第一篇：新型干法水泥生產(chǎn)工藝流程

新型干法水泥生產(chǎn)工藝流程

1、破碎及預(yù)均化

（1）水泥生產(chǎn)過程中，很大一部分原料要進(jìn)行破碎，如石灰石、黏土、鐵礦石及煤等。因?yàn)槭沂巧a(chǎn)

過程中用量最大的原料，開采出來之后的顆粒較大，硬度較高，因此石灰石的破碎在水泥的物料破碎中占 有比較重要的地位。

（2）原料預(yù)均化 預(yù)均化技術(shù)就是在原料的存、取過程中，運(yùn)用科學(xué)的堆取料技術(shù)，實(shí)現(xiàn)原料的初步均化，使原料堆場同時(shí)具備貯存與均化的功能。

2、生料制備

水泥生產(chǎn)過程中，每生產(chǎn)1 噸硅酸鹽水泥至少要粉磨3 噸物料（包括各種原料、燃料、熟料、混合料、石

膏），據(jù)統(tǒng)計(jì)，干法水泥生產(chǎn)線粉磨作業(yè)需要消耗的動(dòng)力約占全廠動(dòng)力的60 以上，其中生料粉磨占30 以

上，煤磨占約3，水泥粉磨約占40。因此，合理選擇粉磨設(shè)備和工藝流程，優(yōu)化工藝參數(shù)，正確操作，控

制作業(yè)制度，對保證產(chǎn)品質(zhì)量、降低能耗具有重大意義。

3、生料均化

新型干法水泥生產(chǎn)過程中，穩(wěn)定入窖生料成分是穩(wěn)定熟料燒成熱工制度的前提，生料均化系統(tǒng)起著穩(wěn)定入 窖生料成分的最后一道把關(guān)作用。

4、預(yù)熱分解

把生料的預(yù)熱和部分分解由預(yù)熱器來完成，代替回轉(zhuǎn)窯部分功能，達(dá)到縮短回窯長度，同時(shí)使窯內(nèi)以堆積

狀態(tài)進(jìn)行氣料換熱過程，移到預(yù)熱器內(nèi)在懸浮狀態(tài)下進(jìn)行，使生料能夠同窯內(nèi)排出的熾熱氣體充分混合，增大了氣料接觸面積，傳熱速度快，熱交換效率高，達(dá)到提高窯系統(tǒng)生產(chǎn)效率、降低熟料燒成熱耗的目的。（1）物料分散

換熱80 在入口管道內(nèi)進(jìn)行的。喂入預(yù)熱器管道中的生料，在與高速上升氣流的沖擊下，物料折轉(zhuǎn)向上隨氣 流運(yùn)動(dòng)，同時(shí)被分散。（2）氣固分離

當(dāng)氣流攜帶料粉進(jìn)入旋風(fēng)筒后，被迫在旋風(fēng)筒筒體與內(nèi)筒（排氣管）之間的環(huán)狀空間內(nèi)做旋轉(zhuǎn)流動(dòng)，并且

一邊旋轉(zhuǎn)一邊向下運(yùn)動(dòng)，由筒體到錐體，一直可以延伸到錐體的端部，然后轉(zhuǎn)而向上旋轉(zhuǎn)上升，由排氣管 排出。（3）預(yù)分解

預(yù)分解技術(shù)的出現(xiàn)是水泥煅燒工藝的一次技術(shù)飛躍。它是在預(yù)熱器和回轉(zhuǎn)窯之間增設(shè)分解爐和利用窯尾上

升煙道，設(shè)燃料噴入裝置，使燃料燃燒的放熱過程與生料的碳酸鹽分解的吸熱過程，在分解爐內(nèi)以懸浮態(tài) 或流化態(tài)下迅速進(jìn)行，使入窯生料的分解率提高到90 以上。將原來在回轉(zhuǎn)窯內(nèi)進(jìn)行的碳酸鹽分解任務(wù)，移

到分解爐內(nèi)進(jìn)行；燃料大部分從分解爐內(nèi)加入，少部分由窯頭加入，減輕了窯內(nèi)煅燒帶的熱負(fù)荷，延長了

襯料壽命，有利于生產(chǎn)大型化；由于燃料與生料混合均勻，燃料燃燒熱及時(shí)傳遞給物料，使燃燒、換熱及

碳酸鹽分解過程得到優(yōu)化。因而具有優(yōu)質(zhì)、高效、低耗等一系列優(yōu)良性能及特點(diǎn)。

4、水泥熟料的燒成

生料在旋風(fēng)預(yù)熱器中完成預(yù)熱和預(yù)分解后，下一道工序是進(jìn)入回轉(zhuǎn)窯中進(jìn)行熟料的燒成。

在回轉(zhuǎn)窯中碳酸鹽進(jìn)一步的迅速分解并發(fā)生一系列的固相反應(yīng)，生成水泥熟料中的、、等礦物。隨著物

料溫度升高近時(shí)，、、等礦物會(huì)變成液相，溶解于液相中的 和 進(jìn)行反應(yīng)生成大量（熟料）。熟料燒

成后，溫度開始降低。最后由水泥熟料冷卻機(jī)將回轉(zhuǎn)窯卸出的高溫熟料冷卻到下游輸送、貯存庫和水泥磨

所能承受的溫度，同時(shí)回收高溫熟料的顯熱，提高系統(tǒng)的熱效率和熟料質(zhì)量。

5、水泥粉磨

水泥粉磨是水泥制造的最后工序，也是耗電最多的工序。其主要功能在于將水泥熟料（及膠凝劑、性能調(diào)

節(jié)材料等）粉磨至適宜的粒度（以細(xì)度、比表面積等表示），形成一定的顆粒級配，增大其水化面積，加 速水化速度，滿足水泥漿體凝結(jié)、硬化要求。

一個(gè)新型干法水泥生產(chǎn)線都需要有自備的石灰石礦山作為該工廠的主要原材料。

水泥廠的主要原燃材料有：石灰石、砂巖（或頁巖等）、硫酸渣、原煤、石膏、鋼廠的高爐礦渣等，主要成分是氧化鈣、氧化鐵、氧化鋁和二氧化硅水泥。它的

生料生產(chǎn)工藝是一個(gè)連續(xù)性很強(qiáng)的過程，一般都要經(jīng)過各種原料、燃料的破碎、配料、粉磨、煅燒、再粉磨以及包裝等一系列的加工過程。按生產(chǎn)方式可分生料

制備、熟料煅燒和水泥粉磨三個(gè)階段。：

1、生料制備工段：石灰石礦山將石灰石開采出來后經(jīng)過石灰石破碎成生料磨需

要的粒度的小粒徑的石灰石，通過皮帶機(jī)輸送到石灰石均化堆場進(jìn)行預(yù)均化。均

化后的石灰石與砂巖、硫酸渣根據(jù)質(zhì)量控制部的要求進(jìn)行配料后，又輸送到生料

磨內(nèi)進(jìn)行烘干和粉磨，烘干需要的熱源來自窯尾的廢氣，將配料配好的生料經(jīng)過

生料磨的烘干和粉磨后，制備回轉(zhuǎn)窯煅燒需要的生料粉。該生料粉將進(jìn)入生料均

化庫內(nèi)進(jìn)行混合均化、使入窯的生料質(zhì)量保持穩(wěn)定，使窯系統(tǒng)的煅燒穩(wěn)定。

2、熟料燒成工段：該工段是水泥廠的核心，是連續(xù)24 小時(shí)運(yùn)行。該生產(chǎn)線是

煅燒水泥磨粉磨需要的熟料煅燒工段。生料工段制備成的生料粉經(jīng)過輸送系統(tǒng)進(jìn)

