第一篇：鞋廠成型各工序工藝要求

成型各工序工藝要求

一：成型前段流水工序

1.穿鞋帶：松緊要適度.2.套楦:套楦要求鞋面的標志點部位與鞋楦的相應點對正,尤其是后幫中縫與鞋楦的后弧中心線對正，鞋面的前端中心點與鞋楦的同一部位對點對正，鞋面口門中心與鞋楦背中心線對正，鞋面套在鞋楦上時，不得歪斜，扭轉，各個部位的松緊程度均與一致。（針對全套和半套鞋）

3.車網(wǎng)腳線：車縫是時盡量靠邊，車縫距離1-3毫米，針距2.5-3針/厘米，沿皮料邊高出0.3厘米車縫。前后車縫需拉順、平整，不可起皺、要車縫住里布，車縫一圈。如果里布長度不足，須加接長，在車縫網(wǎng)腳。（針對敲幫鞋）4.刷港寶藥水：要均勻到位，不能刷太多外溢，或沒有刷到位。及刷過藥水的要及時生產(chǎn)，不能堆放太久，以免港寶藥水揮發(fā)。（針對使用港寶后襯的鞋面）

5.刷白乳膠：刷中底上的白乳膠寬度為2-3厘米，鞋面上網(wǎng)腳的寬度為1.2-1.5厘米，不能刷得太寬，或污染到鞋面。且中底和鞋面號碼一定要配套，不能錯碼，（如果中底不是用訂上去的要在鞋楦和中底兩頭刷少許白乳膠）6.過加熱烤箱

7.繃前幫：根據(jù)鞋楦的大小型號，調(diào)整好爪子形狀，撐臺高度（撐臺上升高度超過掃刀1-2毫米），壓頭壓著時間為3-4秒，二次壓力為200-400千牛。繃幫前將鞋面套在鞋楦上，鞋面可能較緊，這時將鞋面后跟抬高，先用第一抓對準中心點將鞋面固定，繃第二、三抓時，將鞋面里布拉順往下拉，用力要適中，保證鞋面貼楦。為第三抓留下余地。要保證鞋頭不可歪斜、高低。8.拉中幫：拉幫順序為，先內(nèi)腰、后外腰，外腰由左至右，內(nèi)腰由右至左。要到貼楦，內(nèi)外腰高低一致。

9.繃后幫：后幫機壓著時間為3秒，壓著力為350-400千牛，后跟高低要一致，里布不能有起皺現(xiàn)象。

10.定點：用圓規(guī)等工具在鞋頭或后跟上規(guī)定的高度標記畫線，確保同一雙鞋的高度統(tǒng)一。

11.畫線：根據(jù)每款鞋的型體配置各種鞋底畫線模，左右兩臺畫線機的壓力要一致，鞋面上的畫線要清晰，要與大底弧度一致，同雙鞋鞋頭后跟高度要一致。12.鞋面皮料打磨：打磨深度要嚴格控制，不能太深或過淺，及不要超出畫的線的弧度。

13.品檢: 1.鞋面、中襯、楦頭不可混碼或代用楦頭，否則一律返工。

2.車網(wǎng)腳線一律在0.5厘米以內(nèi)，針句2.5-4針/厘米。

3.鞋面與中底爆開，脫落，鞋面不貼楦需返工。

4.左右腳、內(nèi)外腰畫線要一致，高低相差不得超過2㎜，線跡必須清晰、流暢。

5.鞋面破損、劃傷、車線爆開一律返工。

6.鞋面任何部位花角、發(fā)角、折皺不平順，一律返工。

7.鞋頭高低誤差1.5㎜以上者一律返工。

8.后跟歪斜誤差2㎜以上者一律返工。

9.鞋頭繃幫大小需符合工藝說明要求，左右腳大小統(tǒng)一，高低誤差1.5㎜內(nèi)配雙。

10.針車脫線、跳針、浮線以及裁斷皮革缺陷或者裝飾配件松動脫落等不良現(xiàn)象應返修。

11.中底不可超出鞋楦邊緣1.5㎜，中底走位，卷折一律返工。二：成型中段流水工藝要求

1.配雙：同雙的半成品，左右腳號碼一致、配色必須一致。檢查鞋頭大??；后跟高度是否一致，如有問題必須及時調(diào)整更改，并向管理人員反映。2.配底：檢查鞋底品質，如有不良應剔除。同一雙鞋底左右腳號碼必須一致，且鞋底號碼必須與鞋面號碼配對。檢查鞋面號碼與鞋楦號碼是否一致，有無同邊，單腳，將同號碼的楦、底配雙成對放入流水線。

