第一篇：質(zhì)量通病整改措施

質(zhì)量通病整改措施

1、常見質(zhì)量通病產(chǎn)生的原因

1.1、蜂窩

混凝土結(jié)構(gòu)局部出現(xiàn)酥松、砂漿少、石子多、石子之間形成空隙類似蜂窩狀的窟窿。產(chǎn)生的原因：

（1）混凝土配合比不當或砂、石、水泥材料加水量計量不準，造成砂漿少、石子多。

（2）混凝土攪拌時間不夠，未拌合均勻，和易性差，振搗不密實。

（3）下料不當或下料高度過高，使混凝土離析，造成石子集中。

（4）混凝土未分層下料，振搗不實，或漏振，或振搗時間不夠。

（5）模板縫隙未堵嚴，水泥漿流失。

（6）鋼筋較密，使用的石子粒徑過大或坍落度過小。

（7）基礎(chǔ)、柱、墻根部未稍加間歇就繼續(xù)灌上層混凝土。

1.2、麻面

混凝土局部表面出現(xiàn)缺漿和許多小凹坑、麻點，形成粗糙面，但無鋼筋外露現(xiàn)象。產(chǎn)生的原因：

（1）模板表面粗糙或粘附水泥漿渣等雜物未清理于凈，拆模時混凝土表面被粘壞。

（2）模板未澆水濕潤或濕潤不夠，構(gòu)件表面混凝土的水分被吸去，使混凝土失水過多出現(xiàn)麻面。

（3）摸板拼縫不嚴，局部漏漿。

（4）模扳隔離劑涂刷不勻，或局部漏刷或失效?；炷帘砻媾c模板粘結(jié)造成麻面。

（5）混凝土振搗不實，氣泡未排出，停在模板表面形成麻點。

1.3、孔洞

混凝土結(jié)構(gòu)內(nèi)部有尺寸較大的空隙，局部沒有混凝土或蜂窩特別大，鋼筋局部或全部裸露。產(chǎn)生的原因：（1）在鋼筋較密的部位或預(yù)留孔洞和埋件處，混凝上下料被擱住，未振搗就繼續(xù)澆筑上層混凝土。

（2）混凝上離析，砂漿分離，石子成堆，嚴重跑漿，又未進行振搗。

（3）混凝土一次下料過多、過厚，下料高度過高，振搗器振動不到，形成松散孔洞。

（4）混凝土內(nèi)掉入木塊、泥塊等雜物，混凝土被卡住。

1.4、露筋

混凝土內(nèi)部主筋、負筋或箍筋局部裸露在結(jié)構(gòu)構(gòu)件表面。產(chǎn)生的原因：

（1）在灌筑混凝土?xí)r，鋼筋保護層墊塊位移或墊塊太少或漏放，致使鋼筋緊貼模板外露。

（2）結(jié)構(gòu)構(gòu)件截面小，鋼筋過密，石子卡在鋼筋上，使水泥砂漿不能充滿鋼筋周圍，造成露筋。

（3）混凝土配合比不當，產(chǎn)生離折，靠模板部位缺漿或模板漏漿。

（4）混凝土保護層太小，保護層處混凝土振搗不實，或振搗棒撞擊鋼筋或踩踏鋼筋，使鋼筋位移，造成露筋。

（5）木模扳未澆水濕潤，吸水粘結(jié)或脫模過早，拆模時缺棱、掉角，導(dǎo)致露筋。

1.5、縫隙和夾層

混凝土內(nèi)存在水平或垂直的松散混凝土夾層。產(chǎn)生的原因：

（1）施工縫或變形縫未經(jīng)接縫處理、清除表面水泥薄膜和松動石子，未除去軟弱混凝土層，未充分濕潤就灌筑混凝土。

（2）施工縫處鋸屑、泥土、磚塊等雜物未清除或未清除干凈。

（3）混凝土澆灌高度過高，未設(shè)串簡、溜槽，造成混凝土離析。

（4）底層交接處未灌接縫砂漿層，接縫處混凝土未很好振搗。

1.6、缺棱掉角

結(jié)構(gòu)或構(gòu)件邊角處混凝土局部掉落，不規(guī)則，棱角有缺陷。產(chǎn)生的原因：

（1）木模板未充分澆水濕潤或濕潤不夠，混凝土澆筑后養(yǎng)護不好，造成脫水，強度低，或模板吸水膨脹將邊角拉裂，在拆模時棱角被粘掉。

（2）低溫施工過早拆除側(cè)面非承重模板。

（3）在拆模時，邊角受外力或重物撞擊，或保護不好，棱角被碰掉。

（4）模板未涂刷隔離劑，或涂刷不均。

1.7、強度不足，均質(zhì)性差

同批混凝土試塊的抗壓強度平均值低于設(shè)計要求強度等級。產(chǎn)生的原因：

（1）水泥過期或受潮，活性降低；砂石集料級配不好，空隙大，含泥量大，雜物多；外加劑使用不當，摻量不準確。

（2）混凝土配合比不當，計量不準，施工中隨意加水，使水灰比增大。

（3）混凝土加料順序顛倒，攪拌時間不夠，拌合不勻。

（4）冬期施工拆模過早，或早期受陳。

（5）混凝土試塊制作未振搗密實，養(yǎng)護管理不善，或養(yǎng)護條件不符合要求，在同條件養(yǎng)護時，早期脫水，或受外力砸壞。

2、防治的措施

2.1、蜂窩的防治措施

（1）認真設(shè)計、嚴格控制混凝土配合比，經(jīng)常檢查，做到計量準確，混凝土拌合均勻，坍落度適合；混凝土下料高度超過 2m 應(yīng)設(shè)串筒或溜槽；澆灌應(yīng)分層下料，分層振搗，防止漏振；模板縫應(yīng)堵塞嚴密，澆灌中，應(yīng)隨時檢查模板支撐情況防止漏漿；基礎(chǔ)、柱、墻根部應(yīng)在下部澆完間歇 1~1.5h，沉實后再澆上部混凝土，避免出現(xiàn)“爛脖子”。

（2）小蜂窩洗刷干凈后，用 1：2 或 1：2.5 水泥砂漿抹平壓實；對較大蜂窩，鑿去蜂窩處薄弱松散顆粒，刷洗凈后，支模用高一級細石混凝土仔細填塞搗實。對較深蜂窩，如清除困難，可埋壓漿管、排氣管，表面抹砂漿或灌筑混凝土封閉后，進行水泥壓漿處理。

