第一篇：模具設(shè)計(jì)與加工復(fù)習(xí)題

模具設(shè)計(jì)與加工復(fù)習(xí)題

一、名詞解釋

1、冷沖壓；

2、沖裁工序；

3、變形工序；

4、復(fù)合工序；

5、塑性；

6、塑性變形；

7、黑色金屬；

8、有色金屬；

9、沖裁模；

10、沖裁搭邊；

11、復(fù)合模；

12、級(jí)進(jìn)模；

13、最小彎曲半徑；

14、沖壓生產(chǎn)三要素；

15、沖裁件的工藝性；

16、擋料；

17、導(dǎo)料；

18、極性效應(yīng)；

19、正極性加工；20、負(fù)極性加工。

二、判斷題

1、拉深高度大的復(fù)雜拉深件的生產(chǎn)，最好選用帶液壓墊的油壓機(jī)。

2、普通沖裁只要刃口鋒利，是可以避免毛刺的出現(xiàn)。

3、沖裁件的外形和內(nèi)形應(yīng)避免尖銳的清角，在轉(zhuǎn)角處應(yīng)有適當(dāng)?shù)膱A弧過渡，少無廢料排樣的工件或采用鑲拼模結(jié)構(gòu)時(shí)除外。

4、模具壽命越長越好，與制品生產(chǎn)批量無關(guān)。

5、設(shè)計(jì)沖裁件時(shí)應(yīng)避免過長的懸臂和窄槽。（）

6、設(shè)計(jì)沖裁模工作零件時(shí)可按最大合理沖裁間隙計(jì)算刃口尺寸。（）

7、沖裁模的特點(diǎn)：刃口鋒利，凸、凹模間隙小而且均勻。（）

8、彎曲件內(nèi)彎曲半徑可小于材料的最小彎曲半徑。（）

9、彎曲線方向與材料纖維方向平行時(shí)，彎曲件易開裂。（）

10、為防止彎曲時(shí)偏移，要求彎曲件盡量對(duì)稱。（）

11、用頂料板壓緊材料后彎曲可防止彎曲件底部不平和彎曲偏移。（）

12、塑料可用來制作盛酸堿的容器。（）

13、塑料可用作電線絕緣層。（）

14、塑料有吸濕性，為防止制品產(chǎn)生氣孔，加工前要干燥處理。（）15、16、17、18、19、20、21、22、23、24、由于塑料有收縮性，形腔尺寸應(yīng)大于塑料制品尺寸。（）非圓形沖裁凸模常用直通式結(jié)構(gòu), 這種等截面的凸模便于線切割加工。（）固定卸料板又稱剛性卸料板, 其卸料力大, 適合沖裁厚料時(shí)的卸料。（）倒裝式?jīng)_裁復(fù)合模, 沖孔廢料由凸凹模洞口自然落下, 操作比正裝式?jīng)_裁復(fù)合模方彎曲件材料較硬時(shí)彎曲回彈較大, 可通過對(duì)材料退火處理來減少回彈。（）為防止材料起皺, 薄板拉深的拉深模必須設(shè)計(jì)壓邊裝置, 壓邊力越大越好。（）落料尺寸決定于凸模尺寸, 以凸模為基準(zhǔn), 沖裁間隙通過增加凹模尺寸來獲得。沖裁間隙較大時(shí), 沖裁件斷面質(zhì)量變差, 斷裂帶多, 光亮帶變小, 毛刺和錐度大。沖裁模的固定板、卸料板、墊板等零件可用普通鋼Q235制作。（）塑料模的型芯和凹模鑲件可用普通鋼Q235制作。（）便。（）（）（）

三、填空題

1、常用的沖壓材料主要有材料和材料兩大類；

2、沖壓壓力機(jī)有、摩擦壓力機(jī)和等三類；

3、根據(jù)床身結(jié)構(gòu)，沖床分沖床和沖床兩類；

4、兩種最基本的沖裁工序是和。

5、鋼板分冷軋板和熱軋板，精度較高，質(zhì)量較好。

6、根據(jù)鋼板用途不同，分

7、根據(jù)

8、壓力機(jī)按連桿數(shù)目分有單點(diǎn)壓力機(jī)、壓力機(jī)和四點(diǎn)壓力機(jī)。

9、機(jī)塊行程是可調(diào)整的。

10、沖裁、彎曲時(shí)壓力機(jī)的噸位應(yīng)比計(jì)算的沖壓力大。

11、裝模高度可通過

12、模柄直徑應(yīng)和模柄孔尺寸。

13、沖裁斷面由、和

14、沖裁斷面的組成部分中，形成于塑性變形階段，是凸模擠入材料，材料產(chǎn)生

塑性變形的結(jié)果，呈光滑垂直的表面，是質(zhì)量最好的區(qū)域。

15、排樣按工藝廢料的多少分排樣、排樣和無廢料排樣三類。

16、沖裁廢料是工件以外的材料，包括廢料和廢料。17、18、排樣設(shè)計(jì)應(yīng)保證

19、同時(shí)還應(yīng)綜合考慮與相適應(yīng)。

20、材料利用率是指與沖裁工件所需的毛坯面積之比。

21、沖裁間隙通常查表確定，模具設(shè)計(jì)時(shí)采用合理間隙。

22、模架由、組成。

23、沖模工作零件有，常用材料，熱處理 ；

24、沖模最好的模具材料是，用于長壽命的高速?zèng)_模具。

25、固定擋料銷裝在上，常用于落料?；蛘b復(fù)合模；固定擋料銷與始用擋料銷

結(jié)合，可用于工位少的級(jí)進(jìn)模。

27、活動(dòng)擋料銷裝在上，常用于倒裝復(fù)合模；

28、始用擋料銷又稱臨時(shí)擋料銷，裝在29、拉深過程常見的兩個(gè)質(zhì)量問題是和。

30、拉深件分拉深件、盒形拉深件和不對(duì)稱拉深件。

31、注射模由兩部分組成；固定在注射機(jī)移動(dòng)工作

臺(tái)上，通過定位圈定位，固定在固定工作臺(tái)上；

32、帶澆口套和定位圈的部分是。一般

型芯側(cè)做動(dòng)模，型腔側(cè)做定模。塑料收縮一般抱，這樣便于動(dòng)模側(cè)的頂出機(jī)

