第一篇：精益生產(chǎn)推行心得總結(jié)

精益生產(chǎn)推行心得總結(jié)

時間過得真快轉(zhuǎn)眼之間,2013生產(chǎn)年度已接近尾聲，回首過去的一年，內(nèi)心不禁感慨萬千……時間如梭，又將跨過一個年度之坎。

作為制造型企業(yè)，現(xiàn)在在市場經(jīng)濟的大環(huán)境下企業(yè)要有競爭力就必須在精益生產(chǎn)方面下大功夫。在此之間通過對精益生產(chǎn)理論學習與實踐，我對精益生產(chǎn)的理解也更加透徹深入。精益生產(chǎn)核心思想是通過消除企業(yè)所有環(huán)節(jié)上的不增值活動，達到降低成本、縮短生產(chǎn)周期和改善質(zhì)量的目的。實現(xiàn)精益生產(chǎn)的基礎(chǔ)是穩(wěn)定的生產(chǎn)運作；生產(chǎn)供貨及時化(JIT)和品質(zhì)的穩(wěn)定保證(自働化)是實現(xiàn)精益生產(chǎn)兩大推動力。

精益生產(chǎn)首先要在思想觀念上去改變自己，在價值觀上要重塑對事物的看法，現(xiàn)將這段時間學習與實踐中體會到的有關(guān)精益生產(chǎn)的心得與大家分享：

一、浪費管理

設(shè)立有關(guān)整頓浪費的制度，降低工人提出改進、創(chuàng)新的門檻，工人只要提出合理、且對生產(chǎn)有益的改進就算一項成果，到年底的時候 評比出優(yōu)秀的成果，給予獎勵和公布。這樣才能激發(fā)工人的創(chuàng)造熱情，將員工的智慧充分加以利用，也就是先將七大浪費減到最小。

二、生產(chǎn)計劃管理 生產(chǎn)計劃要盡可能的細致和科學。因為粗放的計劃，肯定會造成庫存和搬運的浪費，但是科學的計劃還需要在下達計劃的先期進行細致的工作，將各項零部件的生產(chǎn)節(jié)拍掌握清楚，然后再制訂出科學的計劃，避免不需要的零件堆滿現(xiàn)場的弊端。計劃的變更要在有明確目標與計劃時，在進行變更。如果我們面臨生產(chǎn)計劃跟不上變化的時候，不是改變計劃，而是要控制變化。

三、現(xiàn)場管理

要讓現(xiàn)場管理真正地為生產(chǎn)服務(wù)。現(xiàn)場管理應(yīng)是生產(chǎn)管理的基石，而不應(yīng)是障礙。要通過“5s 管理”整頓現(xiàn)場，才能將現(xiàn)場管理真正地做好。

四、品質(zhì)管理

對產(chǎn)品質(zhì)量問題的處理不能僅停留在事后管理的層面上。應(yīng)制定改善問題的制度，為持續(xù)改善創(chuàng)造條件，創(chuàng)造出勇于和樂于面對問題的氛圍，并提供對員工的方法培訓，以加強對問題的追溯能力和解決問題的能力，從而真正做到全員抓質(zhì)量的目的?？傊灰軌驈囊稽c一滴的小事改起，將精益的理念逐漸地滲透于日常的生產(chǎn)中，精益總會帶來意想不到的收獲。

第二篇：推行精益生產(chǎn)與準時生產(chǎn)總結(jié)

推行精益生產(chǎn)與準時生產(chǎn)總結(jié)

一、實施背景

改善老舊的、傳統(tǒng)的生產(chǎn)模式，達到及時交貨，提高質(zhì)量，降低成本，從而建立企業(yè)良好的信譽，必然推行精益生產(chǎn)。精益生產(chǎn)方式又稱“瘦型”管理，其精髓就是徹底消除企業(yè)各個環(huán)節(jié)的無效勞動浪費，充分調(diào)動工人的積極性。

二、精益生產(chǎn)的推進過程

（一）確定精益生產(chǎn)的目標，重在思想觀念上的轉(zhuǎn)變

精益生產(chǎn)方式是徹底消除無效勞動和浪費的思想和技術(shù)，是對盡善盡美無止境的追求。根據(jù)這個基本原則，結(jié)合部門的實際，確定推行精益生產(chǎn)方式的總目標。其基本內(nèi)容是：生產(chǎn)管理追求無庫存；質(zhì)量管理追求無缺陷；設(shè)備管理追求無停臺；成本管理追求無浪費；優(yōu)化生產(chǎn)；優(yōu)質(zhì)服務(wù)；提高勞動生產(chǎn)率。

生產(chǎn)管理追求無庫存，就是要徹底改變以超量庫存保裝車的傳統(tǒng)做法，變以造型為中心的推動式生產(chǎn)為以清理為起點的拉動式生產(chǎn)。實行期量流或一個流生產(chǎn)方式，逐步擴大看板生產(chǎn)品種，造型生產(chǎn)線實行柔性生產(chǎn)，生產(chǎn)作業(yè)計劃和生產(chǎn)統(tǒng)計應(yīng)用計算機管理，大幅度地壓縮工序、在制品和成品庫存，最大限度地降低資金占用，提高生產(chǎn)組織管理水平。

質(zhì)量管理追求無缺陷，就是要不斷提高質(zhì)量管理水平。質(zhì)量管理要從“全面質(zhì)量管理”轉(zhuǎn)向“零缺點管理”，進一步減少不良損失，用精益思想研究和實施質(zhì)量改進和攻關(guān)，提高產(chǎn)品的工藝水平。落實質(zhì)量責任制，嚴格廠內(nèi)質(zhì)量評審，嚴肅工藝紀律，使每個環(huán)節(jié)、每道工序、每名職工都切實做到精心操作，嚴格把關(guān)，確保產(chǎn)品內(nèi)在質(zhì)量和表面質(zhì)量達到優(yōu)質(zhì)品標準。

