第一篇：2011年5S、TPM、精益生產(chǎn)總結

XX廠XX車間2011年5S、TPM、精益生產(chǎn)總

結

總結：

經(jīng)過動力廠熱電二車間全體同志齊心努力，我車間全年份改善提案共計1200件，上報廠部亮點150件，人均提案數(shù)為15件。OPL共計制作1500份，人均OPL數(shù)為15份。共進行TPM活動150次，不合理發(fā)現(xiàn)累計共1433項，現(xiàn)已全部解決。5S：

5S今年的主要內(nèi)容是“回頭看”，即整理、整頓、清掃、清潔從頭來。車間根據(jù)科室的要求，按計劃在車間范圍內(nèi)進行5S活動，特別是對各辦公室進行了細致的整理。尤其是以前被認為最不好整理的點檢組，通過本次活動的開展，將室內(nèi)整理的僅僅有條。室內(nèi)各種工具、用品擺放整齊，點檢員們憑借自己高超的手藝，在工具箱中制作各種工具擺放架，使箱子的容積得到最大程度的使用。

在今年年底，車間應辦公室和機動科要求，對車間所轄區(qū)域庫房進行了整理。將原來亂推亂放的備件進行分類匯總，統(tǒng)一粘貼標識，并在庫房的顯著位置懸掛平面布置圖，使職工可以輕易找到所需物品。進過進一個月的努力，車間庫房由原來的隨意擺放到現(xiàn)在的擺放有序，使庫房的面貌煥然一新。TPM：

今年車間按照廠部TPM工作要求進行推進，并完成了二階段的驗收。在這一年中，按照廠部的要求，查找和治理兩源，先后進行了“緊固困難源”、“點檢困難源”等集中治理，取得了較好的效果，其中“水塔風機加油管加支撐”、“射水箱控制線整理”等項目受到了廠部的認可和表揚。

在廠部科室技術人員的幫助下，車間于4季度開始指導職工繪制三現(xiàn)地圖，通過上網(wǎng)搜索各種設備平面圖，給職工講解設備的結構和原理，使職工進一步了解設備的內(nèi)部結構，而不局限于表面。通過一段時間的培訓，職工對設備內(nèi)部有了了解，繪制三現(xiàn)圖時也更加輕松，其中我車間的XX還在廠描圖比賽中獲獎，為車間掙得榮譽。精益生產(chǎn)：

精益生產(chǎn)首先推進的是交接班制度。車間在生產(chǎn)科的指導下，重新修訂了交接班票的內(nèi)容，使交接班票的內(nèi)容更加全面；制定了新的交接班流程，重點增加了交接班雙方共同巡檢，使得交接雙方可以對設備進行有效檢查，避免交接不清的狀況。車間對交接班流程進行了錄制，并制作了VCR，對流程中不足之處予以改進，使這一制度規(guī)范化。

隨后推進的是點巡檢制度。車間根據(jù)實際情況，對現(xiàn)有系統(tǒng)進行了劃分，將出爐、機、電三大系統(tǒng)劃分為若干小系統(tǒng)，并根據(jù)每個系統(tǒng)的內(nèi)容制作教案，對職工進行培訓。做為樣板區(qū)的電氣發(fā)電機系統(tǒng)，車間先是組織技術人員對職工進行基礎知識培訓，然后組織職工互相培訓，讓每一名職工都參與其中。由于職工水平參差不齊，車間對職工間互相培訓也各位重視，安排每名職工講解他最擅長的部分是本次活動的亮點。職工在講授過程中大大提高了自信，同時也認識到了自己和別人的不足，為接下來的進一步學習打下基礎。下一步打算：

盡管這一年我車間在基礎管理上進步很大，但距離優(yōu)秀車間仍有一定的差距。在新的一年里，我們要不斷提高自己的標準，不斷提高對自己的要求，保持高水平管理。鞏固現(xiàn)場5S成果，規(guī)范TPM活動流程，繼續(xù)推進精益生產(chǎn)，使車間的管理水平邁向更高的臺階。