構(gòu)頂出塑件。

33、三板模都是采用澆口的注射模。

34、典型的注射模一般有、、導(dǎo)向零

件、、側(cè)向分型與抽芯機(jī)構(gòu)、結(jié)構(gòu)零件、加熱冷卻裝置、排氣系統(tǒng)等八

部分組成。

35、澆注系統(tǒng)由、、冷料穴等級(jí)四部分組成。

36、模具制造一般要經(jīng)過、、、四個(gè)流程。

模具零件加工可分為、、熱處理、精加工 四個(gè)過程。

37、電火花成形加工的過程是電火花放電的過程。包括、38、電火花成形機(jī)床由和工作液循環(huán)過濾系統(tǒng)等四部分組成。

39、正極性加工：工件接極，電極接極的加工。表面質(zhì)量效率低；用于短脈沖加工。

40、電火花線切割機(jī)床是電火花加工機(jī)床的一種，根據(jù)走絲速度和加工精度不同，分快走絲線切割、和三種。

四、簡答題

1、冷沖壓加工的特點(diǎn)；

2、塑料變形特點(diǎn)；

3、列出三種改善沖裁件斷面質(zhì)量的措施；

4、簡述沖裁搭邊的作用；

5、簡述沖裁模工作零件最常用的模具鋼牌號(hào)及特點(diǎn)；

6、簡述剛性卸料的特點(diǎn)；

7、簡述分型面選擇的原則；

8、簡述澆注系統(tǒng)的組成；

9、簡述模具生產(chǎn)過程的五個(gè)主要階段；

10、簡述模具的生產(chǎn)特點(diǎn)；

11、簡述模具零件表面的分類；

12、簡述毛坯的主要形式及特點(diǎn)；

13、簡述電火花加工的特點(diǎn)；

14、簡述線切割加工的特點(diǎn)；

15、簡述落料與沖孔的區(qū)別；

16、為什么沖壓生產(chǎn)運(yùn)用如此廣泛？為什么沖模的產(chǎn)值會(huì)超過沖床的產(chǎn)值？

17、列出十種以上沖壓工序名稱。

18、選擇沖裁間隙值的原則是什么？常用方法有哪兩種？

19、沖裁件的工藝要求有哪些？20、排樣設(shè)計(jì)的原則；

21、有廢料排樣的特點(diǎn)；

22、無廢料排樣有什么特點(diǎn)？

23、簡述斜刃沖裁時(shí)，斜刃配置的原則；

24、簡述刃口尺寸計(jì)算原則；

25、降低沖裁力的方法有哪些？適合何種情況？

26、為什么要降低沖裁力？

27、當(dāng)沖裁壓力中心偏離模柄中心較多，會(huì)有什么后果？

28、簡述復(fù)合模特點(diǎn)；

29、正裝復(fù)合模與倒裝復(fù)合模有何區(qū)別？各適應(yīng)何種場合？30、異形沖裁凸模常采用何種結(jié)構(gòu)？加工手段是什么？

31、為什么凹模厚度不宜超過50mm?

32、定位方式的選擇使用原則；

33、定位板選擇原則；

34、簡述彎曲變形的特點(diǎn)；

35、簡述補(bǔ)償法克服回彈的原理；

36、彎曲件的設(shè)計(jì)在工藝上有哪些要求？

37、塑料分類哪兩類？哪類塑料不能回收？為什么？

38、塑料瓶底的三角形符號(hào)和其中的數(shù)字有什么含義？

39、什么塑料可用于制作微波爐加的餐具？用什么數(shù)字表示？40、塑料零件的設(shè)計(jì)原則；

41、為什么塑件的壁厚不能太厚，并且壁厚要盡可能均勻？

42、典型注射模由哪幾部分組成？

43、列出幾種塑料模內(nèi)模鑲件常用的模具材料。

44、選擇分型面的原則是什么？

45、設(shè)置推桿的要點(diǎn)是什么？

46、什么情況下采用脫件板推出機(jī)構(gòu)脫料？

47、澆口套的凹球面半徑為什么要比注射機(jī)噴嘴球面半徑大1~2mm？

48、為什么要設(shè)冷料穴？冷料穴設(shè)在何處？

49、簡述模具制造流程的五個(gè)階段；50、簡述模具制造的特點(diǎn)；

51、簡述模具制造的基本要求；

52、選擇毛坯的原則；

53、為什么高碳鋼、工具鋼、中碳鋼不能氣割下料？

52、簡述電火花加工的特點(diǎn)；

53、何謂正極性加工和負(fù)極性加工？各適用何種場合？

54、線切割加工特點(diǎn)；

五、計(jì)算題

1、根據(jù)排樣圖計(jì)算材料利用率；

2、根據(jù)材料抗拉強(qiáng)度、厚度和刃口長度和刃口直邊高度，計(jì)算沖裁件的沖壓力（模具結(jié)構(gòu)為彈性卸料，下出料）；

3、彎曲件毛坯尺寸計(jì)算；

4、筒形拉深件毛坯尺寸計(jì)算；

六、工藝題

1、導(dǎo)柱的加工工藝、模座的加工工藝、直通式凸模的加工工藝、沖裁凹模的加工工藝；

七、看裝配圖填空

1、看正裝復(fù)合模裝配圖，按零件序號(hào)指出主要零件名稱、材料、熱處理要求、零件功能，卸料方式；

2、看倒裝復(fù)合模裝配圖，按零件序號(hào)指出主要零件名稱、材料、熱處理要求，工件出件方

式；

3、看塑料模裝配圖，按零件序號(hào)指出主要零件名稱、材料及功能。

第二篇：模具設(shè)計(jì)與制造考試復(fù)習(xí)題

1、沖壓模具材料選擇應(yīng)遵循哪些原則？

(提示：材料的選擇應(yīng)盡可能地滿足使用性要求、加工工藝性要求以及經(jīng)濟(jì)性要求)1)根據(jù)模具種類及工作條件選用材料要滿足選用要求，應(yīng)具有較高的硬度、強(qiáng)度、耐磨性、耐沖擊、耐疲勞等。

2)料應(yīng)有良好的表面質(zhì)量、板料的規(guī)格應(yīng)符合有關(guān)的標(biāo)準(zhǔn)。

3)滿足加工性要求，應(yīng)具有良好的加工工藝性能，便于機(jī)械加工，淬透性好、熱處理變形小。

4)滿足經(jīng)濟(jì)性要求，在滿足使用的條件下盡可能降低成本。

2、模具熱處理后會(huì)產(chǎn)生哪些缺陷？應(yīng)采取怎樣的預(yù)防措施？

1）主要熱處理缺陷有因應(yīng)力產(chǎn)生的變形和開裂，和其他缺陷，如：欠熱、過熱、過燒、淬火硬度不足、表面脫碳、回火失誤導(dǎo)致的硬度不合格、韌性過低，軟點(diǎn)等。

2）預(yù)防措施： ○1合理設(shè)計(jì)并正確選材：盡量避免尖角和厚薄相差懸殊的截面；適當(dāng)增加工藝孔；盡可能采用封閉及對(duì)稱結(jié)構(gòu)；采用組合式結(jié)構(gòu)。○2合理安排工藝流程：合理安排工藝流程，根據(jù)特點(diǎn)預(yù)留加工量?！?合理進(jìn)行鍛造和預(yù)先熱處理?！?采用合理的熱處理工藝：合理選擇加熱溫度；合理進(jìn)行加熱；正確選擇冷卻方式和冷卻介質(zhì)；正確掌握淬火操作方法。

