第一篇：工程材料及成型工藝學(xué)習(xí)心得

2017-2018學(xué)年第一學(xué)期

工 程 材 料 及 成 形 工 藝 學(xué)習(xí)心 得

時(shí)光飛逝，轉(zhuǎn)眼間我已是大三學(xué)生的一員了，距離畢業(yè)的時(shí)間已寥寥無(wú)幾，課程也變得更加“高深莫測(cè)”，開(kāi)始接觸更多的專業(yè)課程。這學(xué)期我們學(xué)習(xí)了《工程材料及成形工藝》這門課程。作為測(cè)控技術(shù)與儀器專業(yè)的學(xué)生，我深知這門課程對(duì)我們的重要性，也對(duì)這門課程產(chǎn)生了極大的興趣。

剛開(kāi)課時(shí)，老師就給我們講了這門課的重要性：身為測(cè)控專業(yè)的學(xué)生，以后絕對(duì)離不開(kāi)質(zhì)檢方面的工作，而了解工程材料各方面的性能是必不可少的知識(shí)。這門課程的知識(shí)點(diǎn)很多也很碎，老師為了讓我們更好的記憶，在課堂上耐心的為我們講解各個(gè)知識(shí)點(diǎn)，用生動(dòng)形象的語(yǔ)言和例子更好的詮釋知識(shí)點(diǎn)，是原本可能會(huì)枯燥乏味的死記硬背變得鮮活起來(lái)。課后，老師還會(huì)給我們布置下一堂課要記憶的重點(diǎn)，督促我們不要松懈。而第二堂課會(huì)讓我們默寫上節(jié)課的重點(diǎn)，循環(huán)記憶。在老師的引導(dǎo)下，我們記得更牢固，學(xué)的更扎實(shí)。

人類生活在材料組成的世界里，材料是我們賴以生存并得以發(fā)展的物質(zhì)基礎(chǔ)。而工程材料屬于材料中的人造材料，主要指用于機(jī)械工程、建筑工程以及航空等領(lǐng)域的材料。既然工程材料這么重要，當(dāng)然首先要了解下它的分類了。

一：工程材料的分類

工程材料按其化學(xué)組成分類，可以分為金屬材料、高分子材料、無(wú)機(jī)非金屬材料、復(fù)合材料四類。

金屬材料常指工業(yè)上所使用的金屬或合金的總稱。金屬及合金具有下列共同的特性：①固體狀態(tài)下具有晶體結(jié)構(gòu)；②具有獨(dú)特的金屬光澤且不透明；③是電和熱的良導(dǎo)體；④強(qiáng)度高。由于金屬材料具有良好的力學(xué)性能、物理性能、化學(xué)性能及加工工藝性能,能采用較簡(jiǎn)單和經(jīng)濟(jì)的方法制成零件,因此金屬材料是目前應(yīng)用最廣泛的材料。

無(wú)機(jī)非金屬材料主要指水泥、玻璃、陶瓷材料和耐火材料等。它們不可燃,不老化,而且硬度高，耐壓性能良好，穩(wěn)定性高，在電力、建筑、機(jī)械等領(lǐng)域有廣泛應(yīng)用。

復(fù)合材料是由兩種以上物理、化學(xué)性質(zhì)不同的物質(zhì)經(jīng)人工合成的多相材料。復(fù)合材料的組成包括基體和增強(qiáng)材料兩個(gè)部分。復(fù)合材料范圍廣,品種多,性能優(yōu)異,有很大的發(fā)展前逾其應(yīng)用領(lǐng)域在迅速擴(kuò)大,品種、數(shù)量和質(zhì)量都有了飛速發(fā)展。

二：工程材料的力學(xué)性能

工程材料的力學(xué)性能是材料性能的重點(diǎn)，分為強(qiáng)度、彈性、塑性、硬度、疲勞強(qiáng)度等。其中硬度是衡量材料軟硬程度的一個(gè)性能指標(biāo)，工業(yè)中常采用的硬度試驗(yàn)方法有布氏硬度（HBS/HBW）、洛氏硬度（HR）、維氏硬度（HV）等幾種。

1、布氏硬度實(shí)驗(yàn)是用一定大小的試驗(yàn)力F，把直徑為D的淬火鋼球或硬質(zhì)合金球壓入被測(cè)金屬的表面，保持規(guī)定時(shí)間后卸除試驗(yàn)力，用讀數(shù)顯微鏡測(cè)出壓痕平均直徑d，然后按公式求出布氏硬度HB值，或者根據(jù)d從已備好的布氏硬度表中查出HB值。

HBS表示壓頭為淬硬鋼球，用于測(cè)定布氏硬度值在450以下的材料，如軟鋼、灰鑄鐵和有色金屬等。HBW表示壓頭為硬質(zhì)合金，用于測(cè)定布氏硬度值在650以下的材料。

2、洛氏硬度是以頂角為120°的金剛石圓錐體或直徑為Φ1.588㎜的淬火鋼球作壓頭，以規(guī)定的試驗(yàn)力使其壓入試樣表面。試驗(yàn)時(shí)，先加初試驗(yàn)力，然后加主試驗(yàn)力。壓入試樣表面之后卸除主試驗(yàn)力，在保留初試驗(yàn)力的情況下，根據(jù)試樣表面壓痕深度，確定被測(cè)金屬材料的洛氏硬度值。

根據(jù)實(shí)驗(yàn)材料硬度的不同，可分為三種不同標(biāo)度來(lái)表示： HRA是采用60Kg載荷和鉆石錐壓入器求的硬度，用于硬度較高的材料。例如：硬質(zhì)合金、滲碳層。

HRB是采用100Kg載荷和直徑1.58mm淬硬的鋼球求得的硬度，用于硬度較低的材料。例如：軟鋼、有色金屬、退火鋼、正火剛等。

HRC是采用150Kg載荷和鉆石錐壓入器求得的硬度，用于硬度很高的材料。例如：淬火鋼、調(diào)質(zhì)鋼等

3、維氏硬度是用120kg以內(nèi)的載荷和頂角為136°的金剛石方形錐壓入器壓入材料表面，用載荷值除以材料壓痕凹坑的表面積，即為維氏硬度值(HV)。

材料的硬度是權(quán)衡材料用途的一大標(biāo)準(zhǔn)，選好材料，才能事半功倍。當(dāng)然，材料的力學(xué)性能不止是硬度，只有全面考慮，才能選出更適合的材料。

三：對(duì)鐵碳合金相圖的總結(jié)與感想

鐵碳合金相圖是本門課程中著重筆墨講解的一部分，這部分包含了本門課程的大部分知識(shí)點(diǎn)。從某種意義上講，鐵碳合金相圖是研究鐵碳合金的工具，是研究碳鋼和鑄鐵成分、溫度、組織和性能之間關(guān)系的理論基礎(chǔ)，也是制定各種熱加工工藝的依據(jù)。

鐵碳合金相圖實(shí)際上是Fe-Fe3C相圖，鐵碳合金的基本組元也應(yīng)該是純鐵和Fe3C。鐵存在著同素異晶轉(zhuǎn)變，即在固態(tài)下有不同的結(jié)構(gòu)。不同結(jié)構(gòu)的鐵與碳可以形成不同的固溶體，F(xiàn)e—Fe3C相圖上的固溶體都是 間隙固溶體。由于α-Fe和γ-Fe晶格中的孔隙特點(diǎn)不同，因而兩者的溶碳能力也不同。

