第一篇：混凝土外觀質(zhì)量通病(原因分析、整改措施)

混凝土外觀質(zhì)量通病

現(xiàn)工程已進(jìn)入大面積混凝土施工階段，為保證混凝土質(zhì)量，項(xiàng)目安質(zhì)部對(duì)混凝土施工中容易出現(xiàn)的質(zhì)量通病進(jìn)行控制，從而加強(qiáng)混凝土質(zhì)量。

混凝土常見缺陷有：脹模、麻面、露筋、蜂窩、孔洞、夾層、裂縫、缺棱掉角（損傷）、錯(cuò)臺(tái)、爛根、砂線等。本方案針對(duì)濟(jì)青高鐵項(xiàng)目一分部混凝土質(zhì)量的通病。1.錯(cuò)臺(tái) 1.1.現(xiàn)象

混凝土表面明顯看出突起，不平整。1.2.原因分析

模板加工搭接不嚴(yán)密，有錯(cuò)縫。1.3.治理方法

1、將鋼模板調(diào)整、修復(fù)，試拼后進(jìn)行檢查驗(yàn)收，待滿足要求方可使用。

2、對(duì)已澆筑的混凝土表面接縫處用磨光機(jī)進(jìn)行打磨。1.4.保障措施

每次模板拼裝完后仔細(xì)檢查，使模板縫隙拼接嚴(yán)密、平整。2.裂紋、裂縫 2.1.原因分析

1、由于搗固人員的水平有高低，出現(xiàn)搗固不均勻，存在過搗和欠搗，此時(shí)混凝土?xí)a(chǎn)生泌水、失水現(xiàn)象，表面會(huì)形成一層硬殼，和以后灌筑的混凝土之間會(huì)形成一個(gè)分界面，由于搗固人員的過搗，分界面處的混凝土表面水泥凈漿和粉煤灰增多，混凝土的抗拉強(qiáng)度將會(huì)降低。

2、鋼筋混凝土保護(hù)層過大。

3、拆摸時(shí)間太長(zhǎng)，鋼模板散熱快，受環(huán)境溫度影響大，養(yǎng)護(hù)工作難于開展，因此混凝土表層和環(huán)境氣溫差也大。2.2.預(yù)防措施

1、對(duì)混凝土搗固人員進(jìn)行技術(shù)交底，采用理論講課和現(xiàn)場(chǎng)實(shí)際輔導(dǎo)相結(jié)合，提高作業(yè)人員的素質(zhì)，提高混凝土的搗固質(zhì)量。特別是不能出現(xiàn)混凝土的過搗現(xiàn)象，搗固棒的插入位置不能靠近摸板太近。

2、在實(shí)體段埋設(shè)測(cè)溫管，記錄混凝土變化曲線，掌握混凝土內(nèi)部溫度

最高峰，改變外部溫度，對(duì)墩身按規(guī)范要求進(jìn)行噴淋養(yǎng)護(hù)，來減小混凝土內(nèi)外溫差。

3、嚴(yán)格控制結(jié)構(gòu)尺寸、標(biāo)高，保證鋼筋保護(hù)層的厚度。2.3.處理方法

經(jīng)過后期的觀測(cè)，采用107膠混合水泥漿灌縫，灌縫前用清水清洗干凈，采用多次灌縫滲透的方法處理裂紋。3.麻面 3.1.現(xiàn)象

混凝土表面局部缺漿粗糙，或有許多小凹坑，但無鋼筋和石子外露。3.2.原因分析

1、模板表面粗糙或清理不干凈，粘有干硬水泥砂漿等雜物，拆模時(shí)混凝土表面被粘損。

2、鋼模板脫模劑涂刷不均勻，拆模時(shí)混凝土表面粘結(jié)模板。

3、模板接縫拼裝不嚴(yán)密，灌注混凝土?xí)r縫隙漏漿。

4、混凝土振搗不密實(shí)，混凝土中的氣泡未排出，一部分氣泡停留在模板表面。3.3.處理方法

麻面主要影響混凝土外觀，對(duì)于面積較大的部位修補(bǔ)。即將麻面部位用清水刷洗，充分濕潤(rùn)后用水泥砂漿或1∶2水泥砂漿抹刷。3.4.保證措施

鋼模板涂模劑要涂刷均勻，不得漏刷，模板縫隙拼接嚴(yán)密。混凝土必須按操作規(guī)程分層均勻振搗密實(shí)，嚴(yán)防漏搗，每層混凝土均勻振搗至氣泡排除為止。4.蜂窩 4.1.現(xiàn)象

混凝土局部酥松，砂漿少石子多，石子之間出現(xiàn)空隙，形成蜂窩狀的孔洞。4.2.原因分析

1、未按操作規(guī)程灌注混凝土，下料不當(dāng)，使石子集中，振不出水泥漿，造成混凝土離析。

2、混凝土一次下料過多，沒有分段、分層灌注，振搗不實(shí)或下料與振搗配合不好，未振搗又下料。

3、模板孔隙未堵好，或模板支設(shè)不牢固，振搗混凝土?xí)r模板移位，造成嚴(yán)重漏漿。4.3.治理方法

混凝土有小蜂窩，可先用水沖洗干凈，然后用1∶2或1∶2.5水泥砂漿修補(bǔ)，如果是大蜂窩，則先將松動(dòng)的石子和突出顆粒剔除，盡量形成喇叭口，外口大些，然后用清水沖洗干凈濕潤(rùn)，再用高一級(jí)的細(xì)石混凝土搗實(shí)，加強(qiáng)養(yǎng)護(hù)。4.4.保證措施

混凝土自由傾落高度一般不得超過2m。如超過，要采取串筒、溜槽等措施下料?；炷恋恼駬v分層搗固。灌注層的厚度不得超過振動(dòng)器作用部分長(zhǎng)度的1.25倍。搗實(shí)混凝土拌合物時(shí)，插入式振搗器移動(dòng)間距不大于其作用半徑的1.5倍；對(duì)細(xì)骨料混凝土拌合物，則不大于其作用半徑的1倍。振搗器至模板的距離不大于振搗器有效作用半徑的1/2。為保證上下層混凝土結(jié)合良好，振搗棒插入下層混凝土5cm。混凝土振搗時(shí)，必須掌握好每點(diǎn)的振搗時(shí)間。合適的振搗現(xiàn)象為：混凝土不再顯著下沉，不再出現(xiàn)氣泡。灌注混凝土?xí)r，經(jīng)常觀察模板、支架、堵縫等情況。發(fā)現(xiàn)有模板走動(dòng)，立即停止灌注，并在混凝土初凝前修整完好。5.孔洞 5.1.現(xiàn)象

混凝土結(jié)構(gòu)內(nèi)有空隙，局部沒有混凝土。（扶壁式擋墻扶壁與基礎(chǔ)連接處容易出現(xiàn)此質(zhì)量問題）5.2.原因分析

1、在鋼筋密集處或預(yù)埋件處，混凝土灌注不暢通，不能充滿模板間隙。

2、未按順序振搗混凝土，產(chǎn)生漏振。

3、混凝土離析，砂漿分離，石子成堆，或嚴(yán)重跑漿。

4、混凝土工程的施工組織不好，未按施工順序和施工工藝認(rèn)真操作。

5、不按規(guī)定下料，吊斗直接將混凝土卸入模板內(nèi)，一次下料過多，下部因振搗器振動(dòng)作用半徑達(dá)不到，形成松散狀態(tài)。

5.3.治理方法

1、對(duì)混凝土大的孔洞的處理，要經(jīng)有關(guān)單位共同研究，制定補(bǔ)強(qiáng)方案，經(jīng)批準(zhǔn)后方可處理。

2、一般孔洞可以將空洞周圍的松散混凝土和軟弱漿膜鑿除，用壓力水沖洗，支設(shè)帶托盒的模板，灑水充分濕潤(rùn)后，用比結(jié)構(gòu)高一強(qiáng)度等級(jí)的半干硬性細(xì)石混凝土仔細(xì)分層澆筑，強(qiáng)力搗實(shí)，并養(yǎng)護(hù)。突出結(jié)構(gòu)面的混凝土，須待達(dá)到50%強(qiáng)度后再鑿去，表面用1:2水泥砂漿抹平。5.4.保證措施

1、在鋼筋密集處，可采用細(xì)石混凝土灌注，使混凝土充滿模板間隙，并認(rèn)真振搗密實(shí)。機(jī)械振搗有困難時(shí)，可采用人工搗固配合。

2、預(yù)留孔洞處在兩側(cè)同時(shí)下料。下部往往灌注不滿，振搗不實(shí)，采取在側(cè)面開口灌注的措施，振搗密實(shí)后再封好模板，然后往上灌注。

3、采用正確的振搗方法，嚴(yán)防漏振。a.插入式振搗器采用垂直振搗方法，即振搗棒與混凝土表面垂直或斜向振搗，即振搗棒與混凝土表面成一定角度，約40°～45°。b.振搗器插點(diǎn)均勻排列，可采用行列式或交錯(cuò)式順序移動(dòng)，不混用，以免漏振。每次移動(dòng)距離不大于振搗棒作用半徑(R)的1.5倍。振搗器操作時(shí)快插慢拔。

4、控制好下料。要保證混凝土灌注時(shí)不產(chǎn)生離析，混凝土自由傾落高度不超過2m，大于2m時(shí)要用溜槽、串筒等下料。

5、防止砂、石中混有粘土塊或冰塊等雜物；基礎(chǔ)承臺(tái)等采用土模施工時(shí)，要注意防止土塊掉入混凝土中；發(fā)現(xiàn)混凝土中有雜物，及時(shí)清除干凈。

6、加強(qiáng)施工技術(shù)管理和質(zhì)量檢查工作。6.露筋 6.1.現(xiàn)象

鋼筋混凝土結(jié)構(gòu)內(nèi)的主筋、副筋或箍筋等露在混凝土表面。6.2.原因分析

1、混凝土灌注振搗時(shí)，鋼筋墊塊移位或墊塊太少甚至漏放，鋼筋緊貼模板。

2、鋼筋混凝土結(jié)構(gòu)斷面較小，鋼筋過密，如遇大石子卡在鋼筋上，混凝土水泥漿不能充滿鋼筋周圍。

3、因配合比不當(dāng)混凝土產(chǎn)生離析，澆搗部位缺漿或模板嚴(yán)重漏漿。

4、混凝土振搗時(shí)，振搗棒撞擊鋼筋，使鋼筋移位。

5、混凝土保護(hù)層振搗不密實(shí)，或木模板濕潤(rùn)不夠，混凝土表面失水過多，或拆模過早等，拆模時(shí)混凝土缺棱掉角。6.3.治理方法

將外露鋼筋上的混凝土殘?jiān)丸F銹清理干凈，用水沖洗濕潤(rùn)，再用 1∶2或1∶2.5水泥砂漿抹壓平整，如露筋較深，將薄弱混凝土剔除，沖刷干凈濕潤(rùn)，用高一級(jí)的細(xì)石混凝土搗實(shí)，認(rèn)真養(yǎng)護(hù)。6.4.保證措施

1、灌注混凝土前，檢查鋼筋位置和保護(hù)層厚度是否準(zhǔn)確。

2、為保證混凝土保護(hù)層的厚度，要注意固定好墊塊。一般每隔1m左右在鋼筋上綁一個(gè)水泥砂漿墊塊。

3、鋼筋較密集時(shí)，選配適當(dāng)?shù)氖?。石子最大顆粒尺寸不得超過結(jié)構(gòu)截面最小尺寸的1/4，同時(shí)不得大于鋼筋凈距的3/4。結(jié)構(gòu)截面較小，鋼筋較密時(shí)，可用細(xì)石混凝土灌注。

4、為防止鋼筋移位，嚴(yán)禁振搗棒撞擊鋼筋。在鋼筋密集處，可采用帶刀片的振搗棒進(jìn)行振搗。保護(hù)層混凝土要振搗密實(shí)。灌注混凝土前用清水將木模板充分濕潤(rùn)，并認(rèn)真堵好縫隙。

