第一篇：太陽能電池組件焊接工藝書

目的：了解電池片單片和串聯(lián)的焊接工序操作流程 范圍： 本作業(yè)指導(dǎo)書適用于電池片單片和串聯(lián)的焊接工序操作流程、相關(guān)操作方法及注意事項。所需設(shè)備及輔助工具：

單片：簡易工裝，恒溫電烙鐵，焊接臺，指套。串聯(lián)：恒溫電烙鐵，轉(zhuǎn)接模板，焊接模板，指套。工作焊接臺的準(zhǔn)備：

1.清潔工作臺面，保持環(huán)境衛(wèi)生，防止電池片污染 2.設(shè)定電烙鐵到相應(yīng)需要的溫度，每次使用和更換電烙鐵頭前都要測量其溫度，然后每隔四小時測量一次，并記錄在《烙鐵溫度記錄表》上；設(shè)定加熱模板或者加熱臺的溫度在50℃～80℃之間；每天正式焊接前應(yīng)試焊，檢查焊接質(zhì)量，觀察烙鐵溫度及焊接速度是否合適。焊接工作前的分檢工序： A.電池片的分檢標(biāo)準(zhǔn)： B.電池片焊接前預(yù)處理： 1.電池片無碎片，裂紋等缺陷。2.缺角小于1mm2每片不超過2個。3.表面無明顯沾污，無銀柵線脫落。4.背面無鋁珠，若有則應(yīng)去除。單焊工序流程：

1.取，將互連條與電池片主柵線對奇，輕壓互連條和電池片，按調(diào)整好的溫度和速度平穩(wěn)焊接，焊接收尾處烙鐵輕輕上提，以防收尾處出現(xiàn)小錫渣。

2.先焊66片長互連條的片子，然后按要求焊6片短互連條引出線的片子。串焊工序流程：

1.將電池片放入模板相應(yīng)位置，對齊主柵線，擺放必須一次到位。

2.先焊接正極引出線，對上正極電池片后用左手手指壓住互連條和電池片，避免相對位移，然后按調(diào)整好的速度進行焊接。如果正極主柵線到電池片邊沿距離小于5㎜則從主柵線起頭焊接。

3.按檢驗1～4進行目測自檢，不合格的進行返工，若返工時使用了助焊劑，應(yīng)即使用酒精清洗。

4.自檢合格的，作好流轉(zhuǎn)單記錄，用焊接模板放入轉(zhuǎn)接模板

實驗標(biāo)準(zhǔn)及驗收程序：

1.焊接表面光亮，無脫焊、虛焊和過焊，無錫珠和毛刺，互連條要均勻、平直地焊在背電極內(nèi)。

2.電池片表面清潔，電池片完整，無碎裂現(xiàn)象。3.對與串焊要求互連條要均勻、平直地焊在主柵線內(nèi)，焊帶與電池片主柵線的位錯≤0.5㎜；對與單焊要求每一串

各電池片的底邊在同一直線上，位錯＜0.5㎜。

4.具有一定的機械強度，沿45 o方向輕拉互連條不會脫落。

5.質(zhì)檢部抽檢烙鐵溫度和焊接質(zhì)量，并記錄。各工序工作職責(zé)：

1.電池片要輕拿輕放，以免損壞，小心操作避免電池片破損。

2.收尾處保證4～7㎜不焊接。

3.每焊接720片電池片要更換一次簡易工裝。4.嚴(yán)禁焊接作業(yè)人員接觸助燃劑。

5.若發(fā)現(xiàn)有正極和負(fù)極柵線偏移≥0.5㎜的片子，則將該電池片調(diào)整為首片。

第二篇：太陽能電池組件生產(chǎn)流程之組件裝框

太陽能電池組件生產(chǎn)流程之組件裝框

準(zhǔn)備工作

1．工作時必穿工作衣、鞋，戴工作帽。

2．做好工藝衛(wèi)生，清潔整理臺面，創(chuàng)造清潔有序的裝框環(huán)境。

所需材料、工具和設(shè)備

1、層壓好的電池組件

2、鋁邊框

3、硅膠

4、酒精

6、擦膠紙

7、接線盒

8、氣動膠槍

9、橡膠錘

10、裝框機

11、剪刀

12、鑷子

13、抹布

14、小一字起

15、卷尺

16、角尺

17、工具臺

18、預(yù)裝臺

操作程序

1．按照圖紙選擇相對應(yīng)的材料，鋁型材，并對其檢驗，篩選出不符合要求的鋁型材，將其擺放到指定位置；

2．對層壓完畢的電池組件進行表面清洗，同時對上道工序進行檢查，不合格的返回上道工序返工； 3．用螺絲釘（素材將長型材和短型材作直角連接，拼縫小于0.5mm）將邊型材和E型材作直角連結(jié)，并保證接縫處平整；