鐵素體是碳在α-Fe中的間隙固溶體,用符號(hào)“F”(或α)表示, 體心立方晶格；α-Fe溶碳能力極差，在727℃時(shí)溶碳量最大。

奧氏體是碳在γ-Fe中的間隙固溶體,用符號(hào)“A”(或γ)表示, 面心立方晶格；在一般情況下, 奧氏體是一種高溫組織,穩(wěn)定存在的溫度范圍為727~1394℃,故奧氏體的硬度低,塑性較高。

滲碳體是鐵和碳形成的具有復(fù)雜結(jié)構(gòu)的金屬化合物,用化學(xué)分子式“Fe3C”表示.它的碳質(zhì)量分?jǐn)?shù)Wc=6.69%,熔點(diǎn)為1227℃,質(zhì)硬而脆,耐腐蝕.滲碳體是鋼中的強(qiáng)化相,根據(jù)生成條件不同滲碳體有條狀,網(wǎng)狀,片狀,粒狀等形態(tài),它們的大小,數(shù)量,分布對(duì)鐵碳合金性能有很大影響。

課程中由于老師將鐵碳合金相圖分成幾個(gè)部分，并且逐一講解，最后將他們猶如拼圖般拼接起來(lái)，這就使得我們對(duì)于鐵碳合金相圖并非是死記硬背，而且先有一個(gè)框架和大概的認(rèn)識(shí)之后，將內(nèi)容填充進(jìn)去。在框架繪制的過(guò)程中，我們要牢記幾個(gè)溫度和碳含量的點(diǎn)，這是鐵碳合金相圖的一個(gè)重點(diǎn)，因?yàn)樵谶@些轉(zhuǎn)折點(diǎn)時(shí)，我們獲得的產(chǎn)物會(huì)有發(fā)生改變，這是我們應(yīng)該牢記的。溫度在1538°是純鐵的熔點(diǎn)，在1148°時(shí)開(kāi)始有共晶點(diǎn)轉(zhuǎn)變產(chǎn)生A+Fe3C（高溫萊氏體Ld），1227°這時(shí)是Fe3C的熔點(diǎn)。1148°此時(shí)這是鋼與生鐵的分界線。912°純鐵同素異晶轉(zhuǎn)變，還有717°。在牢記溫度的時(shí)候也要記住含碳量，因?yàn)檫@是鋼和鐵的標(biāo)志。因此鐵碳合金相圖可以說(shuō)是做到了理解而非死記硬背的程度。

鐵碳合金相圖

在學(xué)習(xí)了這門課程之后，我對(duì)我們的專業(yè)有了更深刻的了解，同時(shí)也更加明白了自身知識(shí)的不足。結(jié)合實(shí)際，現(xiàn)在我國(guó)的材料加工方面還有欠缺，有很大的進(jìn)步改善空間。身為新一代祖國(guó)的建設(shè)者，我們應(yīng)該更加明白自身的重?fù)?dān)，用我們的知識(shí)和能力，去為祖國(guó)的建設(shè)努力。

第二篇：【技術(shù)】淺談?wù)w成型工藝

【技術(shù)】淺談?wù)w成型工藝

背景

復(fù)合材料由于具有高比強(qiáng)度、高比剛度、性能可設(shè)計(jì)、抗疲勞性和耐腐蝕性好等優(yōu)點(diǎn)，因此越來(lái)越廣泛地應(yīng)用于各類航空飛行器,大大地促進(jìn)了飛行器的輕量化、高性能化、結(jié)構(gòu)功能一體化。復(fù)合材料的應(yīng)用部位已由非承力部件及次承力部件發(fā)展到主承力部件，并向大型化、整體化方向發(fā)展，先進(jìn)復(fù)合材料的用量已成為航空器先進(jìn)性的重要標(biāo)志。復(fù)合材料整體成型是指采用復(fù)合材料的共固化（Co-curing）、共膠接（Co-bonding）、二次膠接（Secondary bonding）或液體成型等技術(shù)和手段，大量減少零件和緊固件數(shù)目，從而實(shí)現(xiàn)復(fù)合材料結(jié)構(gòu)從設(shè)計(jì)到制造一體化成型的相關(guān)技術(shù)。在復(fù)合材料結(jié)構(gòu)的設(shè)計(jì)和制造過(guò)程中，將幾十甚至上百個(gè)零件減少到一個(gè)或幾個(gè)零件，減少分段、減少對(duì)接、節(jié)省裝配時(shí)間，可大幅度地減輕結(jié)構(gòu)質(zhì)量，并降低結(jié)構(gòu)成本，而且充分利用了固化前復(fù)合材料靈活性的特點(diǎn)。國(guó)內(nèi)外航空領(lǐng)域廣泛地采用整體成型復(fù)合材料主構(gòu)件，如諾·格公司的B2轟炸機(jī)、波音（Boeing）公司的787飛機(jī)和洛·馬公司的F35戰(zhàn)斗機(jī)均在機(jī)身和機(jī)翼部件中大量運(yùn)用整體成型復(fù)合材料，整體成型結(jié)構(gòu)已經(jīng)成為挖掘復(fù)合材料結(jié)構(gòu)效率，實(shí)現(xiàn)復(fù)合材料功能結(jié)構(gòu)一體化以及降低復(fù)合材料制造成本的大方向。一某輕型公務(wù)機(jī)整體化復(fù)合材料中機(jī)身 01 成型材料02 成型方法上半模、下半模分別鋪貼完成后合模，并進(jìn)行接縫補(bǔ)強(qiáng)，最后固化成型。綜合考慮工裝的重量及與復(fù)合材料熱膨脹系數(shù)的匹配性，選擇復(fù)合材料工裝，為了減輕增壓艙上半模重量，上半模型面只采用復(fù)合材料型板進(jìn)行加強(qiáng)，與金屬結(jié)構(gòu)支架的連接是可卸的，以利于翻轉(zhuǎn)組合及吊裝，圖2 為工裝示意圖。目前，夾層結(jié)構(gòu)的成型方法可以根據(jù)面板與蜂窩夾層結(jié)構(gòu)的成型步驟分為共膠接法、二次膠接法和共固化法，對(duì)特殊要求的結(jié)構(gòu)還可以采取分步固化。通過(guò)對(duì)機(jī)身結(jié)構(gòu)鋪層設(shè)計(jì)分析，對(duì)上、下半模合模位置進(jìn)行了鋪層補(bǔ)強(qiáng)設(shè)計(jì)，這就排除了采用上、下半模分別成型，然后二次膠接方法的可能。另外，由于整體性要求，若采用分步固化技術(shù)，機(jī)身外蒙皮固化粘結(jié)后形成內(nèi)部機(jī)身艙腔體，局部位置內(nèi)蒙皮的鋪疊操作難度太大，幾乎無(wú)法實(shí)現(xiàn)，所以針對(duì)中機(jī)身整體結(jié)構(gòu)，采用共固化技術(shù)。同時(shí)根據(jù)結(jié)構(gòu)特點(diǎn)、材料特性及質(zhì)量要求等對(duì)主要工藝展開(kāi)研究如下：（1）預(yù)浸料鋪層及剪口優(yōu)化技術(shù)；（2）蜂窩芯加工及定位技術(shù)；（3）蜂窩夾層結(jié)構(gòu)的共固化工藝參數(shù)確定。二工藝路線及主要工藝措施

