第一篇：精益生產(chǎn)年終總結(jié)

持續(xù)深入推進(jìn)精益，鞏固擴(kuò)展精益成果

——電機(jī)公司2009年精益生產(chǎn)推進(jìn)情況工作總結(jié) 2009年1月，在《公司推進(jìn)精益生產(chǎn)總體規(guī)劃》下發(fā)和公司層面精益生產(chǎn)啟動(dòng)大會召開后，電機(jī)公司按照總公司的戰(zhàn)略部署，為實(shí)現(xiàn)構(gòu)建精益生產(chǎn)管理模式，提升企業(yè)核心競爭力的目標(biāo)，結(jié)合公司面臨的形勢和發(fā)展機(jī)遇，遵循“統(tǒng)一領(lǐng)導(dǎo)、總體規(guī)劃、分項(xiàng)突破、全面推進(jìn)、持續(xù)改善”的原則，制定了電機(jī)公司精益生產(chǎn)實(shí)施管理辦法，確保了精益生產(chǎn)有序推進(jìn)和順利實(shí)施。主要情況如下：

一、組建機(jī)構(gòu)、精益管理

《電機(jī)公司精益生產(chǎn)實(shí)施管理辦法》明確了公司精益辦公室和四個(gè)專業(yè)職能部門的分工職責(zé)及工作流程，為公司精益生產(chǎn)理念的導(dǎo)入和扎實(shí)穩(wěn)步的推進(jìn)提供了強(qiáng)有力的組織保障。

第一：高度重視，組織得力。隨著總公司精益推進(jìn)計(jì)劃的出臺，電機(jī)公司便成立了以總經(jīng)理掛帥，副總和各部長為組員的領(lǐng)導(dǎo)小組，負(fù)責(zé)公司精益生產(chǎn)總體方案、重大事項(xiàng)和資源配置的決策。下屬的精益推進(jìn)辦公室負(fù)責(zé)公司具體精益目標(biāo)的制定、過程監(jiān)控和跨部門的溝通合作。旗下七大精益生產(chǎn)專業(yè)工作組負(fù)責(zé)本系統(tǒng)內(nèi)精益工作的宣傳動(dòng)員、組織實(shí)施和整理反饋。將精益生產(chǎn)進(jìn)行化整為零，各盡所長，均衡發(fā)展的管理。

第二：制度保障，思路清晰。結(jié)合總公司精益生產(chǎn)總體規(guī)劃和工作計(jì)劃，電機(jī)公司在4月份先后出臺了《精益生產(chǎn)實(shí)施管理辦法》和《創(chuàng)意提案活動(dòng)管理辦法》，公司精益辦公室據(jù)此每月定期向各專業(yè)組下達(dá)

精益辦對工段/班組長精益培訓(xùn) 精益優(yōu)秀心得體會展示

其次，結(jié)合現(xiàn)場實(shí)際，應(yīng)用精益工具，打造精益亮點(diǎn)。

（一）三大現(xiàn)場示范班組（1）對總裝、定裝、換向器三大班組現(xiàn)場實(shí)施精益管理前，先由主管班組的工藝技術(shù)人員對既有工藝布局進(jìn)行充分詳實(shí)的評估、并借助精益工具進(jìn)行合理的調(diào)整、優(yōu)化；方案獲批準(zhǔn)后，再責(zé)成制造部按繪制的現(xiàn)場定置圖進(jìn)行落實(shí)實(shí)施。（2）針對班組工序內(nèi)容不同，在精益工具的應(yīng)用上也有側(cè)重。作為樣板的總裝組主要借助工序?qū)憣?shí)、計(jì)算生產(chǎn)節(jié)拍和價(jià)值流分析等手段進(jìn)行“JIT”、“5S”管理；因電機(jī)種類繁多，布局上采用一個(gè)大類“一個(gè)流”的裝配模式在指定區(qū)域完成總裝工作；由于每款電機(jī)的裝配件型號、規(guī)格千差萬別，對每個(gè)“流”里的零部件嚴(yán)格執(zhí)行“四定”管理。（3）換向器和定裝組由于生產(chǎn)的不均衡化和物流配送的薄弱，重點(diǎn)對班組進(jìn)行2S、“四定”管理，并依據(jù)配件BOM表、生產(chǎn)節(jié)拍對物流的定時(shí)定點(diǎn)定量配送進(jìn)行改善。