2.2、麻面的防治措施

（1）模板表面清理干凈，不得粘有干硬水泥砂漿等雜物，澆灌混凝土前，模板應(yīng)澆水充分濕潤，模板縫隙，應(yīng)用油氈紙、膩子等堵嚴，模扳隔離劑應(yīng)選用長效的，涂刷均勻，不得漏刷；混凝土應(yīng)分層均勻振搗密實，至排除氣泡為止。

（2）表面作粉刷的，可不處理，表面無粉刷的，應(yīng)在麻面部位澆水充分濕潤后，用原混凝土配合比去石子砂漿，將麻面抹平壓光。

2.3、孔洞的防治措施

（1）在鋼筋密集處及復(fù)雜部位，采用細石混凝土澆灌，在模扳內(nèi)充滿，認真分層振搗密實，預(yù)留孔洞，應(yīng)兩側(cè)同時下料，側(cè)面加開澆灌門，嚴防漏振，砂石中混有粘土塊、模板工具等雜物掉入混凝土內(nèi)，應(yīng)及時清除干凈。

（2）將孔洞周圍的松散混凝土和軟弱漿膜鑿除，用壓力水沖洗，濕潤后用高強度等級細石混凝土仔細澆灌、搗實。

2.4、露筋的防治措施

（1）澆灌混凝土，應(yīng)保證鋼筋位置和保護層厚度正確，并加強檢驗查，當鋼筋密集時，應(yīng)選用適當粒徑的石子，保證混凝土配合比準確和良好的和易性；澆灌高度超過 2m，應(yīng)用串筒、或溜槽進行下料，以防止離析；模板應(yīng)充分濕潤并認真堵好縫隙；混凝土振搗嚴禁撞

擊鋼筋，操作時，避免踩踏鋼筋，如有踩彎或脫扣等及時調(diào)整直正；保護層混凝土要振搗密實；正確掌握脫模時間，防止過早拆模，碰壞棱角。

（2）表面露筋刷洗凈后，在表面抹 1：2 或 1：2.5 水泥砂漿，將露筋部位抹平；露筋較深的鑿去薄弱混凝上和突出顆粒，洗刷干凈后，用比原來高一等級的細石混凝土填塞壓實。

２.5、縫隙和夾層的防治措施

（1）認真按施工驗收規(guī)范要求處理施工縫及變形縫表面；接縫處鋸屑、泥土磚塊等雜物應(yīng)清理干凈并洗凈；混凝土澆灌高度大于 2m 應(yīng)設(shè)串筒或溜槽，接縫處澆灌前應(yīng)先澆 50~100mm 厚原配合比無石子砂漿，以利結(jié)合良好，并加強接縫處混凝土的振搗密實。

（2）當縫隙夾層不深時，可將松散混凝土鑿去，洗刷干凈后用 1：2 或 1：2.5 水泥砂漿填密實；縫隙夾層較深時，應(yīng)清除松散部分和內(nèi)部夾雜物，用壓力水沖洗干凈后支模，灌細石混凝土或?qū)⒈砻娣忾]后進行壓漿處理。

2.6、缺棱掉角的防治措施

（1）木模板在澆筑混凝土前應(yīng)充分濕潤，混凝土澆筑后應(yīng)認真澆水養(yǎng)護，拆除側(cè)面非承重模板時，混凝土應(yīng)具有 1.2N／mm2 以上強度；拆模時注意保護棱角，避免用力過猛過急；吊運模板，防止撞擊棱角。

（2）將缺棱掉角處松散顆粒鑿除，沖洗充分濕潤后，用 1：2 或 1：2.5 水泥砂漿抹補齊整，或用比原來高一等級混凝土搗實補好，認真養(yǎng)護。

2.7、混凝土強度不足的防治措施

（1）水泥應(yīng)有出廠合格證，新鮮無結(jié)塊，過期水泥經(jīng)試驗合格才用；砂、石子粒徑、級配、含泥量等應(yīng)符合要求，嚴格控制混凝土配合比，保證計量準確，混凝土應(yīng)按順序拌制，保證攪拌時間和拌勻；防止混凝土早期受凍，按施工規(guī)范要求認真制作混凝上試塊，并加強對試塊的管理和養(yǎng)護。

（2）當混凝土強度偏低，可用非破損方法（如回彈儀法，超聲波法）來測定結(jié)構(gòu)混凝土實際強度，如仍不能滿足要求，可按實際強度校核結(jié)構(gòu)的安全度，研究處理方案，采取相應(yīng)加固或補強措施。

第二篇：各種質(zhì)量通病及整改措施

一、地下室防水工程

通病

（一）：混凝土施工縫滲漏水

1、預(yù)防措施

（1）施工縫是防水混凝土工程中的薄弱部位，應(yīng)盡量不留或少留。底板混凝土應(yīng)連續(xù)澆灌，不得留施工縫。底板與墻體間如必須留施工縫時，應(yīng)留在墻體上，并且要高出底板上表面不少于200毫米。墻體上不得留垂直施工縫，必須留時，應(yīng)與變形縫統(tǒng)一起來。本工程設(shè)計采用設(shè)置鋼板止水帶的工藝處理地下室外墻的施工縫，為保證止水帶的效果，必須將鋼板止水帶中部預(yù)制“V”形。

（2）認真做好施工縫的處理，使上、下兩層混凝土之間粘結(jié)密實，以阻隔地下水的滲漏。

1認真清理施工縫處，○鑿掉表面上的浮粒和雜物，用鋼絲或剁斧將老混凝土面打毛，并用水沖刷干凈。

2在施工縫處先澆一層與混凝土灰砂比相同的水泥砂漿，再澆灌上層混凝○土。

3加強施工縫處的混凝土振搗，保證振搗密實?！穑?）施工縫不宜采用平口縫，應(yīng)盡量采用不同形式的企口縫，以延長滲水路線。

2、治理方法

（1）根據(jù)施工縫滲漏情況和水壓大小，采取促凝膠漿或氰凝灌漿堵漏。（2）對不滲漏的施工縫，可沿縫剔成八字形凹槽，刷洗干凈后，用水泥素灰打底，抹1:2.5水泥砂漿找平壓實。

3、砼孔眼滲漏

（1）直接快速堵漏法：水壓不大，漏水孔眼較小時采用

具體作法：在混凝土上以漏點為圓心，剔成直徑10-30mm，深20-50mm的圓孔，孔壁必須垂直基面，然后用水將圓孔沖洗干凈，隨即用快硬水泥砂漿，（水泥：促凝劑=1:0.6），捻成與孔直徑接近的圓錐體，待膠漿開始凝固時，迅速用姆指將膠漿用力堵塞入孔內(nèi)，并向孔壁四周擠壓密實，使膠漿與孔壁緊密結(jié)合，持續(xù)擠壓1min即可，檢查無滲漏后，再做防水面層。

