第一篇：推行精益生產(chǎn)與準時生產(chǎn)總結(jié)

推行精益生產(chǎn)與準時生產(chǎn)總結(jié)

一、實施背景

改善老舊的、傳統(tǒng)的生產(chǎn)模式，達到及時交貨，提高質(zhì)量，降低成本，從而建立企業(yè)良好的信譽，必然推行精益生產(chǎn)。精益生產(chǎn)方式又稱“瘦型”管理，其精髓就是徹底消除企業(yè)各個環(huán)節(jié)的無效勞動浪費，充分調(diào)動工人的積極性。

二、精益生產(chǎn)的推進過程

（一）確定精益生產(chǎn)的目標，重在思想觀念上的轉(zhuǎn)變

精益生產(chǎn)方式是徹底消除無效勞動和浪費的思想和技術，是對盡善盡美無止境的追求。根據(jù)這個基本原則，結(jié)合部門的實際，確定推行精益生產(chǎn)方式的總目標。其基本內(nèi)容是：生產(chǎn)管理追求無庫存；質(zhì)量管理追求無缺陷；設備管理追求無停臺；成本管理追求無浪費；優(yōu)化生產(chǎn)；優(yōu)質(zhì)服務；提高勞動生產(chǎn)率。

生產(chǎn)管理追求無庫存，就是要徹底改變以超量庫存保裝車的傳統(tǒng)做法，變以造型為中心的推動式生產(chǎn)為以清理為起點的拉動式生產(chǎn)。實行期量流或一個流生產(chǎn)方式，逐步擴大看板生產(chǎn)品種，造型生產(chǎn)線實行柔性生產(chǎn)，生產(chǎn)作業(yè)計劃和生產(chǎn)統(tǒng)計應用計算機管理，大幅度地壓縮工序、在制品和成品庫存，最大限度地降低資金占用，提高生產(chǎn)組織管理水平。

質(zhì)量管理追求無缺陷，就是要不斷提高質(zhì)量管理水平。質(zhì)量管理要從“全面質(zhì)量管理”轉(zhuǎn)向“零缺點管理”，進一步減少不良損失，用精益思想研究和實施質(zhì)量改進和攻關，提高產(chǎn)品的工藝水平。落實質(zhì)量責任制，嚴格廠內(nèi)質(zhì)量評審，嚴肅工藝紀律，使每個環(huán)節(jié)、每道工序、每名職工都切實做到精心操作，嚴格把關，確保產(chǎn)品內(nèi)在質(zhì)量和表面質(zhì)量達到優(yōu)質(zhì)品標準。

設備管理追求無停臺，就是要提高設備的可動率和開動率，提高工裝的工藝水平和使用壽命。要堅持以生產(chǎn)現(xiàn)場為中心，抓好現(xiàn)場巡檢，現(xiàn)場維修，實行設備封閉管理。工裝采取快速換模方法，滿足小批量多品種生產(chǎn)的需求。要通過采用一系列有效措施，不斷提高設備工裝的技術狀態(tài)，為保證生產(chǎn)順利進行和生產(chǎn)優(yōu)質(zhì)產(chǎn)品提供可靠的必要條件。

成本管理追求無浪費，就是要狠抓投入產(chǎn)出管理，做到少投入，多產(chǎn)出，優(yōu)質(zhì)低耗，降低成本。要整頓庫房，對原材料、產(chǎn)成品、備品、備件等重新制定最高最低儲備限額，做到用最低的儲備滿足生產(chǎn)的需要，大幅度地降低消耗，減少浪費，活化資金，降低成本。

優(yōu)化生產(chǎn)，就是全廠每個生產(chǎn)環(huán)節(jié)都要達到整體優(yōu)化標準，建立起以車間主任為首，以生產(chǎn)工人為主體，以生產(chǎn)現(xiàn)場為中心的現(xiàn)場“三為”管理機制。實施生產(chǎn)要素一體化管理，強化現(xiàn)場“５Ｓ”管理和定置管理，現(xiàn)場工位器具標準化、改善生產(chǎn)現(xiàn)場環(huán)境，提高現(xiàn)場文明生產(chǎn)水平，使生產(chǎn)要素達到最佳狀態(tài)。

優(yōu)質(zhì)服務，就是要強化科室為一線，后方為前方服務。職能科室要切實轉(zhuǎn)變工作作風，提高工作質(zhì)量、服務質(zhì)量和工作效率，充分發(fā)揮指導服務的職能。要變“找上門”為“走出門”，建立起各職能部門人員和后方輔助服務人員服務到第一線的機制，保證生產(chǎn)正常運轉(zhuǎn)。

提高勞動生產(chǎn)率，就是通過采取一系列有效措施最大限度地為企業(yè)增加效益。除加強內(nèi)部管理，提高產(chǎn)量，提高質(zhì)量，抓好技術改造外、重點是堅持以人為中心，提高人員素質(zhì)素養(yǎng)，充分發(fā)揮人的主觀能動性。要改變分工過細的傳統(tǒng)辦法，加強職工多技能培訓，培養(yǎng)一批一專多能型人才，實行多機操作，多工序管理，維修工人應具備機電一體化知識，提高人工作業(yè)負荷率和作業(yè)班多能化率。

在制定推行精益生產(chǎn)方式總體目標的同時，還制定了主要技術經(jīng)濟指標分三步走的戰(zhàn)略：第一步，主要技術經(jīng)濟指標要達到本廠歷史最好水平；第二步，主要技術經(jīng)濟指標要達到全國同行業(yè)先進水平；第三步，主要技術經(jīng)濟指標要接近或達到國際同行業(yè)先進水平。

由于精益生產(chǎn)方式的思維方式很多方面是逆向思維，是風險思維，在很多問題上都是倒過來看、倒過來干的，所以整個思維方法跟企業(yè)原來的想法根本不一樣。比如，過去鼓勵工人提前超額完成生產(chǎn)任務，現(xiàn)在卻提出要以市場需求為依據(jù)，杜絕一切超前超量生產(chǎn)。過去常把在制品說成是組織均衡生產(chǎn)的根本保證，現(xiàn)在卻把在制品說成是萬惡之源，提出要向零進軍。這種思維就是風險思維，就是要把自己逼到背水一戰(zhàn)的程度，逼

到?jīng)]有退路的程度。為什么會出現(xiàn)這樣的思維，這樣的做法呢？就是要立足于競爭，立足于生產(chǎn)，要在競爭中求生存，非這樣做不可。所以，要推行精益生產(chǎn)方式，就必須同幾十年形成的傳統(tǒng)思想和習慣做法徹底決裂，來一個思想觀念上的大轉(zhuǎn)變。這個轉(zhuǎn)變是很艱難、很痛苦的。