定裝組現(xiàn)場定置圖

換向器組假軸擺放混亂

整理/整頓后擺放整齊

（二）三大工藝示范線建設(shè)（1）對電樞線圈制造、磁極匝間絕緣處理、總裝三大工藝示范線的重點(diǎn)是按精益的要求對工藝方案進(jìn)行優(yōu)化設(shè)計(jì)、分步細(xì)化及嚴(yán)格執(zhí)行。同時(shí)要求將部分工藝參數(shù)、人數(shù)、工時(shí)通過操作寫實(shí)重新進(jìn)行修訂并固化進(jìn)工藝?yán)?；將工裝、工具的規(guī)格、型號、量程及精度等級進(jìn)行優(yōu)化、整理并固化進(jìn)工藝?yán)?；將工藝?yán)锷婕暗闹匾僮黜?xiàng)點(diǎn)和檢測部位配上必要的附圖、簡圖或文字說明幫助操作者理解。（2）在三大工序的目視化管理上，通過工藝布局圖、工序流轉(zhuǎn)圖、現(xiàn)況板，以及所有重點(diǎn)設(shè)備、工具的定置圖，包括安全

在按周下達(dá)生產(chǎn)任務(wù)時(shí)，確定B類物料計(jì)劃，拉動(dòng)配送采購及上工序；按日下達(dá)生產(chǎn)任務(wù)時(shí)，通過產(chǎn)生的配送計(jì)劃和生產(chǎn)投料單，提前1-2天下達(dá)并核實(shí)，另外通過增加MRP系統(tǒng)中的工序計(jì)劃模塊來方便工段快捷準(zhǔn)確的核實(shí)缺料信息。同時(shí)增加相應(yīng)的配送人員、叉車、電瓶車司機(jī)來滿足現(xiàn)場，減少現(xiàn)場操作者的等待浪費(fèi)。

（五）精益文化建設(shè) 為打造良好的精益學(xué)習(xí)和宣傳氛圍，公司精益辦除對全體員工進(jìn)行先期精益理念的導(dǎo)入培訓(xùn)，后期精益工具的強(qiáng)化培訓(xùn)外，還通過在車間明顯位置處懸掛精益條幅，在車間墻壁上張貼精益宣傳標(biāo)語，以及在試點(diǎn)班組擺放精益看板等多種形式進(jìn)行宣揚(yáng)，做到人人學(xué)精益，處處用精益的精益環(huán)境。為學(xué)以致用，精益辦組織成立了創(chuàng)意提案活動(dòng)領(lǐng)導(dǎo)小組，確定了審批程序，規(guī)定了各部室及工段每月最低提案數(shù)及上報(bào)時(shí)間、獎(jiǎng)勵(lì)及處罰規(guī)定。截止9月底，精益辦已收集提案達(dá)284條，其中被采納的44條按照“我提出、我實(shí)施、我受益”的原則切實(shí)跟蹤落實(shí)。充分體現(xiàn)了出電機(jī)員工積極參與精益，積極運(yùn)用精益的工作熱情。

現(xiàn)場醒目位置處張貼的精益宣傳標(biāo)語

改善前 改善后

精益創(chuàng)意提案活動(dòng)案例（DB電機(jī)機(jī)座毛坯吊運(yùn)）

最后，強(qiáng)化精益亮點(diǎn)，推廣亮點(diǎn)效應(yīng) 精益生產(chǎn)的實(shí)質(zhì)是一個(gè)永無止境的改善過程，是一種全員自覺積極參與的過程。通過試點(diǎn)班組的標(biāo)桿管理，現(xiàn)場面貌大為改觀，員工精益意識極大提高，工作質(zhì)量和效率也明顯改善。試點(diǎn)班組精益生產(chǎn)的成功推廣，為公司全面推行精益生產(chǎn)起到了帶頭和榜樣作用，為此公司目前要求所有班組先借助精益的“5S”管理工具提高整體現(xiàn)場管理水平。

三、鞏固精益、輕利重弊

隨著電機(jī)公司精益的步步深入，目前已取得了明顯的成績： 第一、精益氛圍越來越濃。通過多次的精益知識培訓(xùn)，部室和現(xiàn)場員工對精益的理解已逐步有意識的轉(zhuǎn)化到實(shí)際工作中，形成了良好的“學(xué)精益、懂精益、用精益”的氛圍，為全公司開展精益生產(chǎn)管理奠定了基礎(chǔ)。

第二、現(xiàn)場面貌今非昔比。以往試點(diǎn)班組現(xiàn)場存有大量不用的工器具和材料，且存放雜亂無章，嚴(yán)重影響現(xiàn)場的清潔和整齊度。通過“整理、整頓”，將廢棄物清理出現(xiàn)場，對所需物品進(jìn)行歸類區(qū)分，明確標(biāo)識管理，對物流配送實(shí)行定置存放，定量定時(shí)配送，因此現(xiàn)場有條不