設(shè)備管理追求無停臺，就是要提高設(shè)備的可動率和開動率，提高工裝的工藝水平和使用壽命。要堅持以生產(chǎn)現(xiàn)場為中心，抓好現(xiàn)場巡檢，現(xiàn)場維修，實行設(shè)備封閉管理。工裝采取快速換模方法，滿足小批量多品種生產(chǎn)的需求。要通過采用一系列有效措施，不斷提高設(shè)備工裝的技術(shù)狀態(tài)，為保證生產(chǎn)順利進行和生產(chǎn)優(yōu)質(zhì)產(chǎn)品提供可靠的必要條件。

成本管理追求無浪費，就是要狠抓投入產(chǎn)出管理，做到少投入，多產(chǎn)出，優(yōu)質(zhì)低耗，降低成本。要整頓庫房，對原材料、產(chǎn)成品、備品、備件等重新制定最高最低儲備限額，做到用最低的儲備滿足生產(chǎn)的需要，大幅度地降低消耗，減少浪費，活化資金，降低成本。

優(yōu)化生產(chǎn)，就是全廠每個生產(chǎn)環(huán)節(jié)都要達到整體優(yōu)化標準，建立起以車間主任為首，以生產(chǎn)工人為主體，以生產(chǎn)現(xiàn)場為中心的現(xiàn)場“三為”管理機制。實施生產(chǎn)要素一體化管理，強化現(xiàn)場“５Ｓ”管理和定置管理，現(xiàn)場工位器具標準化、改善生產(chǎn)現(xiàn)場環(huán)境，提高現(xiàn)場文明生產(chǎn)水平，使生產(chǎn)要素達到最佳狀態(tài)。

優(yōu)質(zhì)服務(wù)，就是要強化科室為一線，后方為前方服務(wù)。職能科室要切實轉(zhuǎn)變工作作風，提高工作質(zhì)量、服務(wù)質(zhì)量和工作效率，充分發(fā)揮指導服務(wù)的職能。要變“找上門”為“走出門”，建立起各職能部門人員和后方輔助服務(wù)人員服務(wù)到第一線的機制，保證生產(chǎn)正常運轉(zhuǎn)。

提高勞動生產(chǎn)率，就是通過采取一系列有效措施最大限度地為企業(yè)增加效益。除加強內(nèi)部管理，提高產(chǎn)量，提高質(zhì)量，抓好技術(shù)改造外、重點是堅持以人為中心，提高人員素質(zhì)素養(yǎng)，充分發(fā)揮人的主觀能動性。要改變分工過細的傳統(tǒng)辦法，加強職工多技能培訓，培養(yǎng)一批一專多能型人才，實行多機操作，多工序管理，維修工人應(yīng)具備機電一體化知識，提高人工作業(yè)負荷率和作業(yè)班多能化率。

在制定推行精益生產(chǎn)方式總體目標的同時，還制定了主要技術(shù)經(jīng)濟指標分三步走的戰(zhàn)略：第一步，主要技術(shù)經(jīng)濟指標要達到本廠歷史最好水平；第二步，主要技術(shù)經(jīng)濟指標要達到全國同行業(yè)先進水平；第三步，主要技術(shù)經(jīng)濟指標要接近或達到國際同行業(yè)先進水平。

由于精益生產(chǎn)方式的思維方式很多方面是逆向思維，是風險思維，在很多問題上都是倒過來看、倒過來干的，所以整個思維方法跟企業(yè)原來的想法根本不一樣。比如，過去鼓勵工人提前超額完成生產(chǎn)任務(wù)，現(xiàn)在卻提出要以市場需求為依據(jù)，杜絕一切超前超量生產(chǎn)。過去常把在制品說成是組織均衡生產(chǎn)的根本保證，現(xiàn)在卻把在制品說成是萬惡之源，提出要向零進軍。這種思維就是風險思維，就是要把自己逼到背水一戰(zhàn)的程度，逼

到?jīng)]有退路的程度。為什么會出現(xiàn)這樣的思維，這樣的做法呢？就是要立足于競爭，立足于生產(chǎn)，要在競爭中求生存，非這樣做不可。所以，要推行精益生產(chǎn)方式，就必須同幾十年形成的傳統(tǒng)思想和習慣做法徹底決裂，來一個思想觀念上的大轉(zhuǎn)變。這個轉(zhuǎn)變是很艱難、很痛苦的。

（二）由生產(chǎn)管理入手，實現(xiàn)生產(chǎn)過程精益化

過去，豐田生產(chǎn)方式，偏重于生產(chǎn)制造過程。精益生產(chǎn)方式，其內(nèi)涵已經(jīng)從制造領(lǐng)域擴展到產(chǎn)品開發(fā)、協(xié)作配套、銷售服務(wù)、財務(wù)管理、企業(yè)組織等方面。推行精益生產(chǎn)方式，首先著重于生產(chǎn)制造過程，實現(xiàn)生產(chǎn)過程的精益化。

１、全面實行拉動式生產(chǎn)。堅持以銷定產(chǎn)的原則，把后道工序作為前道工序的用戶，以裝配線為龍頭，以總裝拉總成，以總成拉零件，以零件拉毛坯，以毛壞拉材料物資供應(yīng)，實行拉動式生產(chǎn)。除了轉(zhuǎn)變思想外，主要抓了以下幾個環(huán)節(jié)：