（二）由生產(chǎn)管理入手，實現(xiàn)生產(chǎn)過程精益化

過去，豐田生產(chǎn)方式，偏重于生產(chǎn)制造過程。精益生產(chǎn)方式，其內(nèi)涵已經(jīng)從制造領域擴展到產(chǎn)品開發(fā)、協(xié)作配套、銷售服務、財務管理、企業(yè)組織等方面。推行精益生產(chǎn)方式，首先著重于生產(chǎn)制造過程，實現(xiàn)生產(chǎn)過程的精益化。

１、全面實行拉動式生產(chǎn)。堅持以銷定產(chǎn)的原則，把后道工序作為前道工序的用戶，以裝配線為龍頭，以總裝拉總成，以總成拉零件，以零件拉毛坯，以毛壞拉材料物資供應，實行拉動式生產(chǎn)。除了轉(zhuǎn)變思想外，主要抓了以下幾個環(huán)節(jié)：

（１）努力實現(xiàn)均衡生產(chǎn)。均衡生產(chǎn)是拉動式生產(chǎn)的前提。均衡不僅是數(shù)量，而且包括品種、工時、設備負荷的全部均衡。備、工裝始終處于良好狀態(tài)，材料、毛坯供應準時，工人技術平和出勤率良好、穩(wěn)定等都是實現(xiàn)均衡生產(chǎn)的前提和保證。各個環(huán)節(jié)都提供保障才能實現(xiàn)生產(chǎn)的均衡，尤其是在壓縮在制品的況下組織均衡生產(chǎn)難度更大、更艱巨。為此，全廠全方位地加了管理，組織了材料（毛坯）、工具、機床備件的準時化供應工作。各方面管理都開始了全神貫注的投入，后勤方面努力提供時化的優(yōu)質(zhì)服務，建立準時化生產(chǎn)體系。為實現(xiàn)均衡生產(chǎn)，公司每月按銷售要貨計劃編制生產(chǎn)計劃，并根據(jù)市場需求，適時調(diào)整，做到不暢銷的產(chǎn)品迅速停止生產(chǎn)，市場暢銷的產(chǎn)品盡快作出安排，初步實現(xiàn)了多品種混流裝配，不斷提高均衡生產(chǎn)水平。（２）搞好生產(chǎn)作業(yè)現(xiàn)場的整體優(yōu)化。包括調(diào)整設備平面布置，合理工藝流程，把一字型生產(chǎn)線改造成Ｕ型生產(chǎn)線，大批量輪番生產(chǎn)線改造成多批次、小批量生產(chǎn)線等。生產(chǎn)現(xiàn)場優(yōu)化是實行看板生產(chǎn)的基礎。

例如鑄造廠，全廠有十條造型生產(chǎn)線，其中八條線是多品種生產(chǎn)，過去采取集中生產(chǎn)一種鑄件，儲備足了再生產(chǎn)另一種鑄件的辦法。每種鑄件生產(chǎn)周期最短三五天，有的長達十幾天。現(xiàn)在采用多批次小批量生產(chǎn)方式，縮小了每種鑄件的期量標準。為適應快速更換品種的需要，改進更換工裝模具工藝，采取提前預熱等措施，更換型板時間由過去的四個多小時壓縮到現(xiàn)在的二十分鐘。目前，成品儲備已由７天降到３天，為實施拉動式生產(chǎn)打下了基礎。

（３）組織看板生產(chǎn)。

（４）計算機輔助生產(chǎn)管理。

２、實行以質(zhì)量改進為內(nèi)容的質(zhì)量體系。堅持實行深化工藝、質(zhì)量改進為內(nèi)容的質(zhì)量體系。在任何情況下都堅持把質(zhì)量放在一切工作的首位。

３、實行“三為”機制。建立以現(xiàn)場為中心，以生產(chǎn)工人為主體，以車間主任為首的“三為”機制，有效地組織后方為前方、機關為基層服務。“三為”機制涉及到部門管理方式的改革和思想觀念的轉(zhuǎn)變，各單位的做法不完全相同。有些單位把有關后方人員下放到車間、甚至班組實行封閉管理，但多數(shù)單位是集中在廠部，面向基層，搞好服務。

４、開展“５Ｓ”活動，改善現(xiàn)場環(huán)境。在生產(chǎn)領域推行精益化管理，一般都是從現(xiàn)場整頓入手的。因為，它往往是評價精益化管理的一個標志。但這項工作涉及到改變現(xiàn)場人員的***慣、老作風，搞起來容易，堅持下去很難，需要常抓不懈、持之以恒地進行。

（三）按照精益思想的要求，深化企業(yè)內(nèi)部改革，轉(zhuǎn)換經(jīng)營機制

１、全面推行三項制度改革。精簡機構(gòu)、壓縮定員編制、實行全員合同化管理和實行崗位工資制度等各項工作。

２、堅持“精干主體，剝離輔助”的原則。

（四）以精益思想為指導，大干產(chǎn)品創(chuàng)新、技術創(chuàng)新

１、實行主查制領導方式，強化產(chǎn)品開發(fā)工作的集中統(tǒng)一指揮。

２、實行并行工程，改變接力棒式工作程序。

３、把質(zhì)量管理從生產(chǎn)制造領域延伸到產(chǎn)品開發(fā)領域，抓好投產(chǎn)前質(zhì)量控制。在確定新產(chǎn)品投產(chǎn)進度的同時，就規(guī)定新產(chǎn)品投產(chǎn)前的質(zhì)量目標；認真分析老產(chǎn)品用戶反饋回來的質(zhì)量問題，對發(fā)生頻次較多的問題預先組織質(zhì)量攻關，并把成果列入設計和工藝方案；把新產(chǎn)品試制工作全部列入質(zhì)量管理評審體系，嚴格把好投產(chǎn)前的質(zhì)量關。

４、堅持內(nèi)部挖潛，做到少投入、多產(chǎn)出，快投入、快產(chǎn)出，邊投入、邊產(chǎn)出。

５、堅持開展“協(xié)互會”活動，提高協(xié)作配套管理水平。協(xié)互會的首要任務，是組織和督促成員單位從抓管理基礎入手，切實提高協(xié)作產(chǎn)品質(zhì)量。主要工作有：貫徹ＩＳＯ９０００系列標準，完善協(xié)作產(chǎn)品的質(zhì)量管理體系等等。對經(jīng)過幫助督促后仍無效的協(xié)作廠家，提出警告，直到取消配套資格。許多協(xié)作生產(chǎn)廠家裝備條件、人員素質(zhì)、管理水平都比較低，提高協(xié)作產(chǎn)品質(zhì)量的工作還將是一個長期的任務。