4．在鋁合金外框的凹槽中均勻地注入適量的硅膠； 5．將組件嵌入已注入硅膠的鋁邊框內(nèi)，并壓實；

6．將組件移至裝框機上（緊靠一邊，關(guān)閉氣動閥，將其固定）；

7．用螺釘（素材）將鋁邊框其余兩角固定，并調(diào)整玻璃與邊框之間的距離以及邊框?qū)蔷€長度；

8．用補膠槍對正面縫隙處均勻地補膠； 9．除去組件表面溢出的硅膠，并進行清洗； 10．打開氣動閥，翻轉(zhuǎn)組件，然后將組件固定；

11．用適當(dāng)?shù)牧Π磯篢PT四角，使玻璃面緊貼鋁合金邊框內(nèi)壁，按壓過程中注意TPT表面

12．用補膠槍對組件背面縫隙處進行補膠（四周全補）；

13．按圖紙要求將接線盒用硅膠固定在組件背面，并檢查二極管是否接反； 14．對裝框完畢的組件進行自檢（有無漏補、氣泡或縫隙）；

15．符合要求后在“工藝流程單”上做好紀(jì)錄，將組件放置在指定區(qū)域，流入下道工序。

質(zhì)量要求

1．鋁合金框兩條對角線小于1m的誤差要求小于2mm，大于等于1m的誤差小于3mm； 2．外框安裝平整、挺直、無劃傷； 3．組件內(nèi)電池片與邊框間距相等； 4．鋁邊框與硅膠結(jié)合出無可視縫隙；

5．接線盒內(nèi)引線根部必須用硅膠密封、接線盒無破裂、隱裂、配件齊全、線盒底部硅膠厚度1~2毫米，接線盒位置準(zhǔn)確，與四邊平行； 6．組件鋁合金邊框背面接縫處高度落差小于0.5mm； 7．組件鋁合金邊框背面接縫處縫隙小于1mm；

8．鋁合金邊框四個安裝孔孔間距的尺寸允許偏差±0.5mm。

注意事項

1．輕拿輕放抬未裝框組件是注意不要碰到組件的四角。2.注意手要保持清潔

3．將已裝入鋁框內(nèi)的組件從周轉(zhuǎn)臺抬到裝框機上時應(yīng)扶住四角，防止組件從框內(nèi)滑落。

第三篇：簡述硅太陽能電池組件的分類

簡述硅太陽能電池組件的分類

太陽能電池組件即多個單體太陽能電池互聯(lián)封裝成為組件。它是具有外部封裝及內(nèi)部連接、能單獨提供直流電輸出的最小不可分割的太陽能電池組合裝置。單個太陽能電池往往因為輸出電壓太低，輸出電流不合適，晶體硅電池本身又比較脆，難以獨立抵御外界惡劣條件。因而在實際使用中需要把單體太陽能電池進行串、并聯(lián)。并加以封裝，接觸外連電線，成為可以獨立作為光伏電源使用的太陽能電池組件。也稱光伏組件。

硅太陽能電池可分為：單晶硅太陽能電池、多晶硅薄膜太陽能電池、非晶硅薄膜太陽能電池。這三大類。下面且看江蘇啟瀾激光科技有限公司為你意義分解硅太陽能電池組件的區(qū)別和作用。

單晶硅太陽能電池，是以高純的單晶硅棒為原料的太陽能電池，其轉(zhuǎn)換效率最高，技術(shù)也最為成熟。高性能單晶硅電池是建立在高質(zhì)量單晶硅材料和相關(guān)的熱加工處理工藝基礎(chǔ)上。

非晶硅薄膜太陽能電池所采用的硅為a-Si。其基本結(jié)構(gòu)不是pn結(jié)而是pin結(jié)。摻硼形成p區(qū)，摻磷形成n區(qū)，i為非雜質(zhì)或輕摻雜的本征層。

突出特點：材料和制造工藝成本低；制作工藝為低溫工藝（100-300℃），耗能較低；易于形成大規(guī)模生產(chǎn)能力，生產(chǎn)可全流程自動化；品種多，用途廣。