（１）努力實現(xiàn)均衡生產(chǎn)。均衡生產(chǎn)是拉動式生產(chǎn)的前提。均衡不僅是數(shù)量，而且包括品種、工時、設(shè)備負荷的全部均衡。備、工裝始終處于良好狀態(tài)，材料、毛坯供應(yīng)準時，工人技術(shù)平和出勤率良好、穩(wěn)定等都是實現(xiàn)均衡生產(chǎn)的前提和保證。各個環(huán)節(jié)都提供保障才能實現(xiàn)生產(chǎn)的均衡，尤其是在壓縮在制品的況下組織均衡生產(chǎn)難度更大、更艱巨。為此，全廠全方位地加了管理，組織了材料（毛坯）、工具、機床備件的準時化供應(yīng)工作。各方面管理都開始了全神貫注的投入，后勤方面努力提供時化的優(yōu)質(zhì)服務(wù)，建立準時化生產(chǎn)體系。為實現(xiàn)均衡生產(chǎn)，公司每月按銷售要貨計劃編制生產(chǎn)計劃，并根據(jù)市場需求，適時調(diào)整，做到不暢銷的產(chǎn)品迅速停止生產(chǎn)，市場暢銷的產(chǎn)品盡快作出安排，初步實現(xiàn)了多品種混流裝配，不斷提高均衡生產(chǎn)水平。（２）搞好生產(chǎn)作業(yè)現(xiàn)場的整體優(yōu)化。包括調(diào)整設(shè)備平面布置，合理工藝流程，把一字型生產(chǎn)線改造成Ｕ型生產(chǎn)線，大批量輪番生產(chǎn)線改造成多批次、小批量生產(chǎn)線等。生產(chǎn)現(xiàn)場優(yōu)化是實行看板生產(chǎn)的基礎(chǔ)。

例如鑄造廠，全廠有十條造型生產(chǎn)線，其中八條線是多品種生產(chǎn)，過去采取集中生產(chǎn)一種鑄件，儲備足了再生產(chǎn)另一種鑄件的辦法。每種鑄件生產(chǎn)周期最短三五天，有的長達十幾天?，F(xiàn)在采用多批次小批量生產(chǎn)方式，縮小了每種鑄件的期量標準。為適應(yīng)快速更換品種的需要，改進更換工裝模具工藝，采取提前預熱等措施，更換型板時間由過去的四個多小時壓縮到現(xiàn)在的二十分鐘。目前，成品儲備已由７天降到３天，為實施拉動式生產(chǎn)打下了基礎(chǔ)。

（３）組織看板生產(chǎn)。

（４）計算機輔助生產(chǎn)管理。

２、實行以質(zhì)量改進為內(nèi)容的質(zhì)量體系。堅持實行深化工藝、質(zhì)量改進為內(nèi)容的質(zhì)量體系。在任何情況下都堅持把質(zhì)量放在一切工作的首位。

３、實行“三為”機制。建立以現(xiàn)場為中心，以生產(chǎn)工人為主體，以車間主任為首的“三為”機制，有效地組織后方為前方、機關(guān)為基層服務(wù)?！叭秊椤睓C制涉及到部門管理方式的改革和思想觀念的轉(zhuǎn)變，各單位的做法不完全相同。有些單位把有關(guān)后方人員下放到車間、甚至班組實行封閉管理，但多數(shù)單位是集中在廠部，面向基層，搞好服務(wù)。

４、開展“５Ｓ”活動，改善現(xiàn)場環(huán)境。在生產(chǎn)領(lǐng)域推行精益化管理，一般都是從現(xiàn)場整頓入手的。因為，它往往是評價精益化管理的一個標志。但這項工作涉及到改變現(xiàn)場人員的***慣、老作風，搞起來容易，堅持下去很難，需要常抓不懈、持之以恒地進行。

（三）按照精益思想的要求，深化企業(yè)內(nèi)部改革，轉(zhuǎn)換經(jīng)營機制

１、全面推行三項制度改革。精簡機構(gòu)、壓縮定員編制、實行全員合同化管理和實行崗位工資制度等各項工作。

２、堅持“精干主體，剝離輔助”的原則。

（四）以精益思想為指導，大干產(chǎn)品創(chuàng)新、技術(shù)創(chuàng)新

１、實行主查制領(lǐng)導方式，強化產(chǎn)品開發(fā)工作的集中統(tǒng)一指揮。

２、實行并行工程，改變接力棒式工作程序。

３、把質(zhì)量管理從生產(chǎn)制造領(lǐng)域延伸到產(chǎn)品開發(fā)領(lǐng)域，抓好投產(chǎn)前質(zhì)量控制。在確定新產(chǎn)品投產(chǎn)進度的同時，就規(guī)定新產(chǎn)品投產(chǎn)前的質(zhì)量目標；認真分析老產(chǎn)品用戶反饋回來的質(zhì)量問題，對發(fā)生頻次較多的問題預先組織質(zhì)量攻關(guān)，并把成果列入設(shè)計和工藝方案；把新產(chǎn)品試制工作全部列入質(zhì)量管理評審體系，嚴格把好投產(chǎn)前的質(zhì)量關(guān)。