６、搞好班組建設，開展群眾性的改進改善活動。其主要做法有如下幾個方面：

（１）確定了班組建設以行政為主、黨政工團齊抓共管的領導體制，真正把班組當成企業(yè)內(nèi)部的一個基層組織，切切實實抓緊抓好。

（２）開展班組升級達標活動。在上條例班組加上了自控班組和信得過班組?！皠?chuàng)三組”的基礎上再加了一個精益班組，作為班組升級達標的最高層次。精益班組的標準，除了生產(chǎn)和質(zhì)量目標外，更加突出了培養(yǎng)一專多能的多面手和開展群眾性改進改善的要求。

（３）開展群眾性的改進改善活動。

７、開展業(yè)務知識和操作技能的學習和訓練。有計劃、有組織地開展業(yè)務知識和操作技能的學習和訓練，培養(yǎng)一專多能的多面手。逐步做到本小組的設備都能操作，并且會保養(yǎng)、會維修、會改進，以解決勞動分工過細所造成的功能障礙，提高生產(chǎn)效率，并使工人的智慧和才能得以充分發(fā)揮。培訓工作一般由車間組織，以技能操作訓練為主，輔以必要的理論知識學習。

制定了制約機制和激勵機制，以鼓勵職工一崗多能。在激勵政策上提出：凡是參加多崗學習的職工，崗位工資、崗位獎金就高不就低，對因參加多崗學習而影響個人收入的，車間在二次分配時，給予適當?shù)莫剟?，進行補償；多機操作人員在評選先進和晉級中具有優(yōu)先權；無工時考核人員在完成本職工作之外，到機床上操作按所干工時計獎；在可能的情況下，盡量滿足職工選工種的愿望，使其心情舒暢，在生產(chǎn)中發(fā)揮作用。在制約機制上該車間提出：限定崗位學習期限，到期不能頂崗者，學習期內(nèi)所發(fā)獎金全部扣回；在上崗合同上，簽定一機多能內(nèi)容和要求，凡是５０歲以下的職工，包括管理干部、車間辦事員，都有一崗多能合同要求等。

激勵機制與制約機制的配套運行，促進了一人多崗活動的開展，職工們學得快，用得活。由于一人多機操作，消除了多年來專業(yè)分工過細的弊端，解決了單件小批生產(chǎn)的主要矛盾，消除了工種之間任務不平衡現(xiàn)象，充分發(fā)揮了人工智能和設備潛能，實現(xiàn)了小批量生產(chǎn)的準時化。

三、經(jīng)驗與體會

通過推行精益生產(chǎn)方式，有以下幾點經(jīng)驗和體會：

（一）推行精益生產(chǎn)方式是振興企業(yè)的必由之路

（二）推行精益生產(chǎn)方式，主要領導干部必須親自帶頭

（三）推行精益生產(chǎn)方式與企業(yè)的改造、改制、改組密切結(jié)合（四）推行精益生產(chǎn)方式必須調(diào)動全體職工的積極性

第二篇：精益生產(chǎn)推行心得總結(jié)

精益生產(chǎn)推行心得總結(jié)

時間過得真快轉(zhuǎn)眼之間,2013生產(chǎn)已接近尾聲，回首過去的一年，內(nèi)心不禁感慨萬千……時間如梭，又將跨過一個之坎。

作為制造型企業(yè)，現(xiàn)在在市場經(jīng)濟的大環(huán)境下企業(yè)要有競爭力就必須在精益生產(chǎn)方面下大功夫。在此之間通過對精益生產(chǎn)理論學習與實踐，我對精益生產(chǎn)的理解也更加透徹深入。精益生產(chǎn)核心思想是通過消除企業(yè)所有環(huán)節(jié)上的不增值活動，達到降低成本、縮短生產(chǎn)周期和改善質(zhì)量的目的。實現(xiàn)精益生產(chǎn)的基礎是穩(wěn)定的生產(chǎn)運作；生產(chǎn)供貨及時化(JIT)和品質(zhì)的穩(wěn)定保證(自働化)是實現(xiàn)精益生產(chǎn)兩大推動力。

精益生產(chǎn)首先要在思想觀念上去改變自己，在價值觀上要重塑對事物的看法，現(xiàn)將這段時間學習與實踐中體會到的有關精益生產(chǎn)的心得與大家分享：

一、浪費管理

設立有關整頓浪費的制度，降低工人提出改進、創(chuàng)新的門檻，工人只要提出合理、且對生產(chǎn)有益的改進就算一項成果，到年底的時候 評比出優(yōu)秀的成果，給予獎勵和公布。這樣才能激發(fā)工人的創(chuàng)造熱情，將員工的智慧充分加以利用，也就是先將七大浪費減到最小。

二、生產(chǎn)計劃管理 生產(chǎn)計劃要盡可能的細致和科學。因為粗放的計劃，肯定會造成庫存和搬運的浪費，但是科學的計劃還需要在下達計劃的先期進行細致的工作，將各項零部件的生產(chǎn)節(jié)拍掌握清楚，然后再制訂出科學的計劃，避免不需要的零件堆滿現(xiàn)場的弊端。計劃的變更要在有明確目標與計劃時，在進行變更。如果我們面臨生產(chǎn)計劃跟不上變化的時候，不是改變計劃，而是要控制變化。

三、現(xiàn)場管理

要讓現(xiàn)場管理真正地為生產(chǎn)服務?，F(xiàn)場管理應是生產(chǎn)管理的基石，而不應是障礙。要通過“5s 管理”整頓現(xiàn)場，才能將現(xiàn)場管理真正地做好。

四、品質(zhì)管理

對產(chǎn)品質(zhì)量問題的處理不能僅停留在事后管理的層面上。應制定改善問題的制度，為持續(xù)改善創(chuàng)造條件，創(chuàng)造出勇于和樂于面對問題的氛圍，并提供對員工的方法培訓，以加強對問題的追溯能力和解決問題的能力，從而真正做到全員抓質(zhì)量的目的。總之，只要能夠從一點一滴的小事改起，將精益的理念逐漸地滲透于日常的生產(chǎn)中，精益總會帶來意想不到的收獲。

第三篇：精益生產(chǎn)的推行策略（精選）

精益生產(chǎn)的推行策略

青島財經(jīng)日報日期: 2007-03-19來源: 青島財經(jīng)日報

隨著市場競爭的加劇，越來越多的生產(chǎn)企業(yè)開始強化內(nèi)部挖潛。隨著精益生產(chǎn)知識的傳播，一些企業(yè)已認識到實施精益生產(chǎn)的重要意義并嘗試應用。然而，許多企業(yè)精益生產(chǎn)之路卻充滿艱辛，收獲甚微。如何使企業(yè)真正分享到精益生產(chǎn)這一世界性優(yōu)秀成果，這是以華安盛道等為代表的精益生產(chǎn)專業(yè)咨詢公司的神圣使命和責任。究竟如何才能保障精益生產(chǎn)的成功，筆者結(jié)合華安盛道精益生產(chǎn)咨詢實踐談談體會。