01 工藝流程中機(jī)身整體成型工藝采用共固化技術(shù)，即分別在上、下半模鋪疊外蒙皮；然后鋪放膠膜，定位蜂窩芯及預(yù)埋件；最后鋪疊內(nèi)蒙皮，合模，固化。主要工藝流程如圖3 所示。02 主要工藝措施（1）鋪層展開(kāi)及優(yōu)化。采用CATIA 軟件CPD 模塊對(duì)中機(jī)身鋪層進(jìn)行可制造性分析，發(fā)現(xiàn)整層設(shè)計(jì)的預(yù)浸料層在結(jié)構(gòu)突變的位置無(wú)法展開(kāi)，并且纖維角度變化非常大，遠(yuǎn)遠(yuǎn)偏離了設(shè)計(jì)給出的鋪層角度，如圖4 所示。這是因?yàn)橹袡C(jī)身型面復(fù)雜，而對(duì)于復(fù)雜曲面上的鋪層，進(jìn)行二維展開(kāi)時(shí)，既要保證鋪層能夠展開(kāi)，還要保證展開(kāi)的鋪層與3D 模型上邊界一致，往往存在較大的困難。只有當(dāng)制造可行性分析表明纖維變形在可接受范圍內(nèi)才可以進(jìn)行鋪層展開(kāi)。所以在對(duì)復(fù)合材料分層數(shù)模進(jìn)行工藝分析時(shí)，對(duì)不同位置作為起鋪點(diǎn)的纖維角度變化進(jìn)行分析，找出變形面積最小的鋪疊起始位置，再通過(guò)鋪層拼接及開(kāi)剪口技術(shù)找到最優(yōu)且滿足設(shè)計(jì)鋪層角度公差的工藝設(shè)計(jì)方案，圖5 為經(jīng)過(guò)優(yōu)化后的鋪層展開(kāi)分析圖。（2）蜂窩芯預(yù)處理。整個(gè)增壓艙除了防火墻和翼盒外均使用19.05mm 過(guò)拉伸NOMEX蜂窩芯，其主要特點(diǎn)是蜂窩縱向柔性較大，易變形，貼模性好，適合成型曲度較大的零件。此種蜂窩芯的理論外形尺寸為2.44m×0.99m，而增壓艙上下兩部分的蜂窩芯展開(kāi)尺寸約4m×2.5m，其尺寸遠(yuǎn)遠(yuǎn)超出蜂窩芯的外形尺寸，且蜂窩芯外形復(fù)雜，如圖6 所示。制造過(guò)程中蜂窩芯需要拼接，常規(guī)蜂窩芯拼接是將蜂窩按位置要求分塊后進(jìn)行型面銑切，然后拼接。但過(guò)拉伸蜂窩芯收縮性較大，采取先銑切后拼接的方式，由于收縮會(huì)造成實(shí)際拼接時(shí)比理論外形小15~20mm，所以研制過(guò)程采用拼接膠先將蜂窩芯拼接，同時(shí)進(jìn)行穩(wěn)定化處理，如圖7 所示，然后進(jìn)行外形銑切，可以把誤差控制在±3mm 范圍以內(nèi)，符合設(shè)計(jì)要求。（3）蜂窩芯及預(yù)埋件定位。

為了準(zhǔn)確定位蜂窩芯和預(yù)埋件，在工裝制造過(guò)程中就通過(guò)數(shù)控加工和定位預(yù)埋襯套和螺栓，用于定位蜂窩芯定位樣板和預(yù)埋件。預(yù)埋件主要是翼盒、防火墻、舷窗等已固化零件，預(yù)埋件與蜂窩芯之間采用填充膠填充，以起到填充、補(bǔ)強(qiáng)和粘接的作用。（4）制袋。

將鋪疊完的上、下半模合模，鋪疊補(bǔ)強(qiáng)層后進(jìn)行制袋，由于中機(jī)身尺寸大，機(jī)身內(nèi)部閉角多，排袋困難，容易架橋，局部地區(qū)由于導(dǎo)氣不暢通，造成假真空。通過(guò)模擬和試驗(yàn)的方法，確定整體真空袋尺寸，通過(guò)制作“子母袋”的方法，將上、下半模整體包覆。另外，采用3/4”的抽氣嘴分布于機(jī)身內(nèi)部各處閉角附近，并確保各抽氣嘴之間透氣層的連續(xù)性，避免假真空。圖8 為合模后制袋。（5）固化。復(fù)合材料結(jié)構(gòu)在升溫固化過(guò)程中經(jīng)歷復(fù)雜的熱-化學(xué)變化，溫度、壓力及保溫時(shí)間等工藝參數(shù)的確定對(duì)結(jié)構(gòu)成型過(guò)程有著重要的影響，最終關(guān)聯(lián)著質(zhì)量問(wèn)題。如果工藝參數(shù)選擇不當(dāng)，常常使復(fù)合材料形成不同類型的缺陷，如分層、孔隙、脫粘等。在中機(jī)身的成型過(guò)程中，按簡(jiǎn)單的材料工藝進(jìn)行固化，即室溫升至130℃，保溫2h，降溫至60℃，結(jié)果發(fā)現(xiàn)固化保溫過(guò)程中局部位置溫度突變，存在集中放熱的現(xiàn)象，如圖9 所示，檢測(cè)發(fā)現(xiàn)部分區(qū)域存在大面積氣孔和疏松現(xiàn)象。分析原因，主要是由于中機(jī)身模具是一個(gè)一端封閉的結(jié)構(gòu)，且機(jī)身模具各部位厚度差別較大，整體溫度場(chǎng)均勻性不好，造成成型過(guò)程溫度場(chǎng)難以保證，直接影響固化質(zhì)量。為解決這一問(wèn)題，需進(jìn)行工藝參數(shù)的調(diào)整，以材料規(guī)范中材料本身的固化參數(shù)為基礎(chǔ)，通過(guò)對(duì)典型結(jié)構(gòu)零件固化爐成型工藝研究，采用雙臺(tái)階固化曲線（見(jiàn)圖10），結(jié)果表明，在樹(shù)脂凝膠點(diǎn)87℃保溫1.5h（第一臺(tái)階），在樹(shù)脂進(jìn)行了部分固化反應(yīng)，釋放了一定的固化反應(yīng)熱，這樣，能夠減小在最終固化溫度130℃固化過(guò)程中的固化反應(yīng)熱釋放，減小了溫度場(chǎng)差異，有利于排除揮發(fā)分，保證固化度一致性。（6）外形銑切及檢測(cè)。

中機(jī)身的風(fēng)擋、舷窗、艙門等處采用外形銑切型架及靠模的方式進(jìn)行銑切，如圖11 所示。經(jīng)無(wú)損及型面檢測(cè)，均能滿足設(shè)計(jì)要求。三結(jié)束語(yǔ)

通過(guò)對(duì)某型公務(wù)機(jī)中機(jī)身整體成型技術(shù)的研究，證明了該結(jié)構(gòu)采用蜂窩預(yù)處理及定位，上、下模組合成型及共固化工藝的制造方案是可行的。本研究也是對(duì)我國(guó)通用飛機(jī)復(fù)合材料主結(jié)構(gòu)整體成型工藝的一次有益探索，提升了我國(guó)通用飛機(jī)復(fù)合材料技術(shù)設(shè)計(jì)和制造水平，對(duì)推動(dòng)我國(guó)通用飛機(jī)產(chǎn)業(yè)的發(fā)展具有重要的作用和意義。

第三篇：壓縮成型工藝教案

第三節(jié)

壓縮成形工藝

一、壓縮成形原理及特點(diǎn)

壓縮成形又稱壓塑成形、模壓成形、壓制成形等，將松散狀(粉狀、粒狀、碎屑狀或纖維狀)的固態(tài)成形物料直接加入到成形溫度下的模具型腔中，使其逐漸軟化熔融，并在壓力作用下使物料充滿模腔，這時(shí)塑料中的高分子產(chǎn)生化學(xué)交聯(lián)反應(yīng)，最終經(jīng)過(guò)固化轉(zhuǎn)變成為塑料制件。