（2）下管堵漏法：水壓較大，且滲漏水孔洞較大時采用

具體作法：根據(jù)滲漏水處混凝土的具體情況，決定剔鑿孔洞的大小和深度?？稍诳椎卒佀槭粚?，上面蓋一層油氈或鐵片，并用一膠管穿透油氈至碎石層內(nèi)，然后用快硬水泥膠漿將孔洞四周填實、封嚴，表面低于基面10-20mm，經(jīng)檢查無漏后，拔出膠管，用快硬水泥膠漿將孔洞堵塞。如系地面孔洞漏水，在漏水處四周砌擋水墻，將漏水引出墻面。

（3）水楔堵漏法：當水壓很大，漏水孔不大時采用

用水泥膠漿—直徑適當?shù)蔫F管，穩(wěn)牢于漏水處，已剔好的孔洞內(nèi)，鐵管外端應(yīng)比基面低2-3mm，管口四周用素灰和砂漿抹好，待有強度后，將浸泡過瀝青的木楔打入鐵管內(nèi)，并填入干硬性砂漿表面再抹素灰及砂漿各一道，經(jīng)24h后，再做防水面層。

二、混凝土工程

（1）砼麻面

現(xiàn)象：砼表面局部缺漿粗糙，或有許多小凹坑，但無鋼筋和石子外露。原因分析：

1、模板表面粗糙或清理不干凈，粘有干硬水泥砂漿等雜物，拆模時砼表面被粘損。

2、鋼模板脫模劑涂刷不均勻，拆模時砼表面粘結(jié)模板。

3、模板接縫拼裝不嚴密，灌注砼時縫隙漏漿。

4、砼振搗不密實，砼中的氣泡未排出，一部分氣泡停留在模板表面。

預(yù)防措施： 模板面清理干凈，不得粘有干硬水泥砂漿等雜物。木模板灌注砼前，用清水充分濕潤，清洗干凈，不留積水，使模板縫隙拼接嚴密，如有縫隙，填嚴，防止漏漿。鋼模板涂模劑要涂刷均勻，不得漏刷。砼必須按操作規(guī)程分層均勻振搗密實，嚴防漏搗，每層砼均勻振搗至氣泡排除為止。

處理方法：麻面主要影響砼外觀，對于面積較大的部位修補。即將麻面部位用清水刷洗，充分濕潤后用水泥砂漿或1∶2水泥砂漿抹刷。

（2）蜂窩

現(xiàn)象：砼局部酥松，砂漿少石子多，石子之間出現(xiàn)空隙，形成蜂窩狀的孔洞。原因分析：

1、砼配合比不合理，石、水泥材料計量錯誤，或加水量不準，造成砂漿少石子多。

2、砼攪拌時間短，沒有拌合均勻，砼和易性差，振搗不密實。

3、未按操作規(guī)程灌注砼，下料不當，使石子集中，振不出水泥漿，造成砼離析。

4、砼一次下料過多，沒有分段、分層灌注，振搗不實或下料與振搗配合不好，未振搗又下料。

5、模板孔隙未堵好，或模板支設(shè)不牢固，振搗砼時模板移位，造成嚴重漏漿。

預(yù)防措施：砼配料時嚴格控制配合比，經(jīng)常檢查，保證材料計量準確。采用電子自動計量。砼拌合均勻，顏色一致，其延續(xù)攪拌最短時間符合規(guī)定。砼自由傾落高度一般不得超過2m。如超過，要采取串筒、溜槽等措施下料。砼的振搗分層搗固。灌注層的厚度不得超過振動器作用部分長度的1.25倍。搗實砼拌合物時，插入式振搗器移動間距不大于其作用半徑的1.5倍；對細骨料砼拌合物，則不大于其作用半徑的1倍。振搗器至模板的距離不大于振搗器有效作用半徑的1/2。為保證上下層砼結(jié)合良好，振搗棒插入下層砼5cm。砼振搗時，必須掌握好每點的振搗時間。合適的振搗現(xiàn)象為：砼不再顯著下沉，不再出現(xiàn)氣泡。灌注砼時，經(jīng)常觀察模板、支架、堵縫等情況。發(fā)現(xiàn)有模板走動，立即停止灌注，并在砼初凝前修整完好。治理方法：砼有小蜂窩，可先用水沖洗干凈，然后用1∶2或1∶2.5水泥砂漿修補，如果是大蜂窩，則先將松動的石子和突出顆粒剔除，盡量形成喇叭口，外口大些，然后用清水沖洗干凈濕潤，再用高一級的細石砼搗實，加強養(yǎng)護。

（3）孔洞

現(xiàn)象：砼結(jié)構(gòu)內(nèi)有空隙，局部沒有砼。原因分析：

1、在鋼筋密集處或預(yù)埋件處，砼灌注不暢通，不能充滿模板間隙。

2、未按順序振搗砼，產(chǎn)生漏振。

3、砼離析，砂漿分離，石子成堆，或嚴重跑漿。

4、砼工程的施工組織不好，未按施工順序和施工工藝認真操作。

5、砼中有硬塊和雜物摻入，或木塊等大件料具掉入砼中。

6、不按規(guī)定下料，吊斗直接將砼卸入模板內(nèi)，一次下料過多，下部因振搗器振動作用半徑達不到，形成松散狀態(tài)。

預(yù)防措施：

1、在鋼筋密集處，可采用細石砼灌注，使砼充滿模板間隙，并認真振搗密實。機械振搗有困難時，可采用人工搗固配合。

2、預(yù)留孔洞處在兩側(cè)同時下料。下部往往灌注不滿，振搗不實，采取在側(cè)面開口灌注的措施，振搗密實后再封好模板，然后往上灌注。

3、采用正確的振搗方法，嚴防漏振。a.插入式振搗器采用垂直振搗方法，即振搗棒與砼表面垂直或斜向振搗，即振搗棒與砼表面成一定角度，約40°～45°。b.振搗器插點均勻排列，可采用行列式或交錯式順序移動，不混用，以免漏振。每次移動距離不大于振搗棒作用半徑(R)的1.5倍。振搗器操作時快插慢拔。