首先，企業(yè)決策者應認識到推行精益生產(chǎn)的必然性，重視并積極倡導精益生產(chǎn)。精益生產(chǎn)的出發(fā)點就是消滅浪費、創(chuàng)造價值，精益生產(chǎn)應用多種工具和方法實現(xiàn)此目的，實踐證明有效推行精益生產(chǎn)能為企業(yè)帶來巨大的收益。從華安盛道咨詢客戶看，企業(yè)推行精益生產(chǎn)是做出了一定的投入，但其收益卻是數(shù)十倍成百倍的，這表現(xiàn)在企業(yè)生產(chǎn)效率、產(chǎn)品質(zhì)量、資金占用等實實在在的指標上。

其次，企業(yè)應充分認識到精益生產(chǎn)推行的長期性、艱巨性，必須做好打硬仗的思想準備。精益生產(chǎn)是生產(chǎn)方式的變革，一切與生產(chǎn)相關的環(huán)節(jié)都應按精益生產(chǎn)的要求調(diào)整和改變，其復雜性和長期性可想而知。推行精益生產(chǎn)方式，相對而言在生產(chǎn)現(xiàn)場比較容易獲得效果，但如果與現(xiàn)場相關的各部門的管理人員在思想上沒有轉(zhuǎn)變，行動上無配合，則效果有限，且難于持久。因而企業(yè)推行精益生產(chǎn)絕不可急功近利，應有序分步推進，通過精益生產(chǎn)拉動各項管理的提升。

第三，借助專業(yè)咨詢公司外力并以項目方式推行精益生產(chǎn)可有效降低風險，少走彎路，更易取得成效?！皩W道有先后，術業(yè)有專攻”，專業(yè)咨詢公司在精益生產(chǎn)理論研究和咨詢實踐中積累了大量專業(yè)知識和實戰(zhàn)經(jīng)驗，相比企業(yè)自我摸索具有明顯的專業(yè)優(yōu)勢。專業(yè)咨詢公司更能從系統(tǒng)和全局高度認識精益生產(chǎn)的推行重點和難點，并有針對性的策略和措施，專業(yè)咨詢公司善于項目管理，通過有效的項目管理更易保證推行成功。通過項目合作，將精益生產(chǎn)推行目標納入?yún)f(xié)議，雙方?jīng)]有退路，即使困難重重，也都會咬牙堅持，直至成功。

山東作為制造大省，青島作為山東的龍頭，對精益生產(chǎn)的認識和實踐相對南方或外資企業(yè)落后很多。我們應樹立危機意識責任意識，積極學習和應用精益生產(chǎn)，通過精益生產(chǎn)有效強化內(nèi)部挖潛，消滅浪費提高效益，通過精益生產(chǎn)拉動管理全面提升，成為極具生命力的精益企業(yè)。

第四篇：中小企業(yè)如何推行精益生產(chǎn)（最終版）

精益生產(chǎn)方式典型代表是日本豐田汽車，基本思想可以用一句話來概括，即：Just In Time（JIT），翻譯為中文是“旨在需要的時候，按需要的量，生產(chǎn)所需的產(chǎn)品”。因此有些管理專家也稱精益生產(chǎn)方式為JIT生產(chǎn)方式、準時制生產(chǎn)方式、適時生產(chǎn)方式或看板生產(chǎn)方式。

對于一個在起步階段，管理流程比較混亂的企業(yè)(具體混亂到什么地步？)來說，結(jié)合我在臺資制造企業(yè)6年的所見所聞，結(jié)合部分參考資料，回答如下：

一、實施步驟

1、選擇要改進的關鍵流程

精益生產(chǎn)方式不是一蹴而就的，它強調(diào)持續(xù)的改進。首先應該先選擇關鍵的流程，力爭把它建立成一條樣板線。

2、畫出價值流程圖

價值流程圖是一種用來描述物流和信息流的方法。在繪制完目前狀態(tài)的價值流程圖后，可以描繪出一個精益遠景圖(Future Lean Vision)。在這個過程中，更多的圖標用來表示連續(xù)的流程，各種類型的拉動系統(tǒng)，均衡生產(chǎn)以及縮短工裝更換時間，生產(chǎn)周期被細分為增值時間和非增值時間。

3、開展持續(xù)改進研討會

精益遠景圖必須付諸實施，否則規(guī)劃得再巧妙的圖表也只是廢紙一張。實施計劃中包括什么(What)，什么時候（When）和誰來負責（Who），并且在實施過程中設立評審節(jié)點。這樣，全體員工都參與到全員生產(chǎn)性維護系統(tǒng)中。在價值流程圖、精益遠景圖的指導下，流程上的各個獨立的改善項目被賦予了新的意義，使員工十分明確實施該項目的意義。持續(xù)改進生產(chǎn)流程的方法主要有以下幾種：消除質(zhì)量檢測環(huán)節(jié)和返工現(xiàn)象；消除零件不必要的移動；消滅庫存；合理安排生產(chǎn)計劃；減少生產(chǎn)準備時間；消除停機時間；提高勞動利用率。

4、營造企業(yè)文化

雖然在車間現(xiàn)場發(fā)生的顯著改進，能引發(fā)隨后一系列企業(yè)文化變革，但是如果想當然地認為由于車間平面布置和生產(chǎn)操作方式上的改進，就能自動建立和推進積極的文化改變，這顯然是不現(xiàn)實的。文化的變革要比生產(chǎn)現(xiàn)場的改進難度更大，兩者都是必須完成并且是相輔相成的。許多項目的實施經(jīng)驗證明，項目成功的關鍵是公司領導要身體力行地把生產(chǎn)方式的改善和企業(yè)文化的演變結(jié)合起來。傳統(tǒng)企業(yè)向精益化生產(chǎn)方向轉(zhuǎn)變，不是單純地采用相應的“看板”工具及先進的生產(chǎn)管理精益生產(chǎn)技術就可以完成，而必須使全體員工的理念發(fā)生改變。精益化生產(chǎn)之所以產(chǎn)生于日本，而不是誕生在美國，其原因也正因為兩國的企業(yè)文化有相當大的不同。

5、推廣到整個企業(yè)

精益生產(chǎn)利用各種工業(yè)工程技術來消除浪費，著眼于整個生產(chǎn)流程，而不只是個別或幾個工序。所以，樣板線的成功要推廣到整個企業(yè)，使操作工序縮短，推動式生產(chǎn)系統(tǒng)被以顧客為導向的拉動式生產(chǎn)系統(tǒng)所替代?？偠灾?，精益生產(chǎn)是一個永無止境的精益求精的過程，它致力于改進生產(chǎn)流程和流程中的每一道工序，盡最大可能消除價值鏈中一切不能增加價值的活動，提高勞動利用率，消滅浪費，按照顧客訂單生產(chǎn)的同時也最大限度的降低庫存。