４、堅持內(nèi)部挖潛，做到少投入、多產(chǎn)出，快投入、快產(chǎn)出，邊投入、邊產(chǎn)出。

５、堅持開展“協(xié)互會”活動，提高協(xié)作配套管理水平。協(xié)互會的首要任務(wù)，是組織和督促成員單位從抓管理基礎(chǔ)入手，切實提高協(xié)作產(chǎn)品質(zhì)量。主要工作有：貫徹ＩＳＯ９０００系列標準，完善協(xié)作產(chǎn)品的質(zhì)量管理體系等等。對經(jīng)過幫助督促后仍無效的協(xié)作廠家，提出警告，直到取消配套資格。許多協(xié)作生產(chǎn)廠家裝備條件、人員素質(zhì)、管理水平都比較低，提高協(xié)作產(chǎn)品質(zhì)量的工作還將是一個長期的任務(wù)。

６、搞好班組建設(shè)，開展群眾性的改進改善活動。其主要做法有如下幾個方面：

（１）確定了班組建設(shè)以行政為主、黨政工團齊抓共管的領(lǐng)導體制，真正把班組當成企業(yè)內(nèi)部的一個基層組織，切切實實抓緊抓好。

（２）開展班組升級達標活動。在上條例班組加上了自控班組和信得過班組?！皠?chuàng)三組”的基礎(chǔ)上再加了一個精益班組，作為班組升級達標的最高層次。精益班組的標準，除了生產(chǎn)和質(zhì)量目標外，更加突出了培養(yǎng)一專多能的多面手和開展群眾性改進改善的要求。

（３）開展群眾性的改進改善活動。

７、開展業(yè)務(wù)知識和操作技能的學習和訓練。有計劃、有組織地開展業(yè)務(wù)知識和操作技能的學習和訓練，培養(yǎng)一專多能的多面手。逐步做到本小組的設(shè)備都能操作，并且會保養(yǎng)、會維修、會改進，以解決勞動分工過細所造成的功能障礙，提高生產(chǎn)效率，并使工人的智慧和才能得以充分發(fā)揮。培訓工作一般由車間組織，以技能操作訓練為主，輔以必要的理論知識學習。

制定了制約機制和激勵機制，以鼓勵職工一崗多能。在激勵政策上提出：凡是參加多崗學習的職工，崗位工資、崗位獎金就高不就低，對因參加多崗學習而影響個人收入的，車間在二次分配時，給予適當?shù)莫剟睿M行補償；多機操作人員在評選先進和晉級中具有優(yōu)先權(quán)；無工時考核人員在完成本職工作之外，到機床上操作按所干工時計獎；在可能的情況下，盡量滿足職工選工種的愿望，使其心情舒暢，在生產(chǎn)中發(fā)揮作用。在制約機制上該車間提出：限定崗位學習期限，到期不能頂崗者，學習期內(nèi)所發(fā)獎金全部扣回；在上崗合同上，簽定一機多能內(nèi)容和要求，凡是５０歲以下的職工，包括管理干部、車間辦事員，都有一崗多能合同要求等。

激勵機制與制約機制的配套運行，促進了一人多崗活動的開展，職工們學得快，用得活。由于一人多機操作，消除了多年來專業(yè)分工過細的弊端，解決了單件小批生產(chǎn)的主要矛盾，消除了工種之間任務(wù)不平衡現(xiàn)象，充分發(fā)揮了人工智能和設(shè)備潛能，實現(xiàn)了小批量生產(chǎn)的準時化。

三、經(jīng)驗與體會

通過推行精益生產(chǎn)方式，有以下幾點經(jīng)驗和體會：

（一）推行精益生產(chǎn)方式是振興企業(yè)的必由之路

（二）推行精益生產(chǎn)方式，主要領(lǐng)導干部必須親自帶頭

（三）推行精益生產(chǎn)方式與企業(yè)的改造、改制、改組密切結(jié)合（四）推行精益生產(chǎn)方式必須調(diào)動全體職工的積極性

第三篇：精益生產(chǎn)心得

精益生產(chǎn)心得體會

1973年爆發(fā)了第二次世界大戰(zhàn)之后最嚴重的世界性經(jīng)濟危機——第一次石油危機。日本經(jīng)濟出現(xiàn)了零增長的局面，幾乎所有的企業(yè)都被逼到了虧損的境地，惟有豐田汽車公司例外。這說明了豐田公司有一種抗拒風險的強有力的方法，這就是豐田生產(chǎn)方式——精益生產(chǎn)。精益生產(chǎn)是一種以最大限度地減少企業(yè)生產(chǎn)所占用的資源和降低企業(yè)管理和運營成本為主要目標的生產(chǎn)方式，又是一種理念、一種文化。實施精益生產(chǎn)方式JIT就是決心追求完美、追求卓越，就是精益求精、盡善盡美，為實現(xiàn)七個零的終極目標而不斷努力。它是支撐個人與企業(yè)生命的一種精神力量，也是在永無止境的學習過程中獲得自我滿足的一種境界。

為全面深入開展精益生產(chǎn)管理工作，把精益生產(chǎn)管理工作扎實有效地落實到每一個崗位，讓每一個員工都能建立精益生產(chǎn)的新理念，并將這一理念形成一種習慣融入到具體工作之中，為公司創(chuàng)造更大的經(jīng)濟效益，我廠積極的響應(yīng)并參加了公司舉辦的為期兩個月的精益生產(chǎn)管理培訓學習。通過學習，使我廠人員深層次的了解了集團公司精益生產(chǎn)管理體系的基本概念、各項條款及體系中的各個模塊的具體實施辦法和要求，并且使我們掌握了精益生產(chǎn)管理的新理念，并將這一理念應(yīng)用到工作當中，實現(xiàn)了低成本高效率。

同時為全面開展精益生產(chǎn)活動，將精益理念深入貫徹到工作當中，公司人員努力查找不精益問題，研究思考如何改善落實精益生產(chǎn)，我們從以下幾個方面做出了一定的精益改革：