4、控制好下料。要保證砼灌注時不產(chǎn)生離析，砼自由傾落高度不超過2m，大于2m時要用溜槽、串筒等下料。

5、防止砂、石中混有粘土塊或冰塊等雜物；基礎(chǔ)承臺等采用土模施工時，要注意防止土塊掉入砼中；發(fā)現(xiàn)砼中有雜物，及時清除干凈。

6、加強施工技術(shù)管理和質(zhì)量檢查工作。

對砼孔洞的處理，要經(jīng)有關(guān)單位共同研究，制定補強方案，經(jīng)批準后方可處理。

（4）露筋

現(xiàn)象：鋼筋砼結(jié)構(gòu)內(nèi)的主筋、副筋或箍筋等露在砼表面。原因分析：

1、砼灌注振搗時，鋼筋墊塊移位或墊塊太少甚至漏放，鋼筋緊貼模板。

2、鋼筋砼結(jié)構(gòu)斷面較小，鋼筋過密，如遇大石子卡在鋼筋上，砼水泥漿不能充滿鋼筋周圍。

3、因配合比不當砼產(chǎn)生離析，澆搗部位缺漿或模板嚴重漏漿。

4、砼振搗時，振搗棒撞擊鋼筋，使鋼筋移位。

5、砼保護層振搗不密實，或木模板濕潤不夠，砼表面失水過多，或拆模過早等，拆模時砼缺棱掉角。

預(yù)防措施：

1、灌注砼前，檢查鋼筋位置和保護層厚度是否準確。

2、為保證砼保護層的厚度，要注意固定好墊塊。一般每隔1m左右在鋼筋上綁一個水泥砂漿墊塊。

3、鋼筋較密集時，選配適當?shù)氖?。石子最大顆粒尺寸不得超過結(jié)構(gòu)截面最小尺寸的1/4，同時不得大于鋼筋凈距的3/4。結(jié)構(gòu)截面較小，鋼筋較密時，可用細石砼灌注。

4、為防止鋼筋移位，嚴禁振搗棒撞擊鋼筋。在鋼筋密集處，可采用帶刀片的振搗棒進行振搗。保護層砼要振搗密實。灌注砼前用清水將木模板充分濕潤，并認真堵好縫隙。

5、砼自由順落高度超過2m時，要用串筒或溜槽等進行下料。

6、拆模時間要根據(jù)試塊試驗結(jié)果確定，防止過早拆模。

7、操作時不得踩踏鋼筋，如鋼筋有踩彎或脫扣者，及時調(diào)直，補扣綁好。治理方法：將外露鋼筋上的砼殘渣和鐵銹清理干凈，用水沖洗濕潤，再用 1∶2或1∶2.5水泥砂漿抹壓平整，如露筋較深，將薄弱砼剔除，沖刷干凈濕潤，用高一級的細石砼搗實，認真養(yǎng)護。

（5）缺棱掉角

現(xiàn)象：砼局部掉落，不規(guī)整，棱角有缺陷。原因分析：

1、木模板在灌注砼前未濕潤或濕潤不夠，灌注后砼養(yǎng)護不好，棱角處砼的水分被模板大量吸收，致使砼水化不好，強度降低。

2、常溫施工時，過早拆除承重模板。

3、拆模時受外力作用或重物撞擊，或保護不好，棱角被碰掉。

4、冬季施工時，砼局部受凍。

預(yù)防措施：木模板在灌注砼前充分濕潤，砼灌注后認真澆水養(yǎng)護。拆除鋼筋砼結(jié)構(gòu)承重模板時，砼具有足夠的強度，表面及棱角才不會受到損壞。拆模時不能用力過猛過急，注意保護棱角，吊運時，嚴禁模板撞擊棱角。加強成品保護，對于處在人多、運料等通道處的砼陽角，拆模后要用槽鋼等將陽角保護好，以免碰損。冬季砼灌注完畢，做好覆蓋保溫工作，加強測溫，及時采取措施，防止受凍。

治理方法：缺棱掉角較小時，清水沖洗可將該處用鋼絲刷刷凈充分濕潤后，用1∶2或1∶2.5的水泥砂漿抹補齊正。可將不實的砼和突出的骨料顆粒鑿除，用水沖刷干凈濕潤，然后用比原砼高一級的細石砼補好，認真養(yǎng)護。

（6）施工縫夾渣

現(xiàn)象：施工縫處砼結(jié)合不好，有縫隙或夾有雜物，造成結(jié)構(gòu)整體性不良。原因分析：

1、在灌注砼前沒有認真處理施工縫表面；灌注前，搗實不夠。

2、灌注大體積砼結(jié)構(gòu)時，往往分層分段施工。在施工停歇期間常有木塊、鋸末等雜物積存在砼表面，未認真檢查清理，再次灌注砼時混入砼內(nèi)，在施工縫處造成雜物夾層

預(yù)防措施：

1、在施工縫處繼續(xù)灌注砼時，如間歇時間超過規(guī)定，則按施工縫處理，在砼抗壓強度不小于1.2Mpa時，才允許繼續(xù)灌注。

2、在已硬化的砼表面上繼續(xù)灌注砼前，除掉表面水泥薄膜和松動石子或軟弱砼層，并充分濕潤和沖洗干凈，殘留在砼表面的水予清除。

3、在灌注前，施工縫宜先鋪抹水泥漿或與砼相同的減石子砂漿一層。

4、在模板上沿施工縫位置通條開口，以便清理雜物和沖洗。冬季施工時可采用高壓風吹。全部清理干凈后，再將通條開口封閉，并抹水泥漿或減石子砼砂漿，再灌注砼。

治理方法：當表面縫隙較細時，可用清水將裂縫沖洗干凈，充分濕潤后抹水泥漿。對夾層的處理慎重。補強前，先搭臨時支撐加固后，方可進行剔鑿。將夾層中的雜物和松軟砼清除，用清水沖洗干凈，充分濕潤，再灌注，采用提高一級強度等級的細石砼或砼減石子砂漿，搗實并認真養(yǎng)護。

三、模板工程

通病

（一）：標高偏差

1、預(yù)防措施（1）每層樓設(shè)標高控制點，豎向模板根部須做找平。（2）模板頂部設(shè)標高標記，嚴格按標記施工。（3）樓梯踏步模板安裝時應(yīng)考慮裝修層厚度。通病

（二）：接縫不嚴

1、預(yù)防措施

（1）嚴格控制木模板含水率，制作時拼縫要嚴密。

（2）木模板安裝周期不宜過長，澆搗混凝土?xí)r，木模板要提前澆水濕潤，使其脹開密縫。

（3）模板變形特別是邊框，要及時修整平直。

（4）模板間嵌縫措施要控制，不能用油氈、塑料布、水泥袋等去嵌縫堵漏。（5）梁、柱交接部位支撐要牢固，拼縫嚴密，發(fā)生錯位要校正好。通病

（三）：深梁模板缺陷

梁下口炸模，上口偏歪；梁中部下?lián)稀?/p>

1、預(yù)防措施

（1）根據(jù)深梁的高度及寬度核算混凝土振搗時的重量及側(cè)壓力，根據(jù)梁的高度適當加設(shè)橫檔，一般離梁底30-40cm處加Ф12mm對拉螺栓，沿梁長方向相隔不大于1m。