入預(yù)熱器和回轉(zhuǎn)窯內(nèi)進(jìn)行煅燒，窯內(nèi)的最高溫度在1400-1700 度左右。窯內(nèi)燃

燒需要的熱源全面來自原煤。（采購回來的原煤的經(jīng)過煤粉制備工段將原煤烘干

成窯燃燒需要的煤粉）。生料粉經(jīng)過在回轉(zhuǎn)窯內(nèi)的煅燒后發(fā)生化學(xué)反應(yīng)，將生料

粉煅燒成為顆粒的熟料，主要要成分是硅酸二鈣、硅酸三鈣、鋁酸三鈣和鐵鋁酸

四鈣，生產(chǎn)出來的熟料輸送到熟料庫內(nèi)儲(chǔ)存，作為水泥磨系統(tǒng)的原材。

3、制成及包裝出棧工段。水泥磨系統(tǒng)一般是根據(jù)工廠的銷售水泥的品種而定的。，水泥磨是將熟料、石膏及礦渣等添加一定比例的混合材后進(jìn)入水泥磨進(jìn)行粉磨，制成水泥。水泥輸送到水泥庫內(nèi)儲(chǔ)存，水泥根據(jù)銷售的情況對水泥進(jìn)行發(fā)放出棧。

第二篇：新型干法水泥生產(chǎn)工藝流程簡述

新型干法水泥生產(chǎn)工藝流程簡述

水泥磨 石灰石 單段錘式破碎機(jī) 預(yù)均化堆場 配料站 立式生料磨 均化庫 預(yù)熱器 分解爐 回轉(zhuǎn)窯 冷卻機(jī) 熟料庫 商品熟料出廠 硅質(zhì)原料 破碎 校正原料 貯庫 煤 石膏 混合材 破碎

均化堆場 煤磨 煤粉倉 破碎 破碎 貯庫 貯庫 烘干 袋裝水泥出廠 成品庫 包裝機(jī) 水泥庫 水泥散裝庫 散裝水泥出廠

典型的新型干法水泥生產(chǎn)工藝流程示意圖

新型干法水泥生產(chǎn)工藝流程簡述

1.一、水泥生產(chǎn)原燃料及配料

生產(chǎn)硅酸鹽水泥的主要原料為石灰原料和粘土質(zhì)原料，有時(shí)還要根據(jù)燃料品質(zhì)和水泥品種，摻加校正原料以補(bǔ)充某些成分的不足，還可以利用工業(yè)廢渣作為水泥的原料或混合材料進(jìn)行生產(chǎn)。1.石灰石原料 石灰質(zhì)原料是指以碳酸鈣為主要成分的石灰石、泥灰?guī)r、白堊和貝殼等。石灰石是水泥生產(chǎn)的主要原料，每生產(chǎn)一噸熟料大約需要1.3噸石灰石，生料中80%以上是石灰石。2.黏土質(zhì)原料

黏土質(zhì)原料主要提供水泥熟料中的、、及少量的。天然黏土質(zhì)原料有黃土、黏土、頁巖、粉砂巖及河泥等。其中黃土和黏土用得最多。此外，還有粉煤灰、煤矸石等工業(yè)廢渣。黏土質(zhì)為細(xì)分散的沉積巖，由不同礦物組成，如高嶺土、蒙脫石、水云母及其它水化鋁硅酸鹽。3.校正原料

當(dāng)石灰質(zhì)原料和黏土質(zhì)原料配合所得生料成分不能滿足配料方案要求時(shí)（有的含量不足，有的和含量不足）必須根據(jù)所缺少的組分，摻加相應(yīng)的校正原料 1.硅質(zhì)校正原料 含80%以上 2.鋁質(zhì)校正原料 含30%以上 3.鐵質(zhì)校正原料 含50%以上

4.二、硅酸鹽水泥熟料的礦物組成

硅酸鹽水泥熟料的礦物主要由硅酸三鈣（）、硅酸二鈣（）、鋁酸三鈣（）和鐵鋁酸四鈣（）組成。

1.三、工藝流程

1.破碎及預(yù)均化

（1）破碎 水泥生產(chǎn)過程中，大部分原料要進(jìn)行破碎，如石灰石、黏土、鐵礦石及煤等。石灰石是生產(chǎn)水泥用量最大的原料，開采后的粒度較大，硬度較高，因此石灰石是生產(chǎn)水泥用量最大的原料，開采后的粒度較大，硬度較高，因此石灰石的破碎在水泥廠的物料破碎中占有比較重要的地位。

破碎過程要比粉磨過程經(jīng)濟(jì)而方便，合理選用破碎設(shè)備和和粉磨設(shè)備非常重要。在物料進(jìn)入粉磨設(shè)備之前，盡可能將大塊物料破碎至細(xì)小、均勻的粒度，以減輕粉磨設(shè)備的負(fù)荷，提高黂機(jī)的產(chǎn)量。物料破碎后，可減少在運(yùn)輸和貯存過程中不同粒度物料的分離現(xiàn)象，有得于制得成分均勻的生料，提高配料的準(zhǔn)確性。

（2）原料預(yù)均化 預(yù)均化技術(shù)就是在原料的存、取過程中，運(yùn)用科學(xué)的堆取料技術(shù)，實(shí)現(xiàn)原料的初步均化，使原料堆場同時(shí)具備貯存與均化的功能。

原料預(yù)均化的基本原理就是在物料堆放時(shí)，由堆料機(jī)把進(jìn)來的原料連續(xù)地按一定的方式堆成盡可能多的相互平行、上下重疊和相同厚度的料層。取料時(shí)，在垂直于料層的方向，盡可能同時(shí)切取所有料層，依次切取，直到取完，即“平鋪直取”。

意義：（1）均化原料成分，減少質(zhì)量波動(dòng)，以利于生產(chǎn)質(zhì)量更高的熟料，并穩(wěn)定燒成系統(tǒng)的生產(chǎn)。

（2）擴(kuò)大礦山資源的利用，提高開采效率，最大限度擴(kuò)大礦山的覆蓋物和夾層，在礦山開采的過程中不出或少出廢石。

（3）可以放寬礦山開采的質(zhì)量和控要求，降低礦山的開采成本。

（4）對黏濕物料適應(yīng)性強(qiáng)。

（5）為工廠提供長期穩(wěn)定的原料，也可以在堆場內(nèi)對不同組分的原料進(jìn)行配料，使其成為預(yù)配料堆場，為穩(wěn)定生產(chǎn)和提高設(shè)備運(yùn)轉(zhuǎn)率創(chuàng)造條件。

（6）自動(dòng)化程度高。

2、生料制備

水泥生產(chǎn)過程中，每生產(chǎn)1噸硅酸鹽水泥至少要粉磨3噸物料（包括各種原料、燃料、熟料、混合料、石膏），據(jù)統(tǒng)計(jì)，干法水泥生產(chǎn)線粉磨作業(yè)需要消耗的動(dòng)力約占全廠動(dòng)力的60%以上，其中生料粉磨占30%以上，煤磨占約3%，水泥粉磨約占40%。因此，合理選擇粉磨設(shè)備和工藝流程，優(yōu)化工藝參數(shù)，正確操作，控制作業(yè)制度，對保證產(chǎn)品質(zhì)量、降低能耗具有重大意義。