一、技術(shù)方面

1、重新對木制產(chǎn)品鑄件重量進行核算、稱重，減少損失。

2、編制合理的產(chǎn)品工藝卡，杜絕工序間的不良銜接，提高生產(chǎn)效率。

3、對原有的木制產(chǎn)品設(shè)備進行設(shè)計改造，提高產(chǎn)品的使用性能，滿足客戶要求，增加銷售額，提高設(shè)備的市場占有率。

4、精確合理的預算材料，降低材料消耗。

二、質(zhì)量方面

1、開展為期百日的“消除八害，制造精品”質(zhì)量整頓活動，提高產(chǎn)品質(zhì)量，降低廢次品率，節(jié)約生產(chǎn)成本。

2、嚴格執(zhí)行收件檢驗制度，避免產(chǎn)品的批量廢次品。

3、加強對檢驗人員的業(yè)務(wù)、素質(zhì)培訓，提高檢驗員的業(yè)務(wù)能力，減少產(chǎn)品漏檢、錯檢，降低不必要的生產(chǎn)浪費。

4、嚴把材料入廠檢驗關(guān)，未經(jīng)復驗合格的材料禁止使用，并且標識清晰，嚴防混料現(xiàn)象發(fā)生，避免不必要的材料。

三、采購方面

1、堅持每天對鋼材等主要材料市場價格進行了解，時時掌握主要材料市場價格動態(tài)。

2、堅持對重要的原材料價格和性能等信息進行管理匯總。

3、采購前進行市場比價，同等質(zhì)量產(chǎn)品選擇價格最低廠家。

4、對于不常用的板料采用成型下料進行定貨減少庫存。

5、對于價格比較高的合金鋼原料采用減小尺寸規(guī)格和倍尺定料。

6、對于一部分鍛件改用圓鋼代用。

四、物料管理

1、標準件發(fā)放改變以前的領(lǐng)用方式，設(shè)備標準件的領(lǐng)用，庫房按照標準件領(lǐng)用單進行發(fā)放。

2、普通刀頭改變以前的換取方式，由材料員根據(jù)當月完成工時定數(shù)量，按片舊換新的方式。

3、刀具管理，數(shù)控刀具磨損后，修復以后在粗加工中使用。

4、工量具管理報廢由專業(yè)人員鑒定，由人為原因的進行經(jīng)濟處罰。

5、工具由修理人員開展工具的定期檢查和修復工作。

6、曬圖和復印采用副總經(jīng)理審批的手續(xù)。

五、設(shè)備、設(shè)施管理方面

1、每天對現(xiàn)場設(shè)備進行檢查，重點設(shè)備每周專人檢查，發(fā)現(xiàn)問題及時處理。

六、能源管理方面

1、水、電方面加強宣傳教育，落實考核制度，對水、電設(shè)施每天檢查是否正常，發(fā)現(xiàn)問題及時處理，每月對總的水、電消耗進行對比，對不合理高出的消耗查找原因，解決處理。

2、油類發(fā)放由過去的隨意發(fā)放，改成每天定量發(fā)放，查看每周平均消耗。

通過這些方面的整改，我廠初步實現(xiàn)了低成本高效率的生產(chǎn)目標。同時，我廠近期更是開展了“雙百工程”的活動，號召每一位員工從點滴做起，在一年之內(nèi)，完成節(jié)約百萬的目標。在領(lǐng)導的大力倡導下，公司員工積極響應(yīng)，目前已經(jīng)完成了一半以上的任務(wù)。喜人的成果，使我們堅定了精益生產(chǎn)的理念。

小試牛刀，成績斐然?？梢?，精益生產(chǎn)確實是一種降低生產(chǎn)成本、提高企業(yè)利潤和提高企業(yè)競爭力的行之有效的方法。因此，在日趨激烈的市場競爭體系下，我們就必須在精益生產(chǎn)方面下大功夫。而現(xiàn)在對于精益生產(chǎn)我們只是邁出萬里長征的第一步，所以擺在我們面前的將會是一段難及慢長的歷程，是一段持續(xù)改進的過程。但是我們相信，只要我們堅持不懈的做下去，企業(yè)的精益之路將不會遙遠，我們的公司必將會有一個美好的發(fā)展，必將會為強企富民做出更加突出的貢獻！

機械制造公司 葛志國

2012年5月13日

第四篇：精益生產(chǎn)的推行策略（精選）

精益生產(chǎn)的推行策略

青島財經(jīng)日報日期: 2007-03-19來源: 青島財經(jīng)日報

隨著市場競爭的加劇，越來越多的生產(chǎn)企業(yè)開始強化內(nèi)部挖潛。隨著精益生產(chǎn)知識的傳播，一些企業(yè)已認識到實施精益生產(chǎn)的重要意義并嘗試應(yīng)用。然而，許多企業(yè)精益生產(chǎn)之路卻充滿艱辛，收獲甚微。如何使企業(yè)真正分享到精益生產(chǎn)這一世界性優(yōu)秀成果，這是以華安盛道等為代表的精益生產(chǎn)專業(yè)咨詢公司的神圣使命和責任。究竟如何才能保障精益生產(chǎn)的成功，筆者結(jié)合華安盛道精益生產(chǎn)咨詢實踐談?wù)勼w會。