第二篇：5S精益管理

持之以恒是5S的關鍵

目前，WOS精益生產(chǎn)項目正在全公司上下如火如荼地進行著，5S現(xiàn)場管理則是開展精益生產(chǎn)項目的基礎工作。中速機廠的5S現(xiàn)場管理工作已完成了第一階段的工作，各個區(qū)域都有了很大的變化，從廠房的清理、設備噴漆、工位器具的定置管理、管理看板等都有了較大改善，這是全員參與的勞動成果，職工們工作在整潔、有序的工作環(huán)境中，心情舒暢，工作激情更高張了。

5S現(xiàn)場管理是我們推行精益生產(chǎn)項目的第一步，是精益生產(chǎn)的基石，所以要搞好精益生產(chǎn)就必須將5S現(xiàn)場管理工作做好，而持之以恒則是5S的關鍵所在。5S活動開展起來可以搞得轟轟烈烈，在短時間內(nèi)取得一定的效果，但要堅持下去，不斷優(yōu)化就不太容易。古語云：叫打江山難，守江山更難。這就體現(xiàn)了一個保持及持續(xù)改進的重要性。我們做好一次容易，兩次容易，三次可能也容易，但是要我們天天做，月月做，年年做呢？我們能否堅持下去呢？

前幾天在參加班組管理培訓時，一些學員對正在推行的一些現(xiàn)場的精益生產(chǎn)項目提出了質疑，他們認為，現(xiàn)在所做的只會增加工作量，沒有任何收益，有的甚至沒有繼續(xù)堅持的信心。培訓老師對大家的態(tài)度也都理解，他說：“豐田公司的設備不是最先進的，但他們的利潤收益卻是世界最高的，原因就在于他們每天堅持做5S現(xiàn)場管理、標準、作業(yè)等的精益生產(chǎn)項目，豐田的生產(chǎn)方式是一流的。我們現(xiàn)在所做的現(xiàn)場、標準、作業(yè)等的精益生產(chǎn)項目是需要我們先僵化學習，然后再固化成果，最后再進行優(yōu)化改進。這是一個循序漸進的過程，持之以恒的過程?！?因此，我們在工作中不要急于求成，急功近利，要持之以恒，要看它的長遠利益。所以，5S管理也不是短期內(nèi)就能改變一個企業(yè)管理現(xiàn)狀的，只有堅持，5S管理才能真正融入到企業(yè)文化中，它是一項只有起點，沒有終點的工作。一天改變不了一個人，但一年的堅持，就能夠讓員工逐漸養(yǎng)成5S管理意識；通過3年的堅持，能夠讓員工養(yǎng)成良好的習慣，提升我們企業(yè)的形象，改善企業(yè)的精神面貌，搞好精益生產(chǎn)。

持之以恒就要不斷地傳承下去，就必須將標準化成制度，堅持執(zhí)行，直到成為工作中的一部分。5S也是如此，在推行過程中得到的寶貴經(jīng)驗，如果不加以提升總結，將標準化成制度，讓更多的人受惠，那么前期的辛苦就沒有意義。所以，要徹底維持5S成果，就必須徹底解決問題，徹底做好整頓，防止其再次發(fā)生。

5S是一個長期的過程，只有長期的堅持才能出效益。在今后的精益生產(chǎn)工作中，我們要繼續(xù)把5s管理活動作為企業(yè)管理的重要工作，持之以恒地把5s現(xiàn)場管理推行下去，將5s的精髓植根于員工的內(nèi)心深處，使員工素質得到提高。抓住班組這個重點，通過加強班組建設，來實現(xiàn)5s現(xiàn)場管理總體目標，并將5s現(xiàn)場管理和質量、環(huán)境、安全三體系工作有機的融合在一起，推進精益生產(chǎn)，提升濰柴的企業(yè)管理水平！

第三篇：5S精益管理培訓總結

培訓總結

為期五天的精益管理培訓讓我受益匪淺，特別是用實踐及理論相結合的培訓方式，有關的“5S”的培訓內(nèi)容給我留下了深刻印象?！?S”活動是從工作中最簡單的清潔打掃入手，通過一步步的深入，以促進工作效率的提高，為個人的職業(yè)生涯奠定良好的品格基礎。