髓。

精益生產(chǎn)是當(dāng)前最先進(jìn)、最具效益的生產(chǎn)方式，是個(gè)永無止境的改善過程。精益管理是最科學(xué)、最體現(xiàn)水平的管理模式。為提升電機(jī)公司整體實(shí)力，雖面臨諸多困難，但我們?nèi)詫⒗^續(xù)致力打造精益文化氛圍，深化精益準(zhǔn)時(shí)化管理，為實(shí)現(xiàn)降低公司經(jīng)營成本、縮短生產(chǎn)周期、提高資金周轉(zhuǎn)率、降低庫存和浪費(fèi)、打造電機(jī)品牌，提升經(jīng)營效益而全員參與，持續(xù)改善，深推精益，為電機(jī)公司早日實(shí)現(xiàn)行內(nèi)強(qiáng)勢企業(yè)而不懈努力。

第二篇：精益生產(chǎn)總結(jié)

精益生產(chǎn)聽后感

什么是精益生產(chǎn)？是少花錢多做事，是工作的流暢？還是質(zhì)量第一，成本下降，高效創(chuàng)新？帶著這些問題，我聽了王家堯老師于10月22-23日的為期兩天的精益生產(chǎn)的公開課。

聽完課程后知道：所謂精，就是少而精，不投入過多的生產(chǎn)要素，并不是管理到末端，管的越細(xì)越好，而是給職工創(chuàng)造更大的自主操作空間，通過管理手段給職工創(chuàng)造成“把工作當(dāng)成自己想干的事”；所謂益，就是有效有益，具有經(jīng)濟(jì)性。而精益生產(chǎn)系統(tǒng)，就是有效的縮短時(shí)間，縮短周期。與傳統(tǒng)的批量生產(chǎn)模式相比，精益生產(chǎn)更注重于時(shí)間的競爭，旨在能夠快速反應(yīng)，抓住不斷變化中的市場，提供多品種，小批量，個(gè)性化的產(chǎn)品，故精益生產(chǎn)也被稱為第三次工業(yè)革命。精益生產(chǎn)是衍生自日本豐田生產(chǎn)方式的的管理哲學(xué)。精益是把重點(diǎn)放在減少源自豐田的八種浪費(fèi)：過量生產(chǎn)、等待時(shí)間、運(yùn)輸、庫存、過程（工序）、動(dòng)作、產(chǎn)品缺陷以及忽視員工創(chuàng)造力，借此提升整體顧客價(jià)值。豐田汽車公司從一家小公司，穩(wěn)步增長成為世界最大的汽車制造商，正是把注意力集中于如何達(dá)到這個(gè)目標(biāo)。精益生產(chǎn)是通過系統(tǒng)結(jié)構(gòu)、人員組織、運(yùn)行方式和市場供求等方面的變革，使生產(chǎn)系統(tǒng)能很快適應(yīng)用戶需求不斷變化，并能使生產(chǎn)過程中一切無用、多余的東西被精簡，最終達(dá)到包括市場供銷在內(nèi)的生產(chǎn)的各方面最好的結(jié)果。精益生產(chǎn)的產(chǎn)生的生產(chǎn)方式，又是一種理念、一種文化。實(shí)施精益生產(chǎn)方式JIT就是決心追求完美、追求卓越，就是精益求精、盡善盡美，為實(shí)現(xiàn)七個(gè)零的終極目標(biāo)而不斷努力。它是支撐個(gè)人與企業(yè)生命的一種精神力量，也是在永無止境的學(xué)習(xí)過程中獲得自我滿足的一種境界。精益生產(chǎn)方式與傳統(tǒng)生產(chǎn)方式的區(qū)別主要表現(xiàn)為：改變了品質(zhì)控制手段；消滅（減少）了各種緩沖區(qū)；增加了職工的參與感和責(zé)任感；培訓(xùn)職工并與職工交流；僅在需要的地方采用自動(dòng)化；精益組織結(jié)構(gòu)，盡量減少非直接生產(chǎn)人員的數(shù)量。

通過培訓(xùn)和對精益生產(chǎn)的理解，比照我們部門進(jìn)行了分析。

1、首先生產(chǎn)計(jì)劃不能鎖定：月計(jì)劃定不下來，經(jīng)常由于追加計(jì)劃而打亂正常的生產(chǎn)平衡，說明銷售對庫存的預(yù)見性太差，不能很好的把客戶需求反映到計(jì)劃中；