由傳統(tǒng)企業(yè)向精益企業(yè)的轉(zhuǎn)變不可能一蹴而就，需要付出一定的代價，并且有時候還可能出現(xiàn)意想不到的問題。但是，企業(yè)只要堅定不移走精益之路，大多數(shù)在6個月內(nèi)，有的甚至還不到3個月，就可以收回全部改造成本，并且享受精益生產(chǎn)帶來的好處。

二、實施過程

①生產(chǎn)線（設備）布置：按工序流程進行設備種類配置；依據(jù)生產(chǎn)節(jié)拍的需求合理配置設備數(shù)量；設備布局型式以“U”字型為首選方案，作業(yè)方向應統(tǒng)一，設備間距盡量縮小。

②工序間在制品的物流存儲：存儲場地原則上集中于生產(chǎn)現(xiàn)場；明確在制品的最大存儲量與最低訂貨量；實現(xiàn)“5S”的定置管理；明確存儲方式與配置相應的物流設備。

③工序內(nèi)在制品的物流存儲：實行“單件（小批）、一個流傳遞”的原則；明確存儲位置與存儲量；配置相應的物流設備。

④生產(chǎn)線物料（零部件）供應：采用“多頻次、少批量、準時制”的原則，確定供貨存儲區(qū)域、存儲量、供貨物流規(guī)則，設置供貨物流設備。⑤生產(chǎn)作業(yè)方式：依據(jù)生產(chǎn)節(jié)拍實行“一人多序”的節(jié)拍生產(chǎn)。

⑥人員配置：實行人機作業(yè)時間分離原則，作業(yè)循環(huán)時間應為恒定，作業(yè)內(nèi)容應是重復作業(yè)。

⑦生產(chǎn)計劃：依據(jù)各工序生產(chǎn)能力與生產(chǎn)節(jié)拍指示生產(chǎn)量與進度；在銷售計劃與生產(chǎn)計劃進行整合的前提下，實施“平準化”原則。

精益生產(chǎn)展開非常復雜，現(xiàn)場5S，員工培訓，根據(jù)生產(chǎn)流程縮小重復動作的時間，營業(yè)、生產(chǎn)流程、品質(zhì)檢查、物流等等都要導入，不是簡單的說幾句話就能完成的，精益生產(chǎn)說白了需要持續(xù)對生產(chǎn)實施改善，雖然不一定能象豐田那樣，但改善是需要部門，現(xiàn)場，理念等等的持續(xù)導入的，員工從進入公司開始，就要有持續(xù)改善的觀念，現(xiàn)場看板，目標標示，工作流程的持續(xù)優(yōu)化，品質(zhì)的持續(xù)改善，有問題，有過程，有結(jié)果，有追蹤，有持續(xù)的后續(xù)改善。精益生產(chǎn)本質(zhì)上就是持續(xù)改善的過程。將可能浪費時間、人力、財力、原料等等減少到最低，最少程度，這是我所經(jīng)歷的精益生產(chǎn)，也是我的日本籍老師傳授給我的。

1、規(guī)范機構(gòu)設置，厘清部門職責

趙先生的問題中，企業(yè)出于起步階段，可以理解為這是一家規(guī)模不大的企業(yè)，組織機構(gòu)設計應該是直線或直線職能制，不能過于復雜，部門與部門之間的責權要劃分清楚，避免管理產(chǎn)生重疊區(qū)和真空區(qū)。

2、梳理業(yè)務流程

管理混亂的根源是部門（崗位）間責權不清，在劃分部門職責的過程中，必然要對現(xiàn)有業(yè)務流程進行梳理。對于梳理后的流程經(jīng)過一定時間，實踐證明是最優(yōu)的，要固化為制度。

3、推廣制度關鍵是讓上下層都能夠先理解，再接受，最后大家從中感覺到有必要這樣做。怎么去理解呢，就是逐步來，不要全面開花，精益生產(chǎn)的理念很好，范圍也廣，需要現(xiàn)場人員經(jīng)過長時間的訓練和浸泡的，否則只是花架子，講得好聽，公司是得不到任何益處的。建議先依托成本和6S兩個項目先進行推進，一般來講這兩個項目在中國制造業(yè)工廠已經(jīng)是常態(tài)了，現(xiàn)場作業(yè)人員和上層都基本上能夠理解，實施方法也很成熟，關鍵是很快能夠看得到效果，老板們認同了，給予更為充足的支持，現(xiàn)場人員也會接受這個狀態(tài)。為后面進一步推進持續(xù)改進、一個價值流等打下基礎。另外，特別建議公司不要在成立3-5年就推行一個價值流等細節(jié)性和流程固化性很強的項目，這個不是中層反對，而是大把上層人員都不能理解這個概念，因為這些是需要大量全局觀的人去完成的工作，高層不甚理解時，你讓中層人員去推動完成？最終畫蛇不成反類虎。如果說要搞些有技術含量的，就去整PDCA、8D、全面現(xiàn)場管理、全面設備管理去吧。

4、首先是建立流暢的管理流程，然后是責、權、利明確，盡可能在橫向有交集，但必須明確誰是主導，以免相互遺漏脫節(jié)；下來就從3定5s抓起，養(yǎng)成好的工作習慣，從一入職的員工就灌輸精益生產(chǎn)理念，入職后首先帶到標桿的生產(chǎn)線實習，回頭培訓、總結(jié)、再提升，要樹立一個目標，然后按精益行動流程在看板上對以前的、現(xiàn)在的用數(shù)字做一對比，對做的好的獎勵，每天及時統(tǒng)計更新數(shù)據(jù)，并就提高的方法向大家宣傳，做好精益生產(chǎn)首先要做好計劃統(tǒng)籌，其次是優(yōu)化生產(chǎn)流程、生產(chǎn)標準化、減少等待、轉(zhuǎn)移時間，要培養(yǎng)員工的熟練程度，和在生產(chǎn)中的注意事項要事先在練習中指出并跟蹤，讓其在關鍵點立刻引起注意，同時要訓練對每一細節(jié)的重視習慣，通過案例來讓大家知道哪個環(huán)節(jié)都很重要，哪個環(huán)節(jié)出問題就會導致整個環(huán)節(jié)有問題，必須讓所有員工做好自己的工作還要監(jiān)督好上道工序的合格與否，給每個員工發(fā)個小本子、每天記錄問題，和怎樣杜絕問題的發(fā)生，每周相關部門組織用一小時討論對采納的建議給予獎勵，倆三月整理、修改一次，然后試運行，形成標準。把這些基本的做好后，在定階段性目標，我精益管理的那一個小分支這段抓，要用指標說話，全員行動，死盯目標，然后總結(jié)，然后進行下一個分支，多做的好的及時妥善做好獎懲。對于頑固性的要有專業(yè)的執(zhí)行力強的攻堅團隊簽軍令狀來執(zhí)行，必須有老板親自帶隊，要倒排計劃，嚴格細分責任、劃分時間表，完成標準等。