3、沖壓模具所用材料主要有哪些鋼種？模具零件加工常見熱處理方法有哪些？ 1）黑色金屬:電工用硅鋼、普通碳素鋼、碳素結(jié)構(gòu)鋼、優(yōu)質(zhì)碳素鋼、碳素工具鋼、不銹鋼； 有色金屬:銅及銅合金、鋁及鋁合金、鎂合金、鈦合金等。； 非金屬材料:紙板、膠木板、塑料板、纖維板和云母等；

2）熱處理方法：普通熱處理、表面熱處理、退火（球化退火，去應(yīng)力退火，完全退火，再結(jié)晶退火，等溫退火，擴(kuò)散退火）、正火、淬火、回火（低溫回火，中溫回火，高溫回火）、深冷處理。

4、指出落料沖孔復(fù)合模各部分名稱。

1-下模座；2-卸料螺釘；3-導(dǎo)柱；4-固定板；5-橡膠；6-導(dǎo)料銷；7-落料凹模；8-推件塊；9-固定板；10-導(dǎo)套；11-墊板；

12、20-銷釘；13-上模座；14-模柄；15-打桿；

16、21-螺釘；17-沖孔凸模；18-凸凹模；19-卸料板；22-擋料銷；

5、指出導(dǎo)柱式落料單工序模各部分名稱。

1-螺帽；2-導(dǎo)料螺釘；3-擋料銷；4-彈簧；5-凸模固定板；6-銷釘；7-模柄；8-墊板；9-止動(dòng)銷；10-卸料螺釘；11-上模座；12-凸模；13-導(dǎo)套；14-導(dǎo)柱；15-卸料板；16-凹模；17-內(nèi)六角螺釘；18-下模座；

2、指出導(dǎo)柱式?jīng)_孔模各部分名稱。

1-上模座；

2、18-圓柱銷；3-導(dǎo)柱；4-凹模；5-定位圈；6、7、8、15-凸模；9-導(dǎo)套；10-彈簧；11-下模座；12-卸料螺釘；13-凸模固定板；14-墊板；16-模柄；17-止動(dòng)銷；

19、20-內(nèi)六角螺釘；21-卸料板；

3、指出雙側(cè)刃定距的沖孔落料級(jí)進(jìn)模各部分名稱。

1-內(nèi)六角螺釘；2-銷釘；3-模柄；4-卸料螺釘；5-墊板； 6-上模座；7-凸模固定板；8、9、10-凸模；11-導(dǎo)料板；12-承料板；13-卸料板；14-凹模；15-下模座；16-側(cè)刃；17-側(cè)刃擋塊

4、指出倒裝式復(fù)合模各部分名稱

1-下模座；2-導(dǎo)柱；

3、20-彈簧；4-卸料板；5-活動(dòng)擋料銷；6-導(dǎo)套；7-上模座；8-凸模固定板；9-推件塊；10-連接推桿；11-推板；12-打桿；13-模柄；

14、16-沖孔凸模；15-墊板；17-落料凹模；18-凸凹模；19-固定板；21-卸料螺釘；22-導(dǎo)料銷；

5、指出正裝式復(fù)合模各部分名稱。

1-打桿；2-模柄；3-推板；4-推桿；5-卸料螺釘；6-凸凹模；7-卸料板；8-落料凹模；9-頂件塊；10-帶肩頂桿；11-沖孔凸模；12-擋料銷；13-導(dǎo)料銷；

12、圖示為連接板沖裁零件，材料為10鋼，厚度為2mm，該零件年產(chǎn)量20萬件，沖壓設(shè)備初選為250kN開式壓力機(jī)，簡要說明該零件沖壓工藝性分析及沖壓工序的基本順序。

1）工藝性分析：

沖壓工序：落料、沖孔；

材料：為10鋼，有足夠的強(qiáng)度，適合于沖壓生產(chǎn)；

結(jié)構(gòu)：簡單，有兩個(gè)直徑8.5mm的孔，孔與孔、孔與邊緣之間滿足要求； 精度：工件尺寸精度低，普通沖裁就能滿足要求。2）沖壓工序的基本順序

在這個(gè)模具內(nèi)共有兩個(gè)工位，在壓力機(jī)的一個(gè)行程內(nèi)完成沖孔落料，條料從右向左送進(jìn)，在第一個(gè)工位上完成兩個(gè)直徑8.5的小孔的沖裁，條料繼續(xù)送進(jìn)，在第二個(gè)工位上完成整個(gè)制件的沖裁工作同時(shí)在第一個(gè)工位上又完成了兩個(gè)小孔的沖裁，以此類推沖裁。

13、模具零件圖是模具加工的重要依據(jù)，模具零件圖的繪制應(yīng)符合哪些要求？

1）一組圖形：用視圖、剖視圖、斷面圖及其他規(guī)定畫法，正確、完整、清晰地表達(dá)零件的內(nèi)外形狀；

2）全部尺寸：表達(dá)零件在生產(chǎn)、檢驗(yàn)時(shí)所需的全部尺寸；

3）技術(shù)要求：用文字或者其他符號(hào)標(biāo)注或說明零件制造，檢驗(yàn)或裝配過程中應(yīng)達(dá)到的各項(xiàng)要求，如表面的結(jié)構(gòu)要求、尺寸公差、幾何公差、熱處理、表面處理等要求；

4）標(biāo)題欄：標(biāo)題欄中應(yīng)該填寫零件的名稱、代號(hào)、材料、數(shù)量、比例、單位名稱、設(shè)計(jì)、制圖和審核人員的簽名和日期。

14、彎曲件的彎曲工序安排應(yīng)遵循怎樣的原則

1）先彎外角，后彎內(nèi)角；2）后道工序彎曲時(shí)不能破壞前道工序彎曲的變形部分；3）前道工序彎曲必須考慮后道工序彎曲時(shí)有合適的定位基準(zhǔn)。

１)形狀簡單的彎曲件：采用一次彎曲成形；

2）形狀復(fù)雜的彎曲件：采用二次或多次彎曲成形。需多次彎曲時(shí)：先彎兩端，后彎中間部分

3)批量大而尺寸較小的彎曲件：盡可能采用級(jí)進(jìn)模或復(fù)合模。４)彎曲件形狀不對(duì)稱時(shí)：盡量成對(duì)彎曲，然后再剖切

5)如果彎曲件上孔的位置會(huì)受彎曲過程的影響,而且孔的精度要求較高時(shí),該孔應(yīng)先彎曲后再?zèng)_,否則孔的位置精度無法保證.15、設(shè)計(jì)彎曲模的結(jié)構(gòu)時(shí)應(yīng)注意的問題有哪些？