5、混凝土自由順落高度超過2m時(shí)，要用串筒或溜槽等進(jìn)行下料。

6、拆模時(shí)間要根據(jù)試塊試驗(yàn)結(jié)果確定，防止過早拆模。

7、操作時(shí)不得踩踏鋼筋，如鋼筋有踩彎或脫扣者，及時(shí)調(diào)直，補(bǔ)扣綁好。

7.缺棱掉角（損傷）7.1.現(xiàn)象

混凝土局部掉落，不規(guī)整，棱角有缺陷。7.2.原因分析

1、灌注后混凝土養(yǎng)護(hù)不好，棱角處混凝土的水分被模板大量吸收，致使混凝土水化不好，強(qiáng)度降低。

2、常溫施工時(shí)，過早拆除承重模板。

3、拆模時(shí)受外力作用或重物撞擊，或保護(hù)不好，棱角被碰掉。

7.3.治理方法

缺棱掉角較小時(shí)，清水沖洗可將該處用鋼絲刷刷凈充分濕潤(rùn)后，用1∶2或1∶2.5的水泥砂漿抹補(bǔ)齊正?？蓪⒉粚?shí)的混凝土和突出的骨料顆粒鑿除，用水沖刷干凈濕潤(rùn)，然后用比原混凝土高一級(jí)的細(xì)石混凝土補(bǔ)好，認(rèn)真養(yǎng)護(hù)。7.4.保證措施

混凝土灌注后認(rèn)真澆水養(yǎng)護(hù)。拆除鋼筋混凝土結(jié)構(gòu)承重模板時(shí)，混凝土具有足夠的強(qiáng)度，表面及棱角才不會(huì)受到損壞。拆模時(shí)不能用力過猛過急，注意保護(hù)棱角，吊運(yùn)時(shí)，嚴(yán)禁模板撞擊棱角。

第二篇：混凝土外觀質(zhì)量缺陷原因分析

混凝土外觀質(zhì)量缺陷專題分析

近期，項(xiàng)目施工的墩身橋臺(tái)等混凝土外觀出現(xiàn)了不同程度的錯(cuò)臺(tái)、脹模、麻面、氣泡較多、砂線、螺栓孔塞堵不規(guī)范、爛根、粘模、缺棱掉角、接觸網(wǎng)立柱基礎(chǔ)下垂等質(zhì)量缺陷，在指揮部、監(jiān)理及業(yè)主中造成了非常不良的影響，同時(shí)也引起了公司的高度重視，公司質(zhì)量總監(jiān)也于前幾日對(duì)項(xiàng)目的現(xiàn)場(chǎng)施工質(zhì)量，特別是混凝土的外觀質(zhì)量進(jìn)行了檢查。

為避免再次出現(xiàn)此類現(xiàn)象，確保工程質(zhì)量，重塑企業(yè)良好形象，我項(xiàng)目部特召開本次混凝土外觀質(zhì)量缺陷的專題分析會(huì)，對(duì)造成混凝土外觀質(zhì)量缺陷的可能原因進(jìn)行分析，并制定相應(yīng)的管控及預(yù)防措施。

一、技術(shù)原因分析

1、混凝土蜂窩、麻面 可能的產(chǎn)生原因：

（1）模板表面粗糙，澆筑混凝土前模板清理不干凈或模板縫沒有堵嚴(yán)，振搗時(shí)，與模板接觸部分的混凝土失水過多或漏漿，混凝土呈干硬狀態(tài)，是混凝土表面形成許多小凹點(diǎn)。

（2）混凝土攪拌時(shí)間短，水灰比不準(zhǔn)，混凝土和易性差，混凝土澆筑后有的地方砂漿少石子多，呈現(xiàn)蜂窩現(xiàn)象。

（3）混凝土澆駐沒有分層，下料不當(dāng)或者下料過高，未設(shè)串筒，造成石子砂漿離析，因而出現(xiàn)蜂窩麻面。

（4）混凝土澆入后振搗質(zhì)量差或漏振，或振搗時(shí)間不夠，形成蜂窩麻面。

預(yù)防措施：（1）澆筑混凝土前認(rèn)真檢查模板的牢固性及縫隙是否堵好，模板應(yīng)打磨清理干凈，均勻涂刷脫模劑，并使模板縫隙堵塞嚴(yán)密。

（2）混凝土攪拌時(shí)間要適宜，保證混凝土在拌合機(jī)內(nèi)攪拌均勻。（3）混凝土澆筑高度超過2米時(shí)，要采取措施，如用串筒進(jìn)行下料。（4）混凝土入模后，必須掌握好振搗棒每次振搗間隔距離，按順序分層進(jìn)行振搗，防止振搗無規(guī)律，有漏振現(xiàn)象。

2、氣泡較多 可能的產(chǎn)生原因：

（1）混凝土在拌合過程中水灰比控制不好，摻減水劑混凝土攪拌時(shí)間不夠。

（2）振搗過程中，振搗時(shí)間的掌握不到位，碰撞模板及鋼筋。（3）人為原因，振搗工疲勞作業(yè)或不負(fù)責(zé)任，振搗時(shí)間不夠，振搗棒上提速度過快，存在漏振現(xiàn)象。

（4）混凝土塌落度大，水泥漿稀，含水量大，貼模板面的混凝土氣泡含量多，未排除完。（混凝土含氣量過大）

（5）材料級(jí)配不合理，粗骨料偏多，大小不當(dāng)，碎石中針片狀顆粒含量過多，以及生產(chǎn)過程中實(shí)際使用砂率比試驗(yàn)時(shí)提供的砂率偏小，這樣細(xì)粒料不足以填充粗粒料空隙，導(dǎo)致粒料不密實(shí)，形成自有空隙，為氣泡的產(chǎn)生提供了條件。

防治措施：

（1）拌合站計(jì)量設(shè)備必須標(biāo)定校驗(yàn)，定期自校是否準(zhǔn)確，控制好水灰比。（2）每次開盤時(shí)，施工配合比應(yīng)依據(jù)砂，碎石含水量調(diào)整實(shí)際施工用水量。水灰比偏大，產(chǎn)生氣泡多，氣泡?。凰冶绕?，產(chǎn)生氣泡少，氣泡大。砼拌合應(yīng)均勻，塌落度不宜過大。

(3)振搗工應(yīng)掌握好振搗時(shí)間，一般每點(diǎn)振搗時(shí)間約20-30秒。合適的振搗時(shí)間，可由下列現(xiàn)象來判斷：混凝土不再顯著下沉，不再出現(xiàn)氣泡，混凝土表面出漿且呈水平狀態(tài)，混凝土將模板邊角填滿充實(shí)。

(4)選擇責(zé)任心強(qiáng)的振搗工，振搗工連續(xù)工作時(shí)間不宜過長(zhǎng)，以免疲勞作業(yè)。

3、錯(cuò)臺(tái)、砂線 可能的產(chǎn)生原因：

（1）接口加工精度不夠，模板本身拼縫過大，錯(cuò)臺(tái)嚴(yán)重，難于保證拼裝（上下對(duì)接或豎向合縫）質(zhì)量。

（2）模板安裝工藝不正確，由于混凝土內(nèi)部鋼筋較密，分層吊裝拼裝時(shí)，接縫難以有效控制，造成模板拼接不平順，有縫隙。澆筑砼時(shí)，如縫里滲水，一但水泥未淌處則形成色斑；如果水泥淌出則形成砂線。當(dāng)滲水，漏漿的嚴(yán)重程度不同，則色斑范圍，深淺不一。

防治措施：

（1）在模板制作前與廠家對(duì)拼縫要有明確要求，通過檢測(cè)驗(yàn)收，達(dá)到標(biāo)準(zhǔn)后才能準(zhǔn)入進(jìn)場(chǎng)；在模板吊裝過程中，盡量避免模板碰撞變形，導(dǎo)致拼接后縫隙過大。

（2）在模板安裝前，應(yīng)在場(chǎng)外進(jìn)行試拼，試拼完成后，盡量整體吊裝，避免分步吊裝。（3）振搗砼時(shí)，振搗棒離開模板縫口一定距離。

（4）模板在安裝拆卸過時(shí)應(yīng)加以保護(hù)，防止局部受力變形。拼裝應(yīng)合縫嚴(yán)密，平順，不漏水、漏漿，可采用膠條堵塞拼縫間隙。

（5）模板安裝過程中，現(xiàn)場(chǎng)技術(shù)人員應(yīng)進(jìn)入模板進(jìn)行檢查。

4、脹模、螺栓孔堵塞不規(guī)范 可能的產(chǎn)生原因：

（1）模板的設(shè)計(jì)，包括荷載的組合，模板強(qiáng)度、支撐以及對(duì)拉螺栓的布置，外支撐等，多出現(xiàn)于木模板施工。

（2）模板的安裝未嚴(yán)格按照方案進(jìn)行，拼縫不嚴(yán)，板面不垂直，模板下口與構(gòu)件間有間隙，對(duì)拉螺栓或螺帽未擰到位，模板支撐未按設(shè)計(jì)支設(shè)或支撐懸空。

（3）澆筑過程中未按照方案分層分塊澆筑，混凝土澆筑沖擊力過大，對(duì)側(cè)模的壓力過大。

防治措施：

（1）聯(lián)系模板廠家，對(duì)模板設(shè)計(jì)進(jìn)行復(fù)核，確保滿足使用要求。（2）嚴(yán)格按照方案進(jìn)行安裝，拼縫處貼膠條，模板連接螺栓加設(shè)墊片；對(duì)拉螺栓采用雙螺帽，施擰到位；模板支撐強(qiáng)度即剛度滿足使用要求，不得懸空。

（3）分層分塊澆筑，混凝土澆筑高度高于2米時(shí)采用串筒，防止沖擊力過大。

（4）對(duì)拉桿套管出模板處用雙面膠等材料封堵，拆除模板后及時(shí)采用同標(biāo)號(hào)砂漿封堵。

5、爛根

可能的產(chǎn)生原因：模板與基礎(chǔ)底部結(jié)合處存在縫隙，澆筑混凝土漏漿。防治措施：

（1）墩柱鋼筋外側(cè)至模板區(qū)域進(jìn)行鑿毛；

（2）基底砂漿找平，并水平鋪設(shè)一層同標(biāo)號(hào)水泥砂漿帶，模板內(nèi)側(cè)底部封堵嚴(yán)密防止漏漿。

（3）基底灑水濕潤(rùn)，防止混凝土水分被吸收。

6、色差、粘模 可能的產(chǎn)生原因：

（1）模板立模時(shí)間過早，上口為覆蓋，后續(xù)施工不銜接，模板表面受雨水侵蝕，致使脫模劑脫落，模板表面產(chǎn)生銹斑。并且在模板搭設(shè)完成后，在混凝土澆筑前沒有對(duì)模板進(jìn)行二次清理，造成混凝土表面有色差。

（2）模板打磨不徹底，表面不光滑，未使用專用脫模劑，脫模劑涂刷不均勻。

（3）混凝土澆筑不連續(xù)，存在分層現(xiàn)象。防治措施：

（1）合理安排施工，保證立模后的施工連續(xù)性

（2）模板應(yīng)打磨出鏡面效果，脫模劑涂刷應(yīng)均勻、厚度一致。（3）雨天施工，立模后頂部應(yīng)加以覆蓋，防止雨水侵蝕模板。（4）立模后因相關(guān)原因不能及時(shí)澆筑混凝土，停滯時(shí)間過長(zhǎng)，應(yīng)及時(shí)拆除模板重新涂刷脫模劑再立模。

（5）混凝土供應(yīng)應(yīng)及時(shí)，保證連續(xù)澆筑。

7、缺棱掉角 產(chǎn)生原因：

（1）混凝土澆筑后養(yǎng)護(hù)不到位，邊角處水分散失嚴(yán)重，造成局部強(qiáng)度低，在拆模時(shí)造成缺棱掉角現(xiàn)象。

（2）拆模時(shí)野蠻施工，邊角處受外力撞擊。（3）成品保護(hù)不到位，被車或其他機(jī)械刮傷。防治措施：

（1）加強(qiáng)養(yǎng)護(hù)工作，保證混凝土強(qiáng)度均勻增長(zhǎng)。（2）拆模時(shí)精心操作，保護(hù)好結(jié)構(gòu)物。

（3）采取一定的成品保護(hù)措施進(jìn)行防護(hù)，防止意外損壞。

8、接觸網(wǎng)支柱基礎(chǔ)下沉變形 可能的產(chǎn)生原因：

（1）基礎(chǔ)模板支撐地面未夯實(shí)，澆筑過程中出現(xiàn)沉降。（2）模板支撐鋼管剛度不夠，發(fā)生變形。（3）未考慮支柱基礎(chǔ)的預(yù)沉量。防治措施：

（1）平整并夯實(shí)基礎(chǔ)支撐地面，上墊方木，保證支撐地面的平整堅(jiān)實(shí)，接觸網(wǎng)基礎(chǔ)模板與支撐鋼管用中加墊方木。