工作原理：

電動(dòng)機(jī)通過減速裝置帶動(dòng)磨盤轉(zhuǎn)動(dòng)，物料通過鎖風(fēng)喂料裝置經(jīng)下料溜子落到磨盤中央，在離心力的作用下被甩向磨盤邊緣交受到磨輥的輾壓粉磨，粉碎后的物料從磨盤的邊緣溢出，被來自噴嘴高速向上的熱氣流帶起烘干，根據(jù)氣流速度的不同，部分物料被氣流帶到高效選粉機(jī)內(nèi)，粗粉經(jīng)分離后返回到磨盤上，重新粉磨；細(xì)粉則隨氣流出磨，在系統(tǒng)收塵裝置中收集下來，即為產(chǎn)品。沒有被熱氣流帶起的粗顆粒物料，溢出磨盤后被外循環(huán)的斗式提升機(jī)喂入選粉機(jī)，粗顆粒落回磨盤，再次擠壓粉磨。

3、生料均化

新型干法水泥生產(chǎn)過程中，穩(wěn)定入窖生料成分是穩(wěn)定熟料燒成熱工制度的前提，生料均化系統(tǒng)起著穩(wěn)定入窖生料成分的最后一道把關(guān)作用。

均化原理：

采用空氣攪拌，重力作用，產(chǎn)生“漏斗效應(yīng)”，使生料粉在向下卸落時(shí)，盡量切割多層料面，充分混合。利用不同的流化空氣，使庫內(nèi)平行料面發(fā)生大小不同的流化膨脹作用，有的區(qū)域卸料，有的區(qū)域流化，從而使庫內(nèi)料面產(chǎn)生傾斜，進(jìn)行徑向混合均化。

4、預(yù)熱分解

把生料的預(yù)熱和部分分解由預(yù)熱器來完成，代替回轉(zhuǎn)窯部分功能，達(dá)到縮短回窯長度，同時(shí)使窯內(nèi)以堆積狀態(tài)進(jìn)行氣料換熱過程，移到預(yù)熱器內(nèi)在懸浮狀態(tài)下進(jìn)行，使生料能夠同窯內(nèi)排出的熾熱氣體充分混合，增大了氣料接觸面積，傳熱速度快，熱交換效率高，達(dá)到提高窯系統(tǒng)生產(chǎn)效率、降低熟料燒成熱耗的目的。

工作原理：

預(yù)熱器的主要功能是充分利用回轉(zhuǎn)窯和分解爐排出的廢氣余熱加熱生料，使生料預(yù)熱及部分碳酸鹽分解。為了最大限度提高氣固間的換熱效率，實(shí)現(xiàn)整個(gè)煅燒系統(tǒng)的優(yōu)質(zhì)、高產(chǎn)、低消耗，必需具備氣固分散均勻、換熱迅速和高效分離三個(gè)功能。（1）物料分散 換熱80%在入口管道內(nèi)進(jìn)行的。喂入預(yù)熱器管道中的生料，在與高速上升氣流的沖擊下，物料折轉(zhuǎn)向上隨氣流運(yùn)動(dòng)，同時(shí)被分散。（2）氣固分離

當(dāng)氣流攜帶料粉進(jìn)入旋風(fēng)筒后，被迫在旋風(fēng)筒筒體與內(nèi)筒（排氣管）之間的環(huán)狀空間內(nèi)做旋轉(zhuǎn)流動(dòng)，并且一邊旋轉(zhuǎn)一邊向下運(yùn)動(dòng)，由筒體到錐體，一直可以延伸到錐體的端部，然后轉(zhuǎn)而向上旋轉(zhuǎn)上升，由排氣管排出。

（3）預(yù)分解

預(yù)分解技術(shù)的出現(xiàn)是水泥煅燒工藝的一次技術(shù)飛躍。它是在預(yù)熱器和回轉(zhuǎn)窯之間增設(shè)分解爐和利用窯尾上升煙道，設(shè)燃料噴入裝置，使燃料燃燒的放熱過程與生料的碳酸鹽分解的吸熱過程，在分解爐內(nèi)以懸浮態(tài)或流化態(tài)下迅速進(jìn)行，使入窯生料的分解率提高到90%以上。將原來在回轉(zhuǎn)窯內(nèi)進(jìn)行的碳酸鹽分解任務(wù)，移到分解爐內(nèi)進(jìn)行；燃料大部分從分解爐內(nèi)加入，少部分由窯頭加入，減輕了窯內(nèi)煅燒帶的熱負(fù)荷，延長了襯料壽命，有利于生產(chǎn)大型化；由于燃料與生料混合均勻，燃料燃燒熱及時(shí)傳遞給物料，使燃燒、換熱及碳酸鹽分解過程得到優(yōu)化。因而具有優(yōu)質(zhì)、高效、低耗等一系列優(yōu)良性能及特點(diǎn)。

4、水泥熟料的燒成

生料在旋風(fēng)預(yù)熱器中完成預(yù)熱和預(yù)分解后，下一道工序是進(jìn)入回轉(zhuǎn)窯中進(jìn)行熟料的燒成。在回轉(zhuǎn)窯中碳酸鹽進(jìn)一步的迅速分解并發(fā)生一系列的固相反應(yīng)，生成水泥熟料中的、、等礦物。隨著物料溫度升高近時(shí)，、、等礦物會(huì)變成液相，溶解于液相中的和進(jìn)行反應(yīng)生成大量（熟料）。熟料燒成后，溫度開始降低。最后由水泥熟料冷卻機(jī)將回轉(zhuǎn)窯卸出的高溫熟料冷卻到下游輸送、貯存庫和水泥磨所能承受的溫度，同時(shí)回收高溫熟料的顯熱，提高系統(tǒng)的熱效率和熟料質(zhì)量。

5、水泥粉磨

水泥粉磨是水泥制造的最后工序，也是耗電最多的工序。其主要功能在于將水泥熟料（及膠凝劑、性能調(diào)節(jié)材料等）粉磨至適宜的粒度（以細(xì)度、比表面積等表示），形成一定的顆粒級配，增大其水化面積，加速水化速度，滿足水泥漿體凝結(jié)、硬化要求。

6、水泥包裝

水泥出廠有袋裝和散裝兩種發(fā)運(yùn)方式。以上為新型干法水泥生產(chǎn)的一般工藝流程。

稍微了解水泥生產(chǎn)工藝的人，提到水泥的生產(chǎn)都會(huì)說到“兩磨一燒”，它們即是：生料制備、熟料煅燒、水泥粉磨。就其中的一些工藝要求，本網(wǎng)站作一些收集、整理，提供給大家參考：

水泥：凡細(xì)磨物料，加適量水后，成塑性漿狀，即能在空氣硬化，又能在水中硬化的水硬性膠凝材料，并能把沙石等材料牢固地膠結(jié)在一起的叫水泥。一般來講，水泥行業(yè)生產(chǎn)的是硅酸鹽水泥，硅酸鹽水泥是