壓縮成形的優(yōu)點(diǎn)有可采用普通液壓機(jī)，壓縮模結(jié)構(gòu)簡(jiǎn)單(無(wú)澆注系統(tǒng))，生產(chǎn)過(guò)程較簡(jiǎn)單，壓縮塑件內(nèi)部取向組織少、性能均勻，塑件成形收縮率小等。其缺點(diǎn)是成形周期長(zhǎng)，生產(chǎn)效率低，勞動(dòng)強(qiáng)度大，生產(chǎn)操作多用手工而不易實(shí)現(xiàn)自動(dòng)化生產(chǎn);塑件經(jīng)常帶有溢料飛邊，高度方向的尺寸精度難以控制;模具易磨損，因此使用壽命較短。

壓縮成形主要用于熱固性塑料，也可用于熱塑性塑料(如聚四氟乙烯等)。其區(qū)別在于成形熱塑性塑料時(shí)不存在交聯(lián)反應(yīng)，因此在充滿型腔后，需將模具冷卻使其凝固才能脫模而獲得制件。典型的壓縮制件有儀表殼、電閘板、電器開(kāi)關(guān)、插座等。

二、壓縮成形工藝過(guò)程

壓縮成形工藝過(guò)程一般包括壓縮成形前的準(zhǔn)備及壓縮過(guò)程兩個(gè)階段。（1）壓縮成形前的準(zhǔn)備

主要是指預(yù)壓、預(yù)熱和干燥等預(yù)處理工序。a)預(yù)壓

利用預(yù)壓模將物料在預(yù)壓機(jī)上壓成質(zhì)量一定、形狀相似的錠料。在成形時(shí)以一定數(shù)量的錠料放入壓縮模內(nèi)。錠料的形狀一般以能十分緊湊地放大模具中便于預(yù)熱為宜。通常使用的錠料形狀多為圓片狀，也有長(zhǎng)條狀、扁球狀、空心體狀或仿塑件形狀。

b)預(yù)熱與干燥

成形前應(yīng)對(duì)熱固性塑料加熱。加熱的目的有兩個(gè):一是對(duì)塑料進(jìn)行干燥，除去其中的水分和其他揮發(fā)物;二是提高料溫，便于縮短成形周期，提高塑件內(nèi)部固化的均勻性，從而改善塑件的物理力學(xué)性能。同時(shí)還能提高塑料熔體的流動(dòng)性，降低成形壓力，減少模具磨損。

生產(chǎn)中預(yù)熱與干燥的常用設(shè)備是烘箱和紅外線加熱爐。

（2）壓縮成形過(guò)程

模具裝上壓機(jī)后要進(jìn)行預(yù)熱。一般熱固性塑料壓縮過(guò)程可以分為加料、合模、排氣、固化和脫模等幾個(gè)階段，在成形帶有嵌件的塑料制件時(shí)，加料前應(yīng)預(yù)熱嵌件并將其安放定位于模內(nèi)。a)加料

加料的關(guān)鍵是加料量。定量的方法有測(cè)重法、容量法和計(jì)數(shù)法三種。測(cè)重法比較準(zhǔn)確，但操作麻煩；容積法雖然不及測(cè)重法準(zhǔn)確，但操作方便；計(jì)數(shù)法只用于預(yù)壓錠料的加料。物料加入型腔時(shí)，需要合理堆放，以免造成塑件局部疏松等現(xiàn)象。

b)合模

加料后即進(jìn)行合模。合模分為兩步：當(dāng)凸模尚末接觸物料時(shí)，為縮短成形周期，避免塑料在合模之前發(fā)生化學(xué)反應(yīng)，應(yīng)加快加料速度；當(dāng)凸模接觸到塑料之后，為避免嵌件或模具成形零件的損壞，并使模腔內(nèi)空氣充分排除，應(yīng)放慢合模速度，即所謂先快后慢的合模方式。c)排氣

壓縮熱固性塑料時(shí)，在模具閉合后，有時(shí)還需卸壓將凸模松動(dòng)少許時(shí)間，以便排出其中的氣體。通常排氣的次數(shù)為一至兩次，每次時(shí)間由幾秒至幾十秒。d)固化

壓縮成形熱固性塑料時(shí)，塑料依靠交聯(lián)反應(yīng)固化定型，生產(chǎn)中常將這一過(guò)程稱為硬化。在這一過(guò)程中，呈黏流態(tài)的熱固性塑料在模腔內(nèi)與固化劑反應(yīng)，形成交聯(lián)結(jié)構(gòu)，并在成形溫度下保持一段時(shí)間，使其性能達(dá)到最佳狀態(tài)。對(duì)固化速率不高的塑料，為提高生產(chǎn)率，有時(shí)不必將整個(gè)固化過(guò)程放在模具內(nèi)完成(特別是一些硬化速度過(guò)慢的塑料)，只需塑件能完整脫模即可結(jié)束成形，然后采用后處理(后烘)的方法來(lái)完成固化。模內(nèi)固化時(shí)間應(yīng)適中，一般為30秒至數(shù)分鐘不等。時(shí)間過(guò)短，熱固性塑件的機(jī)械強(qiáng)度、耐蠕變性、耐熱性、耐化學(xué)穩(wěn)定性、電氣絕緣性等性能均下降，熱膨脹、后收縮增加，有時(shí)還會(huì)出現(xiàn)裂紋；時(shí)間過(guò)長(zhǎng)，塑件機(jī)械強(qiáng)度不高、脆性大、表面出現(xiàn)密集小泡等。e)塑件脫模

制品脫模方法分為機(jī)動(dòng)推出脫模和手動(dòng)推出脫模。帶有側(cè)向型芯或嵌件時(shí)，必須先用專用工具將它們擰脫，才能取出塑件。

（3）壓后處理

塑件脫模后，對(duì)模具應(yīng)進(jìn)行清理，有時(shí)對(duì)塑件要進(jìn)行后處理。a）模具的清理

脫模后必要時(shí)需用銅刀或銅刷去除殘留在模具內(nèi)的塑料廢邊，然后用壓縮空氣吹凈模具。如果塑料有黏膜現(xiàn)象，用上述方法不易清理時(shí)則用拋光劑拭刪。

b)后處理

為了進(jìn)一步提高塑件的質(zhì)量，熱固性塑料制件脫模后常在較高的溫度下保溫一段時(shí)間。后處理能使塑料固化更趨完全，同時(shí)減少或消除塑件的內(nèi)應(yīng)力，減少水分及揮發(fā)物等，有利于提高塑件的電性能及強(qiáng)度。

三、壓縮成形工藝參數(shù)

壓縮成形的工藝參數(shù)主要是指壓縮成形壓力、壓縮成形溫度和壓縮時(shí)間。

（1）壓縮成形壓力

壓縮成形壓力是指壓縮時(shí)壓力機(jī)通過(guò)凸模對(duì)塑件熔體在充滿型腔和固化時(shí)在分型面單位投影面積上施加的壓力，簡(jiǎn)稱成形壓力。

施加成形壓力的目的是促使物料流動(dòng)充模，提高塑件的密度和內(nèi)在質(zhì)量，克服塑料樹(shù)脂在成形過(guò)程中因化學(xué)變化釋放的低分子物質(zhì)及塑料中的水分等產(chǎn)生的脹模力，使模具閉合，保證塑件具有穩(wěn)定的尺寸、形狀，減少飛邊，防止變形。但過(guò)大的成形壓力會(huì)降低模具壽命。

壓縮成形壓力的大小與塑料種類、塑件結(jié)構(gòu)以及模具溫度等因素有關(guān)，一般情況下，塑料的流動(dòng)性愈小，塑件愈厚以及形狀愈復(fù)雜，塑料固化速度和壓縮比愈大，所需的成形壓力亦愈大。