存在問題：光學(xué)帶隙為1.7eV→對長波區(qū)域不敏感→轉(zhuǎn)換效率低；光致衰退效應(yīng)：光電效率隨著光照時間的延續(xù)而衰減；解決途徑：制備疊層太陽能電池，即在制備的p-i-n單結(jié)太陽能電池上再沉一個或多個p-i-n子電池制得；生產(chǎn)方法：反應(yīng)濺射法、PECVD法、LPCVD法；反應(yīng)氣體： H2稀釋的SiH4；襯底材料：玻璃、不銹鋼等。

多晶硅薄膜太陽電池是將多晶硅薄膜生長在低成本的襯底材料上，用相對薄的晶體硅層作為太陽電池的激活層，不僅保持了晶體硅太陽電池的高性能和穩(wěn)定性，而且材料的用量大幅度下降，明顯地降低了電池成本。多晶硅薄膜太陽電池的工作原理與其它太陽電池一樣，是基于太陽光與半導(dǎo)體材料的作用而形成光伏效應(yīng)。

常用制備方法：低壓化學(xué)氣相沉積法（LPCVD）；等離子增強化學(xué)氣相沉積（PECV）液相外延法（LPPE）；濺射沉積法；反應(yīng)氣體SiH2Cl2、SiHCl3、SiCl4或SiH4；↓（一定保護氣氛下）

多晶硅薄膜電池由于所使用的硅較單晶硅少，又無效率衰退問題，并且有可能在廉價襯底材料上制備，其成本遠(yuǎn)低于單晶硅電池，而效率高于非晶硅薄膜電池，因此，多晶硅薄膜電池不久將會在太陽能電地市場上占據(jù)主導(dǎo)地位。

第四篇：100MW太陽能電池組件生產(chǎn)線技術(shù)方案

100MW太陽能電池組件生產(chǎn)線技術(shù)方案

100MWP規(guī)模生產(chǎn)50多萬塊200WP左右太陽能電池板，根據(jù)啟瀾激光籌建生產(chǎn)線的經(jīng)驗，制定方案如下：

一、場地要求：10000平米左右

可分為四個單元，這樣可根據(jù)實際情況，分期上線。每單元分成前道準(zhǔn)備（包括焊帶裁切、浸泡，EVA/TPT裁切，電池片分選，電池片等）、前道（包括焊接、疊層）和后道（包括層壓、裝框、清膠、測試以及返修）三部分。車間要求潔凈、空調(diào)、排煙，配電到位，0.5—1.2Mpa氣源。打包和庫房可另設(shè)。