一種細(xì)致的、通常為灰色的粉末，它由鈣(來自石灰石)、硅酸鹽、鋁酸鹽(黏土)以及鐵酸鹽組成。在一個(gè)硅酸鹽 水泥工廠中，水泥生產(chǎn)有以下幾個(gè)主要階段： 生料的準(zhǔn)備

· 石灰石是水泥生產(chǎn)的主要原材料，大多數(shù)工廠都位于石 灰石采石場附近，以盡量降低運(yùn)輸成本?！?通過爆破或者使用截裝機(jī)來進(jìn)行原料(石灰石、頁巖、硅土和黃鐵礦)的提取?！?原料被送至破碎機(jī)，在那里經(jīng)過破碎或錘擊變成碎塊。

· 壓碎的石灰石和其它原料通常覆蓋儲(chǔ)存，以防受外界環(huán) 境的影響，同時(shí)也可最大程度地減小灰塵。

· 在大多數(shù)情況下，采石場和水泥廠會(huì)需要分離的或單獨(dú) 的電源設(shè)備。生料磨

· 在生料磨車間，原料被磨得更細(xì)，以保證高質(zhì)量的混合。

· 在此階段使用了立磨和球磨，前者利用滾筒外泄的壓力 將通過的材料碾碎，后者則依靠鋼球?qū)Σ牧线M(jìn)行研磨。

· 至今為止，生料磨所消耗電能的大部分并未被用來破碎

材料，而是轉(zhuǎn)化成了熱能損耗。因此這里就存在一種經(jīng) 濟(jì)化的需求，希望能夠?qū)ι夏ボ囬g進(jìn)行調(diào)節(jié)，將能量 損失保持在盡可能低的水平。· 使用一種優(yōu)化粉磨過程的電氣自動(dòng)化系統(tǒng)是很有必要的?！?生料最終被運(yùn)輸?shù)骄褕鲞M(jìn)行儲(chǔ)藏和進(jìn)一步的材料混合。熟料生產(chǎn)

· 熟料球形結(jié)塊的直徑必須在 0.32-5.0cm 范圍之內(nèi)，它們 是在原料之間的化學(xué)反應(yīng)中產(chǎn)生的。

· 高溫處理系統(tǒng)包括三個(gè)步驟：烘干或預(yù)熱、煅燒(一次 熱處理，在其過程中生成氧化鈣)以及焙燒(燒結(jié))。

· 煅燒是此工序中的核心部分。生料被連續(xù)地稱重并送入 預(yù)熱器最頂部的旋風(fēng)分離器，預(yù)熱器中的材料被上升的 熱空氣加熱，在巨大的旋轉(zhuǎn)窯內(nèi)部，原料在 1450 攝氏 度下轉(zhuǎn)化成為熟料。

· 熟料從窯頭進(jìn)入篦冷機(jī)進(jìn)行熱再生和冷卻。冷卻了的熟 料隨后用盤式運(yùn)輸帶傳輸?shù)绞炝狭蟼}進(jìn)行儲(chǔ)存。

· 熟料冷卻后可在運(yùn)輸帶上傳輸，并可以再生多達(dá) 30% 的熱量。送經(jīng)熟料的冷卻空氣被導(dǎo)入旋窯，它有利于燃料燃燒。一般類型的篦冷機(jī)為往復(fù)爐蓖式、行星式和旋 轉(zhuǎn)式。篦冷機(jī)收集的非常粗糙的粉塵由水泥礦物組成，它被回收重新處理。

· 根據(jù)冷卻效率和希望得到的冷卻溫度，在冷卻過程中使 用的空氣量大約為 1-2 千克 / 每千克熟料。如果在冷卻 過程之后，一部分氣體被用于其它過程，例如煤炭干燥，則可以減少需要凈化的氣體量。

· 熟料儲(chǔ)存能力可以基于市場考慮，一個(gè)工廠通?？梢詢?chǔ) 存熟料年產(chǎn)量的 5-25%。運(yùn)輸帶和斗式提升機(jī)之類的設(shè) 備可用于將熟料從篦冷機(jī)到儲(chǔ)存區(qū)以及熟料磨機(jī)之間進(jìn)行傳輸。重力下落和傳送點(diǎn)通常備有至粉塵收集器的通 風(fēng)設(shè)備。

· 對低散失和低能耗的主要要求是做到旋窯運(yùn)轉(zhuǎn)均衡一致。因此 , 必須使用現(xiàn)代化過程控制技術(shù)對燃燒過程進(jìn)行持續(xù)的監(jiān)控。儲(chǔ)存及熟料磨

· 熟料從熟料料倉中取出并送到給料倉，在進(jìn)入熟料磨之 前與石膏和添加劑進(jìn)行配比混合?！?在熟料粉磨過程中，熟料與其它原料被一同磨成細(xì)粉，多達(dá) 5% 的石膏或附加的硬石膏被添加進(jìn)來，以控制水 泥的凝固時(shí)間，同時(shí)加入的還有其它化合物，例如用來 調(diào)節(jié)流動(dòng)性或者含氣量的化合物。很多工廠使用滾式破 碎機(jī)來獲取可減小到預(yù)定尺寸的熟料和石膏，這些材料 隨后被送入球磨(旋轉(zhuǎn)式、垂直鋼筒，內(nèi)含鋼合金滾珠)進(jìn)行余下的粉磨加工?！?粉磨過程在封閉系統(tǒng)中進(jìn)行，該系統(tǒng)配備了一個(gè)空氣分 離機(jī)，用來按大小將水泥顆粒分開，沒有完全磨細(xì)的材 料被重新送過該系統(tǒng)。

· 這道高能耗的工序需要自動(dòng)化和最優(yōu)化的控制，以保證 目前的質(zhì)量要求。儲(chǔ)藏和發(fā)運(yùn)

· 成品水泥被儲(chǔ)藏在巨大的混凝土料倉內(nèi)。

· 可以將水泥散裝到卡車或者車皮中發(fā)運(yùn)給客戶，也可以 裝袋，用標(biāo)準(zhǔn)貨車發(fā)送。· 在運(yùn)營一個(gè)水泥廠時(shí)，交貨過程是最主要的任務(wù)之一。

· 由于發(fā)運(yùn)設(shè)備通常也用于稱量和裝卸來自外部供應(yīng)商的 材料，因此這些系統(tǒng)必須同時(shí)支持給料傳輸?shù)倪^程控制。

· 現(xiàn)代化的發(fā)運(yùn)系統(tǒng)提供了全部的物流支持，并且使發(fā)運(yùn) 過程對操作者透明。巨日水泥 財(cái)務(wù)手冊

1.水泥：熟料、325、425 2.原材料： 3.設(shè)備： 4.人員： 5.生產(chǎn)工藝、流程 6.水泥廠流程

采購流程 銷售流程 收款流程 生產(chǎn)流程 開票流程 財(cái)務(wù)報(bào)稅

培訓(xùn)教材：點(diǎn)鈔知識、收銀機(jī)、ERP

管理規(guī)定： 開票室交款規(guī)定 保安出門規(guī)定 生產(chǎn)領(lǐng)用規(guī)定 采購規(guī)定

第三篇：新型干法水泥生產(chǎn)