（2）更換新的壁厚的鋼管或增加鋼管數(shù)量，增加支撐鋼管剛度。（3）支柱基礎(chǔ)模板可適當(dāng)調(diào)整標(biāo)高，調(diào)高1-2cm，考慮其下沉值。

二、總結(jié)

1、認(rèn)真總結(jié)分析存在的問題，深入剖析原因、舉一反三，加強(qiáng)施工控 制過程，完善質(zhì)量管理措施。成立項(xiàng)目質(zhì)量管理小組，對(duì)施工現(xiàn)場(chǎng)存在的質(zhì)量隱患逐一排查、整改落實(shí)，分工明確、責(zé)任到人。

2、加大處罰措施。對(duì)出現(xiàn)質(zhì)量事故的施工隊(duì)伍及各級(jí)管理人員進(jìn)行處罰。

3、組織現(xiàn)場(chǎng)技術(shù)人員及施工班組人員進(jìn)行施工技術(shù)交底會(huì)，使操作工人熟悉并掌握施工質(zhì)量控制重點(diǎn)及方法。

4、建立健全領(lǐng)導(dǎo)值班制度，對(duì)重要工序及關(guān)鍵性部位進(jìn)行旁站監(jiān)督值班，責(zé)任到人。

5、加大施工技術(shù)培訓(xùn)力度，提高現(xiàn)場(chǎng)管理人員質(zhì)量意識(shí)，操作工人的操作技能。

6、加強(qiáng)混凝土質(zhì)量控制，嚴(yán)格控制混凝土各項(xiàng)性能指標(biāo)，滿足要求后方可進(jìn)行澆筑。

第三篇：混凝土質(zhì)量通病

4、混凝土質(zhì)量通病防治及處理 4.1麻面 4.1.1現(xiàn)象

混凝土局部表面出現(xiàn)缺漿和許多小凹坑、麻點(diǎn)，形成租糙面，但無鋼筋外露現(xiàn)象。4.1.2產(chǎn)生的原因

(1)模板表面粗糙或粘附水泥漿渣等雜物未清理于凈，拆模時(shí)混凝土表面被粘壞；(2)模板未澆水濕潤(rùn)或濕潤(rùn)不夠，構(gòu)件表面混凝土的水分被吸去，使混凝土失水過多出現(xiàn)麻面；

(3)摸板拼縫不嚴(yán)，局部漏漿；

(4)模扳隔離劑涂刷不勻，或局部漏刷或失效．混凝土表面與模板粘結(jié)造成麻面；(5)混凝土振搗不實(shí)，氣泡未排出，停在模板表面形成麻點(diǎn)。4.1.3處理方法

①、將該處脫模劑油點(diǎn)或污點(diǎn)用洗刷干凈，于修補(bǔ)前用水濕透。

②、修補(bǔ)用的水泥品種必須與原混凝土一致，砂子為細(xì)紗，粒徑最大不宜超過0.5ｍｍ。③、水泥砂漿的配比為1：2或1：2.5，由于數(shù)量不多，可用人工在小桶中拌勻，隨拌隨用。必要時(shí)摻拌白水泥調(diào)色。

④、按照漆工刮膩?zhàn)拥姆椒?，將砂漿用刮刀大力壓入麻點(diǎn)，隨即刮平。⑤、修補(bǔ)完成后，用毛氈進(jìn)行保濕養(yǎng)護(hù)。起砂和掉皮的處理方法同上。4.1.4預(yù)防措施

①、振搗遵循緊插慢拔原則，振動(dòng)棒插入到拔出時(shí)間控制在20S為佳，插入下層5-10CM，振搗至混凝土表面平坦泛漿、不冒氣泡、不顯著下沉為止；插振搗棒確有困難時(shí)，采用附著式振搗器或人工插搗的方法振實(shí)。

②、新拌混凝土必須按水泥或外加劑的性質(zhì)，在初凝前振搗，混凝土結(jié)塊比較嚴(yán)重時(shí)，嚴(yán)禁使用。

③、澆注混凝土?xí)r，無論那種模型，均需撒水濕潤(rùn)。但不得積水；澆注前檢查模板拼縫，對(duì)可能漏漿的縫設(shè)法封堵。

④、模板表面清理干凈，隔離劑涂刷均勻。嚴(yán)格控制混凝土的拆模時(shí)間，未經(jīng)允許不得拆模。4.2蜂窩 4.2.1現(xiàn)象

混凝土結(jié)構(gòu)局部出現(xiàn)酥松、砂漿少、石子多、石子之間形成空隙類似蜂窩的窟窿。4.2.2產(chǎn)生的原因

(1)混凝土配合比不當(dāng)或砂、石子、水泥材料加水量計(jì)量不準(zhǔn)，造成砂漿少、石子多；(2)混凝土攪拌時(shí)間不夠，未拌合均勻，和易性差，振搗不密實(shí)；(3)下料不當(dāng)或下料過高，未設(shè)串通使石子集中，造成石子砂漿離析；(4)混凝土未分層下料，振搗不實(shí)，或漏振，或振搗時(shí)間不夠；(5)模板縫隙未堵嚴(yán)，水泥漿流失；

(6)鋼筋較密，使用的石子粒徑過大或坍落度過小；(7)基礎(chǔ)、柱、墻根部未稍加間歇就繼續(xù)灌上層混凝土。4.2.3處理方法

①、將蜂窩軟弱部分鑿去，用高壓水及鋼絲刷將結(jié)合面沖洗干凈。②、修補(bǔ)用的水泥品種必須與原混凝土一致，砂子用中粗砂。

③、水泥砂漿的配比為1：2到1：3，并攪拌均勻，有防水要求時(shí)，在水泥漿中摻入水泥用量1%-3%的氯化鐵防水劑，起到促凝和提高防水性能的目的。

④、按照?；夜さ牟僮鞣椒?，用抹子大力將砂漿壓入蜂窩內(nèi)，刮平；在棱角部位用靠尺將棱角取直。

⑤、修補(bǔ)完成后，用草簾或草席進(jìn)行保濕養(yǎng)護(hù)。4.2.4預(yù)防措施

①澆注前必須檢查和嵌填模板拼縫，并澆水濕潤(rùn)；澆注過程中有專人檢查模板質(zhì)量情況，并嚴(yán)格控制每次振搗時(shí)限。

②塌落度過小時(shí)拉回拌和站加水加水泥重新拌制；振搗工具的性能必須與混凝土的工作度相適應(yīng)；一名振搗手跟著灰斗粗振，另一名振搗手隨后細(xì)振，按規(guī)定的振搗間距精心振搗，尤其加強(qiáng)模板邊角和結(jié)合部位的振搗。

③嚴(yán)格執(zhí)行帶漿下料和趕漿法振搗，注意混凝土振實(shí)的五點(diǎn)表現(xiàn)。④混凝土拌制時(shí)間應(yīng)足夠；分層厚度不得超過規(guī)范規(guī)定，防止振搗不到。4.3孔洞 4.3.1現(xiàn)象

混凝土結(jié)構(gòu)內(nèi)部有尺寸較大的空隙，局部沒有混凝土或蜂窩特別大，鋼筋局部或全部裸露。4.3.2產(chǎn)生的原因

(1)在鋼筋較密的部位或預(yù)留孔洞和埋件處，混凝上下料被擱住，未振搗就繼續(xù)澆筑上層混凝土；

(2)混凝土離析，砂漿分離，石子成堆，嚴(yán)重跑漿，又未進(jìn)行振搗。

(3)混凝土一次下料過多，過厚，下料過高，振搗器振動(dòng)不到，形成松散孔洞；(4)混凝土內(nèi)掉入工具、木塊、泥塊等雜物，混凝土被卡住。4.3.3處理方法

①、將修補(bǔ)部位的不密實(shí)混凝土及突出的骨料顆粒鑿去，洞口上部向外上斜，下部方正水平。②、用高壓水及鋼絲刷將基層沖洗干凈。

③、孔洞周圍先抹一層水泥素漿，然后用比原混凝土強(qiáng)度高一級(jí)的商品細(xì)石混凝土混凝土填補(bǔ)并分層仔細(xì)搗實(shí)，以免新舊混凝土接觸面上出現(xiàn)裂縫。

④、抹光后的混凝土表面應(yīng)覆蓋塑料薄膜，并用支撐模板頂緊加壓。4.3.4預(yù)防措施

①、采用流動(dòng)性良好的混凝土，在鋼筋密集處采用細(xì)石混凝土澆注，振搗時(shí)設(shè)專人在模板外敲打協(xié)助振搗并檢查混凝土振實(shí)情況。對(duì)構(gòu)件角點(diǎn)和結(jié)合部重點(diǎn)檢查，特別注意振搗，不能用機(jī)械振搗時(shí)，可改用人工插搗，插搗應(yīng)反復(fù)數(shù)次，確?；炷敛怀霈F(xiàn)孔隙。

②、混凝土配比中摻加高效減水劑，確?；炷亮鲃?dòng)性滿足工作要求；在混凝土運(yùn)輸、澆注的各個(gè)環(huán)節(jié)采取措施保證混凝土不離析。

③、振搗應(yīng)密實(shí)，不允許出現(xiàn)漏振點(diǎn)，吊斗應(yīng)按布灰厚度，走動(dòng)卸灰，避免吊斗直接將混凝土卸入模板內(nèi)，一次卸料過多。

④、嚴(yán)防雜物出現(xiàn)在拌制好的混凝土當(dāng)中。4.4“爛邊”和“爛根” 4.4.1現(xiàn)象

“爛邊”和“爛根”是指根部或者邊部出現(xiàn)酥松、砂漿少、石子多、石子之間形成空隙。4.4.2產(chǎn)生的原因

(1)在鋼筋較密的部位或預(yù)留孔洞和埋件處，混凝上下料被擱住，未振搗就繼續(xù)澆筑上層混凝土；

(2)混凝土離析，砂漿分離，石子成堆，嚴(yán)重跑漿，又未進(jìn)行振搗。

(3)混凝土一次下料過多，過厚，下料過高，振搗器振動(dòng)不到，形成松散孔洞；(4)混凝土內(nèi)掉入工具、木塊、泥塊等雜物，混凝土被卡住。(5)模板摸板拼縫不嚴(yán)，局部漏漿。4.4.3處理方法

漏漿較少時(shí)按麻面進(jìn)行修復(fù)，漏漿嚴(yán)重時(shí)按蜂窩處理辦法進(jìn)行修復(fù)。4.4.4預(yù)防措施

接縫處夾帶橡膠海面條或無紡?fù)凉げ贾節(jié){，拼縫設(shè)計(jì)成搭接企口縫，并用木板壓板、橡膠壓條止?jié){。4.5露筋 4.5.1現(xiàn)象

混凝土內(nèi)部主筋、副筋或箍筋局裸露在結(jié)構(gòu)構(gòu)件表面。4.5.2產(chǎn)生的原因

(1)灌筑混凝土?xí)r，鋼筋保護(hù)層墊塊位移或墊塊太少或漏放，致使鋼筋緊貼模板外露；(2)結(jié)構(gòu)構(gòu)件截面小，鋼筋過密，石子卡在鋼筋上，使水泥砂漿不能充滿鋼筋周圍，造成露筋；

(3)混凝土配合比不當(dāng)，產(chǎn)生離析，靠模板部位缺漿或模板漏漿；

(4)混凝土保護(hù)層太小或保護(hù)層處混凝土漏振或振搗不實(shí)；或振搗棒撞擊鋼筋或踩踏鋼筋，使鋼筋位移，造成露筋；

(5)木模板未澆水濕潤(rùn)，吸水粘結(jié)或脫模過早，拆模時(shí)缺棱掉角導(dǎo)致漏筋.4.5.3處理方法

表面漏筋，刷洗凈后，在表面抹1：2或1：2.5水泥砂漿，將充滿漏筋部位抹平；漏筋較深的鑿去薄弱混凝上和突出顆粒，洗刷干凈后，用比原來高一級(jí)的細(xì)石混凝土填塞壓實(shí)。4.5.4防治的措施

(1)澆灌混凝土，應(yīng)保證鋼筋位置和保護(hù)層厚度正確,并加強(qiáng)檢查。

(2)鋼筋密集時(shí)，應(yīng)選用適當(dāng)粒徑的石子，保證混凝土配合比準(zhǔn)確和良好的和易性；澆灌高度超過2m，應(yīng)用串筒、或溜槽進(jìn)行下料，以防止離析；