“5S”是來自羅馬文SEIRI(整理)、SEITON(整頓)、SEISO(清掃)、SEIKETSU(清潔)、SHITSUKE(修養(yǎng))發(fā)音的第一個字母“S”，所以統(tǒng)稱為“5S”?！?S”活動不僅能夠改善生產(chǎn)環(huán)境，還能提高生產(chǎn)效率、產(chǎn)品品質、員工士氣，是其他管理活動有效展開的基石之一。

一、“5S”現(xiàn)場管理的內(nèi)容

“5S”現(xiàn)場管理包括整理、整頓、清掃、清潔、修養(yǎng)五方面的內(nèi)容，具體包括：

1、整理

整理就是將必需物品與非必需品區(qū)分開，必須品擺在指定位置掛牌明示，實行目標管理，不要的東西則堅決處理掉，在崗位上不要放置必需以外的物品。這些被處理掉的東西可能包括原輔材料、半成品和成品、設備儀器、工模夾具、管理文件、表冊單據(jù)等。

其要點如下：① 對每件物品都要看看是必要的嗎?非這樣放置不可嗎? ② 要區(qū)分對待馬上要用的、暫時不用的、長期不用的；③將必需品的數(shù)量要降低到最低程度；④ 在哪兒都可有可無的物品，不管是誰買的，有多昂貴，也應堅決處理掉，決不手軟；⑤ 非必需品是指在這個地方不需要的東西在別的地方或許有用，并不是“完全無用”的意思，應該找它合適的位置。

2、整頓

除必需物品放在能夠立即取到的位置外，一切亂堆亂放、暫時不需放置而又無特別說明的東西，均應受到現(xiàn)場管理人員(班長、車間主任等)的責任追究。這種整頓對每個部門都同樣重要，也是研究提高效率方面的科學，它研究怎樣才可以立即取得物品，以及如何能立即放回原位。任意存放物品并不會讓我們的工作速度加快，反而使我們的尋找時間加倍，必須思考分析怎樣拿取物品更快，并讓大家都能理解這套系統(tǒng)，遵照執(zhí)行。

其要點如下：①將尋找的時間減少為零；②有異常(如丟失、損壞)能馬上發(fā)現(xiàn)；③其他人員也能明白要求和做法，即其他人員也能迅速找到物品并能放回原處；④不同的人去做，結果是一樣的，因為已經(jīng)形成標準化了。

3、清掃

就是將工作場所、環(huán)境、儀器設備、材料、工具等上的灰塵、污垢、碎屑、泥砂等臟東西清掃擦拭干凈，創(chuàng)造一個一塵不染的環(huán)境，公司所有人員(包括公司領導)都應一起來執(zhí)行這個工作。

其要點如下：①最好能分配每個人應負責清潔的區(qū)域。分配區(qū)域時必須絕對清楚地劃清界限，不能留下沒有人負責的區(qū)域、死角。②對自己的責任區(qū)都不肯去認真完成的員工，不要讓他擔當更重要的工作。③到處都干凈整潔，客戶感動，員工心情舒暢。④在整潔明亮的環(huán)境里，任何異常，包括一顆螺絲摔在地上都可馬上發(fā)現(xiàn)。⑤設備異常在保養(yǎng)中就能發(fā)現(xiàn)和得到解決。

4、清潔

清潔就是在“整理”、“整頓”、“清掃”之后的日常維持活動，即形成制度和習慣。每位員工隨時檢討和確認自己的工作區(qū)城內(nèi)有無不良現(xiàn)象，如有則立即改正。在每天下班前幾分鐘，實行全員參加的清潔作業(yè)，使整個環(huán)境隨時都維持良好狀態(tài)。實施了就不能半途而廢，否則又回到原來的混亂狀態(tài)。

其要點如下：①領導的言傳身教、制度監(jiān)督非常重要；②一時養(yǎng)成的壞習慣，要花十倍的時間去改正。

5、修養(yǎng)

修養(yǎng)就是培養(yǎng)全體員工良好的工作習慣、組織紀律和敬業(yè)精神。每一位員工都應該自覺養(yǎng)成遵守規(guī)章制度、工作紀律的習慣，努力創(chuàng)造一個具有良好氛圍的工作場所。如果絕大多數(shù)員工能夠將以上要求付諸實踐的話，個別員工就會拋棄壞的習慣，轉向好的方面發(fā)展。