1)彎曲毛坯的定位要準(zhǔn)確、可靠，盡可能是水平放置。多次彎曲最好使用同一基準(zhǔn)定位。2)結(jié)構(gòu)中要能防止毛坯在變形過程中發(fā)生位移，毛坯的安放和制件的取出要方便、安全和操作簡單。3)模具結(jié)構(gòu)盡量簡單，并且便于調(diào)整修理。對(duì)于回彈性大的材料彎曲，應(yīng)考慮凸模、凹模制造加工及試模修模的可能性以及剛度和強(qiáng)度的要求。4）由于U形彎曲件較正力大時(shí)會(huì)貼附凸模，所以在這種情況下彎曲模需設(shè)計(jì)卸料裝置。5）當(dāng)彎曲過程中有較大的水平側(cè)向力作用于模具上時(shí)，應(yīng)設(shè)計(jì)側(cè)向力平衡擋塊等結(jié)構(gòu)，當(dāng)分體式凹模受到較大的側(cè)向力作用時(shí)，不能采用定位銷承受側(cè)向力，要將凹模嵌入下模座內(nèi)固定。

16、下列圖a和圖b所示兩種Ｖ形件彎曲模，結(jié)構(gòu)上有什么不同？分別指出各部分模具零件名稱。

圖a為有壓料裝置的V形件彎曲模；圖b為無壓料裝置的V形件彎曲模；圖a結(jié)構(gòu)簡單，工件平面度高，回彈量?。粓Db結(jié)構(gòu)簡單，制造容易，成本低； A：1-頂桿；2-定位釘；3-模柄；4-凸模；5-凹模；6-下模座；

B：1－下模板；

2、5－圓柱銷；3－彎曲凹模；4－彎曲凸模；6－模柄；7－頂桿；

8、9－螺釘；10－定位板；

a

b

17、下列圖a和圖b所示兩種Ｖ形件彎曲模，結(jié)構(gòu)上有什么不同？分別指出各部分模具零件名稱。

圖a為有壓料裝置的彎曲模；圖b為無壓料裝置的彎曲模；

A：1-模柄；2-上模座；3-導(dǎo)柱導(dǎo)套；4.7-定位板；5-下模座；6-凹模；8-凸模；

B：1－下模板；

2、5－圓柱銷；3－彎曲凹模；4－彎曲凸模；6－模柄；7－頂桿；

8、9－螺釘；10－定位板；

a

b

18、根據(jù)拉深模結(jié)構(gòu)圖指出各部分名稱。

1-模柄；2-上模座；3-凸模固定板；4-彈簧；5-壓邊圈；6-定位板；7-凹模；8-下模座；9-卸料螺釘；10-凸模；

19、如圖a,b所示為拉深件常見的兩種缺陷，說明兩種缺陷的名稱，并分別分析兩種缺陷產(chǎn)生的原因。

圖中a為起皺，產(chǎn)生原因?yàn)橐环矫媸乔邢驂簯?yīng)力σ3的大小，越大越容易失穩(wěn)起皺；另一方面是凸緣區(qū)板料本身的抵抗失穩(wěn)的能力。凸緣寬度越大，厚度越薄，材料彈性模量和硬化模量越小，抵抗失穩(wěn)能力越小。

圖中b為拉裂，產(chǎn)生原因是一方面是筒壁傳力區(qū)中的拉應(yīng)力；另一方面是筒壁傳力區(qū)的抗拉強(qiáng)度。當(dāng)筒壁拉應(yīng)力超過筒壁材料的抗拉強(qiáng)度時(shí)，拉深件就會(huì)在底部圓角與筒壁相切處——“危險(xiǎn)斷面”產(chǎn)生破裂。

a

b 20、形狀簡單、熱處理變形小的凸、凹模零件典型加工工藝路線是什么？

下料→鍛造→退火→毛坯外形加工（包括外形粗加工、精加工、基面磨削）→劃線→刃口輪廓粗加工→刃口輪廓精加工→螺孔、銷孔加工→研磨或拋光。

21、形狀復(fù)雜、熱處理變形大的直通式凸模、凹模零件典型加工工藝路線是什么？ 下料→鍛造→退火→毛坯外形加工（包括外形粗加工、精加工、基面磨削）→螺孔、銷孔、穿絲孔加工→淬火與回火→磨削加工上下面及基準(zhǔn)面→線切割加工→鉗工修整。

22、沖裁模調(diào)試的要點(diǎn)包含哪些？

（1）模具閉合高度調(diào)試。（2）導(dǎo)向機(jī)構(gòu)的調(diào)試。

（3）凸、凹模刃口及間隙調(diào)試。（4）定位裝置的調(diào)試

（5）卸料及出件裝置的調(diào)試。

23、模具裝配過程中模具調(diào)試的目的是什么？（1）鑒定模具的質(zhì)量。

（2）幫助確定產(chǎn)品的成形條件和工藝規(guī)程。

（3）幫助確定成形零件毛坯形狀、尺寸及用料標(biāo)準(zhǔn)。（4）幫助確定工藝和模具設(shè)計(jì)中的某些尺寸。

（5）通過調(diào)試，發(fā)現(xiàn)問題，解決問題，積累經(jīng)驗(yàn)，有助于進(jìn)一步提高模具設(shè)計(jì)和制造水平。

24、如圖所示零件名稱：蓋；生產(chǎn)批量：大批量；材料：鍍鋅鐵皮；材料厚度：1mm。根據(jù)零件圖進(jìn)行工藝性分析，并分別依據(jù)單工序模生產(chǎn)、級(jí)進(jìn)模生產(chǎn)和復(fù)合模生產(chǎn)設(shè)計(jì)三種沖壓工藝方案，簡要說明哪種方案最優(yōu)并說明原因。

1)工藝性分析：

沖壓工序：落料、拉深；

材料：為鍍鋅鐵皮，具有良好的拉深性能，適合拉深； 結(jié)構(gòu)：簡單對(duì)稱；

精度：全部為自由公差，工件厚度變化也沒有作要求，只是該工件作為另一零件的蓋，口部尺寸φ69可稍作小些。而工件總高度尺寸14mm可在拉深后采用修邊達(dá)要求。

2）生產(chǎn)方案：

方案一：先落料，后拉深。采用單工序模生產(chǎn)。方案二：落料-拉深復(fù)合沖壓。采用復(fù)合模生產(chǎn)。方案三：拉深級(jí)進(jìn)沖壓。采用級(jí)進(jìn)模生產(chǎn)。

采用方案二為佳-原因：方案一模具結(jié)構(gòu)簡單，但成本高而生產(chǎn)效率低；方案二生產(chǎn)效率較高，盡管模具結(jié)構(gòu)較復(fù)雜，但因零件簡單對(duì)稱，模具制造并不困難；方案三生產(chǎn)效率高，但模具結(jié)構(gòu)比較復(fù)雜，送進(jìn)操作不方便，加之工件尺寸偏大。

25、如圖所示零件名稱：手柄；生產(chǎn)批量：中批量；材料：Q235-A鋼；材料厚度：1.2mm。根據(jù)零件圖進(jìn)行工藝性分析，并分別依據(jù)單工序模生產(chǎn)、級(jí)進(jìn)模生產(chǎn)和復(fù)合模生產(chǎn)設(shè)計(jì)三種沖壓工藝方案，簡要說明哪種方案最優(yōu)并說明原因。