新型干法水泥生產(chǎn)工藝流程

1、破碎及預(yù)均化

（1）水泥生產(chǎn)過程中，很大一部分原料要進(jìn)行破碎，如石灰石、黏土、鐵礦石及煤等。因?yàn)槭沂巧a(chǎn)過程中用量最大的原料，開采出來之后的顆粒較大，硬度較高，因此石灰石的破碎在水泥的物料破碎中占有比較重要的地位。（2）原料預(yù)均化 預(yù)均化技術(shù)就是在原料的存、取過程中，運(yùn)用科學(xué)的堆取料技術(shù)，實(shí)現(xiàn)原料的初步均化，使原料堆場同時(shí)具備貯存與均化的功能。

2、生料制備

水泥生產(chǎn)過程中，每生產(chǎn)1噸硅酸鹽水泥至少要粉磨3噸物料（包括各種原料、燃料、熟料、混合料、石膏），據(jù)統(tǒng)計(jì)，干法水泥生產(chǎn)線粉磨作業(yè)需要消耗的動(dòng)力約占全廠動(dòng)力的60以上，其中生料粉磨占30以上，煤磨占約3，水泥粉磨約占40。因此，合理選擇粉磨設(shè)備和工藝流程，優(yōu)化工藝參數(shù)，正確操作，控制作業(yè)制度，對保證產(chǎn)品質(zhì)量、降低能耗具有重大意義。

3、生料均化

新型干法水泥生產(chǎn)過程中，穩(wěn)定入窖生料成分是穩(wěn)定熟料燒成熱工制度的前提，生料均化系統(tǒng)起著穩(wěn)定入窖生料成分的最后一道把關(guān)作用。

4、預(yù)熱分解

把生料的預(yù)熱和部分分解由預(yù)熱器來完成，代替回轉(zhuǎn)窯部分功能，達(dá)到縮短回窯長度，同時(shí)使窯內(nèi)以堆積狀態(tài)進(jìn)行氣料換熱過程，移到預(yù)熱器內(nèi)在懸浮狀態(tài)下進(jìn)行，使生料能夠同窯內(nèi)排出的熾熱氣體充分混合，增大了氣料接觸面積，傳熱速度快，熱交換效率高，達(dá)到提高窯系統(tǒng)生產(chǎn)效率、降低熟料燒成熱耗的目的。（1）物料分散

換熱80在入口管道內(nèi)進(jìn)行的。喂入預(yù)熱器管道中的生料，在與高速上升氣流的沖擊下，物料折轉(zhuǎn)向上隨氣流運(yùn)動(dòng)，同時(shí)被分散。（2）氣固分離

當(dāng)氣流攜帶料粉進(jìn)入旋風(fēng)筒后，被迫在旋風(fēng)筒筒體與內(nèi)筒（排氣管）之間的環(huán)狀空間內(nèi)做旋轉(zhuǎn)流動(dòng)，并且一邊旋轉(zhuǎn)一邊向下運(yùn)動(dòng)，由筒體到錐體，一直可以延伸到錐體的端部，然后轉(zhuǎn)而向上旋轉(zhuǎn)上升，由排氣管排出。（3）預(yù)分解

預(yù)分解技術(shù)的出現(xiàn)是水泥煅燒工藝的一次技術(shù)飛躍。它是在預(yù)熱器和回轉(zhuǎn)窯之間增設(shè)分解爐和利用窯尾上升煙道，設(shè)燃料噴入裝置，使燃料燃燒的放熱過程與生料的碳酸鹽分解的吸熱過程，在分解爐內(nèi)以懸浮態(tài)或流化態(tài)下迅速進(jìn)行，使入窯生料的分解率提高到90以上。將原來在回轉(zhuǎn)窯內(nèi)進(jìn)行的碳酸鹽分解任務(wù)，移到分解爐內(nèi)進(jìn)行；燃料大部分從分解爐內(nèi)加入，少部分由窯頭加入，減輕了窯內(nèi)煅燒帶的熱負(fù)荷，延長了襯料壽命，有利于生產(chǎn)大型化；由于燃料與生料混合均勻，燃料燃燒熱及時(shí)傳遞給物料，使燃燒、換熱及碳酸鹽分解過程得到優(yōu)化。因而具有優(yōu)質(zhì)、高效、低耗等一系列優(yōu)良性能及特點(diǎn)。

4、水泥熟料的燒成

生料在旋風(fēng)預(yù)熱器中完成預(yù)熱和預(yù)分解后，下一道工序是進(jìn)入回轉(zhuǎn)窯中進(jìn)行熟料的燒成。

在回轉(zhuǎn)窯中碳酸鹽進(jìn)一步的迅速分解并發(fā)生一系列的固相反應(yīng)，生成水泥熟料中的、、等礦物。隨著物料溫度升高近時(shí)，、、等礦物會(huì)變成液相，溶解于液相中的 和 進(jìn)行反應(yīng)生成大量（熟料）。熟料燒成后，溫度開始降低。最后由水泥熟料冷卻機(jī)將回轉(zhuǎn)窯卸出的高溫熟料冷卻到下游輸送、貯存庫和水泥磨所能承受的溫度，同時(shí)回收高溫熟料的顯熱，提高系統(tǒng)的熱效率和熟料質(zhì)量。

5、水泥粉磨

水泥粉磨是水泥制造的最后工序，也是耗電最多的工序。其主要功能在于將水泥熟料（及膠凝劑、性能調(diào)節(jié)材料等）粉磨至適宜的粒度（以細(xì)度、比表面積等表示），形成一定的顆粒級配，增大其水化面積，加速水化速度，滿足水泥漿體凝結(jié)、硬化要求。

第四篇：新型干法水泥生產(chǎn)的一般工藝流程水泥廠工藝流程圖

新型干法水泥生產(chǎn)的一般工藝流程水泥廠工藝流程圖

水泥廠工藝流程圖

一、水泥生產(chǎn)原燃料及配料

生產(chǎn)硅酸鹽水泥的主要原料為石灰原料和粘土質(zhì)原料，有時(shí)還要根據(jù)燃料品質(zhì)和水泥品種，摻加校正原料以補(bǔ)充某些成分的不足，還可以利用工業(yè)廢渣作為水泥的原料或混合材料進(jìn)行生產(chǎn)。

1、石灰石原料

石灰質(zhì)原料是指以碳酸鈣為主要成分的石灰石、泥灰?guī)r、白堊和貝殼等。石灰石是水泥生產(chǎn)的主要原料，每生產(chǎn)一噸熟料大約需要1.3噸石灰石，生料中80%以上是石灰石。

2、黏土質(zhì)原料

黏土質(zhì)原料主要提供水泥熟料中的、、及少量的。天然黏土質(zhì)原料有黃土、黏土、頁巖、粉砂巖及河泥等。其中黃土和黏土用得最多。此外，還有粉煤灰、煤矸石等工業(yè)廢渣。黏土質(zhì)為細(xì)分散的沉積巖，由不同礦物組成，如高嶺土、蒙脫石、水云母及其它水化鋁硅酸鹽。

3、校正原料

當(dāng)石灰質(zhì)原料和黏土質(zhì)原料配合所得生料成分不能滿足配料方案要求時(shí)（有的 含量不足，有的 和 含量不足）必須根據(jù)所缺少的組分，摻加相應(yīng)的校正原料