3.刷鞋面和鞋底處理劑：鞋面/大底處理按不同材質正確使用處理劑，刷鞋面時必須按畫線來刷，不能超過畫線標記。刷完邊側，底部也需回刷。刷鞋底時不能把處理劑漏到大底邊或凝結在大底上，且各個部位藥水都要全部刷到位。

4.刷鞋面和鞋底膠：1.刷鞋面膠按照定位線從鞋后跟外側刷起，經(jīng)鞋頭繞鞋一圈，不能出現(xiàn)積膠、欠膠、溢膠、接縫處回膠現(xiàn)象。膠水要刷均勻且薄，不要使刷膠部位的膠水粘到不該刷得地方。不要使膠水凝結在皮料的連接處。周圍刷膠不可超出畫線及沒有刷到畫線處。二次刷膠和第一次刷法一樣，就是不能未刷到或超過一次膠。2.刷大底膠第一遍要稀一些，使膠水能夠充分侵潤被粘物的表面，有利于膠水被粘物內(nèi)部的擴散和滲透。刷膠方法是往復推刷，因為單向刷膠時，被粘物表面上被磨起的絨毛會向一側傾倒，產(chǎn)出絨毛上部有膠、下部無膠的結果。而雙向往復刷膠則可使膠水充分侵潤被粘物的表面。第二遍刷膠的濃度要高于頭遍膠，二遍膠對提高剝離強度起著決定性的作用。頭遍膠對黏合強度的提高幾乎不起作用，但由于頭遍膠的作用是侵潤被粘物的表面，并擴散、滲透到被粘去的內(nèi)部，以便形成膠粘過度層，為二遍膠發(fā)揮作用打好基礎。刷膠方法是單向推刷，這樣可以避免膠水產(chǎn)生堆積，膠膜的厚薄也比較均勻，刷膠時應用力適中，每次刷膠完后都必須干燥至“指觸干”。且各個部位都要刷到，刷好，不要把膠水污染到鞋底上。要來回多次刷，避免膠水過厚及凝結。

5.貼底：貼底的操作方法有兩種，一中是將鞋楦底朝上，放在兩腿間或流水線邊緣，手拿鞋底邊緣，黏合面朝下，對正后黏合。另一種是將鞋底平放在腿上，黏合面朝上，手拿鞋楦，楦底朝下對準鞋底黏合。貼底前應檢查鞋底與楦頭的號碼是否相符，從鞋頭貼起，先貼鞋頭內(nèi)外側，后貼后跟，在貼外腰和內(nèi)腰時，發(fā)現(xiàn)不順或未粘著現(xiàn)象，可用竹板撬開鞋底后在貼上。貼合時要按照膠線貼合，不能超過或低于膠線。鞋子要端正，不可歪斜，邊墻要貼流暢，不可變形。

6.壓底：壓合時間要根據(jù)不同鞋型來定，一般壓合時間為6---8秒。左右腳要分開壓合，根據(jù)不同鞋型調(diào)整機臺上壓桿的位置，壓底機的左右腳的內(nèi)外腰需墊半圓形橡膠片及壓底模型，使邊與鞋子完全密合。

7.補膠：開膠的地方補膠要均勻細致，所補膠必須到縫隙，不可留有縫隙及堆膠或污染到鞋面。

8.配雙：同雙鞋，左右腳號碼、顏色必須一致。鞋頭、后跟高度是否一致，領口左右高度是否對稱。

9.手工壓鞋底邊：要把補膠的部位壓貼合、平順。

10.上冷凍箱：把配雙、配色后的鞋子放在冷凍箱傳送帶上，溫度控制在0---10度。

三：成型后段流水工藝要求

1.松鞋帶：鞋子必須冷確后在松結，力度不可太猛。

2.拔鞋楦：應先解開鞋帶，拔鞋楦時不得把后領口拔變形或起皺。拔出的鞋楦分號碼及型號放入相應鞋楦車里。3.車大底線：車大底線的針距為一英寸2.5---3針，不準脫線。要對準大底線槽車線、松緊要適度，大底線上的油不能污染到鞋面，線頭必須剪干凈。4.放面襯（鞋墊）：要根據(jù)樣鞋核對顏色是否正確，面襯號碼要與鞋面號碼一致，放入鞋子是需墊平順。如需刷膠在墊面襯的，刷膠要均勻且不能污染到鞋面。墊完后用壓墊器在鞋墊上前后移動，讓鞋墊粘牢在中底上。5.塞鞋頭紙：把鞋頭紙塞到鞋頭必須平順，使鞋頭形狀保持與放置鞋楦時的形狀一樣，不可把鞋塞變形，塞紙時紙團要松懈，不能抓得太死。