1）工藝性分析：

沖壓工序：只有落料、沖孔；

材料：為Q235-A鋼，具有良好的沖壓性能，適合沖裁；

結(jié)構(gòu)：相對(duì)簡單，有一個(gè)φ8mm的孔和5個(gè)φ5mm的孔；孔與孔、孔與邊緣之間的距離也滿足要求，最小壁厚為3．5mm（大端4個(gè)φ5mm的孔與φ8mm孔、φ5mm的孔與R16mm外圓之間的壁厚）。

精度：全部為自由公差，尺寸精度較低，普通沖裁完全能滿足要求。

2）生產(chǎn)方案：

方案一：先落料，后沖孔。采用單工序模生產(chǎn)。方案二：落料-沖孔復(fù)合沖壓。采用復(fù)合模生產(chǎn)。方案三：沖孔-落料級(jí)進(jìn)沖壓。采用級(jí)進(jìn)模生產(chǎn)。

采用方案三為佳-原因:方案一模具結(jié)構(gòu)簡單，但成本高而生產(chǎn)效率低；方案二工件的精度及生產(chǎn)效率都較高，但模具強(qiáng)度較差，制造難度大，且操作不方便；方案三生產(chǎn)效率高，操作方便，工件精度也能滿足要求。

第三篇：模具設(shè)計(jì)--沖壓加工的三要素

沖壓加工的三要素

1、合理的沖壓成形工藝

2、先進(jìn)的模具

3、高效的沖壓設(shè)備

沖壓加工的特點(diǎn)

屬少、無屑加工，能加工形狀復(fù)雜的零件，零件精度較高，零件強(qiáng)度、剛性高而重量輕、外表光滑美觀，材料利用率高，生產(chǎn)率高，便于實(shí)現(xiàn)機(jī)械化和自動(dòng)化，操作方便，要求的工人技術(shù)等級(jí)不高，產(chǎn)品的成本低。

缺點(diǎn)：模具要求高、制造復(fù)雜、周期長、制造費(fèi)昂貴，因而在小批量生產(chǎn)中受到限制。生產(chǎn)中有噪音。

四、常見分離工序與成型工序

分離工序

成型工序

按基本變形方式分類

（一）沖裁定義

使材料沿封閉或不封閉的輪廓剪裂而分離的沖壓工序稱為沖裁，如沖孔、落料等。

（二）彎曲定義

將材料彎成一定角度或形狀的沖壓工序稱為彎曲，如壓彎、卷邊、扭曲等。

（三）拉深定義

將平板毛坯拉成空心件，或?qū)⒖招募男螤詈统叽缬美钅Ｗ鬟M(jìn)一步改變的沖壓工序，稱為 拉深，分不變薄拉深和變薄拉深。

（四）成形定義

使材料產(chǎn)生局部變形，以改變零件或毛坯形狀的沖壓工序稱為成形，如翻邊、縮口等。沖壓對(duì)版聊的基本要求

（一）對(duì)力學(xué)性能要求

（二）對(duì)化學(xué)成分的要求

（三）對(duì)金相組織的要求

（四）對(duì)表面質(zhì)量的要求

（五）對(duì)材料厚度公差的要求

板料力學(xué)性能與沖壓成形性能的關(guān)系

（一）屈服強(qiáng)度（σs)

（二）屈強(qiáng)比（σs/σb）

（三）伸長率

（四）硬化指數(shù)n

（五）厚向異性系數(shù)γ

（六）板平面各向異性指數(shù)Δγ

壓力機(jī)的型號(hào)和技術(shù)參數(shù)JB23－63型號(hào)的意義是：

現(xiàn)將型號(hào)的表示方法敘述如下。第一個(gè)字母為類的代號(hào)，“J”表示是機(jī)械壓力機(jī)。第二個(gè)字母代表同一型號(hào)產(chǎn)品的變型順序號(hào)，凡主參數(shù)與基本型號(hào)相同，但其他某些次要參數(shù)與基本型號(hào)不同的稱為變型。“B”表示第二種變型產(chǎn)品。第三、四個(gè)數(shù)字為列、組代號(hào)，“2”代表開式雙柱壓力機(jī)，“3”代表可傾機(jī)身。

橫線后的數(shù)字代表主參數(shù)，一般用壓力機(jī)的公稱壓力作為主參數(shù)，型譜中的公稱壓力用工程單位“噸”表示，故轉(zhuǎn)換為法定單位制的“千?！睍r(shí)，應(yīng)將此數(shù)字乘以10。例中63代表63tf，乘以10即為630KN。

有的壓力機(jī)在數(shù)字后面還有一個(gè)字母，它代表重大改進(jìn)順序號(hào)。凡型號(hào)已經(jīng)確定的鍛壓機(jī)械，若結(jié)構(gòu)和性能與原產(chǎn)品有顯著的不同時(shí)，稱為改進(jìn)，如“A”表示第一次改進(jìn)。沖裁工藝與模具設(shè)計(jì)

1、、沖裁的定義：利用沖模使板料相互分離的沖壓工序

2、沖裁分類：

根據(jù)沖裁變形機(jī)理的不同，沖裁工藝可分為普通沖裁和精密沖裁兩大類。普通沖裁是由凸凹模刃口之間產(chǎn)生剪裂紋的形式實(shí)現(xiàn)材料分離的，沖出的沖件斷面比較粗糙，精度較低。而精密沖裁則是以塑性變形的形式實(shí)現(xiàn)材料分離的，沖出的沖件斷面比較光潔，精度較高。

3、沖裁過程：

（1)．彈性變形階段

變形區(qū)內(nèi)部材料應(yīng)力小于屈服應(yīng)力。(2)．塑性變形階段

變形區(qū)內(nèi)部材料應(yīng)力大于屈服應(yīng)力。凸、凹模間隙存在，變形復(fù)雜，并非純塑性剪切變形，還伴隨有彎曲、拉伸，凸、凹模有壓縮等變形。(3)．?dāng)嗔逊蛛x階段

變形區(qū)內(nèi)部材料應(yīng)力大于強(qiáng)度極限。4斷面質(zhì)量分析

它由塌角、光亮帶、斷裂帶和毛刺四個(gè)部分組成。

塌角帶：彈性變形階段產(chǎn)生，大小與材料塑性和模具間隙有關(guān)。光亮帶：塑性剪切變形時(shí)產(chǎn)生，質(zhì)量最好的區(qū)域。斷裂帶：撕裂造成。毛刺區(qū)：模具拉擠結(jié)果，毛刺不可避免。此外，間隙不正常、刃口不鋒利，還會(huì)加大毛刺。影響沖件尺寸精度的因素：一是沖模本身的制造精度，二是模具間隙，三是材料性質(zhì)，四是工件形狀與尺寸等。其中間隙起主導(dǎo)作用。