二、生產(chǎn)設(shè)備：

1、啟瀾激光激光劃片機：1臺/單元。主要用于單晶硅、多晶硅太陽能電池的劃片。

2、電池片分選機：1臺/單元。對電池片進行抽檢或全檢，以及劃片后的電池片測試。

3、EVA/TPT裁切機：1臺/單元。完成EVA/TPT疊層前的裁剪

4、焊帶裁切機：1臺/單元。完成焊帶的切斷。

5、焊帶浸泡機：1臺。用于裁切好的焊帶助焊劑浸泡及吹干。此需獨立空間，防爆、防泄漏。

6、電池片周轉(zhuǎn)車：2臺/單元。用以分選好的電池片至焊接工序間的運送周轉(zhuǎn)。

7、EVA物料車：2臺/單元。用于裁切好的EVA、TPT運送以及剩余的存放。

8、焊接工作臺：16臺/單元。完成電池片的單焊和串焊。

9、電池串暫置架：2臺/單元。用于串焊好的電池串的存放。

10、疊層測試臺：8臺/單元。串焊好的電池串、EVA、TPT背板進行疊層鋪設(shè)、檢驗初測。

11、玻璃車：4臺/單元。用于存放疊層所需的玻璃和EVA。

12、鏡面觀察臺：2臺。對疊層好的電池組件檢查，是否夾帶雜物等。

13、待層壓周轉(zhuǎn)車：4臺/單元。組件層壓前的放置和運送。

14、SC-AYZ-3600*2200 第三代全自動智能高效型太陽能電池組件層壓機:2臺/單元。完成組件層壓。

15、修邊臺：2臺/單元。層壓后的組件修邊。：

16、組件放置車：4臺。層壓并修好邊的組件放置和運送。

17、裝框機：1臺/單元。完成組件裝框。

18、邊框打膠機：1臺/單元。用于裝框前的打膠?；虼蚰z臺1臺，用氣動膠槍打膠。

19、接線盒打膠機：1臺/單元。用于接線盒打膠安裝?；蚪泳€盒安裝臺1臺。配用氣動膠槍。

20、清洗臺：4臺/單元.。用于裝框好的組件清膠等。

21、組件測試儀：1臺/單元。完成組件測試。

22、單焊加熱平臺：32套/單元。用于電池片單焊的預(yù)熱。

23、串焊加熱模板：16套/單元。用于電池片串連焊接。

24、電池串周轉(zhuǎn)盒：40個/單元。用于焊好的電池串存放，并便于流轉(zhuǎn)至疊層工序。三、三、資源配備：

1、電力需求：三相四線，設(shè)備電力負(fù)荷kw，跟據(jù)設(shè)備布局電源（380或220）到達設(shè) 備附近，單獨控制。

2、氣源：0.5~1.2Mpa潔凈干燥氣源。

3、生產(chǎn)人員（人左右/單元）

劃片：2人，分選：6人，裁剪：4人，焊接：48人，疊層16人，觀察2人，層壓4人，裝框3人，清洗8人，接線盒安裝2人，測試3人，輔助6人。庫房、打包以及質(zhì)檢人員酌情安排。

四、生產(chǎn)工藝流程：

電池檢測----正面焊接----背面焊接----疊層鋪設(shè)----層壓固化----去毛邊----邊框封裝----焊接接線盒----高壓測試----組件測試----組件包裝。

單片分選：由于電池片制作條件的隨機性，生產(chǎn)出來的電池性能不盡相同，所以為了有效的將性能一致或相近的電池組合在一起，所以應(yīng)根據(jù)其性能參數(shù)進行分類；電池測試即通過測試電池的輸出參數(shù)（電流和電壓）的大小對其進行分類。以提高電池的利用率，做出質(zhì)量合格的電池組件。

正面焊接：是將匯流帶焊接到電池正面（負(fù)極）的主柵線上，匯流帶為鍍錫的銅帶，我們使用的焊接機可以將焊帶以多點的形式點焊在主柵線上。焊接用的熱源為一個紅外燈（利用紅外線的熱效應(yīng)）。焊帶的長度約為電池邊長的2倍。多出的焊帶在背面焊接時與后面的電池片的背面電極相連。(我們公司采用的是手工焊接)背面焊接：背面焊接是將 36 片電池串接在一起形成一個組件串，我們目前采用的工藝是手動的，電池的定位主要靠一個膜具板，上面有 36 個放置電池片的凹槽，槽的大小和電池的大小相對應(yīng)，槽的位置已經(jīng)設(shè)計好，不同規(guī)格的組件使用不同的模板，操作者使用電烙鐵和焊錫絲將 前面電池 的正面電極（負(fù)極）焊接到 后面電池 的背面電極（正極）上，這樣依次將 36 片串接在一起并在組件串的正負(fù)極焊接出引線。

疊層鋪設(shè)：背面串接好且經(jīng)過檢驗合格后，將組件串、玻璃和切割好的EVA、玻璃纖維、背板按照一定的層次敷設(shè)好，準(zhǔn)備層壓。玻璃事先涂一層試劑（primer）以增加玻璃和 EVA 的粘接強度。敷設(shè)時保證電池串與玻璃等材料的相對位置，調(diào)整好電池間的距離，為層壓打好礎(chǔ)。（敷設(shè)層次：由下向上：玻璃、EVA、電池、EVA、玻璃纖維、背板）。

層壓固化：將敷設(shè)好的電池放入層壓機內(nèi)，通過抽真空將組件內(nèi)的空氣抽出，然后加熱使 EVA 熔化將電池、玻璃和背板粘接在一起；最后冷卻取出組件。層壓工藝是組件生產(chǎn)的關(guān)鍵一步，層壓溫度層壓時間根據(jù) EVA 的性質(zhì)決定。我們使用快速固化 EVA 時，層壓循環(huán)時間約為25分鐘。固化溫度為150℃。

去毛邊：層壓時 EVA 熔化后由于壓力而向外延伸固化形成毛邊，所以層壓完畢應(yīng)將其切除。邊框封裝：類似與給玻璃裝一個鏡框；給玻璃組件裝鋁框，增加組件的強度，進一步的密封電池組件，延長電池的使用壽命。邊框和玻璃組件的縫隙用硅樹脂填充。各邊框間用角鍵連接。

焊接接線盒：在組件背面引線處焊接一個盒子，以利于電池與其他設(shè)備或電池間的連接。高壓測試：高壓測試是指在組件邊框和電極引線間施加一定的電壓，測試組件的耐壓性和絕緣強度，以保證組件在惡劣的自然條件（雷擊等）下不被損壞。