（2）壓縮成形溫度

壓縮成形溫度是指壓縮成形時(shí)所需的模具溫度。它是使熱固性塑料流動(dòng)、充模并最后固化成形的主要工藝因素，決定了成形過(guò)程中聚合物交聯(lián)反應(yīng)的速度，從而影響塑件的最終性能。

壓縮成形溫度高低影響模內(nèi)塑料熔料的充模是否順利，也影響成形時(shí)的硬化速度，進(jìn)而影響塑件質(zhì)量。隨著溫度的升高，塑料固體粉末逐漸融化，黏度由大到小，開(kāi)始交聯(lián)反應(yīng)，當(dāng)其流動(dòng)性隨溫度的升高而出現(xiàn)峰值時(shí)，迅速增大成形壓力，使塑料在溫度還不很高而流動(dòng)性又較大時(shí)充滿型腔的各部分。

在一定溫度范圍內(nèi)，模具溫度升高，成形周期縮短，生產(chǎn)效率提高。如果模具溫度太高，將使樹(shù)脂和有機(jī)物分解，塑件表面顏色就會(huì)暗淡。由于塑件外層首先硬化，影響物料的流動(dòng)，將引起充模不滿，特別是模壓形狀復(fù)雜、薄壁、深度大的塑件最為明顯。同時(shí)，由于水分和揮發(fā)物難以排除，塑件內(nèi)應(yīng)力大，模件開(kāi)啟時(shí)塑件易發(fā)生腫脹、開(kāi)裂、翹曲等；如果模具溫度過(guò)低，硬化不足，塑件表面將會(huì)無(wú)光，其物理性能和力學(xué)性能下降。

（3）壓縮時(shí)間

熱固性塑料壓縮成形時(shí)，要在一定溫度和一定壓力下保持一定時(shí)司，才能使其充分交聯(lián)固化，成為性能優(yōu)良的塑件，這一時(shí)間稱為壓縮時(shí)間。壓縮時(shí)間與塑料的種類(樹(shù)脂種類、揮發(fā)物含量等)、塑件形狀、壓縮成形的其他工藝條件以及操作步驟(是否排氣、預(yù)壓、預(yù)熱)等有關(guān)。

壓縮成形溫度升高，塑件固化速度加快，所需壓縮時(shí)間減少，因而壓縮周期隨模具溫度提高也會(huì)減少。對(duì)成形物料進(jìn)行預(yù)熱或預(yù)壓以及采用較高成形壓力時(shí)，壓縮時(shí)間均可適當(dāng)縮短，通常塑件厚度增加壓縮時(shí)間會(huì)隨之增加。

壓縮時(shí)間的長(zhǎng)短對(duì)塑件的性能影響很大。壓縮時(shí)間過(guò)短，塑料硬化不足，將使塑件的外觀性能變差，力學(xué)性能下降，易變形。適當(dāng)增加壓縮時(shí)間，可以減少塑件收縮率，提高其耐熱性能和其他物理力學(xué)性能。但如果壓縮時(shí)司過(guò)長(zhǎng)，不僅降低生產(chǎn)率，而且會(huì)使樹(shù)脂交聯(lián)過(guò)度而使塑件收縮率增加，產(chǎn)生內(nèi)應(yīng)力，導(dǎo)致塑件力學(xué)性能下降，嚴(yán)重時(shí)會(huì)便塑件破裂。

第四節(jié) 壓注成形工藝

一、壓注成形原理及特點(diǎn)

壓注成形又稱傳遞成形，它是熱固性塑料的重要成形方法之一，是在壓縮成形基礎(chǔ)上發(fā)展起來(lái)的一種熱固性塑料的成形方法。

成形原理：

先將固態(tài)成形物料(最好是預(yù)壓成錠或經(jīng)預(yù)熱的物料)加入裝在閉合的壓注模具上的加料腔內(nèi)，使其受熱軟化轉(zhuǎn)變?yōu)轲ち鲬B(tài)，并在壓力機(jī)柱塞壓力作用下塑料熔體經(jīng)過(guò)澆注系統(tǒng)充滿型腔，塑料在型腔內(nèi)繼續(xù)受熱受壓，產(chǎn)生交聯(lián)反應(yīng)而固化定型，最后開(kāi)模取出塑件。

壓注成形和注射成形的相同之處是熔料均是通過(guò)澆注系統(tǒng)進(jìn)人型腔，不同之處在于前者塑料是在模具加料腔內(nèi)塑化，而后者則是在注射機(jī)的料筒內(nèi)塑化。壓注成形是在克服壓縮成形缺點(diǎn)、吸收注射成形優(yōu)點(diǎn)的基礎(chǔ)上發(fā)展起來(lái)的。

主要優(yōu)點(diǎn)有：

(1)壓注成形前模具已經(jīng)閉合，塑料在加熱腔內(nèi)加熱和熔融，在壓力機(jī)通過(guò)壓注柱塞將其擠人型腔并經(jīng)過(guò)狹窄分流道和澆口時(shí)，由于摩擦作用，塑料能很快均勻地?zé)嵬负陀不?。因此，制品性能均勻密?shí)，質(zhì)量好。

(2)壓注成形時(shí)的溢料較壓縮成形時(shí)少，而且飛邊厚度薄，容易去除。因此，塑件的尺寸精度較高，特別是制件的高度尺寸精度較壓縮制件高得多。(3)由于成形物料在進(jìn)大型腔前已經(jīng)塑化，對(duì)型芯或嵌件所產(chǎn)生的擠壓力小，因此能成形深腔薄壁塑件或帶有深孔的塑件，也可成形形狀較復(fù)雜以及帶精細(xì)或易碎嵌件的塑件，還可成形難以用壓縮法成形的塑件。

(4)由于成形物料在加料腔內(nèi)已經(jīng)受熱熔融，因此，進(jìn)人模腔時(shí)料溫及吸熱量均勻，所需的交聯(lián)固化時(shí)司較短，致使成形周期較短，生產(chǎn)效率高。

缺點(diǎn): 成形壓力比壓縮成形高；工藝條件比壓縮成形要求更嚴(yán)格，操作比壓縮成形難度大；壓注模比壓縮模結(jié)構(gòu)復(fù)雜；成形后加料腔內(nèi) 總留有一部分余料以及澆注系統(tǒng)申的凝料，由于不能回收將會(huì)增加生產(chǎn)中原材料消耗；存在取向問(wèn)題，容易使塑件產(chǎn)生取向應(yīng)力和各向異性，特別是成形纖維增強(qiáng)塑料時(shí)，塑料大分子的取向與纖維的取向結(jié)合在一起，更容易使塑件的各向異性程度提高。

二、壓注成形工藝過(guò)程

壓注成形的工藝過(guò)程和壓縮成形基本相似。它們的主要區(qū)別在于：壓縮成形是先加料后閉模，而壓注成形則一般要求先閉模后加料。

三、壓注成形工藝參數(shù)

壓注成形主要工藝參數(shù)包括成形壓力、成形溫度和成形時(shí)間等，它們均與塑料品種、模具結(jié)構(gòu)、塑料情況等多種因素有關(guān)。

（1）成形壓力

成形壓力是指壓力機(jī)通過(guò)壓注柱塞對(duì)加料腔內(nèi)塑料熔體施加的壓力。由于熔體通過(guò)澆注系統(tǒng)時(shí)有壓力損失，故壓注時(shí)的成形壓力一般為壓縮時(shí)的2~3倍。