6.穿鞋帶(整理鞋帶)：根據(jù)指令單及樣鞋穿鞋帶，鞋帶松緊要均勻、平順、不得轉折，兩頭長度要一樣，左右腳長度要一致，鞋帶不可擰結，把鞋帶放到鞋內(nèi)，不可看到結頭。（不用穿鞋帶的鞋不需要這到工序）

7.清潔鞋面/鞋底：用白色碎布或刷子蘸專用清潔水清洗鞋面或者鞋底有污染的地方，確保鞋面的清潔度，不能太用力把鞋面材料洗壞。

8.烘線頭：根據(jù)不同材質把溫度作適當調(diào)整，過長的線頭先用剪刀修剪干凈，不能考傷鞋面，尼龍網(wǎng)布類材料不能進行烘烤。

9.質量檢驗:檢查鞋的顏色、工藝、材料與確認樣/指令單是否相符；鞋頭、后跟高度是否一致，大底長短，顏色色差，號碼是否配雙等。

10.貼內(nèi)盒標和掛吊牌：核對指令單號、號碼、顏色按客戶要求正確操作。11.小包裝：鞋子號碼、顏色、單號要與內(nèi)盒相符必須用正確的鞋盒包裝。左右腳號碼要一致，不能是一邊腳。鞋子包法為S型，盒內(nèi)必須加干燥劑，包裝紙規(guī)格不能用錯。

12.后段品質檢驗：1.檢查左右腳及大底、鞋墊、鞋舌布標及內(nèi)盒號碼、是否一致。吊牌，內(nèi)盒，包裝紙，鞋墊，等是否用錯。2.鞋頭大小誤差1.5---2毫米以內(nèi)可配雙放行，誤差2.5毫米以上一律不行剔除。3.無論任何部位有嚴重色差，一律剔除，輕微色差配雙，嚴重的應作報廢處理。4.貼底造成歪斜、大底翹、不平伏等不良現(xiàn)象一律返工。5.鞋子任何部位有損傷、破損、皺折嚴重現(xiàn)象一律剔除。6.鞋子任何部位粘膠和粘處理水、有污染等，及超膠1.5毫米無法清潔干凈的一律剔除。7.內(nèi)里及反口里未繃入中底一律剔除。8.港寶變形、發(fā)軟無法返工應一律剔除。9.大底有車外線的針距為4㎝/3—3.5針，車線必須車到溝槽中央，不可爬墻，超出，兩端要車到位不可超出，不可外露線頭，否則剔除。10.鞋墊必須墊到位，壓平，不可放歪、走位或須刷膠的未粘牢的一律返工處理。11.穿鞋帶要按客戶指定的穿法，要求分段，長度正確，并且要穿順，否則返工。12.塞鞋頭紙時要將鞋頭形狀塞出，賽實，切不可變形。13.針車斷線、滑邊、針距過密或過大等不良現(xiàn)象一律返工，如不能返工一律剔除。14.金屬扣松動變形、生銹、掉漆、刺手者需返工。15.欠膠、脫膠1毫米以上一律返工。16.超膠1.5毫米以上一律返工。17.幫底脫空嚴重一律返工。18.皮面鞋面打粗太高或造成打粗外露的，一律返工；無法返修的應一律剔除。19.同雙鞋頭高低、長短、色差、雙面絨材料粒面粗細不一致，輕微需配雙處理，嚴重剔除。20.各種貼標需按客戶規(guī)定要求操作，不可脫落，且要貼正貼牢，歪斜2毫米以上需返工處理。