（2）夾木應(yīng)與支撐頂部的橫擔木釘牢。（3）梁底模板按規(guī)定起拱。通病

（四）：柱模板缺陷。炸模、偏斜、柱身扭曲。

1、預(yù)防措施

（1）成排柱子，應(yīng)先在底部彈出通線，將柱子位置兜方找中，支模前必須先校正鋼筋位置。

（2）根據(jù)柱子截面的大小及高度，柱模外面每隔500-1000mm應(yīng)加設(shè)牢固的柱箍，防止炸模。柱距不大時，相互間應(yīng)用剪刀撐及水平撐搭設(shè)牢；柱距較大時，各柱單獨拉四周斜撐，保證柱子位置準確。

（3）較高的柱子，應(yīng)在模板中部一側(cè)留臨時澆灌孔，以便澆灌混凝土，插入振動棒。當混凝土澆灌到臨時洞口時，應(yīng)封閉牢固，本工程的結(jié)構(gòu)層高較大，剪力墻與柱施工時更應(yīng)注意此問題。

四、鋼筋工程

通病

（一）：成型鋼筋變形

1）預(yù)防措施：搬運、堆放要輕抬輕放，放置地點應(yīng)平整；盡量按施工需要運去現(xiàn)場并按使用先后堆放，以避免不必要的翻垛。

2）治理方法

將變形的鋼筋抬在成型案上矯正；如變形過大，應(yīng)檢查彎折處是否有碰傷或局部出現(xiàn)裂紋，并根據(jù)具體情況處理。

通病

（二）：鋼筋綁扎與安裝質(zhì)量不良。通病具體表現(xiàn)和防治措施如下：

（1）鋼筋骨架外形尺寸不準，綁扎時宜將多根鋼筋端部對齊，防止綁扎時，某號鋼筋偏離規(guī)定位置及骨架扭曲變形。

（2）保護層砂漿墊塊厚度應(yīng)準確，墊塊間距應(yīng)適宜，否則導(dǎo)致平板懸臂板面出現(xiàn)裂縫，梁底柱側(cè)露筋。

（3）鋼筋骨架吊裝入模時，應(yīng)力求平穩(wěn)，鋼筋骨架用“扁擔”起吊，吊點應(yīng)根據(jù)骨架外形預(yù)先確定，骨架各鋼筋交點要綁扎牢固，必要時焊接牢固。

（4）鋼筋骨架綁扎完成后，會出現(xiàn)斜向一方，綁扎時鐵線應(yīng)綁成八字形。左右口綁扎發(fā)現(xiàn)箍筋遺漏、間距不對要及時調(diào)整好。（5）柱子箍筋接頭無錯開放置，綁扎前要先檢查；綁扎完成后再檢查，若有錯誤應(yīng)立即糾正。

（6）澆筑混凝土?xí)r，受到側(cè)壓鋼筋位置出現(xiàn)位移時，應(yīng)及時調(diào)整。（7）同截面鋼筋接頭數(shù)量超過規(guī)范規(guī)定：骨架未綁扎前要檢查鋼筋對焊接頭數(shù)量，如超出規(guī)范要求，要作調(diào)整才可綁扎成型。

通病

（三）：鋼筋電渣壓力焊接頭焊接缺陷。通病具體表現(xiàn)和防治措施如下：（1）軸線偏移

防止措施：矯正鋼筋端部；正確安裝夾具和鋼筋；避免過大的擠壓力（2）彎折

防止措施：矯正鋼筋端部；注意安裝與扶持上鋼筋；避免焊后過快卸夾具（3）焊包薄而大

防止措施：減低頂壓速度；減小焊接電流；減少焊接時間（4）咬邊

防止措施：減小焊接電流；縮短焊接時間；注意上鉗口的起點，確保上鋼筋擠壓到位

（5）未焊合

防止措施：增大焊接電流；避免焊接時間過短；檢修夾具，確保上鋼筋下送自如

（6）焊包不勻

防止措施：鋼筋端面力求平整；填裝焊劑盡量均勻；延長焊接時間，適當增加熔化量

(7)氣孔 防止措施：按規(guī)定要求烘熔焊劑；清除鋼筋焊接部位的鐵銹；確保被焊處在焊劑中的埋入深度

(8)燒傷

防止措施：鋼筋導(dǎo)電部位除凈鐵銹；盡量夾緊鋼筋(9)焊包下淌

防止措施：鋼筋導(dǎo)電部位除凈鐵銹；避免焊后過快回收焊劑 通病(四)：鋼筋對焊異?，F(xiàn)象、焊接缺陷。通病具體表現(xiàn)和防治措施如下：

(1)燒化過分劇裂，并產(chǎn)生強烈的爆炸聲 防止措施：降低變壓器級數(shù);減慢燒化速度(2)閃光不穩(wěn)定

防止措施：清除電極底部和表面的氧化物；提高變壓器級數(shù)；加快燒化速度(3)接頭中有氧化膜、未焊透或夾渣

防止措施：增加預(yù)熱程度；加快臨近頂鍛時的燒化速度；確保帶電頂鍛過程；加快頂鍛速度；增大頂鍛壓力

(4)接頭中有縮孔

防治措施：降低變壓器級數(shù)；避免燒化過程過分強烈；適當增大頂鍛留量及頂鍛壓力

（5）焊縫金屬過燒或熱影響區(qū)過熱

防止措施：減小預(yù)熱程度；加快燒化速度，縮短焊接時間；避免過多帶電頂鍛

（6）接頭區(qū)域裂紋

防止措施：檢驗鋼筋的碳、硫、磷含量；若不符合規(guī)定時，應(yīng)更換鋼筋；采取低頻預(yù)熱方法，增加預(yù)熱程序

（7）鋼筋表面微熔及燒傷

防止措施：清除鋼筋被夾部位的鐵銹和油污；清除電極內(nèi)表面的氧化物；改進電極槽口形狀，增大接觸面積；夾緊鋼筋

（8）接頭彎折或軸線偏移

防止措施：正確調(diào)整電極位置；修理電極鉗口或更換已變形的電極；切除或矯直鋼筋的彎頭

五、砌體工程

通病

（一）：墻體滲水

（1）組砌方法要正確，砂漿強度符合設(shè)計要求。

（2）對組砌中形成的空頭縫應(yīng)在裝飾抹灰前將空頭縫采用勾縫方法修整。（3）飾面層應(yīng)分層抹灰，分格條應(yīng)初凝后取出，注意壓灰應(yīng)密實，嚴禁有砂眼和龜裂。