（2）模具溫度

壓注成形的模具溫度通常要比壓縮成形的溫度低一些，一般約為130°C~190°C，因?yàn)樗芰贤ㄟ^(guò)澆注系統(tǒng)時(shí)能從摩擦中取得一部分熱量。加料室和下模的溫度要低一些，而中框的溫度要高一些，這樣可保證塑料迸人通暢而不會(huì)出現(xiàn)溢料現(xiàn)象，同時(shí)也可以避免塑件出現(xiàn)缺料、起泡、接縫等缺陷。

（3）成形時(shí)間

壓注成形時(shí)間包括加料時(shí)間、充模時(shí)間、交聯(lián)固化時(shí)間、脫模取塑件時(shí)間和清模時(shí)間等。壓注成形時(shí)的充模時(shí)間通常為5~50s，而固化時(shí)間取決于塑料品種，塑件的大小、形狀、壁厚，預(yù)熱條件和模具結(jié)構(gòu)等，通常為30~180s。

第四篇：成型工藝主管崗位職責(zé)

成型工藝主管崗位職責(zé)

1、工作內(nèi)容

1.1編制和完善成型車間的管理制度。

1.2編制成型車間工藝文件并監(jiān)督執(zhí)行。

1.3與燒成工序溝通，做好成型車間月中排產(chǎn)，轉(zhuǎn)產(chǎn)安排計(jì)

劃工作

1.4組織成型技術(shù)人員對(duì)成型工藝技術(shù)進(jìn)行研究提高對(duì)生產(chǎn)質(zhì)量、缺陷進(jìn)行分析。整改和攻關(guān)

1.5負(fù)責(zé)對(duì)模具質(zhì)量驗(yàn)收工作。

1.6負(fù)責(zé)產(chǎn)品打板、交板工作。

1.7制訂成型車間年終檢修計(jì)劃并組織實(shí)施。

1.8對(duì)成型車間的生產(chǎn)管理情況、生產(chǎn)工藝執(zhí)行情況進(jìn)行工作執(zhí)導(dǎo)，檢查和考核。

第五篇：材料成型工藝

問(wèn)答題

1、吊車大鉤可用鑄造、鍛造、切割加工等方法制造，哪一種方法制得的吊鉤承載能力大？為什么？

2、什么是合金的流動(dòng)性及充形能力，決定充形能力的主要因數(shù)是什么？

3、鑄造應(yīng)力產(chǎn)生的主要原因是什么？有何危害？消除鑄造應(yīng)力的方法有哪些？ 4．試討論什么是合金的流動(dòng)性及充形能力？

5.分別寫出砂形鑄造,熔模鑄造的工藝流程圖并分析各自的應(yīng)用范圍.6.液態(tài)金屬的凝固特點(diǎn)有那些，其和鑄件的結(jié)構(gòu)之間有何相聯(lián)關(guān)系？ 7.什么是合金的流動(dòng)性及充形能力，提高充形能力的因素有那些？

8.熔模鑄造、壓力鑄造與砂形鑄造比較各有何特點(diǎn)？他們各有何應(yīng)用局限性？

9.金屬材料固態(tài)塑性成形和金屬材料液態(tài)成形方法相比有何特點(diǎn)，二者各有何適用范圍？ 10.縮孔與縮松對(duì)鑄件質(zhì)量有何影響？為何縮孔比縮松較容易防止？

11.什么是定向凝固原則？什么是同時(shí)凝固原則？各需采用什么措施來(lái)實(shí)現(xiàn)？上述兩種凝固原則各適用于哪種場(chǎng)合？

12.手工造型、機(jī)器造型各有哪些優(yōu)缺點(diǎn)？適用條件是什么？ 13.從鐵-滲碳體相圖分析，什么合金成分具有較好的流動(dòng)性?為什么? 14.鑄件的縮孔和縮松是怎么形成的？可采用什么措施防止? 15.什么是順序凝固方式和同時(shí)凝固方式?各適用于什么金屬？其鑄件結(jié)構(gòu)有何特點(diǎn)? 16.何謂冒口，其主要作用是什么？何謂激冷物，其主要作用是什么？ 17.何謂鑄造？它有何特點(diǎn)？

18.既然提高澆注溫度可提高液態(tài)合金的充型能力，但為什么又要防止?jié)沧囟冗^(guò)高？ 19．金屬材料的固態(tài)塑性成形為何不象液態(tài)成形那樣有廣泛的適應(yīng)性？ 20..冷變形和熱變形各有何特點(diǎn)？它們的應(yīng)用范圍如何？

21.提高金屬材料可鍛性最常用且行之有效的辦法是什么？為何選擇？ 22.金屬板料塑性成形過(guò)程中是否會(huì)出現(xiàn)加工硬化現(xiàn)象？為什么？ 23.纖維組織是怎樣形成的？它的存在有何利弊？

24．許多重要的工件為什么要在鍛造過(guò)程中安排有鐓粗工序？ 25.模鍛時(shí)，如何合理確定分模面的位置？ 26.模鍛與自由鍛有何區(qū)別？ 27．板料沖壓有哪些特點(diǎn)？主要的沖壓工序有哪些？

28.間隙對(duì)沖裁件斷面質(zhì)量有何影響？間隙過(guò)小會(huì)對(duì)沖裁產(chǎn)生什么影響？ 29.分析沖裁模與拉深模、彎曲模的凸、凹模有何區(qū)別？ 30.何謂超塑性？超塑性成形有何特點(diǎn)？

31、落料與沖孔的主要區(qū)別是什么？體現(xiàn)在模具上的區(qū)別是什么？

32、比較落料或沖孔與拉深過(guò)程凹、凸模結(jié)構(gòu)及間隙Z有何不同？為什么？

33、手工電弧焊與點(diǎn)焊在焊接原理與方法上有何不同？ 34．手工電弧焊原理及特點(diǎn)是什么？

35、產(chǎn)生焊接應(yīng)力和變形的主要原因是什么，怎樣防止或減少應(yīng)力和變形？

36.試說(shuō)明焊條牌號(hào)J422和J507中字母和數(shù)字的含義及其對(duì)應(yīng)的國(guó)標(biāo)型號(hào)，并比較它們的應(yīng)用特點(diǎn)。37.什么是焊接熱影響區(qū)？低碳鋼焊接熱影響區(qū)內(nèi)各主要區(qū)域的組織和性能如何？從焊接方法和工藝上，能否減小或消滅熱影響區(qū)？

38.為什么存在焊接殘余應(yīng)力的工件在經(jīng)過(guò)切削加工后往往會(huì)產(chǎn)生變形？如何避免？ 39.鑄鐵焊接性差主要表現(xiàn)在哪些方面？試比較熱焊、冷焊法的特點(diǎn)及應(yīng)用。40.低合金高強(qiáng)度結(jié)構(gòu)鋼焊接時(shí)，應(yīng)采取哪些措施防止冷裂紋的產(chǎn)生？ 41.試比較釬焊和膠接的異同點(diǎn)。

42.何謂金屬材料的焊接性，其所用的評(píng)價(jià)方法各有何優(yōu)缺點(diǎn)？ 43.塑料成形主要采用哪種方法?簡(jiǎn)述其工藝過(guò)程。44.塑料的結(jié)晶性與金屬有何不同？為什么？

45.塑料注射模具一般由幾部分組成？澆注系統(tǒng)的作用是什么？ 46.分析注射成形、壓塑成形、傳遞成形的主要異同點(diǎn)。47.熱塑性塑料注射模的基本組成有那些？ 48.橡膠的注射成形與壓制成形各有何特點(diǎn)？ 49.什么叫模具，其主要組成有那幾部分？