2、生產(chǎn)過程中存在很多時(shí)間等待和浪費(fèi)現(xiàn)象：比如：原料采購不能及時(shí)造成生產(chǎn)不能連續(xù)；原輔料檢驗(yàn)周期過長造成生產(chǎn)停頓；設(shè)備故障造成生產(chǎn)停頓；包材不能及時(shí)采購造成生產(chǎn)的停頓；人員不夠造成產(chǎn)品積壓而停產(chǎn)等等；這里涉及到人、財(cái)、物等很多要素；

3、生產(chǎn)工序之間有很多不合理、不流暢、不連續(xù)的地方，從而造成時(shí)間的浪費(fèi)，需要逐漸改造和改善；

4、目視化管理做得好不夠好，很多標(biāo)示不能一目了然，不能讓職工按照規(guī)范去操作；

5、職工能動(dòng)性、自我工作的熱度不是很高，需要進(jìn)一步激化和鼓勵(lì)。

總之，這次培訓(xùn)受益匪淺，讓我學(xué)到很多管理知識，希望在今后的工作中把本部門的不足之處進(jìn)行逐步改善。

第三篇：精益生產(chǎn)總結(jié)

精益從心開始

12月18日、19日在海爾國際培訓(xùn)中心參加了公司09的關(guān)于精益生產(chǎn)班組長的培訓(xùn)工作，此次培訓(xùn)由艾波瑞公司高級講師王月老師授課，從進(jìn)入培訓(xùn)教室開始的簽到、分組、手機(jī)的存放以及水杯的放置等，雖然都是一些細(xì)小的環(huán)節(jié)，但是卻體現(xiàn)出了精益生產(chǎn)并不遙遠(yuǎn)、也不是遙不可及，而是在我們每一個(gè)人的身邊，體現(xiàn)出精益從心開始、精益從身邊做起。培訓(xùn)的內(nèi)容主要有《現(xiàn)場精益生產(chǎn)班組長的七大任務(wù)》、《管理技法》等。

在《現(xiàn)場精益生產(chǎn)班組長的七大任務(wù)》的培訓(xùn)中，首先要將安全管理作為精益生產(chǎn)的第一任務(wù)來抓，通過引用豐田佑二的名言：安全的作業(yè)是作業(yè)的第一關(guān)，讓我們好好的通過這一關(guān)吧?？梢钥闯霭踩ぷ髯鳛樗泄ぷ鲗?shí)施的基礎(chǔ)，重點(diǎn)工作將加大對人的安全意識和不安全行為的教育，必須要加大對安全工作的檢查和監(jiān)督，我們要有寧可一天不掙錢，但是不能出事故，因?yàn)?0%的事故是源于疏忽和對規(guī)則的破壞，首先要將由人的因素引起的安全事故排除。

徹底的實(shí)施班組的“5S”活動(dòng)和現(xiàn)場安全目視化改善活動(dòng)，“5S”活動(dòng)目前只是對現(xiàn)場進(jìn)行“整理”、“整頓”，后期要在“整理”、“整頓”的基礎(chǔ)上，繼續(xù)推廣“清掃”、“清潔”工作；對于危險(xiǎn)預(yù)知訓(xùn)練內(nèi)容要進(jìn)行完善和補(bǔ)充，使其能夠發(fā)揮真正的作用；并且要逐步實(shí)施安全著裝管理、安全裝置檢查和維護(hù)等工作。通過以上工作能夠給員工創(chuàng)造一個(gè)安全的工作環(huán)境。品質(zhì)管理，作為企業(yè)必須要生產(chǎn)出滿足顧客要求的產(chǎn)品，要建立“不合格品自發(fā)控制在工序內(nèi)部”的質(zhì)量保證基礎(chǔ)。所有質(zhì)量問題要通過自檢和互檢的工作來消除掉，做到“不制造、不接受、不傳遞”不合格品，使所有員工參與到質(zhì)量管理工作中，要認(rèn)識到全面質(zhì)量管理的核心是：質(zhì)量是全公司關(guān)心的事情。在質(zhì)量管理工作中采用“A3報(bào)告書”、雷達(dá)圖等有效地手段和措施來保證產(chǎn)品質(zhì)量。

成本管理是最大限度的挖掘降低成本的潛力和最少的成本投入實(shí)現(xiàn)最大的效益化以降低成本。成本管理的主要內(nèi)容有：消除不良品、提高生產(chǎn)效率、降低庫存、減少故障停機(jī)時(shí)間等，通過精益生產(chǎn)的學(xué)習(xí)深刻理解造成成本上升最大原因就是浪費(fèi)，包括動(dòng)作浪費(fèi)、等待浪費(fèi)、搬運(yùn)的浪費(fèi)等等。在后期生產(chǎn)中一定要減少或杜絕此類浪費(fèi)現(xiàn)象的發(fā)生，為公司節(jié)約成本。