（1）

硅質(zhì)校正原料 含 80%以上

（2）

鋁質(zhì)校正原料 含 30%以上

（3）

鐵質(zhì)校正原料 含 50%以上

二、硅酸鹽水泥熟料的礦物組成

硅酸鹽水泥熟料的礦物主要由硅酸三鈣（）、硅酸二鈣（）、鋁酸三鈣（）和鐵鋁酸四鈣（）組成。

三、工藝流程

1、破碎及預(yù)均化

（1）破碎 水泥生產(chǎn)過程中，大部分原料要進(jìn)行破碎，如石灰石、黏土、鐵礦石及煤等。石灰石是生產(chǎn)水泥用量最大的原料，開采后的粒度較大，硬度較高，因此石灰石是生產(chǎn)水泥用量最大的原料，開采后的粒度較大，硬度較高，因此石灰石的破碎在水泥廠的物料破碎中占有比較重要的地位。

破碎過程要比粉磨過程經(jīng)濟(jì)而方便，合理選用破碎設(shè)備和和粉磨設(shè)備非常重要。在物料進(jìn)入粉磨設(shè)備之前，盡可能將大塊物料破碎至細(xì)小、均勻的粒度，以減輕粉磨設(shè)備的負(fù)荷，提高黂機(jī)的產(chǎn)量。物料破碎后，可減少在運(yùn)輸和貯存過程中不同粒度物料的分離現(xiàn)象，有得于制得成分均勻的生料，提高配料的準(zhǔn)確性。

（2）原料預(yù)均化 預(yù)均化技術(shù)就是在原料的存、取過程中，運(yùn)用科學(xué)的堆取料技術(shù)，實(shí)現(xiàn)原料的初步均化，使原料堆場同時(shí)具備貯存與均化的功能。

原料預(yù)均化的基本原理就是在物料堆放時(shí)，由堆料機(jī)把進(jìn)來的原料連續(xù)地按一定的方式堆成盡可能多的相互平行、上下重疊和相同厚度的料層。取料時(shí)，在垂直于料層的方向，盡可能同時(shí)切取所有料層，依次切取，直到取完，即“平鋪直取”。

意義：

（1）均化原料成分，減少質(zhì)量波動(dòng)，以利于生產(chǎn)質(zhì)量更高的熟料，并穩(wěn)定燒成系統(tǒng)的生產(chǎn)。

（2）擴(kuò)大礦山資源的利用，提高開采效率，最大限度擴(kuò)大礦山的覆蓋物和夾層，在礦山開采的過程中不出或少出廢石。

（3）可以放寬礦山開采的質(zhì)量和控要求，降低礦山的開采成本。

（4）對黏濕物料適應(yīng)性強(qiáng)。

（5）為工廠提供長期穩(wěn)定的原料，也可以在堆場內(nèi)對不同組分的原料進(jìn)行配料，使其成為預(yù)配料堆場，為穩(wěn)定生產(chǎn)和提高設(shè)備運(yùn)轉(zhuǎn)率創(chuàng)造條件。

（6）自動(dòng)化程度高。

2、生料制備

水泥生產(chǎn)過程中，每生產(chǎn)1噸硅酸鹽水泥至少要粉磨3噸物料（包括各種原料、燃料、熟料、混合料、石膏），據(jù)統(tǒng)計(jì)，干法水泥生產(chǎn)線粉磨作業(yè)需要消耗的動(dòng)力約占全廠動(dòng)力的60%以上，其中生料粉磨占30%以上，煤磨占約3%，水泥粉磨約占40%。因此，合理選擇粉磨設(shè)備和工藝流程，優(yōu)化工藝參數(shù)，正確操作，控制作業(yè)制度，對保證產(chǎn)品質(zhì)量、降低能耗具有重大意義。

工作原理：

電動(dòng)機(jī)通過減速裝置帶動(dòng)磨盤轉(zhuǎn)動(dòng)，物料通過鎖風(fēng)喂料裝置經(jīng)下料溜子落到磨盤中央，在離心力的作用下被甩向磨盤邊緣交受到磨輥的輾壓粉磨，粉碎后的物料從磨盤的邊緣溢出，被來自噴嘴高速向上的熱氣流帶起烘干，根據(jù)氣流速度的不同，部分物料被氣流帶到高效選粉機(jī)內(nèi)，粗粉經(jīng)分離后返回到磨盤上，重新粉磨；細(xì)粉則隨氣流出磨，在系統(tǒng)收塵裝置中收集下來，即為產(chǎn)品。沒有被熱氣流帶起的粗顆粒物料，溢出磨盤后被外循環(huán)的斗式提升機(jī)喂入選粉機(jī)，粗顆粒落回磨盤，再次擠壓粉磨。

3、生料均化

新型干法水泥生產(chǎn)過程中，穩(wěn)定入窖生料成分是穩(wěn)定熟料燒成熱工制度的前提，生料均化系統(tǒng)起著穩(wěn)定入窖生料成分的最后一道把關(guān)作用。

均化原理：

采用空氣攪拌，重力作用，產(chǎn)生“漏斗效應(yīng)”，使生料粉在向下卸落時(shí)，盡量切割多層料面，充分混合。利用不同的流化空氣，使庫內(nèi)平行料面發(fā)生大小不同的流化膨脹作用，有的區(qū)域卸料，有的區(qū)域流化，從而使庫內(nèi)料面產(chǎn)生傾斜，進(jìn)行徑向混合均化。

4、預(yù)熱分解

把生料的預(yù)熱和部分分解由預(yù)熱器來完成，代替回轉(zhuǎn)窯部分功能，達(dá)到縮短回窯長度，同時(shí)使窯內(nèi)以堆積狀態(tài)進(jìn)行氣料換熱過程，移到預(yù)熱器內(nèi)在懸浮狀態(tài)下進(jìn)行，使生料能夠同窯內(nèi)排出的熾熱氣體充分混合，增大了氣料接觸面積，傳熱速度快，熱交換效率高，達(dá)到提高窯系統(tǒng)生產(chǎn)效率、降低熟料燒成熱耗的目的。

工作原理：

預(yù)熱器的主要功能是充分利用回轉(zhuǎn)窯和分解爐排出的廢氣余熱加熱生料，使生料預(yù)熱及部分碳酸鹽分解。為了最大限度提高氣固間的換熱效率，實(shí)現(xiàn)整個(gè)煅燒系統(tǒng)的優(yōu)質(zhì)、高產(chǎn)、低消耗，必需具備氣固分散均勻、換熱迅速和高效分離三個(gè)功能。

（1）物料分散

換熱80%在入口管道內(nèi)進(jìn)行的。喂入預(yù)熱器管道中的生料，在與高速上升氣流的沖擊下，物料折轉(zhuǎn)向上隨氣流運(yùn)動(dòng)，同時(shí)被分散。

（2）氣固分離

當(dāng)氣流攜帶料粉進(jìn)入旋風(fēng)筒后，被迫在旋風(fēng)筒筒體與內(nèi)筒（排氣管）之間的環(huán)狀空間內(nèi)做旋轉(zhuǎn)流動(dòng)，并且一邊旋轉(zhuǎn)一邊向下運(yùn)動(dòng)，由筒體到錐體，一直可以延伸到錐體的端部，然后轉(zhuǎn)而向上旋轉(zhuǎn)上升，由排氣管排出。