6、間隙對(duì)模具壽命的影響

沖裁過程中模具的失效形式一般有：磨損、崩刃和凹模洞口脹裂三種。（1）間隙對(duì)磨損的影響

在保證沖件質(zhì)量的前提下，為了減小凸、凹模的磨損，延長模具的使用壽命，應(yīng)采用大間隙沖裁。

（2）間隙對(duì)凹模洞孔脹裂的影響。

當(dāng)采用大間隙沖裁時(shí)，落料件尺寸小于凹模刃口尺寸，因此，很容易從凹模洞口落下，推件力接近于零，不會(huì)把凹模洞口脹裂。

（3）間隙對(duì)崩刃影響。

當(dāng)采用小間隙沖裁時(shí)，凸、凹模刃口的垂直力和側(cè)壓力增大，另外，模具受到制造誤差和裝配精度的限制，凸模不可能絕對(duì)垂直于凹模上平面，間隙也不會(huì)絕對(duì)均勻分布，過小的間隙會(huì)造成凸模與凹?？锌谏踔帘廊?/p>

7、沖裁模間隙

Z=DA-DT（2-1）

沖裁模凸模和凹模之間的間隙，不僅如上節(jié)中闡明的對(duì)沖件的質(zhì)量有影響，而且還影響模具的壽命、沖裁力、卸料力和推件力等。因此，間隙是一個(gè)非常重要的工藝參數(shù)。確定間隙的理論根據(jù)

在實(shí)際生產(chǎn)中，主要根據(jù)沖件的斷面質(zhì)量、尺寸精度和模具壽命這三個(gè)因素給間隙規(guī)定一

個(gè)范圍的值，以滿足沖裁件設(shè)計(jì)的要求。這個(gè)范圍的最小值稱為最小合理間隙，最大值稱為最大合理間隙。在設(shè)計(jì)和制造模具時(shí)，應(yīng)采用最小合理間隙。確定間隙值的方法有理論計(jì)算法和經(jīng)驗(yàn)查表法兩種。確定間隙的理論根據(jù)

由于理論計(jì)算方法在生產(chǎn)中使用不方便，為此，可根據(jù)下述原則選用經(jīng)驗(yàn)間隙：

（1）沖件尺寸精度在IT11級(jí)以上，斷面粗糙度Ra小于1.6，采用普通模具用小間隙沖裁，大多數(shù)情況下是難以達(dá)到要求的。一般宜采用光潔沖裁或沖裁后整修，目前應(yīng)推廣使用精密沖裁。

（2）沖件尺寸精度在IT12級(jí)以上，斷面不允許有較大斜度時(shí)，一般采用小間隙沖裁。但對(duì)材料厚度小于2毫米的薄料和硬材料，由于斷面情況不明顯，為提高模具壽命，可在間隙的基礎(chǔ)上適當(dāng)放大沖裁間隙，采用較大間隙沖裁。

（3）沖件尺寸精度在IT13～I(xiàn)T15級(jí)的非配合尺寸，以及斷面無要求的沖裁件，為了提高模具使用壽命，應(yīng)采用大間隙沖裁。

此外，在高速?zèng)_裁和硬質(zhì)合金模具中。為了提高模具壽命，也應(yīng)采用大間隙沖裁

10、凸模和凹模工作部分尺寸計(jì)算的原則

測量尺寸應(yīng)以光亮帶部分為基準(zhǔn)，如不考慮彈性回復(fù)，光亮帶尺寸應(yīng)和凸模（或凹模）尺寸一致。

（1）落料時(shí)應(yīng)以凹模為基準(zhǔn)進(jìn)行計(jì)算。沖孔時(shí)應(yīng)以凸模為基準(zhǔn)進(jìn)行計(jì)算。

（2）凸、凹模在使用過程中都會(huì)磨損，為了提高模具使用壽命，在模具設(shè)計(jì)時(shí)，應(yīng)把凹模尺寸取在接近最小極限尺寸處，把凸模尺寸取在接近最大極限尺寸處。

（3）在實(shí)際生產(chǎn)中，為了便于加工，一般把落料凹模尺寸計(jì)算好后換算到凸模上去，凹模上不注形狀尺寸，只注凹模洞口位置尺寸。（4）凸模制造公差

可選用IT6－IT8級(jí)精度。也可按如下經(jīng)驗(yàn)選取。

50毫米以下的尺寸取0.01-0.03mm；50-100毫米取0.03-0.05mm；100-200毫米取0.04-0.06mm。很少有大于0.1mm的公差。

沖裁力的計(jì)算

用普通平刃凸模沖裁時(shí)，沖裁力F一般按下式計(jì)算：F=KL ì t式中：

F——沖裁力（N）；L——沖件周長(mm)； t——材料厚度(mm)；ì ——抗剪強(qiáng)度(MPa)； K——系數(shù)。

卸料力、推件力及頂件力計(jì)算

卸料力：從凸模上卸下緊緊箍在凸模上的條料所需的力；推件力：將梗塞在凹模洞口內(nèi)的落料件或廢料向下推出所需的力；頂件力：逆沖裁方向?qū)⒙淞霞驈U料從凹模洞口頂出所需的力。

降低沖裁力的方法

當(dāng)沖件材料較厚且沖件尺寸較大，所需的沖壓力很大，而壓力機(jī)的壓力不夠時(shí)，可采用以下三種方法來降低沖壓力。（1）、階梯凸模沖裁（圖2-17）在多凸模的沖裁中，將凸模設(shè)計(jì)成不同長度，使凸模工作端面呈階梯式布置（圖2-17）。這樣各凸模沖裁力的最大值不同時(shí)出現(xiàn)，以此降低總的總裁力。(2)．斜刃沖裁（圖2-18）

(３)、加熱沖裁: 材料在加熱狀態(tài)下，抗剪強(qiáng)度明顯下降，所以，加熱沖裁能降低沖裁力 排

樣原則

1、提高材料利用率

廢料分為:工藝廢料和結(jié)構(gòu)廢料兩種。

工藝廢料：工件與工件間和工件與條料側(cè)邊之間留下的廢料，以及料頭，料尾和邊余料也是工藝廢料。

結(jié)構(gòu)廢料：由工件結(jié)構(gòu)形狀而產(chǎn)生的廢料。要提高材料的利用率，主要應(yīng)從減少工藝廢料著手

2、使工人操作方便、安全、減輕工人的勞動(dòng)強(qiáng)度。條料在沖裁過程中翻動(dòng)要少，在材料利用率相近似時(shí)，應(yīng)盡可能選用條料寬度大的，步距小的排樣方法。它不但操作方便，而且減少板料的剪裁次數(shù)，節(jié)省剪裁備料的時(shí)間。