通過兩天的培訓(xùn)對精益生產(chǎn)的七大任務(wù)有了更深刻的理解，更加明確了班組長在精益生產(chǎn)實(shí)施過程中的重要作用，也掌握了部分精益生產(chǎn)管理的技法，在實(shí)際生產(chǎn)過程中能夠得到應(yīng)用，使精益生產(chǎn)真正能夠做到“資源有限、智慧無限

挑戰(zhàn)自我、改善無限”。

第四篇：2009精益生產(chǎn)總結(jié)

******2009年精益工作總結(jié)

2009年是公司極為不平凡的一年，****在公司黨政領(lǐng)導(dǎo)下，認(rèn)真開展深入學(xué)習(xí)實(shí)踐科學(xué)發(fā)展觀活動(dòng)，以SPS精益理念為指導(dǎo)，結(jié)合公司精益生產(chǎn)要求，制定了針對我部實(shí)際情況的改進(jìn)改善精益生產(chǎn)計(jì)劃，明確了工作重點(diǎn)，認(rèn)真組織實(shí)施，取得了一定的成績。

一、改進(jìn)工藝，提高工裝制造質(zhì)量。

1，傳統(tǒng)工藝采用銑切加工或鉗工角向砂輪完成倒角，倒角后毛刺飛邊嚴(yán)重，需鉗工用銼刀后續(xù)加工，重復(fù)勞作，易割傷工件，存在砂輪爆裂傷人的隱患，且倒角不能均勻，凹凸不平，外觀差。結(jié)合單位生產(chǎn)實(shí)際，自制了倒角機(jī)，對夾模具上下底座，墊板，固定板等進(jìn)行倒角處理。改進(jìn)工藝，取消切角、切圓加工；增加倒角工序，定人、定點(diǎn)操作；確保加工質(zhì)量，美化夾模具外觀，消除安全隱患。

2，為進(jìn)一步提高產(chǎn)品質(zhì)量，增強(qiáng)我部工裝保全能力，我部通過委外對GB967 M6-H2 和GB967 M12-H2絲錐進(jìn)行表面涂層處理（試運(yùn)行），并將絲錐淬火硬度有63-66HRC降為59-62HRC，通過實(shí)際使用，絲錐的使用壽命有所提高，且加工質(zhì)量明顯提高。

二、規(guī)范現(xiàn)場，強(qiáng)化生產(chǎn)管理水平。

1，******生產(chǎn)場地狹窄，機(jī)床布局密集，物料（原材料、半成品、成品、修理工裝）占用現(xiàn)場較多，物料隨意堆放現(xiàn)象嚴(yán)重，部分完工或待修理工裝因沒有明確結(jié)論長期占據(jù)有限場地且物流比較混亂，我部已向公司提出了相關(guān)改進(jìn)項(xiàng)目，準(zhǔn)備通過建立工裝材料庫房，解決工裝生產(chǎn)諸多問題，提高加工效率。

2，過去我部加工制造流程清晰化程度低，零件流轉(zhuǎn)可追溯性差，且存在加工掉件、資料遺落等延時(shí)誤工及產(chǎn)品流失不正?，F(xiàn)象。為此我部今年精 1

益工作的重點(diǎn)就是抓投入產(chǎn)出，通過制度建立、流程規(guī)范、責(zé)任落實(shí)、建立健全臺帳記錄，完善收發(fā)交接手續(xù)，堵住管理漏洞，做到流轉(zhuǎn)有記錄、過程能監(jiān)督、管理能受控。

3、為進(jìn)一步提高我部工時(shí)定額管理水平，穩(wěn)定職工隊(duì)伍思想，我部外派人員學(xué)習(xí)并引進(jìn)工時(shí)定額管理軟件《敬信工時(shí)定額通》，通過試運(yùn)行在逐步解決傳統(tǒng)定額不科學(xué)、不合理、不準(zhǔn)確等弊端，對提高員工生產(chǎn)積極性，增強(qiáng)部門凝聚力有較大促進(jìn)作用，使生產(chǎn)基礎(chǔ)管理工作得到一定的提升。