（4）門窗口與墻體的縫隙，應(yīng)采用加有麻刀的砂漿自下而上塞灰壓緊；勾灰縫時要壓實，防止有砂眼和毛細孔而導(dǎo)致虹吸作用；鋁合金窗縫隙封堵密封油膏。

（5）門窗口的天盤應(yīng)設(shè)置滴水線，室外窗臺板必須低于室內(nèi)窗臺板并應(yīng)做成坡度利于順水，并防止雨水倒流進入室內(nèi)。

(6）腳手眼及其他孔洞應(yīng)用原設(shè)計的砌體材料按砌筑要求堵填密實。

第三篇：通病整改措施

電氣工程質(zhì)量通病管理措施

一、衛(wèi)生間局部等電位聯(lián)結(jié)做法不規(guī)范：

通病表現(xiàn)形式：等電位聯(lián)結(jié)做法不正確或局部漏做，不能起到等電位保護作用。治理主要措施：

1、設(shè)計單位應(yīng)明確住宅衛(wèi)生間局部等電位聯(lián)結(jié)所選用的圖集。

2、樓板內(nèi)鋼筋網(wǎng)應(yīng)與等電位聯(lián)結(jié)線連通，墻體為混凝土墻時，墻內(nèi)鋼筋網(wǎng)宜與等電位聯(lián)結(jié)線連通。

3、下列部位應(yīng)進行等電位聯(lián)結(jié)：金屬陶瓷浴盆及金屬管道；淋浴供水用的金屬管道；洗臉盆下與金屬排水管道相連的金屬存水彎；金屬給排水立管。

4、散熱器的支管為金屬材料時，支管應(yīng)進行局部等電位聯(lián)結(jié)；散熱器的支管為非金屬材料時，散熱器應(yīng)進行局部等電位聯(lián)結(jié)。

5、洗臉盆金屬支托架固定與混凝土墻內(nèi)鋼筋相連時，金屬支托應(yīng)進行局部等電位聯(lián)結(jié)。

6、衛(wèi)生間、浴室無PE線，浴室內(nèi)的局部等電位聯(lián)結(jié)不得與浴室外的PE線相連；如浴室內(nèi)有PE線，浴室內(nèi)的局部等電位聯(lián)結(jié)必須與該PE線相連。

7、等電位聯(lián)結(jié)線應(yīng)采用截面積不小于4mm2銅芯軟導(dǎo)線，導(dǎo)線壓接應(yīng)采用接線端子并搪錫處理，壓接螺絲應(yīng)為熱鍍鋅材料，彈簧墊圈、平墊圈應(yīng)齊全，并壓接牢固。

8、等電位箱內(nèi)端子板材質(zhì)及規(guī)格應(yīng)滿足設(shè)計要求，表面應(yīng)進行搪錫處理。

9、衛(wèi)生間等局部等電位聯(lián)結(jié)施工完成后，應(yīng)全數(shù)做導(dǎo)通測試并形成記錄。

二、電氣暗配管不通，管內(nèi)穿線“死線”，金屬線管有毛刺 通病表現(xiàn)形式：電線導(dǎo)管出現(xiàn)扁折、斷開、不通，金屬線管斷口處有毛刺導(dǎo)致無法穿線或穿線困難，造成導(dǎo)線絕緣層損壞，造成電氣不通或跳閘。治理主要措施：

1、塑料管及配件的壁厚和外觀質(zhì)量應(yīng)符合《建筑用絕緣電工套管及配件》JG3050的要求。

2、導(dǎo)管敷設(shè)后引出地面部位、轉(zhuǎn)彎部位應(yīng)及時采取防

止導(dǎo)管扁、折、斷開的措施，配管接口部位應(yīng)增加防止斷裂的加固措施。

3、焊接鋼管敷設(shè)前應(yīng)對焊接鋼管內(nèi)壁進行防腐處理。

4、金屬導(dǎo)管煨彎使用的彎管器或模具應(yīng)與導(dǎo)管管徑及其彎曲半徑相匹配，并應(yīng)由熟練的技術(shù)工人操作。

5、導(dǎo)管敷設(shè)后在管口端用拉動法檢查鐵絲引線應(yīng)靈活，否則應(yīng)整改或返工。

6、金屬導(dǎo)管禁止對口焊接，鍍鋅和壁厚小于2mm的鋼管不得套管焊接。應(yīng)根據(jù)不同的鋼管、不同敷設(shè)方式，采用管接頭連接、套管連接等。

7、金屬導(dǎo)管末端的管口及中間連接的管口均應(yīng)打磨光滑，較大管徑的管口應(yīng)打喇叭或磨光。

8、配管施工完成檢查驗收合格后，應(yīng)對管口采取可靠措施封堵。

9、管內(nèi)穿線應(yīng)在抹灰完成后進行，穿線管時應(yīng)采取有效措施確保線管內(nèi)無積水或雜物。

10、穿線時應(yīng)在管口上套護口帽，防止導(dǎo)線劃傷，杜絕先穿線后套護口的做法。配管內(nèi)導(dǎo)線總截面不應(yīng)大于管內(nèi)截面積的40％。

三、戶內(nèi)配電箱安裝及配線不規(guī)范，存在安全隱患

通病表現(xiàn)形式：配電箱安裝高度不符要求，進線保護管管口位置不規(guī)范，箱、盤內(nèi)配線壓接不牢固;多股線隨意剪芯線、搪錫處理差;回路標識不清;漏電開關(guān)動作不靈敏。治理主要措施：

1、住宅配電箱下沿距地高度不應(yīng)低于1.5m，如不能滿足時應(yīng)采取防護措施。

2、照明箱（盤）內(nèi)，應(yīng)分別設(shè)置零線（N）和保護地線（PE線）匯流排，零地排截面應(yīng)大于零、地線最大截面積，零線和保護地線經(jīng)匯流排配出。

3、電線（纜）保護管進入箱、盤時，應(yīng)按對應(yīng)的開關(guān)、設(shè)備位置布置管口的排列順序。

4、導(dǎo)線應(yīng)連接緊密，壓接牢固，不傷芯線，不得剪去線芯。同一端子上導(dǎo)線壓接不多于2根，且導(dǎo)線截面積相同，防松墊圈等配件齊全。PE、N匯流排導(dǎo)線應(yīng)按順時針壓接。

