài),它隨著煙氣經(jīng)過脫硫排入大氣,由于三氧化硫的濃度低,發(fā)生高溫腐蝕的機(jī)會(huì)就會(huì)減少。同時(shí),由于空氣量減少,燃燒后煙氣體積減小,排煙溫度下降,鍋爐效率提高。

結(jié)束語

鍋爐受熱面發(fā)生的高溫腐蝕是一個(gè)極其復(fù)雜的物理化學(xué)過程,常見于大型鍋爐中,為了更好地做好鍋爐受熱面高溫腐蝕的防止工作,我們應(yīng)綜合平衡影響鍋爐受熱面高溫腐蝕的各種因素,深入研究其產(chǎn)生的原因,在實(shí)踐中不斷探索、總結(jié)

和積累經(jīng)驗(yàn),制定完善的預(yù)防措施,保證鍋爐機(jī)組的安全經(jīng)濟(jì)

運(yùn)行。

第三篇：防止非停措施(鍋爐)

運(yùn)行部鍋爐防止非停措施

做為鍋爐燃料專工，結(jié)合我自己崗位特點(diǎn)，特制定以下措施，預(yù)防非停。

一、每天深入現(xiàn)場(chǎng)審查分析專業(yè)運(yùn)行日志和各種記錄，全面掌握設(shè)備運(yùn)行情況，發(fā)現(xiàn)問題及時(shí)解決，并從技術(shù)管理上提出改進(jìn)意見。

1、做好燃料管理工作。

（1）每天對(duì)進(jìn)入筒倉的煤進(jìn)行合理配比，力爭(zhēng)使配煤煤質(zhì)發(fā)熱量不小于4500大卡，揮發(fā)份不小于18%；若煤質(zhì)不能達(dá)到要求，及時(shí)通知值長(zhǎng)，做好安全運(yùn)行措施。

（2）加強(qiáng)天一項(xiàng)目部輸煤的管理，確保操作無差錯(cuò)，加強(qiáng)運(yùn)行人員巡回檢查的監(jiān)督，確保設(shè)備的缺陷及時(shí)發(fā)現(xiàn)和消除，保證上煤正常。

2、防止空氣預(yù)熱器重大故障導(dǎo)致機(jī)組非停。

（1）對(duì)空氣預(yù)熱器進(jìn)行每周不少于2次的檢查,發(fā)現(xiàn)有缺陷及時(shí)聯(lián)系并處理。

（2）認(rèn)真監(jiān)視空氣預(yù)熱器驅(qū)動(dòng)電機(jī)電流,發(fā)現(xiàn)有電流擺動(dòng),電流有上升趨勢(shì)時(shí)及時(shí)找出原因,并加以處理。

3、防止風(fēng)機(jī)等主要輔機(jī)故障導(dǎo)致機(jī)組非停。

（1）防止因風(fēng)機(jī)等主要輔機(jī)故障而造成機(jī)組非停，做日常檢查工作，使設(shè)備缺陷及時(shí)發(fā)現(xiàn)，及時(shí)消除，提高機(jī)組健康水平。

（2）堅(jiān)持“兩票三制”的執(zhí)行監(jiān)督和反習(xí)慣性違章工作，牢固樹立安全意識(shí)，有可靠的安全預(yù)案和危險(xiǎn)點(diǎn)預(yù)控措施。

4、防止制粉系統(tǒng)重大故障導(dǎo)致機(jī)組非停。（1）進(jìn)一步完善制粉系統(tǒng)的運(yùn)行規(guī)程，使運(yùn)行操作、工作票、危險(xiǎn)點(diǎn)預(yù)控全部統(tǒng)一起來。

（2）重點(diǎn)做好制粉系統(tǒng)的巡回檢查和調(diào)整工作，確保磨煤機(jī)的出力，提高磨煤機(jī)的健康水平。針對(duì)磨煤機(jī)存在的問題進(jìn)行深入的研究，力爭(zhēng)減少不利因素對(duì)磨煤機(jī)運(yùn)行的影響。