三、節(jié)約挖潛，降本增效。

今年我部降本增效工作圍繞精益理念立足于節(jié)約挖潛。從點(diǎn)滴做起、從細(xì)小做起：其一是節(jié)能降耗工作，針對耗能高、費(fèi)用大的淬火及下料組采取指標(biāo)量化、績效掛鉤方式，使其“避高峰”、“用低谷”，低谷用電比例1-10月平均在40%以上，節(jié)約能耗價(jià)值可觀;其二是修舊利廢上，通過職責(zé)細(xì)化、流程明確、管理監(jiān)督等舉措，結(jié)合目標(biāo)界定、實(shí)施成效激勵(lì)，今年利用廢刀夾量模改制、翻新、再加工，節(jié)約原材料投入占總工裝材料投入的6.46%；其三，積極推行TPM設(shè)備點(diǎn)檢工作，使車間關(guān)重設(shè)備的精度等級、潤滑保養(yǎng)、運(yùn)行狀況得到及時(shí)檢測、有效維護(hù)，提高了設(shè)備運(yùn)行完好率和使用率；其四，加強(qiáng)跑冒滴漏管理，將水、電、氣使用責(zé)任落實(shí)到班組個(gè)人以及值班干部身上，遏制 “長明燈”、“長流水”等現(xiàn)象發(fā)生，節(jié)約意識有較大提高；其五，認(rèn)真開展合理化建議活動(dòng)，從一線工人到管理人員，今年共計(jì)提出9項(xiàng)合理化建議（已實(shí)施5項(xiàng)），對降本增效工作有一定促進(jìn)作用。

總之，今年精益推進(jìn)工作雖取得了一定的成績，但存在的問題也較為突出：

首先是部內(nèi)員工的精益理念急待提升，如何在操作技能、業(yè)務(wù)水平，甚至敬業(yè)精神、職業(yè)追求上有較大進(jìn)步成為我們推進(jìn)精益工作的主要問題，為

此我們將在觀念轉(zhuǎn)變、工作引導(dǎo)、精益宣貫、培訓(xùn)學(xué)習(xí)等方面做許多工作，通過公司班組管理建設(shè)和合理化建議活動(dòng)的開展，制定務(wù)實(shí)措施、認(rèn)真落實(shí)執(zhí)行，激發(fā)職工工作積極性、主動(dòng)性，自發(fā)參與、自覺行動(dòng)，使精益生產(chǎn)具備扎實(shí)的群眾基礎(chǔ)。

其次是根據(jù)當(dāng)前工裝制造工藝落后、設(shè)備老化、粗精加工不平衡、生產(chǎn)配置不合理等嚴(yán)重制約工裝產(chǎn)能、影響車間生產(chǎn)保全、滯后公司新品開發(fā)狀況，我們在生產(chǎn)精細(xì)化管理上必須按照精益思想進(jìn)行工藝革新、管理創(chuàng)新，才能適應(yīng)公司對我部提出的工作要求。所以不論是生產(chǎn)計(jì)劃、組織排產(chǎn)、設(shè)備維護(hù)、人員配備還是管理規(guī)范、責(zé)任落實(shí)、令行禁止、檢查考核等方面，都需要不斷改進(jìn)改善、嚴(yán)格管控以使生產(chǎn)效率得到提高、生產(chǎn)需求得到保障。第三是結(jié)合各生產(chǎn)車間在線工裝管理現(xiàn)狀，說明我部工裝管理作用還未得到充足發(fā)揮。要使公司的制造成本降低，工裝能得到及時(shí)維護(hù)尤為重要。因此，強(qiáng)化工裝職能管理，在工裝的設(shè)計(jì)、制造、維修、外購以及持續(xù)改進(jìn)上我們只有嚴(yán)格按照SPS程序文件要求，認(rèn)真監(jiān)督、管理各生產(chǎn)單位的工裝完好率、工裝周期鑒定率、工裝周期鑒定合格率執(zhí)行情況，加大業(yè)務(wù)指導(dǎo)及檢查考核力度，從維護(hù)公司利益角度出發(fā)，認(rèn)真整改我們職能管理上存在的問題和不足，腳踏實(shí)地的做好工作，發(fā)揮應(yīng)有職能作用，推進(jìn)工裝管理精益化、推動(dòng)工裝管理上臺階。

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二OO九年十月二十六日

第五篇：關(guān)于精益生產(chǎn)

關(guān)于公司導(dǎo)入精益生產(chǎn)的情況匯報(bào)

一、精益生產(chǎn)簡介

1、精益生產(chǎn)定義：又稱精良生產(chǎn)，其中“精”表示精良、精確、精美；“益”表示利益、效益等等。它是美國麻省理工學(xué)院在一項(xiàng)名為“國際汽車計(jì)劃”的研究項(xiàng)目中提出來的。它們在做了大量的調(diào)查和對比后，認(rèn)為日本豐田汽車公司的生產(chǎn)方式是最適用于現(xiàn)代制造企業(yè)的一種生產(chǎn)組織管理方式，稱之為精益生產(chǎn)。