50.粉末冶金成形技術(shù)包括哪些內(nèi)容?它主要適用于哪種情況？

51.粉末壓制品為什么在壓制后，一定要經(jīng)過(guò)燒結(jié)才能達(dá)到要求的強(qiáng)度和密度？ 52.粉末冶金工藝生產(chǎn)制品時(shí)通常包括哪些工序？

53.為什么金屬粉末的流動(dòng)特性是重要的？

54.為什么粉末冶金零件一般比較小？

55.粉末冶金零件的長(zhǎng)寬比是否需要控制？為什么？ 56.為什么粉末冶金零件需要有均勻一致的橫截面？

57.怎樣用粉末冶金工藝來(lái)制造孔隙細(xì)小的過(guò)濾器？

58.試比較制造粉末冶金零件時(shí)使用的燒結(jié)溫度與各有關(guān)材料的熔點(diǎn)？

59.燒結(jié)過(guò)程中會(huì)出現(xiàn)什么現(xiàn)象？

60.怎樣用粉末冶金來(lái)制造含油軸承？

61.什么是浸滲處理？為什么要使用浸滲處理？

62.采用壓制方法生產(chǎn)的粉末冶金制品，有哪些結(jié)構(gòu)工藝性要求？

63.用粉末冶金生產(chǎn)合金零件的成形方法有哪些？

64.試列舉粉末冶金工藝的優(yōu)點(diǎn)。

65.粉末冶金工藝的主要缺點(diǎn)是什么？

66.列舉常用的熱固性塑料與熱塑性塑料，說(shuō)明兩者的主要區(qū)別是什么？

67.塑料在粘流態(tài)的粘度有何特點(diǎn)？

68.塑料的結(jié)晶性與金屬有何不同？為什么？

69.熱塑性塑料成形工藝性能有哪些？如何控制這些工藝參數(shù)？

70.塑料注射模具一般由幾部分組成？澆注系統(tǒng)的作用是什么？

71.分析注射成形、壓塑成形、傳遞成形的主要異同點(diǎn)。

72.橡膠材料的主要特點(diǎn)是什么？常用的橡膠種類有哪些？

73.為什么橡膠先要塑煉？成形時(shí)硫化的目的是什么？

74.簡(jiǎn)述橡膠壓制成形過(guò)程?？刂屏蚧^(guò)程的主要條件有哪些？

75.橡膠的注射成形與壓制成形各有何特點(diǎn)？

76.陶瓷制品的生產(chǎn)過(guò)程是怎樣的？

77.陶瓷注漿成形對(duì)漿料有何要求？其坯體是如何形成的？該法適于制作何類制品？

78.陶瓷壓制成形用坯料為何要采用造粒粉料？壓制成形主要有哪幾種方法？各有何特點(diǎn)？

79.陶瓷熱壓注成形采用什么坯料？如何調(diào)制？該法在應(yīng)用上有何特點(diǎn)？

80.復(fù)合材料成形工藝有什么特點(diǎn)？

81.復(fù)合材料的原材料、成形工藝和制品性能之間存在什么關(guān)系？

82.在復(fù)合材料成形時(shí)，手糊成形為什么被廣泛采用？它適合于哪些制品的成形？

83.模壓成形工藝按成形方法可分為哪幾種？各有何特點(diǎn)？

84.纖維纏繞工藝的特點(diǎn)是什么？適于何類制品的成形？

85.顆粒增強(qiáng)金屬基復(fù)合材料的成形方法主要有哪些？ 86.選擇材料成形方法的原則與依據(jù)是什么？請(qǐng)結(jié)合實(shí)例分析。87.材料選擇與成形方法選擇之間有何關(guān)系？請(qǐng)舉例說(shuō)明。

88.零件所要求的材料使用性能是否是決定其成形方法的唯一因素？簡(jiǎn)述其理由。

89.軸桿類、盤套類、箱體底座類零件中，分別舉出1～2個(gè)零件，試分析如何選擇毛坯成形方法。90.為什么軸桿類零件一般采用鍛造成形，而機(jī)架類零件多采用鑄造成形？ 91.為什么齒輪多用鍛件，而帶輪、飛輪多用鑄件？ 92.在什么情況下采用焊接方法制造零件毛坯？ 93.舉例說(shuō)明生產(chǎn)批量對(duì)毛坯成形方法選擇的影響。

94.對(duì)于中小批量生產(chǎn)的制品是否適宜用粉末壓制法制造？為什么？ 95.還原粉末和霧化粉末的特點(diǎn)是什么？

96.粉末壓制制品為什么在壓制后，一定要經(jīng)過(guò)燒結(jié)才能達(dá)到所要求的強(qiáng)度和密度？

97.粉末壓制機(jī)械零件、硬質(zhì)合金、陶瓷都是用粉末經(jīng)壓制燒結(jié)而成。它們之間有何區(qū)別？各適用于哪些制品？

98.硬質(zhì)合金中的碳化鎢和鈷各起什么作用？能否用鎳、鐵代替鈷？為什么？ 99.粉末壓制件設(shè)計(jì)的基本原則是什么？為什么要這樣規(guī)定？

10.試述注射成形、擠出成形、模壓成形原理及主要技術(shù)參數(shù)的正確選用。101.塑料成形特性的內(nèi)容及應(yīng)用有哪些？ 102.熱塑性塑料注射模的基本組成有哪些？

103.何謂分型面？正確選擇分型面對(duì)制品品質(zhì)有哪些影響？

104.熱塑性注射模普通澆注系統(tǒng)由哪些部分組成？各個(gè)組成部分的作用和設(shè)計(jì)原則是什么？ 105.注射模成形零件設(shè)計(jì)包含哪些基本內(nèi)容？

106.壓塑模按凸凹模結(jié)構(gòu)特征分類可分幾類？它們各有什么特征？ 107.壓塑模的半閉合式凸凹模結(jié)構(gòu)組成、儲(chǔ)料槽、排氣槽的結(jié)構(gòu)有哪些？ 108.擠出機(jī)頭的分類及特點(diǎn)有哪些？機(jī)頭設(shè)計(jì)的主要內(nèi)容是什么？

109.塑料制品的結(jié)構(gòu)技術(shù)特征包括哪些內(nèi)容？針對(duì)具體的塑料制品，如何分析其技術(shù)特征 110.簡(jiǎn)述影響橡膠注射成形的主要技術(shù)因素及注射成形的應(yīng)用特征。111.壓延成形技術(shù)能夠生產(chǎn)哪些橡膠制品？其生產(chǎn)過(guò)程與塑料壓延有何異同？ 112.擠出成形在橡膠加工中有何作用？影響擠出成形的主要因素是什么？ 113.橡膠制品的成形特性包括哪些內(nèi)容？

114．模具的結(jié)構(gòu)一般由哪幾部分組成？何謂模具的封閉高度？有何作用？ 115．對(duì)模具材料有哪些性能要求？選擇模具材料的原則和需要考慮的因素有哪些？ 116．什么是模具壽命？有哪些因素會(huì)影響模具壽命？ 117．模具的主要失效形式有哪些？它們的失效機(jī)理是什么？ 118．模具制造的特點(diǎn)有哪些？模具的制造一般分為幾個(gè)階段？ 119．模具電火花加工的基本原理是什么？它必須滿足哪幾個(gè)基本條件？ 120.如何擬定材料成形方案？

121.材料成形過(guò)程與材料的選擇有什么關(guān)系？ 122.如何考慮材料成形過(guò)程的經(jīng)濟(jì)性與現(xiàn)實(shí)可能性？ 123.如何控制成形件的品質(zhì)？