首先，企業(yè)決策者應(yīng)認識到推行精益生產(chǎn)的必然性，重視并積極倡導精益生產(chǎn)。精益生產(chǎn)的出發(fā)點就是消滅浪費、創(chuàng)造價值，精益生產(chǎn)應(yīng)用多種工具和方法實現(xiàn)此目的，實踐證明有效推行精益生產(chǎn)能為企業(yè)帶來巨大的收益。從華安盛道咨詢客戶看，企業(yè)推行精益生產(chǎn)是做出了一定的投入，但其收益卻是數(shù)十倍成百倍的，這表現(xiàn)在企業(yè)生產(chǎn)效率、產(chǎn)品質(zhì)量、資金占用等實實在在的指標上。

其次，企業(yè)應(yīng)充分認識到精益生產(chǎn)推行的長期性、艱巨性，必須做好打硬仗的思想準備。精益生產(chǎn)是生產(chǎn)方式的變革，一切與生產(chǎn)相關(guān)的環(huán)節(jié)都應(yīng)按精益生產(chǎn)的要求調(diào)整和改變，其復雜性和長期性可想而知。推行精益生產(chǎn)方式，相對而言在生產(chǎn)現(xiàn)場比較容易獲得效果，但如果與現(xiàn)場相關(guān)的各部門的管理人員在思想上沒有轉(zhuǎn)變，行動上無配合，則效果有限，且難于持久。因而企業(yè)推行精益生產(chǎn)絕不可急功近利，應(yīng)有序分步推進，通過精益生產(chǎn)拉動各項管理的提升。

第三，借助專業(yè)咨詢公司外力并以項目方式推行精益生產(chǎn)可有效降低風險，少走彎路，更易取得成效?！皩W道有先后，術(shù)業(yè)有專攻”，專業(yè)咨詢公司在精益生產(chǎn)理論研究和咨詢實踐中積累了大量專業(yè)知識和實戰(zhàn)經(jīng)驗，相比企業(yè)自我摸索具有明顯的專業(yè)優(yōu)勢。專業(yè)咨詢公司更能從系統(tǒng)和全局高度認識精益生產(chǎn)的推行重點和難點，并有針對性的策略和措施，專業(yè)咨詢公司善于項目管理，通過有效的項目管理更易保證推行成功。通過項目合作，將精益生產(chǎn)推行目標納入?yún)f(xié)議，雙方?jīng)]有退路，即使困難重重，也都會咬牙堅持，直至成功。

山東作為制造大省，青島作為山東的龍頭，對精益生產(chǎn)的認識和實踐相對南方或外資企業(yè)落后很多。我們應(yīng)樹立危機意識責任意識，積極學習和應(yīng)用精益生產(chǎn)，通過精益生產(chǎn)有效強化內(nèi)部挖潛，消滅浪費提高效益，通過精益生產(chǎn)拉動管理全面提升，成為極具生命力的精益企業(yè)。

第五篇：中小企業(yè)如何推行精益生產(chǎn)（最終版）

精益生產(chǎn)方式典型代表是日本豐田汽車，基本思想可以用一句話來概括，即：Just In Time（JIT），翻譯為中文是“旨在需要的時候，按需要的量，生產(chǎn)所需的產(chǎn)品”。因此有些管理專家也稱精益生產(chǎn)方式為JIT生產(chǎn)方式、準時制生產(chǎn)方式、適時生產(chǎn)方式或看板生產(chǎn)方式。

對于一個在起步階段，管理流程比較混亂的企業(yè)(具體混亂到什么地步？)來說，結(jié)合我在臺資制造企業(yè)6年的所見所聞，結(jié)合部分參考資料，回答如下：

一、實施步驟

1、選擇要改進的關(guān)鍵流程

精益生產(chǎn)方式不是一蹴而就的，它強調(diào)持續(xù)的改進。首先應(yīng)該先選擇關(guān)鍵的流程，力爭把它建立成一條樣板線。

2、畫出價值流程圖

價值流程圖是一種用來描述物流和信息流的方法。在繪制完目前狀態(tài)的價值流程圖后，可以描繪出一個精益遠景圖(Future Lean Vision)。在這個過程中，更多的圖標用來表示連續(xù)的流程，各種類型的拉動系統(tǒng)，均衡生產(chǎn)以及縮短工裝更換時間，生產(chǎn)周期被細分為增值時間和非增值時間。

3、開展持續(xù)改進研討會

精益遠景圖必須付諸實施，否則規(guī)劃得再巧妙的圖表也只是廢紙一張。實施計劃中包括什么(What)，什么時候（When）和誰來負責（Who），并且在實施過程中設(shè)立評審節(jié)點。這樣，全體員工都參與到全員生產(chǎn)性維護系統(tǒng)中。在價值流程圖、精益遠景圖的指導下，流程上的各個獨立的改善項目被賦予了新的意義，使員工十分明確實施該項目的意義。持續(xù)改進生產(chǎn)流程的方法主要有以下幾種：消除質(zhì)量檢測環(huán)節(jié)和返工現(xiàn)象；消除零件不必要的移動；消滅庫存；合理安排生產(chǎn)計劃；減少生產(chǎn)準備時間；消除停機時間；提高勞動利用率。

4、營造企業(yè)文化

雖然在車間現(xiàn)場發(fā)生的顯著改進，能引發(fā)隨后一系列企業(yè)文化變革，但是如果想當然地認為由于車間平面布置和生產(chǎn)操作方式上的改進，就能自動建立和推進積極的文化改變，這顯然是不現(xiàn)實的。文化的變革要比生產(chǎn)現(xiàn)場的改進難度更大，兩者都是必須完成并且是相輔相成的。許多項目的實施經(jīng)驗證明，項目成功的關(guān)鍵是公司領(lǐng)導要身體力行地把生產(chǎn)方式的改善和企業(yè)文化的演變結(jié)合起來。傳統(tǒng)企業(yè)向精益化生產(chǎn)方向轉(zhuǎn)變，不是單純地采用相應(yīng)的“看板”工具及先進的生產(chǎn)管理精益生產(chǎn)技術(shù)就可以完成，而必須使全體員工的理念發(fā)生改變。精益化生產(chǎn)之所以產(chǎn)生于日本，而不是誕生在美國，其原因也正因為兩國的企業(yè)文化有相當大的不同。