(3)模板應(yīng)充分濕潤(rùn)并認(rèn)真堵好縫隙；混凝土振搗嚴(yán)禁撞擊鋼筋，操作時(shí)，避免踩踏鋼筋，如有踩彎或脫扣等及時(shí)調(diào)整直正；保護(hù)層混凝土要振搗密實(shí)；(4)正確掌握脫模時(shí)間，防止過早拆模，碰壞棱角。4.6縫隙、夾層 4.6.1現(xiàn)象

混凝土內(nèi)存在水平或垂直的松散混疑土夾層。4.6.2產(chǎn)生的原因

(1)施工縫或變形縫未經(jīng)接縫處理、清除表面水泥薄膜和松動(dòng)石子，未除去軟弱混凝土層并充分濕潤(rùn)就灌筑混凝土；

(2)施工縫處鋸屑、泥土、磚塊等雜物未清除或未清除干凈；(3)混疑土澆灌高度過大，未設(shè)串簡(jiǎn)、溜槽，造成混凝土離析；(4)底層交接處未灌接縫砂漿層，接縫處混凝土未很好振搗。4.6.3處理方法

縫隙夾層不深時(shí)，可將松散混凝土鑿去，洗刷干凈后，用1：2或1：2.5水泥砂漿填密實(shí)；縫 隙夾層較深時(shí)，應(yīng)清除松散部分和內(nèi)部夾雜物，用壓力水沖洗干凈后支模，灌細(xì)石混凝土加膨脹劑或?qū)⒈砻娣忾]后進(jìn)行壓漿處理。4.6.4預(yù)防措施

（1）認(rèn)真按施工驗(yàn)收規(guī)范要求處理施工縫及變形縫表面；（2）接縫處鋸屑、泥土磚塊等雜物應(yīng)清理干凈并洗凈；

（3）混凝土澆灌高度大于2m應(yīng)設(shè)串筒或溜槽，接縫處澆灌前應(yīng)先澆50～100mm厚原配合比無石子砂漿，以利結(jié)合良好，并加強(qiáng)接縫處混凝土的振搗密實(shí)。4.7缺棱掉角 4.7.1現(xiàn)象

結(jié)構(gòu)或構(gòu)件邊角處混凝土局部掉落，不規(guī)則，棱角有缺陷。4.7.2產(chǎn)生的原因

(1)木模板未充分澆水濕潤(rùn)或濕潤(rùn)不夠，混凝土澆筑后養(yǎng)護(hù)不好，造成脫水，強(qiáng)度低，或模板吸水膨脹將邊角拉裂，拆模時(shí)，棱角被粘掉；(2)低溫施工過早拆除側(cè)面非承重模板；

(3)拆模時(shí)，邊角受外力或重物撞擊，或保護(hù)不好，棱角被碰掉；(4)模板未涂刷隔離劑，或涂刷不均。4.7.3處理措施

出現(xiàn)缺棱掉角情況時(shí)，可將該處松散顆粒鑿除，沖洗充分濕潤(rùn)后，視破損程度用1：2或1：2.5水泥砂漿抹補(bǔ)齊整，或支模用比原來高一級(jí)混凝土搗實(shí)補(bǔ)好，認(rèn)真養(yǎng)護(hù)。4.7.4防治措施

（1）木模板在澆筑混凝土前應(yīng)充分濕潤(rùn)，混凝土澆筑后應(yīng)認(rèn)真澆水養(yǎng)護(hù)，拆除側(cè)面非承重模

2板時(shí)，混凝土應(yīng)具有1.2N/mm以上強(qiáng)度；

（2）拆模時(shí)注意保護(hù)棱角，避免用力過猛過急；吊運(yùn)模板，防止撞擊棱角，運(yùn)輸時(shí)，將成品陽角用草袋等保護(hù)好，以免碰損。1.8表面不平整 1.8.1現(xiàn)象

混凝土表面凹凸不平，或板厚薄不一，表面不平。4.8.2產(chǎn)生的原因

(1)混凝土澆筑后，表面僅用鐵鍬拍子，未用抹子找平壓光，造成表面粗糙不平；(2)模板未支承在堅(jiān)硬土層上，或支承面不足，或支撐松動(dòng)、泡水，致使新澆灌混凝土早期養(yǎng)護(hù)時(shí)發(fā)生不均勻下沉；

(3)混凝土未達(dá)到一定強(qiáng)度時(shí)，上人操作或運(yùn)料，使表面出現(xiàn)凹陷不平或印痕.4.8.3處理方 法

無抹面的外露混凝土表面不平整，可增加一層同配比的砂漿抹面；整體歪斜、軸線位移偏差不大時(shí)，在不影響正常使用的情況下，可不進(jìn)行處理；整體歪斜、軸線位移偏差較大時(shí)，需經(jīng)項(xiàng)目會(huì)同有關(guān)部門檢查認(rèn)定，并共同研究處理方案。4.8.4防治措施

嚴(yán)格按施工規(guī)范操作，灌筑混凝土后，根據(jù)水平控制標(biāo)志或彈線用抹子找平、壓光，終凝后澆水養(yǎng)護(hù)；模板應(yīng)有足夠的強(qiáng)度、剛度和穩(wěn)定性，應(yīng)支在堅(jiān)實(shí)地基上，有足夠的支承面積，2并防止浸水，以保證不發(fā)生下沉；在澆筑混凝土?xí)r，加強(qiáng)檢查，凝土強(qiáng)度達(dá)到1.2N/mm以上，方可在已澆結(jié)構(gòu)上走動(dòng)。4.9樓板裂縫 4.9.1現(xiàn)象

樓板裂縫是建筑結(jié)構(gòu)的樓板部分產(chǎn)生開裂的現(xiàn)象。4.9.2產(chǎn)生的原因

(1)混凝土在施工過程中由于模板及其支撐不牢，產(chǎn)生變形或局部沉降；(2)混凝土和易性不好，澆筑后產(chǎn)生分層，出現(xiàn)裂縫；(3)養(yǎng)護(hù)不好引起裂縫；拆模不當(dāng)，引起開裂；(4)晝夜溫差引起的收縮裂縫；(5)主筋嚴(yán)重位移，使結(jié)構(gòu)受拉區(qū)開裂；

(6)混凝土初凝后又受擾動(dòng)，產(chǎn)生裂縫；構(gòu)件受力過早或超載引起裂縫；(7)基礎(chǔ)不均勻沉降引起開裂； 4.9.3處理方法

1、對(duì)于一般混凝土樓板表面的龜裂，可先將裂縫清洗干凈．待干燥后用環(huán)氧漿液灌縫或用表面涂刷封閉。施工中若在終凝前發(fā)現(xiàn)龜裂時(shí)，可用抹壓一遍處理。

2、其它一般裂縫處理。其施工順序?yàn)椋呵逑窗蹇p后用1：2或1：1水泥砂漿抹縫。壓平養(yǎng)護(hù)。

3、當(dāng)裂縫較大時(shí)。應(yīng)沿裂縫鑿八字形凹槽，沖洗干凈后．用1：2水泥砂漿抹平，也可以采用環(huán)氧膠泥嵌補(bǔ)。

4、當(dāng)樓板出現(xiàn)裂縫面積較大時(shí)。應(yīng)對(duì)樓板進(jìn)行靜載試驗(yàn)，檢驗(yàn)其結(jié)構(gòu)安全性，可行時(shí)在樓板上增做一層鋼筋網(wǎng)片．以提高板的整體性。

5、通長(zhǎng)、貫通的危險(xiǎn)結(jié)構(gòu)裂縫，裂縫寬度大于0．3mm的．可采用結(jié)構(gòu)膠粘扁鋼加固補(bǔ)強(qiáng)，板縫用灌縫膠高壓灌膠。4.9.4防治措施

(1)加強(qiáng)混凝土早期養(yǎng)護(hù)，澆灌完的混凝土要及時(shí)養(yǎng)護(hù)，防止干縮，冬季施工期間要及時(shí)覆蓋養(yǎng)護(hù)，防止冷縮裂縫產(chǎn)生。(2)大體積現(xiàn)澆混凝土施工應(yīng)合理設(shè)計(jì)澆筑方案，避免出現(xiàn)施工縫。

(3)加強(qiáng)施工管理，混凝土施工時(shí)應(yīng)結(jié)合實(shí)際條件，采取有效措施，確?；炷恋呐浜媳?、塌落度等符合規(guī)定的要求并嚴(yán)格控制外加劑的使用，同時(shí)應(yīng)避免混凝土早期受到?jīng)_擊。4.10漲模 4.10.1、現(xiàn)象

表面不平整，整體歪斜，軸線位移。

4.10.2、產(chǎn)生原因

(1)模板自身變形，有孔洞，拼裝不平整。

(2)模板體系的剛度、強(qiáng)度及穩(wěn)定性不足，造成模板整體變形和位移。(3)混凝土下料方式不當(dāng)，沖擊力過大，造成跑?；蚰０遄冃?。(4)振搗時(shí)振搗棒接觸模板過度振搗。4.10.3處理方法

1、首先對(duì)待修補(bǔ)部位的松散混凝土進(jìn)行鑿除，做到小錘細(xì)鑿，避免損傷結(jié)構(gòu)鋼筋。要求鑿成后的混凝土表面觀感達(dá)到斬假石的效果，無松動(dòng)石子及混凝土顆粒。

2、對(duì)鑿除部位用毛刷刷干凈，并用水沖洗，使其無松動(dòng)石子及粉塵。

3、進(jìn)行支模，要求模板支設(shè)牢固，并留設(shè)澆筑口和清理口，確保支模時(shí)的垃圾能清理干凈。清理后及時(shí)封堵清理口。

4、對(duì)修補(bǔ)處涂刷一層用同砼相同的水泥做成水泥漿進(jìn)行界面處理，以使新舊混凝土能結(jié)合良好。

5、采用與原混凝土設(shè)計(jì)強(qiáng)度相同的微膨脹混凝土進(jìn)行澆筑修補(bǔ)，要求用￠12鋼筋仔細(xì)搗實(shí)。

6、混凝土終凝后拆模，加強(qiáng)灑水養(yǎng)護(hù)，避免新舊混凝土結(jié)合處開裂。

7、對(duì)于較輕微的麻面現(xiàn)象，用毛刷刷干凈，用水沖洗，使其無松動(dòng)石子及粉塵后，修補(bǔ)前涂刷同砼標(biāo)號(hào)水泥漿基層或用1：2水泥砂漿進(jìn)行抹面處理即可，施工完畢終凝后加強(qiáng)淋水養(yǎng)護(hù)。

4.10.4預(yù)防措施

(1)模板使用前要經(jīng)修整和補(bǔ)洞，拼裝嚴(yán)密平整。

(2)模板加固體系要經(jīng)計(jì)算，保證剛度和強(qiáng)度；支撐體系也應(yīng)經(jīng)過計(jì)算設(shè)置，保證足夠的整體穩(wěn)定性。

(3)下料高度不大于2米。隨時(shí)觀察模板情況，發(fā)現(xiàn)變形和位移要停止下料進(jìn)行修整加固。(4)振搗時(shí)振搗棒避免接觸模板。

(5)澆筑混凝土前，對(duì)結(jié)構(gòu)構(gòu)件的軸線和幾何尺寸進(jìn)行反復(fù)認(rèn)真的檢查核對(duì)。

5、確?；炷凉こ藤|(zhì)量的技術(shù)措施

1、混凝土澆筑前，模板內(nèi)部清洗干凈，嚴(yán)禁踩蹋鋼筋，踩踏變形的鋼筋應(yīng)及時(shí)地在澆筑前 復(fù)位。下落的混凝土不得發(fā)生離析現(xiàn)象，并由專人負(fù)責(zé)做好混凝土的養(yǎng)護(hù)工作。

2、混凝土澆筑施工實(shí)行掛牌制，以提高作業(yè)人員的工作責(zé)任心，保證混凝土的澆搗質(zhì)量，混凝土結(jié)構(gòu)達(dá)到內(nèi)實(shí)外光的基本要求。同時(shí)按規(guī)定進(jìn)行取樣、留置試塊，試件數(shù)量應(yīng)能滿足全面了解混凝土施工質(zhì)量的要求，并進(jìn)行抗壓強(qiáng)度、抗?jié)B性能等相關(guān)試驗(yàn)。