其要點如下：①學習、理解并努力遵守規(guī)章制度，使它成為每個人應具備的一種修養(yǎng)；②領導者的熱情幫助與被領導者的努力自律是非常重要的；③需要人們有更高的合作奉獻精神和職業(yè)道德；④互相信任，管理公開化、透明化；⑤勇于自我檢討反省，為他人著想，為他人服務。

二、xxxxx辦公室“5S”現(xiàn)場管理的工作計劃

1、仔細學習“5S”培訓內(nèi)容，認真理解和總結“5S”培訓活動。

2、學以致用，進行辦公室現(xiàn)場調查，進行小組討論。

3、根據(jù)討論內(nèi)容確定需要物品清單。

4、清理不需要文件及物品，5、整頓現(xiàn)有文件及物品，進行定點、定量放置，并貼標簽注明。

6、對整頓后情況進行多次改善，確定最優(yōu)方案。

xxxxxx

xx年x月x日

第四篇：精益生產(chǎn)總結

精益生產(chǎn)聽后感

什么是精益生產(chǎn)？是少花錢多做事，是工作的流暢？還是質量第一，成本下降，高效創(chuàng)新？帶著這些問題，我聽了王家堯老師于10月22-23日的為期兩天的精益生產(chǎn)的公開課。

聽完課程后知道：所謂精，就是少而精，不投入過多的生產(chǎn)要素，并不是管理到末端，管的越細越好，而是給職工創(chuàng)造更大的自主操作空間，通過管理手段給職工創(chuàng)造成“把工作當成自己想干的事”；所謂益，就是有效有益，具有經(jīng)濟性。而精益生產(chǎn)系統(tǒng)，就是有效的縮短時間，縮短周期。與傳統(tǒng)的批量生產(chǎn)模式相比，精益生產(chǎn)更注重于時間的競爭，旨在能夠快速反應，抓住不斷變化中的市場，提供多品種，小批量，個性化的產(chǎn)品，故精益生產(chǎn)也被稱為第三次工業(yè)革命。精益生產(chǎn)是衍生自日本豐田生產(chǎn)方式的的管理哲學。精益是把重點放在減少源自豐田的八種浪費：過量生產(chǎn)、等待時間、運輸、庫存、過程（工序）、動作、產(chǎn)品缺陷以及忽視員工創(chuàng)造力，借此提升整體顧客價值。豐田汽車公司從一家小公司，穩(wěn)步增長成為世界最大的汽車制造商，正是把注意力集中于如何達到這個目標。精益生產(chǎn)是通過系統(tǒng)結構、人員組織、運行方式和市場供求等方面的變革，使生產(chǎn)系統(tǒng)能很快適應用戶需求不斷變化，并能使生產(chǎn)過程中一切無用、多余的東西被精簡，最終達到包括市場供銷在內(nèi)的生產(chǎn)的各方面最好的結果。精益生產(chǎn)的產(chǎn)生的生產(chǎn)方式，又是一種理念、一種文化。實施精益生產(chǎn)方式JIT就是決心追求完美、追求卓越，就是精益求精、盡善盡美，為實現(xiàn)七個零的終極目標而不斷努力。它是支撐個人與企業(yè)生命的一種精神力量，也是在永無止境的學習過程中獲得自我滿足的一種境界。精益生產(chǎn)方式與傳統(tǒng)生產(chǎn)方式的區(qū)別主要表現(xiàn)為：改變了品質控制手段；消滅（減少）了各種緩沖區(qū)；增加了職工的參與感和責任感；培訓職工并與職工交流；僅在需要的地方采用自動化；精益組織結構，盡量減少非直接生產(chǎn)人員的數(shù)量。

通過培訓和對精益生產(chǎn)的理解，比照我們部門進行了分析。

1、首先生產(chǎn)計劃不能鎖定：月計劃定不下來，經(jīng)常由于追加計劃而打亂正常的生產(chǎn)平衡，說明銷售對庫存的預見性太差，不能很好的把客戶需求反映到計劃中；