（3）預(yù)分解

預(yù)分解技術(shù)的出現(xiàn)是水泥煅燒工藝的一次技術(shù)飛躍。它是在預(yù)熱器和回轉(zhuǎn)窯之間增設(shè)分解爐和利用窯尾上升煙道，設(shè)燃料噴入裝置，使燃料燃燒的放熱過程與生料的碳酸鹽分解的吸熱過程，在分解爐內(nèi)以懸浮態(tài)或流化態(tài)下迅速進(jìn)行，使入窯生料的分解率提高到90%以上。將原來在回轉(zhuǎn)窯內(nèi)進(jìn)行的碳酸鹽分解任務(wù)，移到分解爐內(nèi)進(jìn)行；燃料大部分從分解爐內(nèi)加入，少部分由窯頭加入，減輕了窯內(nèi)煅燒帶的熱負(fù)荷，延長了襯料壽命，有利于生產(chǎn)大型化；由于燃料與生料混合均勻，燃料燃燒熱及時(shí)傳遞給物料，使燃燒、換熱及碳酸鹽分解過程得到優(yōu)化。因而具有優(yōu)質(zhì)、高效、低耗等一系列優(yōu)良性能及特點(diǎn)。

4、水泥熟料的燒成

生料在旋風(fēng)預(yù)熱器中完成預(yù)熱和預(yù)分解后，下一道工序是進(jìn)入回轉(zhuǎn)窯中進(jìn)行熟料的燒成。

在回轉(zhuǎn)窯中碳酸鹽進(jìn)一步的迅速分解并發(fā)生一系列的固相反應(yīng)，生成水泥熟料中的、、等礦物。隨著物料溫度升高近時(shí)，、、等礦物會(huì)變成液相，溶解于液相中的 和 進(jìn)行反應(yīng)生成大量（熟料）。熟料燒成后，溫度開始降低。最后由水泥熟料冷卻機(jī)將回轉(zhuǎn)窯卸出的高溫熟料冷卻到下游輸送、貯存庫和水泥磨所能承受的溫度，同時(shí)回收高溫熟料的顯熱，提高系統(tǒng)的熱效率和熟料質(zhì)量。

5、水泥粉磨

水泥粉磨是水泥制造的最后工序，也是耗電最多的工序。其主要功能在于將水泥熟料（及膠凝劑、性能調(diào)節(jié)材料等）粉磨至適宜的粒度（以細(xì)度、比表面積等表示），形成一定的顆粒級配，增大其水化面積，加速水化速度，滿足水泥漿體凝結(jié)、硬化要求。

6、水泥包裝

水泥出廠有袋裝和散裝兩種發(fā)運(yùn)方式。

以上為新型干法水泥生產(chǎn)的一般工藝流程。

第五篇：新型干法水泥生產(chǎn)工藝

新型干法水泥生產(chǎn)工藝

摘要：通過預(yù)分解窯干法水泥生產(chǎn)來了解了新型干法水泥生產(chǎn)工藝的工藝流程，熟悉新型干法水泥生產(chǎn)工藝的特點(diǎn)，知道新型干法水泥生產(chǎn)客觀規(guī)律以及“均衡穩(wěn)定”的重要

關(guān)鍵詞：新型干法水泥，原料預(yù)分化，預(yù)分解，均衡穩(wěn)定。

懸浮預(yù)熱器窯和預(yù)分解窯工藝是當(dāng)代水泥工業(yè)用于生產(chǎn)水泥的最新技術(shù)，通常稱為新型干法水泥技術(shù)。

新型干法水泥生產(chǎn)，就是以懸浮預(yù)熱和預(yù)分解技術(shù)為核心，把現(xiàn)代科學(xué)技術(shù)和工業(yè)生產(chǎn)最新成就，例如原料礦山計(jì)算機(jī)控制網(wǎng)絡(luò)化開采、原料預(yù)均化、生料均化、擠壓粉磨、IT技術(shù)，及新型耐熱、耐磨、耐火、隔熱材料等廣泛應(yīng)用于干法水泥生產(chǎn)全過程，使水泥生產(chǎn)具有高效、優(yōu)質(zhì)、節(jié)能、環(huán)保和大型化、自動(dòng)化及科學(xué)管理等特征的現(xiàn)代化水泥生產(chǎn)方法。

1.新型干法水泥生產(chǎn)工藝流

預(yù)分解窯干法水泥生產(chǎn)是新型于法水泥生產(chǎn)技術(shù)的典型代

1.1.1生料制備

來自礦山的石灰石由自卸卡車運(yùn)入破碎喂料倉，經(jīng)石灰石破碎系統(tǒng)的破碎后由皮帶輸送機(jī)定量地送往預(yù)配料的預(yù)均化堆場。黏土用自卸汽車運(yùn)入或者從工廠的黏土堆棚中用鏟斗車卸入黏土喂料倉，經(jīng)喂料機(jī)喂人≠1200mm×1080mm雙輥破碎機(jī)，在雙輥破碎機(jī)中破碎到85％的黏土小于25mm后，經(jīng)計(jì)量設(shè)備送入預(yù)配料的預(yù)均化堆場。破碎后的石灰石、黏土和其他輔助原料各自從堆場由皮帶輸送機(jī)送往磨頭喂料倉，經(jīng)配料計(jì)量后，定量喂入原料磨進(jìn)行烘干并粉磨。烘干磨的熱氣體由懸浮預(yù)熱器排出的廢氣供給，開啟時(shí)則借助熱風(fēng)爐供熱風(fēng)。粉磨后的生料用氣力提升泵送人兩個(gè)連續(xù)性空氣均化庫，進(jìn)一步用空氣攪拌均化生料和儲(chǔ)存生料量地送往預(yù)配料的預(yù)均化堆場

1.1.2熟料煅燒

均化庫中的生料經(jīng)卸料、計(jì)量、提升、定量喂料后由氣力泵送至窯尾懸浮預(yù)熱器和分解窯水泥生產(chǎn)過程解爐中，經(jīng)預(yù)熱和分解后的物料進(jìn)入回轉(zhuǎn)窯煅燒成熟料?；剞D(zhuǎn)窯和分解爐所用燃料煤由原煤經(jīng)烘干兼粉磨后，制成煤粉并儲(chǔ)存在煤粉倉中供給。熟料經(jīng)冷卻機(jī)后，由裙板輸送機(jī)、計(jì)量秤、斗式提升機(jī)分別送入熟料庫內(nèi)儲(chǔ)存。

1.1.3水泥制成熟料、石膏經(jīng)定量喂料機(jī)送入水泥磨中粉磨。水泥磨與選粉機(jī)一起構(gòu)成所謂的圈流水泥磨，粉磨時(shí)也可根據(jù)產(chǎn)品要求加入適量的混合材料與熟料、石膏一同粉磨生產(chǎn)不同種類或標(biāo)號的水泥品種。粉磨后的水泥經(jīng)倉式空氣輸送泵送至水泥庫儲(chǔ)存，一部分水泥經(jīng)包裝機(jī)包裝為袋裝水泥，經(jīng)火車或汽車運(yùn)輸出廠，另一部分由散裝專用車散裝出廠。其他不同規(guī)模的預(yù)分解窯水泥生產(chǎn)線、同規(guī)模而不同生產(chǎn)廠家的預(yù)分解窯水泥生產(chǎn)線的工藝流程大體上與前述相似，不同之處主要是生產(chǎn)過程中的某些工序和設(shè)備不盡相同。