3、混凝土澆筑若遇雨天，及時(shí)調(diào)整配合比，并做好已澆混凝土的保護(hù)，施工縫嚴(yán)格按要求留設(shè)。

4、隨時(shí)檢查使用混凝土骨料級(jí)配、水灰比、外加劑以及其塌落度、和易性等；

5、經(jīng)過施工技術(shù)方案準(zhǔn)備、技術(shù)與安全交底、機(jī)具和勞動(dòng)力準(zhǔn)備、柱墻基底處理、鋼筋模板工程交接、水電、照明以及氣象信息和相應(yīng)技術(shù)措施準(zhǔn)備等等，經(jīng)檢查合格后方可下達(dá)混凝土澆搗指令；

6、重視對(duì)現(xiàn)場(chǎng)泵送機(jī)具的護(hù)理工作；

7、混凝土的澆搗必須分層進(jìn)行，嚴(yán)格控制沉實(shí)時(shí)間，鋼筋密實(shí)處，盡可能避免澆灌工作在此停歇以及分班施工交接；

8、雨天澆筑混凝土?xí)r，準(zhǔn)備充足的覆蓋材料；

9、按有關(guān)規(guī)定進(jìn)行混凝土試塊制作；

10、對(duì)班組進(jìn)行施工技術(shù)交底，誰澆搗的混凝土部位，就由誰負(fù)責(zé)混凝土的澆搗質(zhì)量。

11、混凝土澆搗后由專人負(fù)責(zé)混凝土的養(yǎng)護(hù)工作。

混凝土裂縫 1.1

產(chǎn)生原因

混凝土在施工過程中由于溫度、濕度變化 , 混凝土徐變的影響 , 地基不均勻沉降 , 拆模板過早 , 早期受震動(dòng)等原因都有可能引起混凝土裂縫產(chǎn)生。1.2

預(yù)防措施)加強(qiáng)混凝土早期養(yǎng)護(hù) , 澆筑完的混凝土要及時(shí)養(yǎng)護(hù) , 防止干縮 , 冬季施工期間要及時(shí)覆蓋養(yǎng)護(hù) , 并采取相應(yīng)的加熱或保暖措施 ,防止冷縮裂縫產(chǎn)生。2)大體積混凝土施工應(yīng)合理設(shè)計(jì)澆筑方案 , 避免出現(xiàn)施工縫。)加強(qiáng)施工管理 ,混凝土施工應(yīng)結(jié)合實(shí)際條件 ,采取有效措施 ,確?；炷恋呐浜媳?、坍落度等符合規(guī)定并嚴(yán)格控制外加劑的使用 , 同時(shí)避免混凝土早期受沖擊。1.3

處理方法

當(dāng)裂縫較細(xì) , 數(shù)量不多時(shí) , 可將裂縫用水沖洗后 ,用水泥漿抹補(bǔ);如裂縫較大較深時(shí) ,應(yīng)沿裂縫鑿去薄弱部分 ,并用水沖洗干凈 ,用 1 ∶ 2.5 水泥砂漿抹補(bǔ)。此外加壓灌入不同稠度的改性環(huán)氧樹脂溶液補(bǔ)縫 , 效果也較好。2

混凝土蜂窩、麻面、孔洞 2.1

產(chǎn)生原因)模板表面粗糙并沾有干混凝土 , 澆灌混凝土前澆水濕潤(rùn)不夠 , 或模板縫沒有堵嚴(yán) , 澆筑時(shí) , 與模板接觸部分的混凝土失水過多或滑漿 ,混凝土呈干硬狀態(tài) ,使混凝土表面形成許多小凹點(diǎn)。)混凝土攪拌時(shí)間短 ,加水量不準(zhǔn) ,混凝土和易性差 , 混凝土澆筑后有的地方水泥砂漿少、石子多 , 形成蜂窩。)混凝土沒有分層澆筑 ,造成混凝土離析 ,因而出現(xiàn)蜂窩麻面。4)混凝土澆入后振搗時(shí)過振或漏振 , 造成蜂窩麻面。2.2

防治措施)澆灌混凝土前認(rèn)真檢查模板的牢固性及縫隙是否堵好 , 模板應(yīng)清洗干凈并用清水濕潤(rùn) , 不留積水 , 并使模板縫隙膨脹嚴(yán)密。)混凝土攪拌時(shí)間要適宜 ,一般應(yīng)為 1 ～3m i n 3)混凝土澆筑高度超過 2m 時(shí) , 要采取措施 , 如用 竄筒、溜管或振動(dòng)溜管進(jìn)行下料。)混凝土入模后 ,必須掌握振搗時(shí)間 ,一般每點(diǎn)振搗時(shí)間約 20 ～30 s。但當(dāng)混凝土水灰比小于 0.45 時(shí) ,每一位置的振搗時(shí)間不宜小于 30 s,當(dāng)混凝土水灰比大于 0.45 時(shí) ,每一位置的振搗時(shí)間不宜小于 15 s。合適的振搗時(shí)間可有下列現(xiàn)象來判斷 : 混凝土不再顯著下 沉、不再出現(xiàn)氣泡、混凝土表面出漿且呈水平狀態(tài)、混凝土將模板邊角部分填滿充實(shí)。2.3

處理方法

麻面主要影響美觀 ,應(yīng)加以修補(bǔ) ,即將麻面部分濕潤(rùn)后用水泥漿或水泥砂漿抹平。如果是小蜂窩 , 可先用水洗刷干凈后 ,用 1 ∶ 2.5 水泥砂漿修補(bǔ)水泥砂漿修補(bǔ);如果是大蜂窩則先將松動(dòng)的石子剔掉;用水沖刷干凈濕透;再用提高一級(jí)強(qiáng)度等級(jí)的細(xì)石混凝土搗實(shí);加強(qiáng)養(yǎng)護(hù)。如果是孔洞 ,要經(jīng)過有關(guān)人員研究 , 制定補(bǔ)強(qiáng)方案 ,方可處理。3

露筋.1

產(chǎn)生原因)混凝土振搗時(shí)鋼筋墊塊移位 ,或墊塊太少 ,鋼筋緊貼模板 ,致使拆模后露筋。)鋼筋混凝土構(gòu)件斷面小 ,鋼筋過密 ,如遇大石子卡在鋼筋上 ,水泥砂漿不能充滿鋼筋周圍 ,使鋼筋密集處產(chǎn)生露筋。)混凝土振搗時(shí) ,振搗棒撞擊鋼筋 ,將鋼筋振散發(fā)生移位 ,因而造成露筋。3.2

預(yù)防措施)鋼筋綁扎時(shí) ,注意墊足墊塊 ,并固定牢固。)鋼筋混凝土結(jié)構(gòu)配筋較密時(shí) ,要選配適當(dāng)石子 ,以免石子過大卡在鋼筋處 ,普通混凝土難以澆灌時(shí) , 可采用細(xì)石混凝土。)混凝土振搗時(shí)嚴(yán)禁振動(dòng)鋼筋 , 防止鋼筋變形移位 ,在鋼筋密集處 ,可采用帶刀片的振搗棒進(jìn)行振搗。3.3

處理方法

首先將外漏鋼筋上的混凝土渣和鐵銹清理干凈 ,然后用水沖洗濕潤(rùn) , 用 1 ∶ 2 或 1 ∶ 2.5 水泥砂漿抹壓平整;如露筋較深 , 應(yīng)將薄弱混凝土全部剔除 , 沖刷干凈濕潤(rùn) ,用提高一級(jí)強(qiáng)度等級(jí)的細(xì)石混凝土搗實(shí) , 認(rèn)真養(yǎng)護(hù)。4

混凝土強(qiáng)度偏高或偏低 4.1

產(chǎn)生原因)混凝土原材料不符合要求 , 如水泥過期受潮結(jié)快、砂石含泥量太大、袋裝水泥重量不足等 , 造成混凝土強(qiáng)度偏低。)混凝土配合比不正確 ,原材料計(jì)量不準(zhǔn)確 ,如砂石不過磅 , 加水不準(zhǔn) , 攪拌時(shí)間不夠 , 這些因素造成混

凝土強(qiáng)度偏高或偏低。)混凝土試塊不按規(guī)定制作和養(yǎng)護(hù) ,或試模變形 ,或管理不善、養(yǎng)護(hù)條件不符合要求等。4.2

預(yù)防措施)混凝土原材料應(yīng)試驗(yàn)合格 ,嚴(yán)格控制配合比 ,保證計(jì)量準(zhǔn)確 ,外加劑按規(guī)定摻加。2)混凝土應(yīng)攪拌均勻 , 按砂 +水泥 +石 +水的順序上料。外加劑溶液量最好均勻加入水中或從出料口加入 ,不能倒在料斗中 ,攪拌時(shí)間應(yīng)根據(jù)混凝土的坍落度和攪拌機(jī)容量合理確定。)攪拌第一盤混凝土?xí)r可適當(dāng)少裝一些石子或適當(dāng)增加水泥和水。)健全檢查和試驗(yàn)制度 , 按規(guī)定檢查坍落度和制作混凝土試塊 ,認(rèn)真做好試驗(yàn)記錄。5

混凝土表面不平整 5.1

產(chǎn)生原因)有時(shí)混凝土梁板同時(shí)澆筑 , 只采用插入式振搗器振搗 , 然后用平鍬一拍了事 , 板厚控 制不準(zhǔn) , 表面不平。)混凝土未達(dá)到一定強(qiáng)度就上人作業(yè)或運(yùn)料 , 致使混凝土邊面出現(xiàn)凹凸不平的印痕。3)模板沒有支撐在堅(jiān)固的地基上 ,墊板支撐不夠 ,以致在澆灌混凝土或早期養(yǎng)護(hù)時(shí)發(fā)生下沉。.2

預(yù)防措施)混凝土板應(yīng)采用插入式振搗器和平板振搗器相配合在其表面進(jìn)行振搗 , 有效振動(dòng)深度約 20 c m , 大面積混凝土應(yīng)分段振搗 ,相鄰之間應(yīng)搭接振搗 5 c m 左右。)控制混凝土澆灌厚度 ,除在模板四周彈墨線外 ,還可用鋼筋或木料做成與板厚相同的標(biāo)記 , 放在澆筑地點(diǎn)附近, 隨澆隨移動(dòng) , 振搗方向宜與澆灌方向垂直 ,使板面平整 ,厚度一致。)混凝土澆灌完后 12 h 以內(nèi)即應(yīng)澆水養(yǎng)護(hù)(如氣溫低于 5 ℃ 時(shí)不得澆水 , 可以覆蓋養(yǎng)護(hù))并設(shè)專人負(fù)責(zé)。必須在混凝土強(qiáng)度達(dá)到 1.2N /mm以后 , 方可在已澆筑的結(jié)構(gòu)上走動(dòng)。)混凝土模板應(yīng)有足夠的穩(wěn)定性、剛度和強(qiáng)度 ,支撐結(jié)構(gòu)必須安裝在堅(jiān)實(shí)的地基上 , 并有足夠的支撐面積 ,以保證澆灌混凝土?xí)r不發(fā)生下沉。6

混凝土夾芯 6.1

產(chǎn)生原因 澆筑大面積、大體積鋼筋混凝土結(jié)構(gòu)時(shí) , 往往分層分段施工 ,在施工停歇期間常有木塊、鋸末等雜物(在冬季還有積雪、冰塊)積存在混凝土接茬處 , 這些雜物如不認(rèn)真清理干凈 ,再次澆筑混凝土?xí)r ,就會(huì)加入混凝土內(nèi) ,在施工縫處造成雜物夾芯。6.2

預(yù)防措施

澆筑混凝土前要認(rèn)真檢查 ,將表面雜物清理干凈 ,可在模板與沿施工縫處通條開口 ,以便清理;冬季施工時(shí)如有冰雪等可用太陽燈等烤化后清理干凈;如只有鋸末等雜物 , 可采用鼓風(fēng)機(jī)等吹 , 全部清理干凈后 , 通條開口再封板 ,然后澆灌混凝土。7

外形尺寸偏差 7.1

現(xiàn)象

表面不平整、整體歪斜、軸線移位。7.2

產(chǎn)生原因)模板自身變形 ,有孔洞 ,拼裝不平整。)模板體系的剛度、強(qiáng)度及穩(wěn)定性不足 ,造成模板整體變形和移位。3)混凝土下料方式不當(dāng) ,沖擊力過大 ,造成跑模或模板變形。4)振搗時(shí)振搗棒接觸模板過度振搗。)放線誤差過大 , 結(jié)構(gòu)構(gòu)件支模時(shí)因檢查核對(duì)不細(xì)致造成的外形尺寸誤差。7.3