5、防止鍋爐區(qū)域管道漏泄跑水造成機(jī)組非停。（1）加強(qiáng)鍋爐區(qū)域內(nèi)消防水及中、低壓服務(wù)水的檢查。（2）加強(qiáng)采暖系統(tǒng)運(yùn)行工作，防止由于泄漏引起熱控及電氣設(shè)備故障。

（3）加強(qiáng)對(duì)現(xiàn)場(chǎng)疏放水管道的點(diǎn)檢工作，對(duì)所有現(xiàn)存運(yùn)行中擺動(dòng)、振動(dòng)的管道進(jìn)行普查，及時(shí)分析原因，防止由于管道振動(dòng)造成異常漏泄跑水。

6、防止鍋爐本體設(shè)備異常導(dǎo)致機(jī)組非停。

（1）應(yīng)進(jìn)一步加強(qiáng)吹灰器的運(yùn)行管理，及時(shí)發(fā)現(xiàn)消除吹灰器犯卡和內(nèi)漏現(xiàn)象，確保吹灰供汽管道疏水暢通，吹灰蒸汽不帶水。（2）由于燃料變化較大，鍋爐運(yùn)行中嚴(yán)重偏離設(shè)計(jì)煤種，煙氣含灰量較大，有可能造成各部受熱面磨損。針對(duì)燃料的變化，積極推行燃料配比與摻燒措施，保持燃料發(fā)熱量及燃料輸入量的相對(duì)穩(wěn)定，避免發(fā)生急劇磨損。

（3）對(duì)＃

1、＃2機(jī)組四大管道支吊架工作情況加強(qiáng)檢查。（4）鍋爐運(yùn)行中時(shí)有超溫現(xiàn)象發(fā)生，從燃料、設(shè)備、調(diào)整等方面查找原因，開展分析，制定措施，逐步減少甚至不發(fā)生超溫現(xiàn)象。（5）從根本上查找原因，在源頭上加以治理，及時(shí)和檢修人員溝通，檢查處理設(shè)備存在的隱患，確保設(shè)備的穩(wěn)定運(yùn)行，有效減少機(jī)組的非計(jì)劃停運(yùn)。

二、加強(qiáng)技術(shù)管理基礎(chǔ)工作，根據(jù)現(xiàn)場(chǎng)實(shí)際情況，編制和修訂現(xiàn)場(chǎng)規(guī)程制度。

1、以鍋爐危險(xiǎn)點(diǎn)預(yù)控分析為重點(diǎn)，以制定防范措施為手段，全面消除設(shè)備潛在的危險(xiǎn)。

2、做好防止四管泄漏工作。

（1）嚴(yán)禁鍋爐機(jī)組超溫超壓運(yùn)行。制定各種工況下防超溫超壓措施，并對(duì)執(zhí)行情況進(jìn)行落實(shí)、監(jiān)督。

（2）加強(qiáng)吹灰工作的管理和系統(tǒng)維護(hù)。制定吹灰優(yōu)化方案，既要減少受熱面結(jié)焦和積灰，又要減少吹灰對(duì)受熱面的磨損。

3、組織各值學(xué)習(xí)并嚴(yán)格執(zhí)行懷電運(yùn)行規(guī)程和《排渣機(jī)系統(tǒng)運(yùn)行補(bǔ)充規(guī)定》中的各種措施，防止由于排渣機(jī)的原因而導(dǎo)致停機(jī)。

4、集控運(yùn)行措施。

（1）保證機(jī)組聯(lián)鎖保護(hù)功能正確投入。

（2）完善并嚴(yán)格執(zhí)行防汛度夏、防寒等確保安全生產(chǎn)的各項(xiàng)規(guī)定及措施。

（3）加強(qiáng)反事故演習(xí)及事故處理培訓(xùn)，嚴(yán)格執(zhí)行定期工作制度，確保備用設(shè)備可靠投入。

（4）加強(qiáng)對(duì)值班員生產(chǎn)現(xiàn)場(chǎng)巡回檢查力度和質(zhì)量的監(jiān)督。（5）積極配合設(shè)備的消缺工作。（6）加強(qiáng)執(zhí)行“兩票三制”的監(jiān)督，堅(jiān)決杜絕無票作業(yè)、不按時(shí)停、送電等不符合安規(guī)要求的工作方式，確保設(shè)備的健康備用。（7）對(duì)于已經(jīng)發(fā)生過的非停等不安全現(xiàn)象，進(jìn)行認(rèn)真分析，堅(jiān)持“四不放過”的原則，徹底查清楚原因，并制定針對(duì)性的安全及技術(shù)防范措施，防止類似不安全事件的再次發(fā)生。