2、精益生產(chǎn)的根本目標(biāo)：盡最大可能消除價(jià)值鏈中一切不能增加價(jià)值的活動(dòng)，消除一切浪費(fèi)，降低成本，向零缺陷、零庫存進(jìn)軍，用最少的投入實(shí)現(xiàn)最大的產(chǎn)出，實(shí)現(xiàn)利潤最大化。

3、精益生產(chǎn)工具：

（1）基礎(chǔ)工具——6S管理、價(jià)值流圖分析、TPM（設(shè)備精益化）、IE（工業(yè)工程）。

（2）實(shí)施工具：“一個(gè)流”生產(chǎn)、“少人化”生產(chǎn)、均衡化生產(chǎn)、拉動(dòng)式生產(chǎn)、看板管理、“柔性化”生產(chǎn)、“自働化”。

（3）改進(jìn)工具：質(zhì)量精益化（TQM、自働化、6西格瑪）、研發(fā)精益化（并行工程、計(jì)算機(jī)輔助設(shè)計(jì)、成組技術(shù)、ECRS法、價(jià)值工程）、采購精益化、持續(xù)改進(jìn)、快速行動(dòng)。

4、精益生產(chǎn)各種工具的具體解釋

（1）基礎(chǔ)工具：

6S管理：是實(shí)施精益生產(chǎn)的最基礎(chǔ)的部分，主要是改進(jìn)現(xiàn)場管理，由整理、整頓、清掃、安全、清潔、素養(yǎng)組成。

價(jià)值流圖分析：對產(chǎn)品從頭到尾描繪其每一個(gè)工序的狀態(tài)、工序 1

間的信息流、物流和價(jià)值流的當(dāng)前狀態(tài)圖進(jìn)行分析，判別和確定出浪費(fèi)所在及其原因，為消滅浪費(fèi)和持續(xù)改進(jìn)提供目標(biāo)。

TPM（設(shè)備精益化）：創(chuàng)建設(shè)計(jì)優(yōu)良的設(shè)備系統(tǒng)，提高現(xiàn)有設(shè)備的利用率，實(shí)現(xiàn)安全性和高質(zhì)量，防止故障發(fā)生，從而使企業(yè)達(dá)到降低成本和全面生產(chǎn)效率的提高。

IE（工業(yè)工程）：對人員、物料、設(shè)備等整個(gè)生產(chǎn)操作系統(tǒng)的設(shè)計(jì)和改進(jìn)，是生產(chǎn)效率管理方法。形象地說就是先進(jìn)勞動(dòng)定額的形成過程的研究。

（2）實(shí)施工具：

“一個(gè)流”生產(chǎn)：即各工序只有一個(gè)工件在流動(dòng)，使工序從毛坯到成品的加工過程始終處于不停滯、不堆積、不超越的流動(dòng)狀態(tài)。特點(diǎn)是單件小批量，按加工順序排列設(shè)備，作業(yè)標(biāo)準(zhǔn)化。

“少人化”生產(chǎn)：研究人機(jī)配合最佳狀態(tài)，配備最少的人力資源。均衡化生產(chǎn)：實(shí)現(xiàn)按生產(chǎn)節(jié)拍生產(chǎn)，避免工序間生產(chǎn)時(shí)緊時(shí)松。拉動(dòng)式生產(chǎn)：根據(jù)工序間產(chǎn)品需求計(jì)劃進(jìn)行生產(chǎn)，下道工序不需要就不生產(chǎn)，避免過量生產(chǎn)和在制品積壓。

看板管理：通過看板傳遞信息，指揮生產(chǎn)，了解產(chǎn)品的即時(shí)狀況?！叭嵝曰鄙a(chǎn)：

“自働化”：相對于自動(dòng)化而言，自働化是指讓設(shè)備具有人的智能，能自動(dòng)識別錯(cuò)誤和缺陷，實(shí)現(xiàn)自動(dòng)檢測、自動(dòng)報(bào)警、自動(dòng)停機(jī)。

（3）改進(jìn)工具：

質(zhì)量精益化：

TQM：就是全面質(zhì)量管理。

6西格瑪：

研發(fā)精益化：

并行工程：從產(chǎn)品開發(fā)初始階段就由研發(fā)、工藝、市場、質(zhì)量、成本等部門一起評價(jià)設(shè)計(jì)的合理性和可行性，實(shí)現(xiàn)低成本研發(fā)。