預(yù)防措施)模板使用前要經(jīng)修正和補(bǔ)洞 ,拼裝嚴(yán)密平整。)模板加固體系要經(jīng)計(jì)算 ,保證剛度和強(qiáng)度 ,支撐體系也應(yīng)經(jīng)計(jì)算設(shè)置 ,保證足夠的整體穩(wěn)定性。)下料高度不大于 2m , 隨時(shí)觀察模板情況 , 發(fā)現(xiàn)變形和位移要停止下料進(jìn)行修整加固。)振搗時(shí)振搗棒避免接觸模板。)澆筑混凝土前 , 對(duì)結(jié)構(gòu)構(gòu)件的軸線和幾何尺寸進(jìn)行反復(fù)認(rèn)真的檢查核對(duì)。7.4

處理方法

無抹面的外露混凝土不平整 , 可增加一層同配合比的砂漿抹面;整體歪斜、軸線位移偏差不大時(shí) , 在不影響正常使用的情況下 , 可不進(jìn)行處理;整體歪斜、軸線偏移較大時(shí) , 需經(jīng)有關(guān)部門檢查認(rèn)定 ,并共同研究處理方案。

第四篇：混凝土工程外觀弊病原因、特征及預(yù)防、整改措施

混凝土工程外觀弊病原因、特征及預(yù)防、整改措施

1、、蜂窩

（1）配合比計(jì)量不準(zhǔn)，砂石級(jí)配不好；（2）攪拌不勻；（3）模板漏漿；（4）振搗不夠或漏振；

（5）一次澆搗混土太厚，分層不清，混凝土交接不清，振搗質(zhì)量無法掌握；（6）自由傾落高度超過規(guī)定，混凝土離析、石子趕堆；（7）振搗器損壞，或監(jiān)時(shí)斷電造成漏振；（8）振搗時(shí)間不充分，氣泡未排除。

2、麻面

（1）同“蜂窩”原因；

（2）模板清理不凈，或拆模過早，模板粘連；（3）脫模劑涂刷不勻或漏刷；

（4）木模未澆水濕潤(rùn)，混凝土表面脫水，起粉；

（5）澆注時(shí)間過長(zhǎng)，模板上掛灰過多不及時(shí)清理，造成面層不密實(shí)；（6）振搗時(shí)間不充分，氣泡未排除。

3、孔洞

（1）同蜂窩原因；

（2）鋼筋太密，混凝土骨料太粗，不易下灰，不易振搗；（3）洞口、坑底模板無排氣口，混凝土內(nèi)有氣囊。

4、露筋

（1）同“蜂窩”原因；

（2）鋼筋骨架加工不準(zhǔn)，頂貼模板；（3）缺保護(hù)層墊塊；（4）鋼筋過密；

（5）無鋼筋定位措施、鋼筋位移貼模。

5、爛根

（1）模板根部縫隙堵塞不嚴(yán)漏漿；

（2）澆注前未下同混凝土配合比成份相同的無石子砂漿；（3）混凝土和易性差，水灰比過大石子沉底；

（4）澆注高度過高，混凝土集中一處下料，混凝土高析或石子趕堆；（5）振搗不實(shí)；

（6）模內(nèi)清理不凈、濕潤(rùn)不好。

6、缺棱掉角

（1）模板設(shè)計(jì)未考慮防止拆模掉角因素；

（2）木模未提前濕潤(rùn)，澆注后木模膨脹造成混凝土角拉裂；（3）模板縫不嚴(yán)，漏漿；

（4）模板未涂刷隔離劑或涂刷不佳，造成拆模粘連；（5）拆模過早過猛，拆模方法及程序不當(dāng)；（6）養(yǎng)護(hù)不好。

7、洞口變形

（1）模內(nèi)頂撐間太大，斷面太??；

（2）模內(nèi)無斜頂撐，剛度不足，不能保持方正；（3）混凝土不對(duì)稱澆注將模擠偏；

（4）洞口模板與主體模板固定不好，造成相對(duì)移動(dòng)。

8、錯(cuò)臺(tái)

（1）放線誤差過大；

（2）模板位移變形，支模時(shí)無須直找正措施；

（3）下層模板頂部?jī)A斜或漲模，上層模板糾正復(fù)位形成錯(cuò)臺(tái)；

9、板縫混凝土澆筑不實(shí)（1）板縫太小，石子過大；

（2）縫模板支吊不牢、變形、漏漿；（3）縫內(nèi)雜物未清，或縫內(nèi)布管；（4）無小振動(dòng)棒插搗或不振搗或振搗不好。

10、裂縫

（1）水灰比過大，表面產(chǎn)生氣孔，龜裂；（2）水泥用量過大，收縮裂紋；

（3）養(yǎng)護(hù)不好或不及時(shí)，表面脫水，干縮裂紋；（4）坍落度太大，澆筑過高過厚，素漿上浮表面龜裂；（5）拆模過早，用力不當(dāng)將混凝土撬裂；（6）混凝土表面抹壓不實(shí)；（7）鋼筋保護(hù)層太薄，順筋而裂；（8）缺箍筋、溫度筋使混凝土開裂；（9）大體積混凝土無降低內(nèi)外溫差措施；

（10）

洞口拐角等應(yīng)用集中處無加強(qiáng)鋼筋。（11）

混凝土裂縫的原因及裂縫的特征。

六、施工縫夾層現(xiàn)象：施工縫處砼結(jié)合不好，有縫隙或夾有雜物，造成結(jié)構(gòu)整體性不良。原因分析：

1、在灌注砼前沒有認(rèn)真處理施工縫表面，澆注前，搗實(shí)不夠。

2、灌注大體積砼結(jié)構(gòu)時(shí)，往往分層分段施工。在施工停歇期間常有木塊、鋸末等雜物積存在砼表面，未認(rèn)真檢查清理，再次灌注砼時(shí)混入砼內(nèi)，在施工縫處造成雜物夾層預(yù)防措施：

1、在施工縫處繼續(xù)灌注砼時(shí)，如間歇時(shí)間超過規(guī)定，則按施工縫處理，在砼抗壓強(qiáng)度不小于1。2Mpa時(shí)，才答應(yīng)繼續(xù)灌注。

2、在已硬化的砼表面上繼續(xù)灌注砼前，除掉表面水泥薄膜和松動(dòng)碎石或軟弱砼層，并充分濕潤(rùn)和沖洗干凈，殘留在砼表面的水予清除。

3、在澆注前，施工縫宜先鋪抹水泥漿一層。治理方法：當(dāng)表面縫隙較細(xì)時(shí)，可用清水將裂縫沖洗干凈，充分濕潤(rùn)后抹水泥漿。對(duì)夾層的處理慎重。補(bǔ)強(qiáng)前，先搭臨時(shí)支撐加固后，方可進(jìn)行剔鑿。將夾層中的雜物和松軟砼清除，用清水沖洗干凈，充分濕潤(rùn)，再灌注，采用提高一級(jí)強(qiáng)度等級(jí)的細(xì)石砼搗實(shí)并認(rèn)真養(yǎng)護(hù)。

裂縫的原因

1、水泥凝結(jié)（時(shí)間）不正常

2、水泥不正常膨脹

3、混凝土凝結(jié)時(shí)浮漿及下沉 混凝

4、骨料中含泥 土材

5、水泥水化熱 料方面

6、混凝土的硬化、干縮

裂縫的特征

面積較大混凝土凝結(jié)初期出現(xiàn)不規(guī)則裂縫 放射型網(wǎng)狀裂紋

混凝土澆注一、二小時(shí)后在鋼筋上面及墻和樓板交接處斷續(xù)發(fā)生 混凝土表面出不規(guī)則網(wǎng)狀干裂 大體積混凝土澆注后1～2周出現(xiàn)等距離規(guī)則的直線裂縫，有表面的也有貫通的

澆注兩三個(gè)月后逐漸出現(xiàn)及發(fā)展，在窗口及梁柱端角出現(xiàn)斜裂紋，在細(xì)長(zhǎng)梁、樓板、墻等處則出現(xiàn)等距離垂直裂紋

從混凝土內(nèi)部爆裂，潮濕地方比較多

7、接茬不好

1、攪拌時(shí)間過長(zhǎng)

2、泵送時(shí)增加水及水泥量 配筋踩亂，鋼筋保護(hù)層減薄

全面出現(xiàn)網(wǎng)狀及長(zhǎng)短不規(guī)則裂縫 易出出網(wǎng)狀及長(zhǎng)長(zhǎng)短不規(guī)則裂縫 沿混凝土肋周圍發(fā)生，及沿配筋和配管表面發(fā)生

澆筑1～2小時(shí)后，在鋼筋上面、在墻與板、梁 與柱交接處部分出現(xiàn)裂縫

易成為各種裂紋的起點(diǎn)

平行于模板移動(dòng)的方向，部分出現(xiàn)裂縫

接茬處出現(xiàn)冷茬裂縫 硬化后出現(xiàn)受力狀態(tài)的裂縫 澆信不久表面出現(xiàn)不規(guī)則短裂 微細(xì)裂紋。脫模后混凝土表面出現(xiàn)返白，空鼓等

在梁 及樓板端部上面與中間部分下面出現(xiàn)裂紋

類似干縮裂紋，已出現(xiàn)的裂紋隨環(huán)境溫度、溫度的變化而變化

4、澆注速度過快 施

5、澆注不均勻，不密實(shí) 工方

6、模板鼓起 面

7、接茬處理不好

8、硬化前受振或加荷

9、初期養(yǎng)護(hù)不好 初期受凍

10、模板支柱下沉

1、溫度、溫度變化 過早干燥

在低溫或低濕的側(cè)面，拐角處易發(fā)使

2、混凝土構(gòu)件兩面的溫濕度差

生 用及

3、多次凍融 表面空鼓 環(huán)

整個(gè)表面出現(xiàn)龜背頭裂紋 境

4、火災(zāi)表面受熱

條

5、鋼筋銹蝕膨脹沿鋼筋出現(xiàn)大裂縫、甚至剝沿鋼筋出現(xiàn)大裂縫，甚至剝落，流件 落、流出銹水等 出銹水等

6、受酸及鹽類浸蝕 結(jié)

1、超載 構(gòu)

2、地震、堆積荷載 及外

3、斷面鋼筋量不足 力影

4、結(jié)構(gòu)物地基不均勻下沉 響

或混凝土表面受腐蝕，或產(chǎn)生膨脹性物質(zhì)而全面潰裂

在梁與樓板受拉側(cè)出現(xiàn)垂直裂紋 柱、梁、墻等處發(fā)生45°斜裂紋 構(gòu)件受拉力出現(xiàn)垂直裂紋 發(fā)生45°大裂縫

通病現(xiàn)象

原因分析

預(yù)防措施

1.砼表面缺漿、粗糙、凸凹不平，但無鋼筋和石子外露。

1.模板表面在砼澆筑前未清理干凈，拆模時(shí)砼表面被粘損； 2.未全部使用鋼模板，夾雜其他類型模板；

3.模板表面脫模劑涂刷不均勻，造成砼拆模時(shí)發(fā)生粘模； 4.模板拼縫處不夠嚴(yán)密，砼澆筑時(shí)模板縫處砂漿流走；

5.砼振搗不夠，砼中空氣未排除干凈。

1.模板表面認(rèn)真清理，不得沾有干硬水泥砂漿等雜物； 2.全部使用鋼模板；

3.砼脫模劑涂刷均勻，不得漏刷；

4.振搗必須按操作規(guī)程分層均勻振搗密實(shí)，嚴(yán)防漏搗，振搗手在振搗時(shí)掌握好止振的標(biāo)準(zhǔn)：砼表面不再有氣泡冒出。

2.砼局部酥松，石子間幾乎沒有砂漿，出現(xiàn)空隙，形成蜂窩狀的孔洞。

1.砼配比不準(zhǔn)，原材料計(jì)量錯(cuò)誤；

2.砼未能充分?jǐn)嚢?，和易性差，無法振搗密實(shí)；

3.未按操作規(guī)程澆筑砼，下料不當(dāng)，發(fā)生石子與砂漿分離造成離析。4.漏振造成蜂窩；

5.模板上有大孔洞，砼澆筑時(shí)發(fā)生嚴(yán)重漏漿造成蜂窩。

1.采用電子自動(dòng)計(jì)量拌和站拌料，每盤出料均檢查砼和易性；砼拌和時(shí)間應(yīng)滿足其拌和時(shí)間的最小規(guī)定； 2.砼下料高度超過兩米以上應(yīng)使用串筒或滑槽；