三、加強(qiáng)本專業(yè)的技術(shù)培訓(xùn)工作，利用技術(shù)講課、反事故演習(xí)、模擬操作、技術(shù)問答、現(xiàn)場(chǎng)考問、現(xiàn)場(chǎng)運(yùn)行規(guī)程考試、默畫系統(tǒng)圖、事故預(yù)想、電業(yè)安全工作規(guī)程、現(xiàn)場(chǎng)安全工作規(guī)程考試等形式，不斷提高本專業(yè)運(yùn)行人員的技術(shù)業(yè)務(wù)水平。

“防誤調(diào)度造成非停事故措施、防止火災(zāi)事故、防止大容量鍋爐承壓部件爆漏事故、防止?fàn)t外管爆破、防止鍋爐四管泄漏、防止壓力容器及管道爆破事故、防止鍋爐滅火爆燃造成非停事故措施、防止鍋爐主汽嚴(yán)重超低溫造成非停事故措施、防止鍋爐汽包嚴(yán)重滿缺水造成非停事故措施、防止鍋爐尾部再次燃燒事故、防止嚴(yán)重結(jié)焦、防止制粉系統(tǒng)爆炸和粉塵爆炸事故”等二十九項(xiàng)反措內(nèi)鍋爐部分的防“非?！贝胧?。

四、加強(qiáng)技術(shù)圖紙資料的管理工作，繪制、核對(duì)和修訂系統(tǒng)圖及設(shè)備標(biāo)志，并保證其正確性。

五、參與討論重要的運(yùn)行操作、試驗(yàn)工作，審查操作順序并到現(xiàn)場(chǎng)監(jiān)督指導(dǎo)。

六、參與主要設(shè)備的啟、停，設(shè)備檢修后的驗(yàn)收與評(píng)定工作，在設(shè)備驗(yàn)收和升、定級(jí)評(píng)價(jià)中必須堅(jiān)持原則。

七、建立健全本專業(yè)各種運(yùn)行方面的技術(shù)檔案、設(shè)備臺(tái)帳等資料，達(dá)到于現(xiàn)場(chǎng)實(shí)際相符，實(shí)現(xiàn)規(guī)范化、標(biāo)準(zhǔn)化管理，指導(dǎo)運(yùn)行班組做好技術(shù)管理工作。

八、堅(jiān)持“四不放過”原則，對(duì)出現(xiàn)的不安全因素應(yīng)組織調(diào)查分析，查明原因，制定防范措施。

九、應(yīng)配合有關(guān)機(jī)構(gòu)或部門，調(diào)整機(jī)組在最佳工況下運(yùn)行，并監(jiān)督運(yùn)行人員執(zhí)行。

十、整理運(yùn)行記錄后，進(jìn)行統(tǒng)計(jì)分析，分析運(yùn)行方式、機(jī)組出力、安全、經(jīng)濟(jì)等各種因素。

第四篇：常減壓裝置空冷設(shè)備腐蝕機(jī)理分析及改進(jìn)措施

常減壓裝置空冷設(shè)備腐蝕機(jī)理分析及改進(jìn)措施

前言

常減壓裝置采用干空冷與濕空冷相結(jié)合的方式，對(duì)從初餾塔及常壓塔塔頂汽油餾分進(jìn)行冷卻，使油氣充分冷卻以達(dá)到安全的出裝置溫度，裝置目前有干空冷14臺(tái)，濕空冷8臺(tái)。隨著裝置進(jìn)入開煉后期，且原油性質(zhì)逐漸變重、變惡劣。導(dǎo)致空冷設(shè)備腐蝕加劇，在2012年年初干、濕空冷先后出現(xiàn)腐蝕泄露，所幸由于及時(shí)發(fā)現(xiàn)處理未造成嚴(yán)重后果。裝置空冷防腐現(xiàn)狀