5、開關(guān)回路標識應(yīng)齊全，編號對應(yīng)。

6、配電箱內(nèi)漏電開關(guān)應(yīng)逐一進行測試，并形成記錄。

第四篇：磚混結(jié)構(gòu)質(zhì)量通病及整改措施

1、鋼筋混凝土現(xiàn)澆樓板裂縫：

加強樓板負彎矩筋位置的控制，商砼澆筑嚴禁加水，振搗充分，加強砼的養(yǎng)護和覆蓋，裂縫易發(fā)生部位和負彎矩筋受力最大區(qū)域鋪設(shè)臨時性活動跳板。

2、填充墻裂縫：

控制砌筑高度，不同基體材料交接處增設(shè)鋼絲網(wǎng)片。

3、墻面抹灰裂縫：

嚴格控制抹灰砂漿配合比，加強墻體養(yǎng)護，增設(shè)鋼絲網(wǎng)。

4、外墻保溫飾面層裂縫、滲漏：

嚴格按照規(guī)范施工

5、外窗滲漏：

框與墻體打發(fā)泡膠，窗框四周打密封膠。

6、有防水要求的房間地面滲漏：

防水房間砼一次澆筑，保護好防水層。

7、衛(wèi)生間局部等電位聯(lián)結(jié)做法不規(guī)范：

嚴格按照圖紙、圖集及質(zhì)檢部門有關(guān)規(guī)定執(zhí)行。

8、電氣暗配管不通，管內(nèi)穿線“死線”，金屬線管有毛刺：

管口打磨，用布將管內(nèi)的水及雜物拖出。

9、戶內(nèi)配電箱安裝及配線不規(guī)范，存在安全隱患：

落實配電箱內(nèi)配線整齊，標識齊全，漏電保護達標工作。

10、地漏安裝不規(guī)范，水封深度不足：

嚴格控制地漏標高，地面坡度，水封深度。

11、散熱器安裝不規(guī)范，散熱器支管滲漏： 抓好散熱器及支架的固定方式，控制支管連接出質(zhì)量

第五篇：鋼筋混凝土質(zhì)量通病防治及整改措施

鋼筋混凝土質(zhì)量通病防治及整改措施2008年04月08日 星期二 上午 11:35

一、砼麻面現(xiàn)象：砼表面局部缺漿粗糙，或有許多小凹坑，但無鋼筋和石子

外露。原因分析：

1、模板表面粗糙或清理不干凈，粘有干硬水泥砂漿等雜物，拆模時砼表面被粘損。

2、鋼模板脫模劑涂刷不均勻，拆模時砼表面粘結(jié)模板。

3、模板接縫拼裝不嚴密，灌注砼時縫隙漏漿。

4、砼振搗不密實，砼中的氣泡未排出，一部分氣泡停留在模板表面。預(yù)防措施：模板面清理干凈，不得粘有干硬水泥砂漿等雜物。木模板灌注砼前，用清水充分濕潤，清洗干凈，不留積水，使模板縫隙拼接嚴密，如有縫隙，填嚴，防止漏漿。鋼模板涂模劑要涂刷均勻，不得漏刷。砼必須按操作規(guī)程分層均勻振搗密實，嚴防漏搗，每層砼均勻振搗至氣泡排除為止。處理方法：麻面主要影響砼外觀，對于面積較大的部位修補。即將麻面部位用清水刷洗，充分濕潤后用水泥砂漿或1∶2水泥砂漿抹刷。

二、蜂窩現(xiàn)象：砼局部酥松，砂漿少石子多，石子之間出現(xiàn)空隙，形成蜂窩

狀的孔洞。原因分析：

1、砼配合比不合理，石、水泥材料計量錯誤，或加水量不準，造成砂漿少石子多。

2、砼攪拌時間短，沒有拌合均勻，砼和易性差，振搗不密實。

3、未按操作規(guī)程灌注砼，下料不當，使石子集中，振不出水泥漿，造成砼離析。

4、砼一次下料過多，沒有分段、分層灌注，振搗不實或下料與振搗配合不好，未振搗又下料。

5、模板孔隙未堵好，或模板支設(shè)不牢固，振搗砼時模板移位，造成嚴重漏漿。預(yù)防措施：砼配料時嚴格控制配合比，經(jīng)常檢查，保證材料計量準確。采用電子自動計量。砼拌合均勻，顏色一致，其延續(xù)攪拌最短時間符合規(guī)定。砼自由傾落高度一般不得超過2m。如超過，要采取串筒、溜槽等措施下料。砼的振搗分層搗固。灌

注層的厚度不得超過振動器作用部分長度的1.25倍。搗實砼拌合物時，插入式振搗器移動間距不大于其作用半徑的1.5倍；對細骨料砼拌合物，則不大于其作用半徑的1倍。振搗器至模板的距離不大于振搗器有效作用半徑的1/2。為保證上下層砼結(jié)合良好，振搗棒插入下層砼5cm。砼振搗時，必須掌握好每點的振搗時間。合適的振搗現(xiàn)象為：砼不再顯著下沉，不再出現(xiàn)氣泡。灌注砼時，經(jīng)常觀察模板、支架、堵縫等情況。發(fā)現(xiàn)有模板走動，立即停止灌注，并在砼初凝前修整完好。治理方法：砼有小蜂窩，可先用水沖洗干凈，然后用1∶2或1∶2.5水泥砂漿修補，如果是大蜂窩，則先將松動的石子和突出顆粒剔除，盡量形成喇叭口，外口大些，然后用清水沖洗干凈濕潤，再用高一級的細石砼搗實，加強養(yǎng)護。

三、孔洞現(xiàn)象：砼結(jié)構(gòu)內(nèi)有空隙，局部沒有砼。原因分析：

1、在鋼筋密集處

或預(yù)埋件處，砼灌注不暢通，不能充滿模板間隙。

2、未按順序振搗砼，產(chǎn)生漏振。

3、砼離析，砂漿分離，石子成堆，或嚴重跑漿。

4、砼工程的施工組織不好，未按施工順序和施工工藝認真操作。

5、砼中有硬塊和雜物摻入，或木塊等大件料具掉入砼中。

6、不按規(guī)定下料，吊斗直接將砼卸入模板內(nèi)，一次下料過多，下部因振搗器振動作用半徑達不到，形成松散狀態(tài)。預(yù)防措施：

1、在鋼筋密集處，可采用細石砼灌注，使砼充滿模板間隙，并認真振搗密實。機械振搗有困難時，可采用人工搗固配合。

2、預(yù)留孔洞處在兩側(cè)同時下料。下部往往灌注不滿，振搗不實，采取在側(cè)面開口灌注的措施，振搗密實后再封好模板，然后往上灌注。

3、采用正確的振搗方法，嚴防漏振。a.插入式振搗器采用垂直振搗方法，即振搗棒與砼表面垂直或斜向振搗，即振搗棒與砼表面成一定角度，約40°～45°。b.振搗器插點均勻排列，可