2、生產(chǎn)過程中存在很多時間等待和浪費現(xiàn)象：比如：原料采購不能及時造成生產(chǎn)不能連續(xù)；原輔料檢驗周期過長造成生產(chǎn)停頓；設備故障造成生產(chǎn)停頓；包材不能及時采購造成生產(chǎn)的停頓；人員不夠造成產(chǎn)品積壓而停產(chǎn)等等；這里涉及到人、財、物等很多要素；

3、生產(chǎn)工序之間有很多不合理、不流暢、不連續(xù)的地方，從而造成時間的浪費，需要逐漸改造和改善；

4、目視化管理做得好不夠好，很多標示不能一目了然，不能讓職工按照規(guī)范去操作；

5、職工能動性、自我工作的熱度不是很高，需要進一步激化和鼓勵。

總之，這次培訓受益匪淺，讓我學到很多管理知識，希望在今后的工作中把本部門的不足之處進行逐步改善。

第五篇：精益生產(chǎn)總結

精益從心開始

12月18日、19日在海爾國際培訓中心參加了公司09的關于精益生產(chǎn)班組長的培訓工作，此次培訓由艾波瑞公司高級講師王月老師授課，從進入培訓教室開始的簽到、分組、手機的存放以及水杯的放置等，雖然都是一些細小的環(huán)節(jié)，但是卻體現(xiàn)出了精益生產(chǎn)并不遙遠、也不是遙不可及，而是在我們每一個人的身邊，體現(xiàn)出精益從心開始、精益從身邊做起。培訓的內(nèi)容主要有《現(xiàn)場精益生產(chǎn)班組長的七大任務》、《管理技法》等。

在《現(xiàn)場精益生產(chǎn)班組長的七大任務》的培訓中，首先要將安全管理作為精益生產(chǎn)的第一任務來抓，通過引用豐田佑二的名言：安全的作業(yè)是作業(yè)的第一關，讓我們好好的通過這一關吧?？梢钥闯霭踩ぷ髯鳛樗泄ぷ鲗嵤┑幕A，重點工作將加大對人的安全意識和不安全行為的教育，必須要加大對安全工作的檢查和監(jiān)督，我們要有寧可一天不掙錢，但是不能出事故，因為80%的事故是源于疏忽和對規(guī)則的破壞，首先要將由人的因素引起的安全事故排除。

徹底的實施班組的“5S”活動和現(xiàn)場安全目視化改善活動，“5S”活動目前只是對現(xiàn)場進行“整理”、“整頓”，后期要在“整理”、“整頓”的基礎上，繼續(xù)推廣“清掃”、“清潔”工作；對于危險預知訓練內(nèi)容要進行完善和補充，使其能夠發(fā)揮真正的作用；并且要逐步實施安全著裝管理、安全裝置檢查和維護等工作。通過以上工作能夠給員工創(chuàng)造一個安全的工作環(huán)境。品質管理，作為企業(yè)必須要生產(chǎn)出滿足顧客要求的產(chǎn)品，要建立“不合格品自發(fā)控制在工序內(nèi)部”的質量保證基礎。所有質量問題要通過自檢和互檢的工作來消除掉，做到“不制造、不接受、不傳遞”不合格品，使所有員工參與到質量管理工作中，要認識到全面質量管理的核心是：質量是全公司關心的事情。在質量管理工作中采用“A3報告書”、雷達圖等有效地手段和措施來保證產(chǎn)品質量。

成本管理是最大限度的挖掘降低成本的潛力和最少的成本投入實現(xiàn)最大的效益化以降低成本。成本管理的主要內(nèi)容有：消除不良品、提高生產(chǎn)效率、降低庫存、減少故障停機時間等，通過精益生產(chǎn)的學習深刻理解造成成本上升最大原因就是浪費，包括動作浪費、等待浪費、搬運的浪費等等。在后期生產(chǎn)中一定要減少或杜絕此類浪費現(xiàn)象的發(fā)生，為公司節(jié)約成本。

通過兩天的培訓對精益生產(chǎn)的七大任務有了更深刻的理解，更加明確了班組長在精益生產(chǎn)實施過程中的重要作用，也掌握了部分精益生產(chǎn)管理的技法，在實際生產(chǎn)過程中能夠得到應用，使精益生產(chǎn)真正能夠做到“資源有限、智慧無限

挑戰(zhàn)自我、改善無限”。