裝置空冷管束在2007年檢修時(shí)，對(duì)大部分管束進(jìn)行了更換，以滿足裝置繼續(xù)開煉的需求。為減小塔頂冷凝系統(tǒng)的腐蝕，裝置采取“一脫三注”的措施。不但對(duì)原油進(jìn)行脫鹽處理，使脫后原油含鹽降至3.0mg/L以下，減小HCl的生成。而且裝置采用注水、注中和緩蝕劑、注脫金屬劑的方法，對(duì)管線、冷卻設(shè)備進(jìn)行保護(hù)。通過采取以上措施裝置塔頂污水中鐵離子及氯離子含量均控制在了指標(biāo)范圍內(nèi)，但任然無法避免腐蝕泄露的現(xiàn)象出現(xiàn)。3 腐蝕機(jī)理及原因分析 3.1 冷換設(shè)備管內(nèi)腐蝕 3.1.1 HCl－H2S－H2O型腐蝕

原油中含有氯鹽組分，其中的氯化鎂和氯化鈣容易在原油加工過程中受熱水解，生成強(qiáng)腐蝕性的氯化氫。而在脫鹽裝置無法去除的有機(jī)氯化物，在高溫和水蒸氣的共同作用下也會(huì)分解，產(chǎn)生HCl，生成的HCl隨揮發(fā)性氣體進(jìn)入常壓塔頂，再進(jìn)到冷凝冷卻系統(tǒng)。當(dāng)油氣經(jīng)空冷器冷卻后，因氯化氫的沸點(diǎn)很低，在110℃以下遇蒸汽結(jié)露出現(xiàn)水滴，HCl即溶于水成為鹽酸。由于初凝區(qū)水量極少，鹽酸濃度可達(dá)1％～2％，成為腐蝕性十分強(qiáng)烈的稀鹽酸腐蝕環(huán)境，當(dāng)塔頂負(fù)荷較大時(shí)，油氣通過管束線速度較快，在這種腐蝕環(huán)境下，液體夾帶著未冷凝的油氣氣泡，對(duì)管束內(nèi)壁進(jìn)行沖刷，從而引起塔頂冷凝系統(tǒng)出現(xiàn)嚴(yán)重的腐蝕。同時(shí)，加工過程中原油所含硫化物也熱分解為硫化氫，由于硫化氫的沸點(diǎn)很低伴隨著油氣聚集在常壓塔頂，隨后進(jìn)入冷凝冷卻系統(tǒng)。由于硫化氫的存在，加劇了冷凝冷卻區(qū)的腐蝕。H2S與金屬Fe生成具有保護(hù)膜作用的FeS，而HCl又可與FeS反應(yīng)破壞保護(hù)膜，使金屬界面不斷更新，HCl與H2S相互促進(jìn)，構(gòu)成循環(huán)腐蝕。3.1.2氯離子腐蝕

氯離子主要來自原油中的氯鹽（主要是MgCl2和CaCl2）的水解和有機(jī)氯化物的分解。氯離子作為活性陰離子，能破壞碳鋼表面的氧化膜，使其遭受去極化腐蝕而產(chǎn)生點(diǎn)蝕穿孔。氯離子對(duì)設(shè)備引起的應(yīng)力腐蝕破壞是在氯離子與拉應(yīng)力的共同作用下產(chǎn)生的。拉應(yīng)力除了來源于工作應(yīng)力外，更多的來自于各種冷加工產(chǎn)生的拉應(yīng)力、焊接殘余應(yīng)力以及管殼程溫差造成的溫差應(yīng)力等。3.1.3 空冷入口段的湍流腐蝕

空冷入口端存在氣液共存現(xiàn)象，由于入口端存在氣相，同時(shí)由于流動(dòng)阻力的影響，翅片管入口的流速明顯高于其他管束的純液相流速。達(dá)到或超過發(fā)生流體沖刷的臨界流速。在高的流速下，流體不斷擊穿緊貼金屬表面幾乎靜態(tài)的邊界液膜，一方面加速了去極劑的供應(yīng)和陰陽極腐蝕產(chǎn)物的遷移，使陰、陽極的極化作用減?。涣硪环矫媪黧w流動(dòng)和對(duì)金屬表面產(chǎn)生了附加的剪切力，剪切力不斷地剝離金屬表面的腐蝕產(chǎn)物（包括保護(hù)膜），形成湍流腐蝕，造成入口端穿孔。