13.大包裝:核對外箱是否與指令單相符，按單號、顏色、號碼或配碼裝箱進行封箱打打包帶。

第二篇：油漆車間各工序工藝流程與工藝要求

油漆車間各工序工藝流程與工藝要求

一、油漆工藝流程

干砂磨邊刮灰打灰擦底得寶擦色底油修補打磨底油修補打磨顏色面油

二、各工序工藝要求

封閉：

1、平砂必須平整、手感光滑、無木皮砂穿；

2、板面不得有污跡現(xiàn)象；

3、木皮刮灰注意濃度、毛孔必填平；

4、打干凈水砂、灰擦底得寶；

5、擦色必均勻一致；

6、底油必須把毛孔全部填平，保證無洞鐘孔現(xiàn)象；

7、打磨不得把底油打穿，不得波浪、粗砂痕邊角，邊角打變形等現(xiàn)象；

8、顏色對照標準色板（側臺對主臺）；

9、臺面面油后必須手感光滑，無明顯顆粒、皺皮、流油、發(fā)白、油窩等不良現(xiàn)象。

開放：

1、干砂平整手感光滑、無木皮砂穿；

2、實木邊水灰必須填滿毛孔，木處不得有水灰；

3、打干凈水灰，擦底得寶；

4、擦色必須均勻一致；

5、底油作業(yè)產(chǎn)品表面開放自然，周邊封閉必須全部封閉；

6、打磨不得把底油磨穿，不得有波浪、粗砂痕等現(xiàn)象；

7、顏色對照標準色板；

8、面油作業(yè)注意開油濃度，保持板件干后，手感光滑、開放自然、均勻一致。

A．干砂操作方法：

1、首先檢查砂帶是否可正常使用，并拉緊砂帶有少許繃緊狀；

2、開啟吸塵袋開關電源，把板件放在推動板上，木紋與砂帶必須同一走向，然后調(diào)升降開關，把砂帶距離調(diào)至離板約1.5mm左右；

3、開啟砂帶機電源，右手推動板件，右手握操縱桿向下稍壓，并左右來回拉動互相配合，每次移動前后約50cm左右，右左移動20cm左右；

4、操縱桿必須從左到右或從前到后，有順序的走動，直至板件光滑為止（木皮不砂穿）；

5、把砂好的板件有順序整齊的堆放在叉板上，注意叉板必放平，并放上平衡板板面保持無砂粒、硬粒狀物；

6、全部砂好點齊無漏板件時移交上一工序。B．打白胚操作方法

1、把干砂好的產(chǎn)品邊角用120#砂紙打光滑毛刺、收水線打磨要注意線條干凈、流暢、線條不變形，邊角打磨保持原現(xiàn)狀；

2、分清施工要求，如淺色木皮則無須刮水灰，深色木皮則分清開放、封閉、開放只實木邊刮灰、封閉則全部刮灰；

3、水灰濃度適當，稀則封閉不良，濃則不好打磨，把水灰用滾桶均勻涂在板面上，再用刮刀刮平，開放則需把實木封邊用膠紙分起，再擦水灰，板面不得有水灰；

4、水灰干后有120#砂紙用木板包起或用手提打磨機，把水灰打干凈，然后再擦底得寶；

5、擦色時必須認清工藝要求（何種顏色），然后按標準比例把顏色調(diào)配好攪均勻，用排一上色或用布邊可,擦色完檢查是否均勻、流色等不良現(xiàn)象。

C．油磨操作工藝

1、噴好底油6-7小時，開始打砂床，把底油漆膜砂平，再有手提打磨機磨邊，第一遍用240#砂紙打磨；第二遍用320#；第三遍用400#砂紙把面磨透及邊角，注意用力均勻，不得打穿底油，不得邊角變形，檢查有無針孔小洞進行修補，做到表面光滑平整、凌角分明、線條均勻，才能交下工序。

D．顏色操作規(guī)程

1、上色前要注意事項：①對產(chǎn)品進行檢查；②看清工藝要求；③檢查噴槍是否正常；④調(diào)色要按標準比例。要噴涂時走槍要均勻，槍與工件形線約60度為佳，槍的傾斜度為45度，噴槍對件后移動約每秒50cm-100cm為宜，按標準色板進行對色。其它附件則以面板為基礎，然后進行組合對色，檢查是否有色差，顏色表干后，用600#砂紙輕輕進行打磨。