采用行列式或交錯式順序移動，不混用，以免漏振。每次移動距離不大于振搗棒作用半徑(R)的1.5倍。振搗器操作時快插慢拔。

4、控制好下料。要保證砼灌注時不產(chǎn)生離析，砼自由傾落高度不超過2m，大于2m時要用溜槽、串筒等下料。

5、防止砂、石中混有粘土塊或冰塊等雜物；基礎(chǔ)承臺等采用土模施工時，要注意防止土塊掉入砼中；發(fā)現(xiàn)砼中有雜物，及時清除干凈。

6、加強施工技術(shù)管理和質(zhì)量檢查工作。對砼孔洞的處理，要經(jīng)有關(guān)單位共同研究，制定補強方案，經(jīng)批準后方可處理。

四、露筋現(xiàn)象：鋼筋砼結(jié)構(gòu)內(nèi)的主筋、副筋或箍筋等露在砼表面。原因分析：

1、砼灌注振搗時，鋼筋墊塊移位或墊塊太少甚至漏放，鋼筋緊貼模板。

2、鋼筋砼結(jié)構(gòu)斷面較小，鋼筋過密，如遇大石子卡在鋼筋上，砼水泥漿不能充滿鋼筋周圍。

3、因配合比不當砼產(chǎn)生離析，澆搗部位缺漿或模板嚴重漏漿。

4、砼振搗時，振搗棒撞擊鋼筋，使鋼筋移位。

5、砼保護層振搗不密實，或木模板濕潤不夠，砼表面失水過多，或拆模過早等，拆模時砼缺棱掉角。預(yù)防措施：

1、灌注砼前，檢查鋼筋位置和保護層厚度是否準確。

2、為保證砼保護層的厚度，要注意固定好墊塊。一般每隔1m左右在鋼筋上綁一個水泥砂漿墊塊。

3、鋼筋較密集時，選配適當?shù)氖?。石子最大顆粒尺寸不得超過結(jié)構(gòu)截面最小尺寸的1/4，同時不得大于鋼筋凈距的3/4。結(jié)構(gòu)截面較小，鋼筋較密時，可用細石砼灌注。

4、為防止鋼筋移位，嚴禁振搗棒撞擊鋼筋。在鋼筋密集處，可采用帶刀片的振搗棒進行振搗。保護層砼要振搗密實。灌注砼前用清水將木模板充分濕潤，并認真堵好縫隙。

5、砼自由順落高度超過2m時，要用串筒或溜槽等進行下料。

6、拆模時間要根據(jù)試塊試驗結(jié)果確定，防止過早拆模。

7、操作時不得踩踏鋼筋，如鋼筋有踩彎或脫扣者，及

時調(diào)直，補扣綁好。治理方法：將外露鋼筋上的砼殘渣和鐵銹清理干凈，用水沖洗濕潤，再用1∶2或1∶2.5水泥砂漿抹壓平整，如露筋較深，將薄弱砼剔除，沖刷干凈濕潤，用高一級的細石砼搗實，認真養(yǎng)護。

五、缺棱掉角現(xiàn)象：砼局部掉落，不規(guī)整，棱角有缺陷。原因分析：

1、木模

板在灌注砼前未濕潤或濕潤不夠，灌注后砼養(yǎng)護不好，棱角處砼的水分被模板大量吸收，致使砼水化不好，強度降低。

2、常溫施工時，過早拆除承重模板。

3、拆模時受外力作用或重物撞擊，或保護不好，棱角被碰掉。

4、冬季施工時，砼局部受凍。預(yù)防措施：木模板在灌注砼前充分濕潤，砼灌注后認真澆水養(yǎng)護。拆除鋼筋砼結(jié)構(gòu)承重模板時，砼具有足夠的強度，表面及棱角才不會受到損壞。拆模時不能用力過猛過急，注意保護棱角，吊運時，嚴禁模板撞擊棱角。加強成品保護，對于處在人多、運料等通道處的砼陽角，拆模后要用槽鋼等將陽角保護好，以免碰損。冬季砼灌注完畢，做好覆蓋保溫工作，加強測溫，及時采取措施，防止受凍。治理方法：缺棱掉角較小時，清水沖洗可將該處用鋼絲刷刷凈充分濕潤后，用1∶2或1∶2.5的水泥砂漿抹補齊正?？蓪⒉粚嵉捻藕屯怀龅墓橇项w粒鑿除，用水沖刷干凈濕潤，然后用比原砼高一級的細石砼補好，認真養(yǎng)護。

六、施工縫夾層現(xiàn)象：施工縫處砼結(jié)合不好，有縫隙或夾有雜物，造成結(jié)構(gòu)

整體性不良。原因分析：

1、在灌注砼前沒有認真處理施工縫表面；灌注前，搗實不夠。

2、灌注大體積砼結(jié)構(gòu)時，往往分層分段施工。在施工停歇期間常有木塊、鋸末等雜物積存在砼表面，未認真檢查清理，再次灌注砼時混入砼內(nèi)，在施工縫處造成雜物夾層預(yù)防措施：

1、在施工縫處繼續(xù)灌注砼時，如間歇時間超過規(guī)定，則按施工縫處理，在砼抗壓強度不小于1.2Mpa時，才允許繼續(xù)灌注。

2、在已硬化的砼表面上繼續(xù)灌注砼前，除掉表面水泥薄膜和松動石子或軟弱砼層，并充分濕潤和沖洗干凈，殘留在砼表面的水予清除。

3、在灌注前，施工縫宜先鋪抹水泥漿或與砼相同的減石子砂漿一層。

4、在模板上沿施工縫位置通條開口，以便清理雜物和沖洗。冬季施工時可采用高壓風吹。全部清理干凈后，再將通條開口封閉，并抹水泥漿或減石子砼砂漿，再灌注砼。治理方法：當表面縫隙較細時，可用清水將裂縫沖洗干凈，充分濕潤后抹水泥漿。對夾層的處理慎重。補強前，先搭臨時支撐加固后，方可進行剔鑿。將夾層中的雜物和松軟砼清除，用清水沖洗干凈，充分濕潤，再灌注，采用提高一級強度等級的細石砼或砼減石子砂漿，搗實并認真養(yǎng)護。