5、1.當前的流程管理到位，必須按照流程處理任何事情.2.先以最簡單的7s,8大浪費抓起,讓所有人員與BOSS意識到浪費.3.意識到浪費后，先從生產(chǎn)抓起，可以啟動節(jié)拍生產(chǎn)&換模方式減少浪費.（當然里面的什么看板管理，ANDOM系統(tǒng)將其規(guī)劃)4.有節(jié)拍生產(chǎn)OK后，可以啟動“0”庫存方式和TMP方式，從而減少WIP&設備造成的生產(chǎn)延誤問題.5.啟動拉動生產(chǎn)&物料超市.6.管理上可以啟動價值流分析.當然這是基本完成了精益生產(chǎn)推廣的架構(gòu)，后續(xù)還的看自己怎么去整理。

精益生產(chǎn)意識培訓也是關鍵，最主要的是要給領導看到浪費.6、需要最高層重視，將精益生產(chǎn)放在首要位置，讓大家看到老板的決心，并制定相關規(guī)則；

2、合理的設置各種激勵（包括精神激勵）調(diào)動團隊的激情；

3、是堅持，團隊需要堅持按推進進度開展工作，老板更需要持續(xù)關注推進的進展情況，因為多數(shù)人會將老板真正關注的事放在重要位置；

4、遇到推進緩慢的情況，需要客觀的查找原因，是人的問題，嚴格按制定的規(guī)則處理，是技術難點的，需要適當給予更多的時間和資源；

5、最關鍵的一點，老板不能急于求成，從零到成功導入精益生產(chǎn)不是一兩年能夠完成的，老板在制定工作規(guī)劃時需要客觀的了解自己公司的現(xiàn)狀，制定合理的階段目標，每完成一個目標并且夯實后方進行下一步，穩(wěn)扎穩(wěn)打。

7、1.要有強有力的領導牽頭，此領導能調(diào)配所有資源

2.組建一個精益生產(chǎn)小組，若干落實小組（主要由生產(chǎn)方面的主管牽頭）。

3.需要進行精益生產(chǎn)概念及使用工具的概念推廣

4.優(yōu)先解決生產(chǎn)過程中產(chǎn)生的浪費，優(yōu)化布局。其次才是物流，包括看板系統(tǒng)，但物流本身操作過程應該同步展開消除浪費的活動。5.定期檢討，回顧。6.行動要被強有力執(zhí)行

7.對于精益生產(chǎn)的理論和工具一定要結(jié)合自身的特點，形成適合自己的標準，并不斷根據(jù)實際情況進行更新。

第五篇：如何推行精益生產(chǎn)(詳細版)

如何推行精益生產(chǎn)

一、什么是精益生產(chǎn)？

二、為什么要推行精益生產(chǎn)？

三、如何推行精益生產(chǎn)？

四、推行中會遇到哪些問題？

五、如何才能成功實施精益生產(chǎn)？

一、什么是精益生產(chǎn)？

精益生產(chǎn)是一種通過消除企業(yè)所有運營環(huán)節(jié)上的浪費，來達到縮短生產(chǎn)周期，提升效率，改善質(zhì)量，降低成本和滿足客戶需求等目的的科學的方法。

精益生產(chǎn)是以客戶需求為起點，通過5S管理、IE（工業(yè)工程）改善、TPM改善生產(chǎn)現(xiàn)場，利用準時化生產(chǎn)（Just In Time，簡稱JIT）改善生產(chǎn)線，依靠“自慟化”、TQM、六西格碼改善質(zhì)量，強調(diào)質(zhì)量是生產(chǎn)出來的，而非檢驗出來的，在產(chǎn)品質(zhì)量上追求盡善盡美，消除一切浪費，降低成本，向零缺陷、零庫存進軍，用最少的投入實現(xiàn)最大的產(chǎn)出，實現(xiàn)利潤最大化。精益生產(chǎn)力求實現(xiàn)多品種、小批量、高質(zhì)量、準交期的低成本生產(chǎn)，被稱為工業(yè)界的第二次革命和21世紀的標準生產(chǎn)方式。

二、為什么要推行精益生產(chǎn)？

中國企業(yè)與世界先進企業(yè)之間的差距，主要不在於生產(chǎn)設備等方面，關鍵在于管理和生產(chǎn)方式，國內(nèi)很多成功企業(yè)的經(jīng)驗也證明了這一點。所以如何采用先進的管理技術和生產(chǎn)方式，成為當前絕大多數(shù)國內(nèi)企業(yè)的當務之急，而精益生產(chǎn)則是解決企業(yè)目前生存與發(fā)展問題的妙藥良方。

精益生產(chǎn)主要研究時間和效率，消除一切浪費，追求精益求精和不斷改善，去除生產(chǎn)環(huán)節(jié)中一切無價值的東西，每個工人及其崗位的安排原則是必須增值，撤除一切不增值的崗位；精簡產(chǎn)品開發(fā)設計、生產(chǎn)、管理中一切不產(chǎn)生附加值的工作。精益生產(chǎn)注重提升系統(tǒng)的穩(wěn)定性，50多年來精益生產(chǎn)的成功案例已證實，精益生產(chǎn)可以：

◆提高效率：生產(chǎn)效率、時間效率、作業(yè)效率、設備效率、流程效率、搬運效率等?！艚档统杀荆哼\營成本、時間成本、人工成本、材料成本、輔料成本、管理成本、設備投資及折舊成本等。

◆提高與保證產(chǎn)品質(zhì)量和生產(chǎn)安全。

◆降低庫存資金、加速企業(yè)資金流以達到企業(yè)資金效益最大化。

◆縮短采購周期、生產(chǎn)周期、交貨周期以達到靈活對應市場需求、提升企業(yè)核心競爭力。

三、如何推行精益生產(chǎn)？

步驟一：提高思想認識，強化組織領導

實施精益生產(chǎn)發(fā)揮員工的作用是關鍵。加強全員的精益管理意識的教育和培訓，參加的人員要實現(xiàn)從管理層的老總、副總，到操作層的普通工人。培訓內(nèi)容包括：競爭的情況、浪費觀念、拉動生產(chǎn)、5S、團隊改善、全員的設備管理、質(zhì)量管理等內(nèi)容，促進企業(yè)全體人員轉(zhuǎn)變思想觀念，增強推行精益生產(chǎn)方式的自覺性和主動性。成立推行精益生產(chǎn)方式的專項領導及推行機構(gòu)，由總經(jīng)理擔任負責人，相關業(yè)務管理部門主管參加，明確職責和任務，制定精益生產(chǎn)工作計劃，推動精益生產(chǎn)方式在企業(yè)的落實。