3.砼分層厚度嚴(yán)格控制在30厘米之內(nèi)；振搗時(shí)振搗器移動(dòng)半徑不大于規(guī)定范圍；振搗手進(jìn)行搭接式分段振搗，避免漏振；

4.仔細(xì)檢查模板，并在砼澆筑時(shí)加強(qiáng)現(xiàn)場(chǎng)檢查。

3.砼結(jié)構(gòu)內(nèi)有孔洞，局部沒有砼，或蜂窩巨大。

1.鋼筋密集、預(yù)埋件密集，砼無法進(jìn)入，無法將模板填滿； 2.未按順序振搗砼，產(chǎn)生漏振； 3.砼坍落度太小，無法振搗密實(shí)；

4.砼中有硬塊或其他大件雜物，或有其他工、用具落入；

5.不按規(guī)定程序下料，或一次下料過多，來不急振搗造成。

1.粗骨料最大粒徑應(yīng)滿足規(guī)范要求；

2.防止漏振，專人跟班檢查；

3.保證砼的流動(dòng)性附合現(xiàn)場(chǎng)澆筑條件，施工時(shí)檢查每盤到現(xiàn)場(chǎng)的砼，不合格堅(jiān)決廢棄不用；

4.防止砂、石中混有粘土塊或冰塊等雜物；防止雜物落入正澆筑的砼中，如發(fā)現(xiàn)有雜物應(yīng)馬上進(jìn)行清理；

通病現(xiàn)象

原因分析

預(yù)防措施

4.鋼筋砼結(jié)構(gòu)內(nèi)的主筋、副筋或箍筋等露于砼表面

1.鋼筋尺寸大于設(shè)計(jì)，局部有緊貼模板處；

2.砼澆筑振搗時(shí)，鋼筋墊塊移位或脫落造成鋼筋移位緊貼模板；

3.鋼筋砼結(jié)構(gòu)斷面較小，鋼筋過密，如遇大骨料卡在鋼筋上，砼將不能裹住鋼筋造成露筋；

4.砼拆模過早，模板將砼帶落造成露筋。

1.綁扎鋼筋前，認(rèn)真檢查鋼筋幾何尺寸，不符合要求的一律返工；

2.墊塊按一米間距梅花狀布置，鋼筋密集處應(yīng)增加墊塊密度；

3.砼配比中的粗骨料最大尺寸應(yīng)附合規(guī)范要求，并在收料時(shí)嚴(yán)格控制；

4.砼拆模嚴(yán)格執(zhí)行規(guī)范規(guī)定強(qiáng)度。

5.砼結(jié)構(gòu)直邊處.棱角處局部掉落，有缺陷

1.砼澆筑后養(yǎng)護(hù)不好，邊角處水分散失嚴(yán)重，造成局部強(qiáng)度低，在拆模時(shí)造成前述現(xiàn)象；

2.模板在折角處設(shè)計(jì)不合理，拆模時(shí)對(duì)砼角產(chǎn)生巨大應(yīng)力；

3.拆模時(shí)野蠻施工，邊角處受外力撞擊；

4.成品保護(hù)不當(dāng)，被車或其他機(jī)械刮傷。

1.加強(qiáng)養(yǎng)護(hù)工作，保證砼強(qiáng)度均勻增長(zhǎng)；

2.設(shè)計(jì)模板時(shí)，將直角處設(shè)計(jì)成圓角或略大于90度；

3.拆模時(shí)精心操作，象愛護(hù)自己的眼睛一樣愛護(hù)結(jié)構(gòu)物；

4.按成品防護(hù)措施防護(hù)，防止意外傷害。

混凝土裂縫產(chǎn)生的原因很多，有變形引起的裂縫，有外載作用引起裂縫，有養(yǎng)護(hù)環(huán)境不當(dāng)和化學(xué)作用引起的裂縫等等。在施工中要區(qū)別對(duì)待，并根據(jù)實(shí)際情況正確解決問題。本文分析產(chǎn)生裂縫的原因并提出幾點(diǎn)處理措施。

1、干縮裂縫成因及處理措施

干縮裂縫多出現(xiàn)在混凝土養(yǎng)護(hù)結(jié)束后的一段時(shí)間或是混凝土澆筑完畢后的一周左右，水泥漿中水分的蒸發(fā)會(huì)產(chǎn)生干縮。干縮裂縫產(chǎn)生通常會(huì)影響混凝土的抗?jié)B性，引起鋼筋的銹蝕影響混凝土的耐久性，在水壓力的作用下會(huì)產(chǎn)生水力劈裂影響混凝土的承載力等。

主要預(yù)防措施：一是選用收縮量較小的水泥，一般采用中低熱水泥和粉煤灰水泥，降低水泥的用量；二是混凝土的干縮受水灰比的影響較大，在混凝土配合比設(shè)計(jì)中應(yīng)盡量控制好水灰比的選用，同時(shí)摻加合適的減水劑；三是嚴(yán)格控制混凝土攪拌和施工中的配合比，混凝土的用水量絕對(duì)不能大于配合比設(shè)計(jì)所給定的用水量；四是加強(qiáng)混凝土的早期養(yǎng)護(hù)，并適當(dāng)延長(zhǎng)混凝土的養(yǎng)護(hù)時(shí)間。冬季施工時(shí)要適當(dāng)延長(zhǎng)混凝土保溫覆蓋時(shí)間，并涂刷養(yǎng)護(hù)劑養(yǎng)護(hù)；五是在混凝土結(jié)構(gòu)中設(shè)置合適的收縮縫。

2、塑性收縮裂縫及預(yù)防

塑性收縮是指混凝土在凝結(jié)之前，表面因失水較快而產(chǎn)生的收縮。塑性收縮裂縫一般在干熱或大風(fēng)天氣出現(xiàn)，裂縫多呈中間寬，兩側(cè)細(xì)且長(zhǎng)短不一，互不連貫狀態(tài)。較短的裂縫一般長(zhǎng)20～30厘米，較長(zhǎng)的裂縫可達(dá)2～3米，寬l～5毫米。其產(chǎn)生的主要原因?yàn)椋夯炷猎诮K凝前幾乎沒有強(qiáng)度或強(qiáng)度很小，或者混凝土剛終凝而強(qiáng)度很小時(shí)，受高溫或較大風(fēng)力的影響，混凝土表面失水過快，造成毛細(xì)管中產(chǎn)生較大的負(fù)壓而使混凝土體積急劇收縮，而此時(shí)混凝土的強(qiáng)度又無法抵抗其本身收縮，因此產(chǎn)生龜裂。影響混凝土塑性收縮開裂的主要因素有水灰比、混凝土的凝結(jié)時(shí)間、環(huán)境溫度、風(fēng)速、相對(duì)濕度等。

主要預(yù)防措施：一是選用干縮值較小早期強(qiáng)度較高的硅酸鹽或普通硅酸鹽水泥。二是嚴(yán)格控制水灰比，摻加高效減水劑來增加混凝土的坍落度和和易性，減少水泥及水的用量。三是澆筑混凝土之前，將基層和模板澆水均勻濕透。四是及時(shí)覆蓋塑料薄膜或者潮濕的草墊、麻片等，保持混凝土終凝前表面濕潤(rùn)，或者在混凝土表面噴灑養(yǎng)護(hù)劑等進(jìn)行養(yǎng)護(hù)。五是在高溫和大風(fēng)天氣要設(shè)置遮陽和擋風(fēng)設(shè)施，及時(shí)養(yǎng)護(hù)。

3、沉陷裂縫及預(yù)防

沉陷裂縫的產(chǎn)生是由于結(jié)構(gòu)地基土質(zhì)不勻、松軟，或回填不實(shí)或浸水而造成不均勻沉降所致；或者因?yàn)槟０鍎偠炔蛔?。模板支撐問距過大或支撐底部松動(dòng)等導(dǎo)致，特別是在冬季，模板支撐在凍土上，凍土化凍后產(chǎn)生不均勻沉降，致使混凝土結(jié)構(gòu)產(chǎn)生裂縫。

主要預(yù)防措施：一是對(duì)松軟土、填土地基在上部結(jié)構(gòu)施工前應(yīng)進(jìn)行必要的夯實(shí)和加固；二是保證模板有足夠的強(qiáng)度和剛度，且支撐牢固，并使地基受力均勻；三是防止混凝土澆灌過程中地基被水浸泡；四是模板拆除的時(shí)間不能太早，且要注意拆模的先后次序；五是在凍土上搭設(shè)模扳時(shí)要注意采取一定的預(yù)防措施。

4、溫度裂縫及預(yù)防

溫度裂縫多發(fā)生在大體積混凝土表面或溫差變化較大地區(qū)的混凝土結(jié)構(gòu)中。較大的溫差造成內(nèi)部與外部熱脹冷縮的程度不同，使混凝土表面產(chǎn)生一定的拉應(yīng)力。當(dāng)拉應(yīng)力超過混凝土的抗拉強(qiáng)度極限時(shí)，混凝土表面就會(huì)產(chǎn)生裂縫，這種裂縫多發(fā)生在混凝土施工中后期?；炷潦┕ぶ挟?dāng)溫差變化較大，或者是混凝土受到寒潮襲擊，會(huì)導(dǎo)致混凝土表面溫度急劇下降而產(chǎn)生收縮，表面收縮的混凝土受內(nèi)部混凝土的約束，產(chǎn)生很大的拉應(yīng)力而產(chǎn)生裂縫，這種裂縫通常只在混凝土表面較淺的范圍內(nèi)產(chǎn)生。溫度裂縫的走向通常無一定規(guī)律，大面積結(jié)構(gòu)裂縫?？v橫交錯(cuò)；梁板類長(zhǎng)度尺寸較大的結(jié)構(gòu)，裂縫多平行于短邊；深入和貫穿性的溫度裂縫一般與短邊方向平行或接近平行，裂縫沿著長(zhǎng)邊分段出現(xiàn)，中間較密。裂縫寬度大小不一，受溫度變化影響較為明顯，冬季較寬，夏季較窄。此種裂縫的出現(xiàn)會(huì)引起鋼筋銹蝕，混凝土碳化，降低混凝土的抗凍融、抗疲勞及抗?jié)B能力等。

主要預(yù)防措施：

一、盡量選用低熱或中熱水泥，如礦渣水泥、粉煤灰水泥。

二、減少水泥量，將水泥用量盡量控制在450公斤/立方米以下。

三、降低水灰比，一般混凝土的水灰比控制在0.6以下。

四、改善骨料級(jí)配，摻加粉煤灰或高效減水劑等來減少水泥用量，降低水化熱。

五、改善混凝土的攪拌加工工藝，在傳統(tǒng)的三冷技術(shù)的基礎(chǔ)上采用二次風(fēng)冷新工藝，降低混凝土的澆筑溫度。

六、在混凝土中摻加一定量的具有減水、增塑、緩凝等作用的外加劑，改善混凝土拌合物的流動(dòng)性、保水性，降低水化熱，推遲熱峰的出現(xiàn)時(shí)間。

七、高溫季節(jié)澆筑時(shí)可采用搭設(shè)遮陽板等輔助措施控制混凝土溫升，降低澆筑混凝土的溫度。

八、大體積混凝土的溫度應(yīng)力與結(jié)構(gòu)尺寸相關(guān)，要合理安排施工工序，分層、分塊澆筑，以利于散熱，減小約束。

九、在大體積混凝土內(nèi)部設(shè)置冷卻管道，通過冷水或者冷氣冷卻，減小混凝土的內(nèi)外溫差。

十、加強(qiáng)混凝土溫度的監(jiān)控，及時(shí)采取冷卻、保護(hù)措施。

十一、預(yù)留溫度收縮縫。

十二、減小約束，澆筑混凝土前宜在基巖和老混凝土上鋪設(shè)砂墊層或使用瀝青等材料涂刷。

十三、加強(qiáng)混凝土養(yǎng)護(hù)，混凝土澆筑后，及時(shí)用濕潤(rùn)的草簾、麻片等覆蓋，并注意灑水養(yǎng)護(hù)，適當(dāng)延長(zhǎng)養(yǎng)護(hù)時(shí)間。在寒冷季節(jié)，混凝土表面應(yīng)采取保溫措施，以防止寒潮襲擊。