E．面油操作規(guī)程

1、把噴油房里面衛(wèi)生清理干凈，時常地保持濕潤，以免灰塵揚起；

2、開油前要先了解清楚室內(nèi)空氣濕度，正常情況相對濕度為70-80%之間；

3、配油前應清楚工藝要求（開放、封閉），然后開始配油；

4、上油前檢查產(chǎn)品如發(fā)現(xiàn)不良現(xiàn)象，應停止噴涂，正常則把板件上灰吹干涂進行作業(yè)，噴槍嘴離板件距離為20-25cm左右，噴槍與工件夾角以85度為宜，走槍要平、要直，噴槍每秒移動50cm左右，噴邊氣油量應適量調(diào)小，以免流油。

5、作業(yè)結束后，對進行檢查光澤是否一致，有無發(fā)白、流油、塵粒等不良現(xiàn)象，發(fā)現(xiàn)及時返工處理！

第三篇：合成氨各工序工藝詳細流程

一、合成氨裝置工藝流程說明

合成氨裝置由一氧化碳變換、酸性氣體脫除、硫回收、氣體精制、合成氣壓縮、氨合成、冷凍工序共7個工序組成。

1．一氧化碳變換工序工藝流程說明

來自煤氣化裝置的粗煤氣（242.25℃ 6.25MPag）進入變換原料氣分離器（S04101），分離夾帶的水分，再進入煤氣過濾器（S04102），除去煤氣中的其他雜質。凈化后的煤氣經(jīng)煤氣換熱器（E04101）加熱到280℃左右，后進第一變換爐（R04101）進行變換反應，出第一變換爐的高溫變換氣進煤氣換熱器（R04101）換熱，在煤氣換熱器（E04101）中加熱煤氣化裝置來的粗煤氣，換熱后的變換器進入中壓廢熱鍋爐（E04103）中，在此，副產(chǎn)2.6MPa（G）的中壓飽和蒸汽，然后在265℃左右進入第二變換爐（R04102）。第二變換爐（R04103）出來的變換氣經(jīng)過中壓廢鍋II（E04102）調(diào)溫至260℃左右后進第三變換爐（R04103）繼續(xù)進行反應。出第三變換爐（R04103）的變換氣進低壓廢熱鍋爐（E04105）副產(chǎn)0.6MPa（G）的低壓飽和蒸汽，此時變換氣溫度降至202℃左右，進入1#變換氣分離器（S04104）分離出冷凝液后，變換氣繼續(xù)進入鍋爐給水預熱器（E04113）降溫，在2#變換氣分離器（S04104）分離冷凝液后進入除鹽水預熱器II（E04107）,在5#變換分離器（S04110）中分離出冷凝液后繼續(xù)進入除鹽水預熱器（E04114）中，此時溫度降至70℃，經(jīng)3#變換氣分離器（S04105）后分離冷凝液，而后再進入變換氣水冷器（E04108），冷卻至40℃后進入酸性氣體脫除工序。

從1#、2#和5#分離器（S04103、S04104、S04110）出來的高溫冷凝液經(jīng)冷凝液閃蒸槽（S04109）匯合并閃蒸后，液相經(jīng)冷凝液泵II（P04103A/B）加壓后，直接送往煤氣化裝置。

一氧化碳變換工序的低溫工藝冷凝液、低溫甲醇洗來的洗氨水以及塔頂回流液進入冷凝液汽提塔上部（冷凝液汽提塔操作壓力0.4MPaa），在冷凝液汽提塔中用來自管網(wǎng)的低壓蒸汽汽提，從冷凝液汽提塔底部出來的汽提后工藝冷凝液NH3含量小于10ppm，從冷凝液汽提塔頂部出來的氣體尾氣在汽提氣水冷器（E04109）中用循環(huán)水冷卻到40℃后進尾氣分離器（S04107），尾氣分離器（S04107）分離出來的冷凝液一部分送到冷凝液汽提塔頂部作為回流液，約有33-55%的冷凝液送氨法脫硫裝置，出汽尾氣分離器（S04107）的汽提尾氣送火炬焚燒處理。

變換催化劑的升溫硫化設置單獨的升溫硫化系統(tǒng)，升溫還原介質經(jīng)過氮氣鼓風機（B04101）加壓后，經(jīng)開工加熱爐（F04101）加熱至200-400℃后進入各段變換爐對催化劑分別進行升溫硫化，出各段變換爐的升溫硫化介質經(jīng)過氮氣冷卻器（E04110）后進氮氣分離器（S04108），分離出液態(tài)水分后進入氮氣鼓風機形成循環(huán)，同事補充少量氮氣、氫氣及二硫化碳。另外，設有CS2貯槽（T04101）盛裝CS2，做升溫硫化用。