步驟二：成立項目領導和項目推行小組

這一步是要建立一個精益生產(chǎn)組織。這也是很多企業(yè)實施精益生產(chǎn)時必經(jīng)的一步，有的企業(yè)把這個小組叫“精益生產(chǎn)委員會”，有的叫“改善組織”。一般來說，總經(jīng)理應是精益組織的負責人，有些企業(yè)也把工廠負責的副總經(jīng)理列為負責人，組織應包括生產(chǎn)管理部門、制造部門、生產(chǎn)技術部門、品質(zhì)部門的等相關部門的主管，要確立負責人的改善職責。

步驟三：建立示范線，確定管理樣板

在實施精益生產(chǎn)方式3至6個月后，當5S獲取初步成效時，應選擇一個生產(chǎn)線作為示范推進持續(xù)改善。改善內(nèi)容應盡力運用好精益工具，同時注意選擇那種流水作業(yè)的生產(chǎn)線，明確改善之前所處的狀態(tài)，如：成品和零件的清單、現(xiàn)狀物和情報的流程圖、各工程的時間調(diào)查、生產(chǎn)線邊上的庫存情況調(diào)查以及送貨的頻率與數(shù)量等情況。改善必須堅持循序漸進的原則，落實責任人，注意運用好頭腦風暴方式進行集中全體人員的智慧。對改善情況要及時進行發(fā)布，從而確保改進工作同步實施、順暢合作。同時改善示范線負責人，還要在每天確認改善進度。

步驟四：現(xiàn)場改善，從5S開始 5S管理（整理、整頓、清掃、清潔、素養(yǎng)）。實施精益生產(chǎn)方式，首先必須從改善現(xiàn)場的環(huán)境開始，經(jīng)過整理來清理不要的物品，減少對空間占用；經(jīng)過整頓來使現(xiàn)場物品有序地擺放；經(jīng)過清掃，使現(xiàn)場保持干凈，使設備及時保養(yǎng)；經(jīng)過檢查和整改，使員工形成好習慣，以保持良好的現(xiàn)場環(huán)境，從而提高企業(yè)的生產(chǎn)效率及產(chǎn)品質(zhì)量。最終通過5S活動，實現(xiàn)現(xiàn)場的有序化管理，并減少浪費的現(xiàn)象，增強全員生產(chǎn)和管理的改善意識。

精益生產(chǎn)從5S管理開始，一方面，在5S的活動下，讓現(xiàn)場走向有序化，減少一些比較顯現(xiàn)的浪費現(xiàn)象；另一方面，通過領導的參與，讓員工明白管理層對改善的決心，提高全員的改善意識。

步驟五：繪制生產(chǎn)價值的流程圖

在繪制價值流程圖時，用方框表示各個生產(chǎn)工藝，用三角框來表示工藝間在制品的庫存情況，而用不同的圖標標識出不同物流與信息流，信息系統(tǒng)與生產(chǎn)工藝間的連接折線說明信息系統(tǒng)在對生產(chǎn)工藝排序等；并通過生產(chǎn)過程中增值部分與不增值部分的標注，以便減少生產(chǎn)浪費現(xiàn)象。生產(chǎn)價值的流程圖主要是用來進行物流及信息流描述的一種方法。完成當前價值的流程圖繪制之后，就能夠描繪出精益生產(chǎn)的遠景圖。

步驟六：開展改進研討會

精益遠景圖必須付諸實施，否則規(guī)劃得再巧妙的圖表也只是廢紙一張。實施計劃中包括什么(What)，什么時候（When）和誰來負責（Who），并且在實施過程中設立評審節(jié)點。這樣，全體員工都參與到全員生產(chǎn)性維護系統(tǒng)中。

在價值流程圖、精益遠景圖的指導下，流程上的各個獨立的改善項目被賦予了新的意義，使員工十分明確實施該項目的意義。

步驟七：以七大浪費問題為重點，消除生產(chǎn)浪費現(xiàn)象

①均衡各個生產(chǎn)工序的制造能力，減少過量生產(chǎn)，消除制造過剩浪費； ②減少生產(chǎn)的批量，縮短生產(chǎn)等待及排隊的時間，消除等待浪費；

③加強搬運設備、生產(chǎn)材料、間接勞力及命令控制系統(tǒng)等，消除搬運浪費； ④按需生產(chǎn)，減少存貨，消除庫存的浪費；

⑤考慮使用先進的工藝方法和工裝，消除加工浪費。

四、推行中會遇到哪些問題？ 精益生產(chǎn)作為一種現(xiàn)金的生產(chǎn)方式，它精細化、節(jié)省化，其應用甚為廣泛。在我國的也受到了廣泛的推重，特別是制造業(yè)。當前中國最好的選擇就是推進精益生產(chǎn)，但是公司對精益生產(chǎn)的引入也不能盲目的，在推行過程中要留意以下幾方面的問題：

1、“以人為本”的觀念要樹立牢固

以人為本的理念企業(yè)要自始至終地堅持，把開發(fā)人力資源作為首要任務。人是企業(yè)生產(chǎn)要素最具生機和最大柔性的生產(chǎn)要素，作業(yè)的不斷改善，集體協(xié)作，這些都是靠員工們來實現(xiàn)的。員工們并不是簡單的勞動者，仍是公司最實在的管理者。

2、企業(yè)管理的基礎工作要加強，好為精益管理奠定基礎

實現(xiàn)生產(chǎn)均衡化和一個流生產(chǎn)的重要前提是標準化工作，而標準化和系列化工作要不斷加強，慢慢向國際標準化靠攏；擬定科學的勞動定額和物資耗費定額，減少物料工具的耗費，讓儲備定額和在成品儲藏定額降低，逐漸完成按時化供給。公司內(nèi)部信息管理工作要加強，保證對生產(chǎn)經(jīng)營進程、市場動態(tài)把握的及時性、準確性，提高工作效率和企業(yè)效益，科學合理的規(guī)章制度和管理文件要制定好。

3、精益生產(chǎn)的推行必須進行大量的宣傳和改善工作。

透徹理解精益生產(chǎn)的精髓，精益生產(chǎn)是一個完好的體系，不能片面從某一個方面來了解和實施，而是要對全部價值流進行全部的改善。所謂價值流，即產(chǎn)品從原材料供給到最終交付給用戶的全進程，包含原材料供應進程、零部件供應進程、非生產(chǎn)供應進程、生產(chǎn)現(xiàn)場和商品銷售代理進程，還包含產(chǎn)品的規(guī)劃過程。