組件測試包裝：測試的目的是對電池的輸出功率進行標(biāo)定，測試其輸出特性，確定組件的質(zhì)量等級。

第五篇：太陽能電池組件生產(chǎn)工藝流程

太陽能電池組件生產(chǎn)工藝流程

太陽能電池組件線又叫封裝線，封裝是太陽能電池生產(chǎn)中的關(guān)鍵步驟，沒有良好的封裝工藝，多好的電池也生產(chǎn)不出好的組件板。電池的封裝不僅可以使電池的壽命得到保證，而且還增強了電池的抗擊強度。產(chǎn)品的高質(zhì)量和高壽命是贏得可客戶滿意的關(guān)鍵，所以組件板的封裝質(zhì)量非常重要。1.工藝流程：

1、電池檢測—

2、正面焊接—檢驗—

3、背面串接—檢驗—

4、敷設(shè)（玻璃清洗、材料切割、玻璃預(yù)處理、敷設(shè)）—

5、層壓—

6、修邊（去邊、清洗）—

7、裝邊框（涂膠、裝角鍵、沖孔、裝框、擦洗余膠）—

8、焊接接線盒—

9、高壓測試—

10、組件測試—外觀檢驗—

11、包裝入庫； 2.工藝簡介：在這里只簡單的介紹一下工藝的作用，給大家一個感性的認(rèn)識

1、電池測試：由于電池片制作條件的隨機性，生產(chǎn)出來的電池性能不盡相同，所以為了有效的將性能一致或相近的電池組合在一起，所以應(yīng)根據(jù)其性能參數(shù)進行分類；電池測試即通過測試電池的輸出參數(shù)（電流和電壓）的大小對其進行分類。以提高電池的利用率，做出質(zhì)量合格的電池組件。

2、正面焊接：是將匯流帶焊接到電池正面（負(fù)極）的主柵線上，匯流帶為鍍錫的銅帶，我們使用的焊接機可以將焊帶以多點的形式點焊在主柵線上。焊接用的熱源為一個紅外燈（利用紅外線的熱效應(yīng)）。焊帶的長度約為電池邊長的2倍。多出的焊帶在背面焊接時與后面的電池片的背面電極相連。(我們公司采用的是手工焊接)

3、背面串接：背面焊接是將36片電池串接在一起形成一個組件串，我們目前采用的工藝是手動的，電池的定位主要靠一個膜具板，上面有36個放置電池片的凹槽，槽的大小和電池的大小相對應(yīng)，槽的位置已經(jīng)設(shè)計好，不同規(guī)格的組件使用不同的模板，操作者使用電烙鐵和焊錫絲將“前面電池”的正面電極（負(fù)極）焊接到“后面電池”的背面電極（正極）上，這樣依次將36片串接在一起并在組件串的正負(fù)極焊接出引線。

4、層壓敷設(shè)：背面串接好且經(jīng)過檢驗合格后，將組件串、玻璃和切割好的EVA、玻璃纖維、背板按照一定的層次敷設(shè)好，準(zhǔn)備層壓。玻璃事先涂一層試劑（primer）以增加玻璃和EVA的粘接強度。敷設(shè)時保證電池串與玻璃等材料的相對位置，調(diào)整好電池間的距離，為層壓打好基礎(chǔ)。（敷設(shè)層次：由下向上：玻璃、EVA、電池、EVA、玻璃纖維、背板）。

5、組件層壓：將敷設(shè)好的電池放入層壓機內(nèi)，通過抽真空將組件內(nèi)的空氣抽出，然后加熱使EVA熔化將電池、玻璃和背板粘接在一起；最后冷卻取出組件。層壓工藝是組件生產(chǎn)的關(guān)鍵一步，層壓溫度層壓時間根據(jù)EVA的性質(zhì)決定。我們使用快速固化EVA時，層壓循環(huán)時間約為25分鐘。固化溫度為150℃。

6、修邊：層壓時EVA熔化后由于壓力而向外延伸固化形成毛邊，所以層壓完畢應(yīng)將其切除。

7、裝框：類似與給玻璃裝一個鏡框；給玻璃組件裝鋁框，增加組件的強度，進一步的密封電池組件，延長電池的使用壽命。邊框和玻璃組件的縫隙用硅酮樹脂填充。各邊框間用角鍵連接。

8、焊接接線盒：在組件背面引線處焊接一個盒子，以利于電池與其他設(shè)備或電池間的連接。

9、高壓測試：高壓測試是指在組件邊框和電極引線間施加一定的電壓，測試組件的耐壓性和絕緣強度，以保證組件在惡劣的自然條件（雷擊等）下不被損壞。

10、組件測試：測試的目的是對電池的輸出功率進行標(biāo)定，測試其輸出特性，確定組件的質(zhì)量等級。