5、推廣到整個企業(yè)

精益生產(chǎn)利用各種工業(yè)工程技術(shù)來消除浪費，著眼于整個生產(chǎn)流程，而不只是個別或幾個工序。所以，樣板線的成功要推廣到整個企業(yè)，使操作工序縮短，推動式生產(chǎn)系統(tǒng)被以顧客為導向的拉動式生產(chǎn)系統(tǒng)所替代?？偠灾嫔a(chǎn)是一個永無止境的精益求精的過程，它致力于改進生產(chǎn)流程和流程中的每一道工序，盡最大可能消除價值鏈中一切不能增加價值的活動，提高勞動利用率，消滅浪費，按照顧客訂單生產(chǎn)的同時也最大限度的降低庫存。

由傳統(tǒng)企業(yè)向精益企業(yè)的轉(zhuǎn)變不可能一蹴而就，需要付出一定的代價，并且有時候還可能出現(xiàn)意想不到的問題。但是，企業(yè)只要堅定不移走精益之路，大多數(shù)在6個月內(nèi)，有的甚至還不到3個月，就可以收回全部改造成本，并且享受精益生產(chǎn)帶來的好處。

二、實施過程

①生產(chǎn)線（設(shè)備）布置：按工序流程進行設(shè)備種類配置；依據(jù)生產(chǎn)節(jié)拍的需求合理配置設(shè)備數(shù)量；設(shè)備布局型式以“U”字型為首選方案，作業(yè)方向應(yīng)統(tǒng)一，設(shè)備間距盡量縮小。

②工序間在制品的物流存儲：存儲場地原則上集中于生產(chǎn)現(xiàn)場；明確在制品的最大存儲量與最低訂貨量；實現(xiàn)“5S”的定置管理；明確存儲方式與配置相應(yīng)的物流設(shè)備。

③工序內(nèi)在制品的物流存儲：實行“單件（小批）、一個流傳遞”的原則；明確存儲位置與存儲量；配置相應(yīng)的物流設(shè)備。

④生產(chǎn)線物料（零部件）供應(yīng)：采用“多頻次、少批量、準時制”的原則，確定供貨存儲區(qū)域、存儲量、供貨物流規(guī)則，設(shè)置供貨物流設(shè)備。⑤生產(chǎn)作業(yè)方式：依據(jù)生產(chǎn)節(jié)拍實行“一人多序”的節(jié)拍生產(chǎn)。

⑥人員配置：實行人機作業(yè)時間分離原則，作業(yè)循環(huán)時間應(yīng)為恒定，作業(yè)內(nèi)容應(yīng)是重復作業(yè)。

⑦生產(chǎn)計劃：依據(jù)各工序生產(chǎn)能力與生產(chǎn)節(jié)拍指示生產(chǎn)量與進度；在銷售計劃與生產(chǎn)計劃進行整合的前提下，實施“平準化”原則。

精益生產(chǎn)展開非常復雜，現(xiàn)場5S，員工培訓，根據(jù)生產(chǎn)流程縮小重復動作的時間，營業(yè)、生產(chǎn)流程、品質(zhì)檢查、物流等等都要導入，不是簡單的說幾句話就能完成的，精益生產(chǎn)說白了需要持續(xù)對生產(chǎn)實施改善，雖然不一定能象豐田那樣，但改善是需要部門，現(xiàn)場，理念等等的持續(xù)導入的，員工從進入公司開始，就要有持續(xù)改善的觀念，現(xiàn)場看板，目標標示，工作流程的持續(xù)優(yōu)化，品質(zhì)的持續(xù)改善，有問題，有過程，有結(jié)果，有追蹤，有持續(xù)的后續(xù)改善。精益生產(chǎn)本質(zhì)上就是持續(xù)改善的過程。將可能浪費時間、人力、財力、原料等等減少到最低，最少程度，這是我所經(jīng)歷的精益生產(chǎn)，也是我的日本籍老師傳授給我的。

1、規(guī)范機構(gòu)設(shè)置，厘清部門職責

趙先生的問題中，企業(yè)出于起步階段，可以理解為這是一家規(guī)模不大的企業(yè)，組織機構(gòu)設(shè)計應(yīng)該是直線或直線職能制，不能過于復雜，部門與部門之間的責權(quán)要劃分清楚，避免管理產(chǎn)生重疊區(qū)和真空區(qū)。

2、梳理業(yè)務(wù)流程

管理混亂的根源是部門（崗位）間責權(quán)不清，在劃分部門職責的過程中，必然要對現(xiàn)有業(yè)務(wù)流程進行梳理。對于梳理后的流程經(jīng)過一定時間，實踐證明是最優(yōu)的，要固化為制度。