3、使模具結(jié)構(gòu)簡單，模具壽命提高。

4、排樣應(yīng)保證沖裁件的質(zhì)量。排樣方法

1、有廢料排樣（a)：

沖件與沖件之間及沖件與條料側(cè)邊之間都留有工藝廢料，沖裁沿沖件全部外形沖裁，沖件尺寸完全由沖模來保證，因此，沖件精度高，模具壽命長，但材料利用率低。

2、少廢料排樣(b)：

沿沖件部分外形切斷或沖裁，只在沖件之間或沖件與條料側(cè)邊之間留有搭邊。因受剪切條料質(zhì)量和定位誤差的影響，有的沖件質(zhì)量差，但材料利用率高，可達(dá)70%～90%。且模具結(jié)構(gòu)簡單。

3、無廢料排樣(c,d)：

沖件與沖件之間，沖件與條料側(cè)邊之間均無搭邊。

第四篇：精密鑄造模具設(shè)計(jì)復(fù)習(xí)題及答案

一、名詞解釋

1、壓射比壓(P6)：是壓室內(nèi)金屬液在單位面積上所受的壓力，公式為

2、壓射速度(P7)：是指壓鑄機(jī)壓射缸內(nèi)的液壓推動(dòng)壓射沖頭前進(jìn)的速度

3、充填速度(P7)：是指液體金屬在壓力作用下，通過內(nèi)澆道進(jìn)入型腔的線速度

4、持壓時(shí)間(P42)：從液態(tài)金屬充填型腔到內(nèi)澆道完全凝固時(shí)，繼續(xù)在壓射沖頭下的持續(xù)時(shí)間

5、留模時(shí)間(P43)：從壓射終了到壓鑄模打開的時(shí)間

6、模架(P59)：將壓鑄模各部分按一定規(guī)律和位置加以組合和固定，組成完整的壓鑄模具，并使壓鑄模能夠安裝到壓鑄機(jī)上進(jìn)行工作的構(gòu)架

7、抽芯距(P129)：指型芯從成型位置抽至不妨礙鑄件脫模的位置時(shí)，型芯和滑塊在抽芯方向上所移動(dòng)的距離

8、抽芯力(P128)：在壓鑄時(shí)，金屬液充滿型腔，冷卻并收縮，對(duì)活動(dòng)型芯的成型部分產(chǎn)生包緊力，在抽芯機(jī)構(gòu)開始工作的瞬間，須克服由鑄件收縮產(chǎn)生的包緊力和抽芯機(jī)構(gòu)運(yùn)動(dòng)時(shí)的各種阻力。這兩者的合力即為抽芯力

9、壓鑄(P1)：是壓力鑄造的簡稱，其實(shí)質(zhì)是在高壓作用下，使液體或半液體金屬以較高的速度填充壓鑄型腔，并在壓力下成形和凝固而獲得鑄件的方法。

10、鎖模力(P23)：推動(dòng)動(dòng)模移動(dòng)合攏并鎖緊模具的力

11、澆注系統(tǒng)(P59)：連接壓室與模具型腔，引導(dǎo)金屬液進(jìn)入型腔的通道，由直澆道、橫澆道、內(nèi)澆道組成12、成型零件(P59)：決定壓鑄件幾何形狀和尺寸精度的零件

13、分型面(P61)：壓鑄模的動(dòng)模與定模的結(jié)合表面

14、鑄造圓角(P33)：在壓鑄零件壁面與避免連接處，不論直角、銳角、或鈍角，都應(yīng)設(shè)計(jì)成圓角，只有當(dāng)預(yù)計(jì)選定為分型面的部位上才不采用圓角連接。（理解請(qǐng)看書本）

15、計(jì)算收縮率(P110)：設(shè)計(jì)模具時(shí)，計(jì)算成型零件成型尺寸所采用的收縮率為計(jì)算收縮率，它包括了壓鑄件收縮值及模具成型零件在工作溫度時(shí)的膨脹值即公式：

二、簡答題

1、簡述壓鑄的特點(diǎn)。(P1-P3)

答：優(yōu)點(diǎn)：（1）壓鑄件的尺寸精度高（2）材料利用率高（3）可以制造形狀復(fù)雜、輪廓清晰、薄壁深腔的金屬零件（4）在壓鑄件上可以直接嵌鑄其他材料的零件，以節(jié)省貴重材料和加工工時(shí)（5）壓鑄件組織致密，具有較高的強(qiáng)度和硬度（6）生產(chǎn)率極高

缺點(diǎn)：（1）壓鑄件常有氣孔及氧化夾雜物存在（2）不適合小批量生產(chǎn)

（3）壓鑄件尺寸受到限制（4）壓鑄合金種類受到限制

2、溢流槽的作用是什么？(P88)

答：（1）排除型腔中的氣體，儲(chǔ)存混有氣體和涂料殘?jiān)那傲骼湮劢饘僖海?）控制金屬液的流動(dòng)狀態(tài)，防止局部產(chǎn)生渦流（3）調(diào)節(jié)模具的溫度場分布，改善模具的熱平衡狀態(tài)（4）作為壓鑄件脫模時(shí)推桿推出的位置，防止壓鑄件變形，避免在壓鑄件表面留有推桿痕跡（5）設(shè)置在動(dòng)模上的溢流槽，可增大壓鑄件對(duì)動(dòng)模的包緊力，使壓鑄件在開模時(shí)隨動(dòng)模帶出（6）作為壓鑄件存放、運(yùn)輸及加工時(shí)的支撐、吊掛、裝夾或定位的附加部分

3、簡述壓鑄用涂料的主要作用。(P44)

答：（1）高溫時(shí)保持良好的潤滑性能（2）減少模具的熱導(dǎo)率，保持熔融金屬的流動(dòng)性，從而改善金屬的變形性（3）保護(hù)模具，避免熔融金屬對(duì)模具的沖刷作用，改善模具工作條件，延長模具的使用壽命（4）預(yù)防粘模（5）減少鑄件與模具成型部分之間的摩擦，從而減少型芯和型腔被磨損并提高鑄件表面質(zhì)量

4、從壓鑄工藝角度, 用于壓鑄的合金材料應(yīng)具備哪些性質(zhì)？(P12)

答：（1）高溫下有足夠的強(qiáng)度和可塑性，無熱脆性（2）盡可能小的線收縮率和裂紋傾向，使壓鑄件有較高的尺寸精度（3）結(jié)晶溫度范圍小，防止壓鑄件產(chǎn)生過多的縮孔和疏松（4）在過熱溫度不高時(shí)有足夠的流動(dòng)性，便于填充復(fù)雜型腔，以獲得表面質(zhì)量良好的壓鑄件（5）與型壁產(chǎn)生的物理—化學(xué)作用的傾向小，以減小粘模和互相合金化

5、壓鑄模裝配圖需標(biāo)明的技術(shù)要求有哪些？(P183)

答：（1）模具的最大外形尺寸（長x寬x高）（2）選用壓鑄機(jī)的型號(hào)（3）選用壓室的內(nèi)徑、比壓或噴嘴直徑（4）最小開模行程（5）推出機(jī)構(gòu)的推出行程