針對(duì)管內(nèi)腐蝕，裝置通過對(duì)化驗(yàn)室塔頂污水?dāng)?shù)據(jù)進(jìn)行分析發(fā)現(xiàn)，由于裝置采取了“一脫三注”的措施，塔頂污水中鐵離子和氯離子均在控制指標(biāo)內(nèi)，表示空冷管束內(nèi)HCl－H2S－H2O型腐蝕及氯離子腐蝕并不嚴(yán)重。因此塔頂腐蝕是由于原油性質(zhì)的變重，導(dǎo)致汽油收率降低，在空冷中油氣分壓降低加劇了氣象的產(chǎn)生，形成了湍流腐蝕導(dǎo)致的 3.2 濕空冷的管外腐蝕

濕空冷管束外表面有明顯可見銹瘤，結(jié)垢腐蝕嚴(yán)重，管外腐蝕嚴(yán)重，濕空冷注水罐中的補(bǔ)給水都是循環(huán)式和除鹽水，但是隨著冷卻水的循環(huán)利用濕空冷注水罐中Ca2+、Mg2+還是會(huì)有所增加，這是由于水的溫度升高，水不斷蒸發(fā)，各種位無機(jī)離子和有機(jī)物質(zhì)的濃縮，而Cl-、SO42-離子明顯增加，可能是循環(huán)水在循環(huán)過程中吸附了大氣中的酸性氣引起的。對(duì)水箱中的沉積物進(jìn)行分析，發(fā)現(xiàn)其主要成分為鐵的氫氧化物。因此造成濕空冷管束腐蝕穿孔的主要原因是管外腐蝕，造成管外腐蝕主要是如下幾種原因： 3.2.1 冷卻水中溶解氧引起電化學(xué)腐蝕

濕空冷實(shí)際上是屬于一種敞開式循環(huán)冷卻系統(tǒng)，冷卻水通過水泵進(jìn)入噴淋管束，由上均勻噴灑而下，空氣則在軸流風(fēng)機(jī)的驅(qū)動(dòng)下，從百葉窗逆流而上，噴淋冷卻水與空氣能充分地接觸，因此水中溶解的02可達(dá)到飽和狀態(tài)。當(dāng)管壁與溶有02的冷卻水接觸時(shí)，由于金屬表面的不均一性和冷卻水的導(dǎo)電性，在管壁表面會(huì)形成許多腐蝕微電池，微電池的陽極區(qū)和陰極區(qū)分別發(fā)生氧化反應(yīng)和還原反應(yīng)。這些反應(yīng)促使微電池中陽極區(qū)的金屬不斷溶解而被腐蝕。在水對(duì)鋼鐵的腐蝕過程中，溶解氧的質(zhì)量濃度是腐蝕速率的關(guān)鍵因素。淡水中鋼鐵的腐蝕速率與氧質(zhì)量濃度和溫度間的關(guān)系見圖1。由圖1可見，在空冷器冷卻水溫度和氧質(zhì)量濃度范圍內(nèi)，鋼鐵的腐蝕速率隨氧質(zhì)量濃度的增加而增加。

圖1 腐蝕速率與氧和溫度的關(guān)系

3.2.2 有害離子引起的腐蝕

循環(huán)冷卻水在濃縮過程中，除重碳酸鹽質(zhì)量濃度隨濃縮倍數(shù)增長(zhǎng)而增加外，其他鹽類如氯化物、硫酸鹽等的質(zhì)量濃度也會(huì)增加。同時(shí)由于空冷器是一個(gè)敞開式冷卻系統(tǒng)，由于濕空冷與塔頂中間罐防空位于同一高度，且距離很近。在這種環(huán)境下，容易造成Cl-和SO42-質(zhì)量濃度增高，從而加速碳鋼腐蝕。Cl-和SO42-會(huì)使金屬上保護(hù)膜的保護(hù)性降低，尤其是Cl-的離子半徑小，容易穿過膜層，置換氧原子形成氯化物，加速陽極過程的進(jìn)行，使腐蝕加速，所以氯離子是引起點(diǎn)蝕的原因之一。從水箱底部沉積物成分分析來看，氯化物的質(zhì)量濃度不高，雖然不是造成空冷器腐蝕穿孔的主要原因，但在多種因素作用下，加劇了腐蝕的產(chǎn)生。3.2.3 微生物引起的腐蝕