124.什么叫做再制造技術(shù)？再制造技術(shù)的發(fā)展趨勢(shì)如何？ 125.制造技術(shù)的主要研究?jī)?nèi)容是什么？

名詞解釋

1.液態(tài)金屬的充型能力

2.鑄件的收縮

3.鑄件的縮孔和縮松

4.鑄件的化學(xué)偏析

5.鑄造應(yīng)力

6.低壓鑄造

7.金屬的可鍛性

8.體積不變定理

9.最小阻力定律

10.加工硬化

11.落料和沖孔

12.焊接熱影響區(qū)

13.金屬材料的焊接性

14.碳當(dāng)量ωCE 15.熔化焊接

16.壓力焊

17.粉末壓制塑料注射成形

18.塑料的流動(dòng)性

19.注射過(guò)程

20.模具基本組成填空題

1．影響金屬充型能力的因素有：（）、（）和（）。

2.澆注系統(tǒng)一般是由（），（），（），和（）組成的。3.壁厚不均勻的鑄件,薄壁處易呈現(xiàn)（）應(yīng)力,厚壁處呈現(xiàn)（）應(yīng)力。

4.粗大厚實(shí)的鑄件冷卻到室溫時(shí)，鑄件的表層呈（）應(yīng)力，心部呈（）應(yīng)力。5.鑄造應(yīng)力有()、()、()三種。

6.純金屬或共晶成分的鑄造合金在凝固后易產(chǎn)生();結(jié)晶溫度范圍較寬的鑄造合金凝固后易產(chǎn)生()。7.鑄鐵合金從液態(tài)到常溫經(jīng)歷（）收縮、（）收縮和（）收縮三個(gè)階段;其中（）收縮影響縮孔的形成,（）收縮影響內(nèi)應(yīng)力的形成。

8.為防止產(chǎn)生縮孔，通常應(yīng)該設(shè)置（），使鑄件實(shí)現(xiàn)（）凝固。最后凝固的是（）。9.合金的流動(dòng)性大小常用（）來(lái)衡量,流動(dòng)性不好時(shí)鑄件可能產(chǎn)生（）和缺陷。10.澆注位置的選擇原則是;（）;分型面的選擇原則為:（）。

11.鑄件上質(zhì)量要求較高的面，在澆注時(shí)應(yīng)該盡可能使其處于鑄型的（）。12.低壓鑄造的工作原理與壓鑄的不同在于（）。

13．金屬型鑄造采用金屬材料制作鑄型，為保證鑄件質(zhì)量需要在工藝上常采取的措施包括：（）、（）、（）、（）。

14.影響鑄鐵石墨化的主要因素有（）。

15.球墨鑄鐵的強(qiáng)度和塑性比灰鑄鐵（），鑄造性能比灰鑄鐵（）。16.鑄件的凝固方式有（）。

17.鑄造應(yīng)力的種類有（），（）和（）。18.澆注系統(tǒng)的作用是（）。

19.常用的鑄造合金有（），（）和（）三大類，其中（）應(yīng)用最廣泛。

20.應(yīng)用最廣泛而又最基本的鑄造方法是（）鑄造，此外還有（）鑄造，其中主要包括（），（），（）和（）等。

21.鍛造時(shí)，對(duì)金屬進(jìn)行加熱的目的是使金屬的（）升高，（）降低，從而有利于鍛造。22.最小阻力定律是（）。

23可鍛性用金屬（）和（）來(lái)綜合衡量。24.鍛件圖與零件圖比較不同在于（）。

25．錘上模鍛的鍛模模膛根據(jù)其功用不同，可分為（）模膛、（）模膛 兩大類。26．預(yù)鍛模膛與終鍛模膛不同在于（）。27.金屬塑性變形的基本規(guī)律有()和()。28.對(duì)金屬塑性變形影響最明顯的是（）。

29.金屬的可鍛性主要取決于（）和（）兩個(gè)方面。

30.金屬經(jīng)塑性變形后，其機(jī)械性能的變化是（），（）升高，（），（）下降，這種現(xiàn)象稱為（）現(xiàn)象。

29.碳鋼中含碳量愈多,鋼的可鍛性愈（）;這是因鋼中含碳愈多,鋼的（）增高,()變差造成的。30.繪制自由鍛件圖應(yīng)考慮的因素有：（）、（）、（）。

31.根據(jù)所用設(shè)備不同，模鍛分為（）模鍛，（）模鍛，（）模鍛和（）模鍛。32.由于模鍛無(wú)法鍛出通孔，鍛件應(yīng)留有（）。

33.繪制模鍛件圖應(yīng)考慮的因素有：（）、（）、（）、（）。34.鍛件坯料質(zhì)量計(jì)算式：（）。

35.板料拉深是使板料變成（）的工序，板料拉深時(shí)常見(jiàn)的缺陷是（）和（）。36.表示拉深變形程度大小的物理量是（）。

37.板料沖壓的變形工序有（）、（）、（）和（）等。38.板料沖壓的基本工序分為（）和（）兩大類。39板料沖孔時(shí)凸模的尺寸為（），凹模的尺寸為（）。

40板料拉深時(shí),為了避免拉裂,通常在多次拉深工序之間安排（）熱處理。

41.鋼的焊性主要取決于鋼的（）,其中以（）元素影響最大,通常用（）來(lái)判斷鋼的可焊性好壞。42.焊接過(guò)程中,對(duì)焊件進(jìn)行局部、不均勻加熱,是造成焊接（）和（）的根本原因。43.按組織變化特性,焊接熱影響區(qū)可分為()、()、()。

44.按照焊接過(guò)程的特點(diǎn)焊接方法可分為三大類（）、（）和（）;手弧焊屬于（）,電弧焊屬于（）。45埋弧自動(dòng)焊的焊接材料是（）和（），它適宜焊接（）位置，（）焊縫和（）焊縫。

46.埋弧焊可用的焊接電流比手弧焊大得多,所以埋弧焊效率比手弧焊的（）。

47焊接應(yīng)力產(chǎn)生的原因是（），減小與消除焊接應(yīng)力的措施有（），（），（）和（）。48.焊接變形的基本形式有（），（），（），（）和（）。49.焊接性包括兩方面：（）、（）。

50.中、高碳鋼的焊接一般采取的技術(shù)措施：（）、（）、（）。51.使用直流電源實(shí)施焊條電弧焊時(shí)有（）、（）兩種接線方法。52.鐵碳合金中的含碳量愈高，其焊接性能愈（），為改善某些材料的可焊性，避免焊接開(kāi)裂，常采用的工藝是焊前（），焊后（）。

53.二氧化碳?xì)怏w保護(hù)焊，由于二氧化碳是氧化性氣體，會(huì)引起焊縫金屬中合金元素的（），因此需要使用（）的焊絲。

54.粉末壓制生產(chǎn)技術(shù)流程是()、()、()。

3、何謂鑄件的澆注位置？其選擇原則是什么?澆注位置是指澆注時(shí)鑄件在鑄型中所處的空間

位置。原則：（1）鑄件的重要加工面應(yīng)朝下或位于側(cè)面。（2）鑄件大平面應(yīng)朝下。（3）面積較大的薄壁部分應(yīng)置于鑄型下部或垂直、傾斜位置。（4）易縮孔件，應(yīng)將截面較厚的部分置于上部或側(cè)面，便于安放冒口。

4、金屬在鍛造前為何要加熱？

加熱溫度為什么不能過(guò)高因?yàn)榧訜崾乖舆\(yùn)動(dòng)能力增強(qiáng)，很容易進(jìn)行滑移，因而塑性提高，變形抗力降低，可鍛造性明顯改善。加熱溫度過(guò)高，會(huì)產(chǎn)生過(guò)熱、過(guò)燒、脫碳和嚴(yán)重氧化等缺陷，甚至坯料報(bào)廢。