（6）鑄件的澆注系統(tǒng)及主要尺寸（7）模具有關(guān)的附件的規(guī)格、數(shù)量、和工作程序（8）注意特殊機(jī)構(gòu)的動(dòng)作過程

6、簡述壓鑄用銅合金的主要性質(zhì)。(P16)

答：熔點(diǎn)高，模具使用壽命短；力學(xué)性能高；良好的抗腐蝕行；具有小的摩擦系數(shù)；耐磨性好；疲勞極限和熱導(dǎo)性高；線膨脹系數(shù)??；導(dǎo)電性能好，具有抗磁性能

7、簡述壓鑄模設(shè)計(jì)的一般流程。(P188-189)

答：（1）對(duì)壓鑄件進(jìn)行結(jié)構(gòu)分析（2）選擇分型面及澆注系統(tǒng)（3）選擇壓鑄機(jī)型號(hào)（4）合適的模具結(jié)構(gòu)（5）畫壓鑄模裝配圖（6）對(duì)相關(guān)零件進(jìn)行剛度或強(qiáng)度計(jì)算（7）畫出壓鑄模零件圖（詳情請(qǐng)翻書）

8、為什么黑色金屬很少用于壓鑄生產(chǎn)？(P56)

答：由于黑色金屬比有色金屬熔點(diǎn)高，冷卻速度快，凝固范圍窄，流動(dòng)性差，使黑色金屬壓鑄時(shí)壓室和壓鑄模的工作條件十分惡劣，壓鑄模壽命較低，一般材料很難適應(yīng)要求。此外，在液態(tài)下長期保溫黑色金屬易于氧化，從而又帶來了工藝上的苦難。

9、壓鑄模使用前必須預(yù)熱，為什么？(P41)

答：預(yù)熱的作用有：其一是避免高溫液體金屬對(duì)冷壓鑄模的“熱沖擊”，以延長壓鑄模使用壽命。其二是避免液體金屬在模具中因激冷而很快失去流動(dòng)性，使鑄件不能順利充型，造成澆不足、冷隔、“冰凍”等缺陷，或即使成形也因激冷增大線收縮，引起鑄件產(chǎn)生裂紋或表面粗糙度增加等缺陷。

10、壓鑄件一般不能進(jìn)行熱處理，為什么？(P2-3)

11、壓射比壓影響因素、原因。(P39)

三、綜合題

1、成型尺寸計(jì)算(P113-115)。

2、抽芯力估算(P129)。

3、抽芯距計(jì)算(P130，重點(diǎn)是圖8-7二等分滑塊抽芯！)。

4、斜導(dǎo)柱長度計(jì)算公式推導(dǎo)(P134)。

5、三級(jí)壓射工作原理(P26圖3-7閱讀)。

6、機(jī)構(gòu)工作原理解釋(P152圖8-

44、P174圖8-74、P176圖8-77、P180圖8-84)。

7、預(yù)復(fù)位機(jī)構(gòu)原理。(P180圖8-84 ~ 圖8-87)

8、充型速度與壓射比壓關(guān)系式推導(dǎo)(以臥式冷壓室壓鑄為例)。

第五篇：ABS材質(zhì)塑料模具設(shè)計(jì)與加工注意事項(xiàng)

ABS樹脂是五大合成樹脂之一，其抗沖擊性、耐熱性、耐低溫性、耐化學(xué)藥品性及電氣性能優(yōu)良，還具有易加工、制品尺寸穩(wěn)定、表面光澤性好等特點(diǎn)，容易涂裝、著色，還可以進(jìn) 行表面噴鍍金屬、電鍍、焊接、熱壓和粘接等二次加工，廣泛應(yīng)用于機(jī)械、汽車、電子數(shù)碼、家用電器、儀器儀表、紡織和建筑等工業(yè)領(lǐng)域，是一種用途極廣的熱塑性工程塑料。

1.最佳的補(bǔ)強(qiáng)厚度t=70%成品標(biāo)準(zhǔn)肉厚(T)，角隅圓角的外圓R=3/2*T，內(nèi)圓R=T/2，T是成品標(biāo)準(zhǔn)肉厚。

2.塑料模具設(shè)計(jì)中，噴嘴信道最小口徑為6.35MM, 長度宜盡量短，可變電阻器控制精度稍嫌不足，需在噴嘴外壁裝設(shè)電偶作溫度控制，模具流道設(shè)計(jì)形狀以圓形最佳，流動(dòng)長度與 流道口徑關(guān)系：流動(dòng)長度250MM（流道直徑9.5MM）流動(dòng)長度75-250MM（流道直徑7.9MM）流動(dòng)長度75MM（流道直徑6.0MM）

3.對(duì)防火級(jí)ABS塑料材質(zhì)模具流道設(shè)計(jì)應(yīng)使用直溢口為最佳設(shè)計(jì)(流道直徑最小7MM)，邊溢口及潛伏式溢口，建議其長度為0.762MM。

4.良好的排氣設(shè)計(jì)對(duì)ABS材質(zhì)的塑料模具設(shè)計(jì)是絕對(duì)必須的，每隔25-50MM開設(shè)一條排氣槽，深度宜為0.05-0.064MM，以獲得良好得排氣效果及防止產(chǎn)生毛邊。

5.ABS材質(zhì)的塑料模具設(shè)計(jì)一般冷卻管口徑應(yīng)為11.1-14.3MM, 每隔三個(gè)冷卻管口徑設(shè)一冷卻管，距離模腔表面必須有1.5個(gè)冷卻管口徑尺寸.6.模具腔內(nèi)的模仁材料一般建議采用P20或H13材質(zhì)。

7.針對(duì)防火級(jí)材料的模具，流道設(shè)計(jì)盡量不要使用熱澆道系統(tǒng)，因?yàn)閮?nèi)加熱式的熱澆道可能在電熱管及樹脂間會(huì)產(chǎn)生很大的剪切熱，加熱樹脂溫度過高將會(huì)造成嚴(yán)重的模垢，若要用就只能用外加熱式，熱嘴溫度和樹脂溫度相近即可(約200℃)。在任何時(shí)候熱澆道須使用內(nèi)部加熱器或熱探針。

8.模具保護(hù)劑可以中和防火級(jí)塑料及PVC樹脂在成型過程所釋放出的腐蝕氣體，防止模垢的積成及腐蝕模具，有優(yōu)良的脫模性，無須使用其它的脫模劑。模垢去除劑主要用來清 洗模垢。在有柵格的區(qū)域切勿過度噴灑以方破壞樹脂導(dǎo)致無法脫模；停機(jī)的排換料時(shí)須用模垢去除劑防止模具表面被腐蝕，然后在模具上噴一層良好的中性噴劑。

9.射出時(shí)理想的狀況是成品重量約為射出單元一次為總排料量的80%，最少比例也應(yīng)在50%以上。熔融樹脂溫度在221-232℃時(shí)可得最佳物性，但不可超過243℃，以避免分解。

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