在冷卻水中，由于養(yǎng)分濃縮，水溫升高和日光照射，給細(xì)菌和藻類創(chuàng)造了迅速繁殖的條件。大量細(xì)菌分泌的黏液像粘合劑一樣，能使水中漂浮的灰塵雜質(zhì)和化學(xué)沉淀物等黏附在換熱管傳熱表面。微生物的滋生也會(huì)使金屬發(fā)生腐蝕，這是由于微生物排出的黏液與無機(jī)垢和泥砂雜物等形成的沉積物附著在金屬表面，形成氧的濃差電池，促使金屬腐蝕。此外，在金屬表面和沉積物之問缺乏氧，因此一些厭氧菌(主要是硫酸鹽還原菌)得以繁殖，當(dāng)溫度為25～30℃時(shí)，繁殖更快。厭氧菌分解水中的硫酸鹽，產(chǎn)生H2S，引起碳鋼腐蝕，其反應(yīng)如下：

SO42-+8H++8e=S2-+4H20+能量(細(xì)菌生存所需)

Fe2++S2-=FeS↓

鐵細(xì)菌是鋼鐵銹瘤產(chǎn)生的主要原因，能使Fe2+氧化為Fe3+，釋放的能量供細(xì)菌生存需要。

Fe2+—→Fe3++能量(細(xì)菌生存所需)4 腐蝕防護(hù)措施 4.1 管內(nèi)腐蝕防護(hù)

通過化工藝參數(shù)，保證空冷器進(jìn)口開度，關(guān)小出口開度，保持管內(nèi)液相充滿，降低翅片管管束入口流速，達(dá)到降低湍流腐蝕的目的。4.2 管外腐蝕防護(hù) 4.2.1 優(yōu)化管束材質(zhì)

裝置在07年及10年檢修中將濕空冷管束材質(zhì)更換為09Cr2AlMoRe和304鋼。材質(zhì)的優(yōu)化明顯降低了有害離子造成的腐蝕。4.2.2 定期排污

隨著循環(huán)冷卻水被濃縮，冷卻水的硬度和堿度會(huì)升高，水中游離的和半結(jié)合的CO2在循環(huán)過程中不斷逸人大氣而散失，冷卻水的pH值逐漸上升。pH值升高雖然有利于管束防腐蝕，但pH值過高時(shí)使冷卻水中碳酸鈣的沉積傾向大大增加，易引起結(jié)垢和垢下腐蝕，同時(shí)還加速微生物的生長(zhǎng)。隨著冷卻水不斷蒸發(fā)濃縮和與大氣接觸，水中的懸浮物和濁度不斷升高，溶解氧也不斷增加。因此裝置將部分冷卻水通過地步放空進(jìn)行排放，并補(bǔ)充部分新鮮冷卻用水以達(dá)到防腐目的。5 結(jié)束語

空冷器對(duì)初餾塔及常壓塔塔頂壓力、溫度的控制起著至關(guān)重要的作用，影響著裝置的正常運(yùn)轉(zhuǎn)及產(chǎn)品合格率。因此，在日常的使用過程中，我們需要加強(qiáng)觀察并不斷探索，及時(shí)發(fā)現(xiàn)并解決各類腐蝕跡象，盡可能的延長(zhǎng)其使用壽命，為空冷器的正常運(yùn)行提供可靠保障。

第五篇：防止鍋爐汽包滿水和缺水事故措施

防止鍋爐汽包滿水缺水事故

汽包滿水缺水事故是鍋爐發(fā)生事故中非常嚴(yán)重的事故，如處理不當(dāng)，也許會(huì)造成汽輪機(jī)水沖擊或鍋爐水冷壁、省煤器爆管惡性事故。為防止此事故發(fā)生，制定如下措施：