2.新型干法水泥生產(chǎn)的特點(diǎn)

2.1.1優(yōu)質(zhì)

生料制備全過程廣泛采用現(xiàn)代均化技術(shù)。礦山開采、原料預(yù)均化、原料配料及粉磨、生料空氣攪拌均化四個(gè)關(guān)鍵環(huán)節(jié)互相銜接，緊密配合，形成生料制備全過程的均化控制保證體系即“均化鏈”，從而滿足了懸浮預(yù)熱、預(yù)分解窯新技術(shù)以及大型化對生料質(zhì)量提出的嚴(yán)格要求，產(chǎn)品質(zhì)量可以與濕法媲美，使干法生產(chǎn)的熟料質(zhì)量得到了保證

2.1.2低耗

采用高效多功能擠壓粉磨、新型粉體輸送裝置大大節(jié)約了粉磨和輸送能耗；懸浮預(yù)熱及預(yù)分解技術(shù)改變傳統(tǒng)回轉(zhuǎn)窯內(nèi)物料堆積態(tài)的預(yù)熱和分解方法，熟料的煅燒所需要的能耗下降。總體來說，熟料熱耗低，燒成熱耗可降到3000kJ／kg以下，水泥單位電耗降低到了90～110kW·h／t以下。

2.1.3高效

懸浮預(yù)熱、預(yù)分解窯技術(shù)從根本上改變了物料預(yù)熱、分解過程的傳熱狀態(tài)，傳熱、傳質(zhì)迅速，大幅度提高了熱效率和生產(chǎn)效率。操作基本自動(dòng)化，單位容積產(chǎn)量達(dá)110～270kg／mz，勞動(dòng)生產(chǎn)率可高達(dá)1000～4000噸／(人·年）。

2.1.4環(huán)保

由于“均化鏈”技術(shù)的采用，可以有效地利用在傳統(tǒng)開采方式下必須丟棄的石灰石資源；懸浮、預(yù)分解技術(shù)及新型多通道燃燒器的應(yīng)用，有利于低質(zhì)燃料及再生燃料的利用，同時(shí)可降低系統(tǒng)廢氣排放量、排放溫度和還原窯氣中產(chǎn)生的NO，含量，減少了對環(huán)境的污染，為“清潔生產(chǎn)”和廣泛利用廢渣、廢料、再生燃料及降解有害危險(xiǎn)廢棄物創(chuàng)

造了有利條件

2.1.5裝備大型

裝備大型化、單機(jī)生產(chǎn)能力大，使水泥工業(yè)向集約化方向發(fā)展。水泥熟料燒成系統(tǒng)單機(jī)生產(chǎn)能力最高可達(dá)10000t／a，從而有可能建成年產(chǎn)數(shù)百萬噸規(guī)模的大型水泥廠，進(jìn)一步提高了水泥生產(chǎn)效率

2.1.6生產(chǎn)控制自動(dòng)化

利用各種檢測儀表、控制裝置、計(jì)算機(jī)及執(zhí)行機(jī)構(gòu)等對生產(chǎn)過程自動(dòng)測量、檢驗(yàn)、計(jì)算、控制、監(jiān)測，以保證生產(chǎn)“均衡穩(wěn)定”與設(shè)備的安全運(yùn)行，使生產(chǎn)過程經(jīng)常處于最優(yōu)狀態(tài)，達(dá)到優(yōu)質(zhì)、高效、低消耗的目的2.1.7管理科學(xué)化

應(yīng)用IT技術(shù)進(jìn)行有效管理，采用科學(xué)的、現(xiàn)代化的方法對所獲取的信息進(jìn)行分析和處理

2.1.8投資大，建設(shè)周期較

3.3新型干法水泥窯生產(chǎn)的客觀規(guī)

一切事物，都有其內(nèi)在運(yùn)動(dòng)的客觀規(guī)律，對于新型干法生產(chǎn)，也是這樣。各種新型干法生產(chǎn)是以懸浮預(yù)熱、窯外分解技術(shù)為中心發(fā)展起來的，因此，研究新型干法生產(chǎn)的規(guī)律，首先要研究懸浮預(yù)熱窯和預(yù)分解窯的規(guī)律類型的窯，都受著燃料燃燒規(guī)律，熱傳遞規(guī)律和熱力平衡分布規(guī)律制約。為了保證窯系統(tǒng)的良好的燃料燃燒和熱傳遞條件，從而保證窯系統(tǒng)的最佳的穩(wěn)定的熱工制度，在生產(chǎn)中必須做到生料化學(xué)成分穩(wěn)定，生料喂料量穩(wěn)定、燃料成分(包括熱值、煤的細(xì)度、油的霧化等)穩(wěn)定、燃料喂入量穩(wěn)定和設(shè)備運(yùn)轉(zhuǎn)穩(wěn)定(包括通風(fēng)設(shè)備)，即“五穩(wěn)保一穩(wěn)”。這是水泥窯生產(chǎn)中一條最重要的工藝原則。在新型干法生產(chǎn)中，采用的許多新技術(shù)、新裝備，如：原料的預(yù)均化、生料空氣攪拌，X熒光分析儀、電子計(jì)算機(jī)、電子秤、自動(dòng)化儀表、自動(dòng)調(diào)節(jié)回路以及各種耐熱、耐磨、耐火新材料，都是為了這個(gè)目的。水泥窯生產(chǎn)，只有做到“五穩(wěn)保一穩(wěn)”，才能保證各個(gè)技術(shù)參數(shù)經(jīng)常處于最佳值，生產(chǎn)經(jīng)常處于最佳狀態(tài)，才能取得最佳的經(jīng)濟(jì)效益。否則，不尊重客觀規(guī)律，忽視科學(xué)管理，忽視均衡穩(wěn)定生產(chǎn)，甚至盲目追求產(chǎn)量，就會(huì)人為地造成窯系統(tǒng)熱工制度的紊亂，結(jié)果只能事與愿違，得不償失。尤其對于懸浮預(yù)熱窯和預(yù)分解窯來說，由于生料與高溫氣流之間傳熱快，物料在窯系統(tǒng)內(nèi)停留時(shí)間短，化學(xué)反應(yīng)迅速，故對熱工制度的波動(dòng)更為敏感。熱工制度不穩(wěn)，輕者會(huì)打亂正常的生產(chǎn)秩序，嚴(yán)重時(shí)則會(huì)造成預(yù)熱器系統(tǒng)的粘結(jié)堵塞，甚至威脅設(shè)備安全，因此，對此更應(yīng)特別重視

4.4均衡穩(wěn)定是搞好新型千法生產(chǎn)的關(guān)鍵

據(jù)新型干法生產(chǎn)的特點(diǎn)及新型干法水泥窯生產(chǎn)中應(yīng)遵循的科學(xué)規(guī)律，可以看出：“均衡穩(wěn)定”是新型干法水泥生產(chǎn)過程中最為重要的問題，是搞好新型干法生產(chǎn)的關(guān)鍵所在。它不但關(guān)系到生產(chǎn)能否正常進(jìn)行，也直接影響到產(chǎn)品質(zhì)量、產(chǎn)量，消耗，生產(chǎn)的安全、成本、效益和環(huán)境保護(hù)工作。

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