十四、混凝土中配置少量的鋼筋或者摻人纖維材料，將混凝土的溫度裂縫控制在一定范圍之內(nèi)。

綜上所述，防治混凝土裂縫應(yīng)針對(duì)成因，貫徹預(yù)防為主的方針，完善設(shè)計(jì)及加強(qiáng)施工等方面的管理，使混凝土結(jié)構(gòu)盡量不出現(xiàn)裂縫或盡量減少裂縫，以確保結(jié)構(gòu)安全

標(biāo)簽 混凝土 模板 裂紋 裂縫 鋼筋

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第五篇：混凝土外觀質(zhì)量專題方案

提高混凝土外觀質(zhì)量專題方案

提高混凝土外觀質(zhì)量專題方案

品質(zhì)工程我們可以理解為內(nèi)在質(zhì)量合格、外在建筑藝術(shù)美的工程，因此混凝土外觀質(zhì)量成為品質(zhì)工程重要的一部分，提高混凝土外觀質(zhì)量是我們目前工作的重點(diǎn)。

無論現(xiàn)場(chǎng)管理水平如何，混凝土的施工都不可能在非常理想的條件下進(jìn)行，往往會(huì)由于各種原因，或者是結(jié)構(gòu)型式的特殊，或者是氣候條件的惡劣，或者是施工方法、施工工藝的不規(guī)范等，很容易在混凝土的澆筑過程中或剛施工完不久產(chǎn)生表面缺陷，在施工中有針對(duì)性的采取預(yù)防措施，以提高混凝土的外觀質(zhì)量。下面總結(jié)本分部混凝土外觀質(zhì)量缺陷、原因、預(yù)防措施：

一、本分部混凝土外觀質(zhì)量缺陷存在以下幾個(gè)方面： 1.模板錯(cuò)臺(tái)；

2.混凝土表面產(chǎn)生麻面、氣泡； 3.鋼筋混凝土保護(hù)層合格率； 4.混凝土表面產(chǎn)生砂線； 5.混凝土表面有色差及色斑；

二、針對(duì)以上外觀質(zhì)量缺陷的原因分析及預(yù)防措施 1.模板錯(cuò)臺(tái)； 1.1產(chǎn)生的原因：

a、模板廠家加工制作模板不合格，模板平整度差；

b、模板進(jìn)場(chǎng)后沒有進(jìn)行驗(yàn)收和試拼，模板自身存在的錯(cuò)臺(tái)沒有打磨掉； c、模板在使用過程中發(fā)生變形，導(dǎo)致模板拼裝存在錯(cuò)臺(tái)； d、在施工過程中校核模板，產(chǎn)生的測(cè)量誤差；

e、模板在拼裝時(shí)，沒有嚴(yán)絲合縫，拉桿沒有擰緊，人為原因產(chǎn)生的錯(cuò)臺(tái)； 1.2預(yù)防措施：

（1）模板進(jìn)場(chǎng)必須驗(yàn)收其平整度、厚度、焊接質(zhì)量；

（2）模板進(jìn)場(chǎng)后必須試拼，試拼進(jìn)行統(tǒng)一編號(hào)，不得隨意調(diào)換模板，試拼發(fā)現(xiàn)的錯(cuò)臺(tái)及縫隙及時(shí)打磨和研究可防御措施，如果問題較大和廠家調(diào)換模板；（3）在施工過程中發(fā)現(xiàn)模板變形，及時(shí)更換或者矯正；

（4）施工過程中產(chǎn)生的測(cè)量誤差，在不影響豎直度及平整度的情況下，應(yīng)逐步調(diào)整，不得一次性調(diào)到位而產(chǎn)生測(cè)量誤差；（5）施工過程中安裝模板，要用水平尺校核模板的豎直度及平整度，上下節(jié)對(duì)齊，模板橫向豎向不得有錯(cuò)臺(tái)； 2.混凝土表面產(chǎn)生麻面、氣泡 2.1產(chǎn)生的原因：

a、混凝土攪拌時(shí)間短，沒有拌和均勻，混凝土和易性差，含氣量偏大； b、混凝土和易性差，產(chǎn)生泌水，混凝土初凝時(shí)發(fā)生收縮，水聚集到一定的量下流，導(dǎo)致混凝土表面水泥漿流失；

c、混凝土澆筑過快，沒有分段分層澆注或者振搗順序不合理，因而振搗不密實(shí)、漏振、欠振，混凝土中氣泡沒有排出；

d、模板表面清理不干凈，脫模劑涂刷不均勻或局部漏刷，或者沒有固化就進(jìn)行澆筑，致使拆模時(shí)混凝土粘模，過早拆模也會(huì)粘模；

e、夏天高溫天氣，澆筑混凝土?xí)r鋼模板過熱，使鋼模板表面的混凝土脫水、起粉； 2.2預(yù)防措施：

（1）混凝土攪拌時(shí)間控制在60-90s之間，保證混凝土攪拌均勻；（2）保證混凝土的和易性和均勻性，嚴(yán)控混凝土水灰比，保證混凝土坍落度的施工需求，坍落度過大時(shí)添加適量水泥漿；

（3）混凝土澆筑不得過快，要分層澆筑，每層按30-50cm澆筑，振搗從中間向邊緣振搗，振搗時(shí)間因混凝土和易性控制在20-30s之間，振搗間距30-50cm之間，振搗以混凝土開始泛漿，不在冒氣泡，不在顯著下沉為準(zhǔn)，不得漏振、欠振，澆注時(shí)如果混凝土傾倒高度超過2米，為防止產(chǎn)生離析要采取串筒、溜槽等措施下料；（6）模板脫模劑要選擇合理的，脫模劑涂刷均勻，在涂刷脫模劑之前模板清理干凈，脫模劑涂刷均勻，不得漏刷，待脫模劑固化后進(jìn)行模板拼裝，禁止過早拆模，夏季控制在24h以上，冬季控制在36小時(shí)以上；

（7）夏季高溫，混凝土澆筑之前，先用水沖洗模板表面，待模板與外界溫度相差5℃之內(nèi)，在進(jìn)行混凝土澆筑； 3.鋼筋混凝土保護(hù)層合格率 3.1產(chǎn)生的原因：

a、模板制作尺寸偏小或者偏大，導(dǎo)致保護(hù)層偏大或偏小；

b、鋼筋下料不熟悉圖紙，或者不規(guī)范制作尺寸，導(dǎo)致鋼筋過長(zhǎng)或者過短； c、加強(qiáng)模板及模板拉桿受力的計(jì)算，防止拉桿拉斷或者模板脹模導(dǎo)致保護(hù)層偏大；

d、鋼筋綁扎工序，鋼筋綁扎時(shí)按圖紙、規(guī)范綁扎，保證鋼筋骨架各部分的尺寸及精度，合理安排各方向主筋與副筋位置，確保受力主筋位置的綁扎準(zhǔn)確；

e、鋼筋綁扎之前，需專業(yè)的測(cè)量人員放樣結(jié)構(gòu)物軸線，根據(jù)放樣的軸線進(jìn)行板扎鋼筋及安裝模板；

f、安裝、綁扎鋼筋保護(hù)層墊塊時(shí)，墊塊的尺寸及數(shù)量應(yīng)滿足要求； g、校正模板時(shí)，模板擠壓墊塊脫位或者壓碎墊塊；

h、在混凝土澆筑過程中，振搗棒觸碰鋼筋及模板，震掉墊塊和模板走位； 3.2預(yù)防措施：

（1）模板制作及鋼筋下料根據(jù)施工設(shè)計(jì)圖紙尺寸制作；（2）模板厚度及拉桿受力要滿足施工要求；

（3）鋼筋綁扎按圖紙、規(guī)范綁扎，保證鋼筋的尺寸及精度；（4）鋼筋綁扎和預(yù)留預(yù)埋件或者模板安裝，必須根據(jù)測(cè)量放樣軸線進(jìn)行綁扎、預(yù)埋、安裝，如遇測(cè)量誤差時(shí)，在不影響鋼筋保護(hù)層厚度及結(jié)構(gòu)物幾何尺寸時(shí)，應(yīng)逐步調(diào)整；

（5）模板安裝時(shí)禁止擠壓墊塊脫位或者壓碎墊塊，墊塊數(shù)量滿足施工要求，墊塊尺寸符合施工設(shè)計(jì)要求；

（6）在混凝土澆筑過程中，振搗棒禁止觸碰鋼筋和模板，防止震掉墊塊及模板走位；

4.混凝土表面產(chǎn)生砂線 4.1產(chǎn)生的原因：

a、混凝土配合比不合理，水灰比過大，混凝土中水泥漿析出的可能性也大，從而導(dǎo)致砂線；

b、模板拼縫處漏漿，致使混凝土缺少砂漿而形成砂線；

c、在施工過程中，混凝土坍落度大時(shí)，工人往往想增大混凝土的流動(dòng)性，而增加振搗強(qiáng)度和振搗時(shí)間，致使混凝土離析，離析產(chǎn)生的水順模板內(nèi)側(cè)流下帶走水泥漿，引起砂線；

d、雨天施工，大量的雨水進(jìn)入模板內(nèi)側(cè)，致使水泥漿變稀，被稀釋的水泥漿沿模板內(nèi)側(cè)向下流出，不可避免產(chǎn)生砂線；

e、模板脫模劑不合格，拆除模板時(shí)混凝土表面的水泥漿會(huì)附在模板上，致使混凝土表面出現(xiàn)砂線；

f、拆模過早養(yǎng)生及時(shí)，特別時(shí)添加粉煤灰和礦粉的混凝土，由于早期強(qiáng)度低，混凝土表層的水分散失過快、過多，表層混凝土得不到充分的水化，表層混凝土強(qiáng)度偏低、結(jié)構(gòu)松散，養(yǎng)生導(dǎo)致砂線形成； 4.2預(yù)防措施：（1）精心設(shè)計(jì)混凝土配合比，混凝土的配合比按有關(guān)技術(shù)規(guī)范進(jìn)行計(jì)算和試驗(yàn)，在施工過程中經(jīng)常檢查、調(diào)整；

（2）及時(shí)處理模板間的縫隙，模板拼縫可采用海綿條封堵；（3）在施工過程中，禁止過振，禁止雨天施工；（4）采用好的脫模劑，脫模劑涂刷均勻；（5）禁止過早拆除模板； 5.混凝土表面有色差及色斑 5.1產(chǎn)生的原因：

a、混凝土原材料的影響，水泥中含礦物成分不同，骨料中含石粉和含泥量及雜質(zhì)含量等；

b、模板表面附有油污、粉塵、金屬銹蝕等；

c、模板拼縫漏漿，導(dǎo)致水泥漿流失，混凝土表面形成麻面、翻砂等，導(dǎo)致色斑；

d、在施工過程中，振搗棒接觸模板振搗，會(huì)在混凝土表面形成振搗棒印，過振導(dǎo)致混凝土離析出現(xiàn)水線，振搗沒有插入下一層混凝土出現(xiàn)分層，混凝土澆筑出現(xiàn)間隔時(shí)間較長(zhǎng)，在接茬處出現(xiàn)色差；

e、不同澆筑段混凝土配合比不一樣，也會(huì)產(chǎn)生色差。不同澆筑段澆筑氣溫不一樣，也會(huì)產(chǎn)生色差。高溫天氣混凝土成灰白色，溫度較低混凝土呈現(xiàn)青色；

f、模板涂刷脫模劑不均勻，直接在混凝土表面形成色差； g、養(yǎng)生水含礦物質(zhì)較多，也會(huì)在混凝土表面形成色斑； 5.2預(yù)防措施：（1）同一結(jié)構(gòu)物盡量使用同一廠家水泥，對(duì)含石粉、泥量大的原材必須進(jìn)行清洗和過篩；

（2）模板安裝前必須打磨、清洗干凈，模板拼縫進(jìn)行封堵；

（3）混凝土澆筑過程中，振搗棒不得碰撞模板，不得過振，振搗插入下一層10cm為宜，澆筑間隔時(shí)間不宜超過30min；

（4）一個(gè)結(jié)構(gòu)物采用同一配合比，澆筑時(shí)間選在同一時(shí)間段。盡量選在溫度較低的時(shí)候；

（5）模板脫模劑選用優(yōu)良的，涂刷必須均勻，脫模劑固化后表面不得有油污、粉塵等；

（6）養(yǎng)生水選用含礦物質(zhì)較少，或者不含有色礦物質(zhì)水，或者養(yǎng)生水需過濾養(yǎng)生；