1、鍋爐汽包應(yīng)至少配置兩只彼此獨(dú)立的就地汽包水位計(jì)和兩只遠(yuǎn)傳汽包水位計(jì)水位計(jì)的配置應(yīng)采用兩種以上工作原理共存的配置方式，以保證在任何運(yùn)行工況下鍋爐汽包水位的正確監(jiān)視。

2、確保汽包水位計(jì)的安裝符合安裝和運(yùn)行要求。

3、汽包水位測(cè)量系統(tǒng)，應(yīng)采取正確的保溫、伴熱及防凍措施，以保證汽包水位計(jì)測(cè)量系統(tǒng)的正常運(yùn)行正確性。兩取樣管平行敷設(shè)，共同保溫，中間不能有保溫隔離層，伴熱設(shè)施對(duì)兩管伴熱均勻，不應(yīng)造成兩管內(nèi)冷凝水出現(xiàn)溫差。

4、汽包就地水位計(jì)的零位應(yīng)以制造廠提供的數(shù)據(jù)為準(zhǔn)，并進(jìn)行核對(duì)、標(biāo)定。

5、按規(guī)定要求對(duì)汽包水位計(jì)進(jìn)行零位校驗(yàn)。當(dāng)各水位計(jì)偏差大于30mm時(shí)，立即匯報(bào)，并查明原因予以消除。當(dāng)不能保證兩種類型水位計(jì)正常運(yùn)行時(shí)，必須停爐處理。

6、嚴(yán)格按照運(yùn)行規(guī)程及各項(xiàng)制度，對(duì)水位計(jì)及其測(cè)量系統(tǒng)進(jìn)行檢查及維護(hù)。機(jī)組啟動(dòng)調(diào)試時(shí)應(yīng)對(duì)汽包水位校正補(bǔ)償方法進(jìn)行校對(duì)、驗(yàn)證，并進(jìn)行汽包水位計(jì)的熱態(tài)調(diào)整及校核。新機(jī)驗(yàn)收時(shí)應(yīng)有汽包水位計(jì)安裝、調(diào)試及試運(yùn)專項(xiàng)報(bào)告，列入驗(yàn)收主要項(xiàng)目之一。

7、當(dāng)一套水位測(cè)量裝置因故障退出運(yùn)行時(shí)，應(yīng)填寫處理工作票，工作票應(yīng)寫明故障原因、處理方案、危險(xiǎn)因素預(yù)告等注項(xiàng)，一般應(yīng)在8小時(shí)內(nèi)恢復(fù)。若不能完成，應(yīng)制定措施，經(jīng)總工程師批準(zhǔn)，允許延長(zhǎng)工期，但最多不能超過24小時(shí)，并報(bào)上級(jí)主管部門備案。

8、鍋爐應(yīng)安裝汽包水位高、低位報(bào)警及保護(hù)，并保證隨時(shí)可靠好用。鍋爐水位保護(hù)的停退，必須嚴(yán)格執(zhí)行審批制度；水位保護(hù)是鍋爐啟動(dòng)的必備條件之一，水位保護(hù)不完整嚴(yán)禁啟動(dòng)。

9、當(dāng)運(yùn)行中無法判斷汽包確實(shí)水位時(shí)，應(yīng)緊急停爐。

10、給水系統(tǒng)中各備用設(shè)備應(yīng)處于正常備用狀態(tài)，按規(guī)定定期切換。失去備用時(shí)，應(yīng)制定安全運(yùn)行措施，限期恢復(fù)投入備用。

11、建立鍋爐汽包水位測(cè)量系統(tǒng)的維修和設(shè)備缺陷檔案，對(duì)各類設(shè)備缺陷進(jìn)行定期分析，找出原因及處理對(duì)策，并實(shí)施消缺。

12、運(yùn)行人員必須嚴(yán)格遵守值班紀(jì)律，監(jiān)盤思想集中，經(jīng)常分析各運(yùn)行參數(shù)的變化，調(diào)整要及時(shí)，準(zhǔn)確判斷及處理事故。不斷加強(qiáng)運(yùn)行人員的培訓(xùn)，提高其事故判斷能力及操作技能。