4、精益生產(chǎn)的實施需要針對實際情況開展

雖然精益生產(chǎn)是國外成功施行的技術和管理方法，在我國很多狀況與國外不盡相同，切不可簡略盲目照搬國外成功的管理方法和生產(chǎn)方式，而是要根據(jù)精益生產(chǎn)方式的特征和我國公司的實情狀況，精益生產(chǎn)方式要不斷進行研究和實踐，讓精益生產(chǎn)和中國國情更為融合。并且推廣精益生產(chǎn)是一個公司全體的、長期的行動。采用由易到難的原則，分階段一步一步實施是符合中國國情的做法。

5、人素質(zhì)的進步是最主要的

在建立新生產(chǎn)體系施行精益生產(chǎn)方式的進程中，人素質(zhì)的進步是最主要的。精益生產(chǎn)方式的施行實際上是一個系統(tǒng)管理，是一個全員參加的、思維一致的、不斷改進的系統(tǒng)進程。公司要大力開展技術訓練，重點訓練一批既具有一定理論知識又有實際操作加工技能的多能工，進步企業(yè)工人的團體本質(zhì)。只有人的素質(zhì)提高了，工作的質(zhì)量才能上升。

6、企業(yè)家要有強烈的危機意識

實施精益生產(chǎn)方式的前提是企業(yè)管理層的危機意識和緊迫感，而及時暴露被掩蓋的問題或危機則是精益生產(chǎn)方式的基本原則。對企業(yè)來說每天都有危機，在強調(diào)危機意識時，要特別強調(diào)企業(yè)最高管理層的危機意識。

7、激發(fā)員工的積極性和創(chuàng)造力

推行精益生產(chǎn)方式必須有相應的經(jīng)濟政策和有效的激勵機制為后盾。實施精益生產(chǎn)方式以后，普遍實行了多機床操作，多工序管理，人均作業(yè)率提高，勞動強度增大，勞動報酬也相應提高，只有貫徹按勞分配，多勞多得，精益光榮的原則，才能激發(fā)員工的積極性和創(chuàng)造力，努力消除浪費，提高質(zhì)量，創(chuàng)造更好的經(jīng)濟效益。

五、如何才能成功實施精益生產(chǎn)？

精益生產(chǎn)實施成功的秘訣是對精益生產(chǎn)要有正確的認識，精益生產(chǎn)源于制作，精益生產(chǎn)的最終目標是降低成本，怎么減少成本需要才智。精益生產(chǎn)不是偷工減料，也不是降低標準，以次充好；更不是減薪酬，降福利。而是在咱們作業(yè)中做了很多沒有價值的作業(yè)，存在著很多糟蹋，避免了這些糟蹋，成本也就自然降低了。精益生產(chǎn)的作用好不好，就要看咱們消除浪費到底徹不徹底。

要讓精益生產(chǎn)在公司發(fā)揮出應有的作用，就有必要正確認識精益生產(chǎn)管理的中心思維。精益生產(chǎn)理念提倡的是以最大限度地減少企業(yè)所占用的資源和降低企業(yè)管理和營運成本為主要目標的生產(chǎn)方式，其以“消除浪費、持續(xù)改善”為理念，通過對生產(chǎn)方式進行不斷的改進，消除原材料的浪費，進一步完善操作程序、提高產(chǎn)品的質(zhì)量，進而縮短產(chǎn)品生產(chǎn)時間等持續(xù)減少企業(yè)運營中的非增值活動。精益生產(chǎn)和浪費直接對立。浪費包括很多類型，如閑置的庫存、不必要的工序、不必要的運輸、超過需求的生產(chǎn)、人員的不必要動作、各種等待等，所有這些日常生產(chǎn)中很少為人們所注意但卻大量存在的問題。從企業(yè)獲取訂單到生產(chǎn)過程，再到最后的銷售，消除浪費的思想貫穿始終。

精益生產(chǎn)的實施能夠有效提高生產(chǎn)效率，其中關鍵在于減少冗余提高價值，流動與平衡，消除等待，拉動式生產(chǎn)使流程與需求同步，持續(xù)改善這五個因素，精益生產(chǎn)的成功實施都包含其中。在實施精益生產(chǎn)的過程中，這五個關鍵點是不容忽視的！

1、減少冗余，提高價值 減少冗余是指簡化流程，以消除浪費、創(chuàng)造價值。在制造業(yè)中，這意味著消除生產(chǎn)過剩、等待過多的材料運輸、過度加工、不必要的行動以及缺陷返工等。非生產(chǎn)過程中的減少冗余還意味著消除非客戶的增值活動，例如：重復獲取相同數(shù)據(jù)、收集無用信息、矯枉過正等。

2、流動與平衡，消除等待

在制造業(yè)，工業(yè)工程師將業(yè)務分解成若干個合乎邏輯的子任務，每個子任務的處理時間大致相同。目標是避免排隊、回溯和返工，使整個過程能夠不間斷地順利運行。

3、“拉動式”生產(chǎn)使流程與需求同步

“拉動式”生產(chǎn)確保公司的流程與客戶的需求同步。在工廠中實現(xiàn)“拉動式”生產(chǎn)通常需要設立一個“看板”，建立明確的客戶需求信號，啟動生產(chǎn)流程?！袄瓌邮健鄙a(chǎn)同樣適用于非制造業(yè)：確保公司的流程可實時響應客戶的需求，同時所有活動與需求保持同步。

4、持續(xù)改進，不斷完善

日本的持續(xù)改進理念Kaizen（改善）和歐美企業(yè)的持續(xù)改進是創(chuàng)造精益生產(chǎn)環(huán)境的根本。該方法可實現(xiàn)逐步完善或漸進式改進，且預計未來這些變化將更加顯著。為了獲得最大效益，持續(xù)改進工作應充分利用與運營最相關的知識。目前，比較盛行的一種工具是“持續(xù)改進項目”(KaizenEvent)，即相關人員制定流程改進方法的會議。這個工具同樣適用于改善非制造流程，只要讓每天經(jīng)歷流程的人員參與進來即可。

5、精益生產(chǎn)工作的成功要素

無論在何處實施精益生產(chǎn)戰(zhàn)略，成功的關鍵并無二致：領導力、規(guī)劃和概念驗證試點。首先，成功的執(zhí)行從管理開始。從任命某位執(zhí)行官為精益生產(chǎn)推動者到精益生產(chǎn)活動獲得整個組織的認可是一條漫長的道路。其次，精益生產(chǎn)項目需要概念設計和項目規(guī)劃。在前期一次性投入大量時間將明顯加速執(zhí)行過程。最后，在可控范圍內(nèi)，應對主要流程變更進行小規(guī)模測試。在全面推行之前，應在一個業(yè)務部門或地區(qū)實施改進的流程。這種方式的試行有助于形成改進勢頭并顯著降低風險。