計(jì)算機(jī)輔助設(shè)計(jì)：

成組技術(shù)：利用零件形狀、尺寸、加工過程等方面的相似性來進(jìn)行多品種小批量生產(chǎn)的方法。

ECRS法：是工業(yè)工程學(xué)中程序分析的四大原則，用于對生產(chǎn)工序進(jìn)行優(yōu)化，以減少不必要的工序，達(dá)到更高的生產(chǎn)效率。ECRS，即取消、合并、調(diào)整順序、簡化的英文字頭。

價(jià)值工程：以最低壽命周期成本實(shí)現(xiàn)產(chǎn)品的必要功能。

二、關(guān)于導(dǎo)入精益生產(chǎn)的分析和思考

精益生產(chǎn)對公司來說既熟悉也陌生。熟悉是因?yàn)槎嗄陙砉玖闵⒌?、斷續(xù)地引入過精益生產(chǎn)的經(jīng)營理念，比如質(zhì)量管理提出的全面質(zhì)量管理和“高標(biāo)準(zhǔn)、零缺陷”、技術(shù)管理提出的價(jià)值工程和“計(jì)算機(jī)輔助設(shè)計(jì)”、工藝管理提出的“精良生產(chǎn)，精益制造”、生產(chǎn)管理提出的“柔性化生產(chǎn)”和“均衡生產(chǎn)”等都來自于精益生產(chǎn)。陌生是因?yàn)樵诤艽蟪潭壬衔覀儍H停留在理念層面上，沒有進(jìn)行過更多的項(xiàng)目性實(shí)施，也沒有產(chǎn)生過更大的影響。

系統(tǒng)化地導(dǎo)入精益生產(chǎn)對公司來說是一次綜合管理水平的躍升。

1、精益生產(chǎn)方式的優(yōu)勢：

一是審視設(shè)計(jì)到交付的全部流程,將全過程消耗減至最少。二是優(yōu)化工藝布局和生產(chǎn)流程, 消除浪費(fèi),降低成本。

三是縮短產(chǎn)品制造流程周期,提高生產(chǎn)應(yīng)變能力。

四是實(shí)現(xiàn)公司管理水平的整體提高，而不是部分受益。

2、精益生產(chǎn)方式的局限性：

精益生產(chǎn)比較適用于重復(fù)性、穩(wěn)定的生產(chǎn)環(huán)境,難以適應(yīng)產(chǎn)量大幅變動(dòng)以及生產(chǎn)品種的頻繁動(dòng)態(tài)調(diào)整的情況。公司產(chǎn)品性質(zhì)決定了公司生產(chǎn)具有多品種小批量生產(chǎn)環(huán)境,生產(chǎn)過程復(fù)雜多變,生產(chǎn)組織調(diào)度變得非常困難,實(shí)施精益生產(chǎn)的提前期變長,質(zhì)量不穩(wěn)定,因此對于公司這種需求快速而劇烈變化、多品種小批量生產(chǎn)以及高技術(shù)開發(fā)等高度不確定性的環(huán)境會然表現(xiàn)出一定的局限性。

3、公司導(dǎo)入精益生產(chǎn)方式的思路：

一是導(dǎo)入精益生產(chǎn)，公司應(yīng)將其列入企業(yè)發(fā)展戰(zhàn)略規(guī)劃之中，因?yàn)檫@不是一次普通的管理方法的使用，而是涉及到改變企業(yè)整個(gè)生態(tài)，是一項(xiàng)重大的管理改革，不是一朝一夕就能完成的，應(yīng)采取積極穩(wěn)妥、分項(xiàng)目、分階段的導(dǎo)入，很難急于求成。

二是可以全面導(dǎo)入精益生產(chǎn)理念，卻有選擇地實(shí)施精益生產(chǎn)的工具模塊。精益生產(chǎn)的主要理念可以在全公司提倡，但具體實(shí)施應(yīng)有選擇地進(jìn)行，可以公司自己組織力量內(nèi)研外調(diào)搞好實(shí)施，也可以外請精益生產(chǎn)的咨詢公司，借用其實(shí)施精益生產(chǎn)的成功經(jīng)驗(yàn)，指導(dǎo)公司精益生產(chǎn)的開展。

三是為積極穩(wěn)妥，采取在旅順新廠區(qū)選擇樣板區(qū)進(jìn)行試行，取得經(jīng)驗(yàn)，固化模式，加以推廣，如果順利可以在老廠區(qū)選擇條件好的單位小范圍推廣，也可以采取老廠區(qū)只進(jìn)行宣傳、引導(dǎo)、學(xué)習(xí)、培訓(xùn)，到新廠區(qū)再實(shí)施，即搬遷一部分實(shí)施一部分，最終實(shí)現(xiàn)新廠區(qū)新模式、新方法、新思想、新面貌。借此實(shí)現(xiàn)公司管理方式脫胎換骨的變化。