3、推廣制度關(guān)鍵是讓上下層都能夠先理解，再接受，最后大家從中感覺到有必要這樣做。怎么去理解呢，就是逐步來，不要全面開花，精益生產(chǎn)的理念很好，范圍也廣，需要現(xiàn)場人員經(jīng)過長時間的訓練和浸泡的，否則只是花架子，講得好聽，公司是得不到任何益處的。建議先依托成本和6S兩個項目先進行推進，一般來講這兩個項目在中國制造業(yè)工廠已經(jīng)是常態(tài)了，現(xiàn)場作業(yè)人員和上層都基本上能夠理解，實施方法也很成熟，關(guān)鍵是很快能夠看得到效果，老板們認同了，給予更為充足的支持，現(xiàn)場人員也會接受這個狀態(tài)。為后面進一步推進持續(xù)改進、一個價值流等打下基礎(chǔ)。另外，特別建議公司不要在成立3-5年就推行一個價值流等細節(jié)性和流程固化性很強的項目，這個不是中層反對，而是大把上層人員都不能理解這個概念，因為這些是需要大量全局觀的人去完成的工作，高層不甚理解時，你讓中層人員去推動完成？最終畫蛇不成反類虎。如果說要搞些有技術(shù)含量的，就去整PDCA、8D、全面現(xiàn)場管理、全面設(shè)備管理去吧。

4、首先是建立流暢的管理流程，然后是責、權(quán)、利明確，盡可能在橫向有交集，但必須明確誰是主導，以免相互遺漏脫節(jié)；下來就從3定5s抓起，養(yǎng)成好的工作習慣，從一入職的員工就灌輸精益生產(chǎn)理念，入職后首先帶到標桿的生產(chǎn)線實習，回頭培訓、總結(jié)、再提升，要樹立一個目標，然后按精益行動流程在看板上對以前的、現(xiàn)在的用數(shù)字做一對比，對做的好的獎勵，每天及時統(tǒng)計更新數(shù)據(jù)，并就提高的方法向大家宣傳，做好精益生產(chǎn)首先要做好計劃統(tǒng)籌，其次是優(yōu)化生產(chǎn)流程、生產(chǎn)標準化、減少等待、轉(zhuǎn)移時間，要培養(yǎng)員工的熟練程度，和在生產(chǎn)中的注意事項要事先在練習中指出并跟蹤，讓其在關(guān)鍵點立刻引起注意，同時要訓練對每一細節(jié)的重視習慣，通過案例來讓大家知道哪個環(huán)節(jié)都很重要，哪個環(huán)節(jié)出問題就會導致整個環(huán)節(jié)有問題，必須讓所有員工做好自己的工作還要監(jiān)督好上道工序的合格與否，給每個員工發(fā)個小本子、每天記錄問題，和怎樣杜絕問題的發(fā)生，每周相關(guān)部門組織用一小時討論對采納的建議給予獎勵，倆三月整理、修改一次，然后試運行，形成標準。把這些基本的做好后，在定階段性目標，我精益管理的那一個小分支這段抓，要用指標說話，全員行動，死盯目標，然后總結(jié)，然后進行下一個分支，多做的好的及時妥善做好獎懲。對于頑固性的要有專業(yè)的執(zhí)行力強的攻堅團隊簽軍令狀來執(zhí)行，必須有老板親自帶隊，要倒排計劃，嚴格細分責任、劃分時間表，完成標準等。

5、1.當前的流程管理到位，必須按照流程處理任何事情.2.先以最簡單的7s,8大浪費抓起,讓所有人員與BOSS意識到浪費.3.意識到浪費后，先從生產(chǎn)抓起，可以啟動節(jié)拍生產(chǎn)&換模方式減少浪費.（當然里面的什么看板管理，ANDOM系統(tǒng)將其規(guī)劃)4.有節(jié)拍生產(chǎn)OK后，可以啟動“0”庫存方式和TMP方式，從而減少WIP&設(shè)備造成的生產(chǎn)延誤問題.5.啟動拉動生產(chǎn)&物料超市.6.管理上可以啟動價值流分析.當然這是基本完成了精益生產(chǎn)推廣的架構(gòu)，后續(xù)還的看自己怎么去整理。

精益生產(chǎn)意識培訓也是關(guān)鍵，最主要的是要給領(lǐng)導看到浪費.6、需要最高層重視，將精益生產(chǎn)放在首要位置，讓大家看到老板的決心，并制定相關(guān)規(guī)則；

2、合理的設(shè)置各種激勵（包括精神激勵）調(diào)動團隊的激情；

3、是堅持，團隊需要堅持按推進進度開展工作，老板更需要持續(xù)關(guān)注推進的進展情況，因為多數(shù)人會將老板真正關(guān)注的事放在重要位置；

4、遇到推進緩慢的情況，需要客觀的查找原因，是人的問題，嚴格按制定的規(guī)則處理，是技術(shù)難點的，需要適當給予更多的時間和資源；

5、最關(guān)鍵的一點，老板不能急于求成，從零到成功導入精益生產(chǎn)不是一兩年能夠完成的，老板在制定工作規(guī)劃時需要客觀的了解自己公司的現(xiàn)狀，制定合理的階段目標，每完成一個目標并且夯實后方進行下一步，穩(wěn)扎穩(wěn)打。

7、1.要有強有力的領(lǐng)導牽頭，此領(lǐng)導能調(diào)配所有資源

2.組建一個精益生產(chǎn)小組，若干落實小組（主要由生產(chǎn)方面的主管牽頭）。

3.需要進行精益生產(chǎn)概念及使用工具的概念推廣

4.優(yōu)先解決生產(chǎn)過程中產(chǎn)生的浪費，優(yōu)化布局。其次才是物流，包括看板系統(tǒng)，但物流本身操作過程應(yīng)該同步展開消除浪費的活動。5.定期檢討，回顧。6.行動要被強有力執(zhí)行

7.對于精益生產(chǎn)的理論和工具一定要結(jié)合自身的特點，形成適合自己的標準，并不斷根據(jù)實際情況進行更新。