2．酸性氣體脫除工序工藝流程說明

(1)H2S和CO2的吸收

從變換工序來的變換氣(流量253186Nm3／h，溫度40℃)，在5.87MPaA的壓力下被送到甲醇洗裝置，先在變換氣洗氨塔C04207內(nèi)洗滌到NH3＜2ppm。洗氨后的變換氣中含有飽和水，為防止變換氣中的水分在冷卻后凍結，需要向其內(nèi)噴射注入少量的貧甲醇溶液。注射了貧甲醇的變換氣在原料氣冷卻器E04201中與液氮洗來的冷合成氣、二氧化碳和尾氣換熱，冷凝后的甲醇與水的混合物從原料氣分離罐S04201中分離出后進入洗滌塔C04201，用甲醇洗滌以脫除酸性氣體，當凈化氣中CO2≤20ppm，總硫＜0.1ppm后送往液氮洗裝置。

洗滌塔分為上下塔，共四段，上塔為三段，下塔一段。從P04204泵出來的貧甲醇溶液，經(jīng)水冷器E04218，1#甲醇冷卻器E04209，2#甲醇冷卻器E04222，以及3#甲醇冷卻器E04208中換熱降溫至約-61.77℃，進入C04201塔頂部作為洗滌液(流量283832kg/h)。上塔頂段為精洗段，以確保凈化氣指標，中間兩段為CO2初洗段和主洗段，用經(jīng)段間換熱器E04205，E04206換熱冷卻后的甲醇（入主洗段-43.92℃，入初洗段-43.30℃）在低溫下吸收氣體中的CO2，吸收了CO2后的富甲醇在上塔底部分成兩部分，一部分送至下塔作為脫除H2S，COS等組分的洗滌液(約占50％，溫度-8.74℃)，另一部分經(jīng)換熱器E04217、E04207和E04204與合成氣、富甲醇和氨蒸發(fā)換熱后降溫至-33℃左右進入閃蒸罐S04203，在1.75MpaA壓力下進行閃蒸。吸收H2S后的甲醇溶液由下塔底部排出，經(jīng)換熱器E04219、E04207和E04203分別與二氧化碳氣、富甲醇和氨蒸發(fā)換熱后進入閃蒸罐S04202，在1.75MpaA壓力下進行閃蒸。

S04203和S04202的閃蒸氣匯合后并與液氮洗來的循環(huán)氫混合后經(jīng)循環(huán)氣壓縮機K04201增壓送至洗氨塔后本工序的原料氣中，以回收有用組分H2。

(2)H2S的濃縮

從S04203底部引出的含CO2不含硫的甲醇液，經(jīng)節(jié)流減壓進入C04202塔頂部，閃蒸出大部分CO2氣體，其液體作為C04202和C04203塔上部的回流液，洗滌含硫甲醇解析出的H2S組分，回流液流量分配通過FV-04209調(diào)整，以確保離開C04202塔頂部產(chǎn)品CO2氣和C04203塔頂部尾氣中硫含量達標；從S04202底部引出的含硫甲醇液經(jīng)節(jié)流減壓分別進入CO2解析塔C04202中段(流量51166kg/h，用FV-04208調(diào)整)和H2S濃縮塔C04203上塔(流量204662kg/h)，在此部分將CO2和H2S從甲醇中解析出來。

收集于C04202塔下部塔盤上的甲醇液，經(jīng)液位控制LV-04225閥送到C04203塔上塔底部。進入C04203上塔的三股溶液經(jīng)減壓氣提解析出大部分CO2，由于CO2解析吸熱，使其溫度降至整個系統(tǒng)最低。該低溫甲醇液收集于C04203塔中部集液盤上，經(jīng)P04201泵加壓送至2#甲醇冷卻器E04208和洗滌塔段間冷卻器E04206回收冷量后溫度升高，進入S04207閃蒸罐閃蒸。S04207閃蒸出的氣體后進入C04202塔下部，甲醇液經(jīng)P04202泵加壓并在E04207中換熱升溫后也進入C04202塔下部。C04202塔底部的甲醇液經(jīng)LV-04223閥節(jié)流膨脹進入C04203下塔中部，進一步被減壓氣提。

為使甲醇液中的CO2進一步得到解析，濃縮H2S，在C04203塔底部通入低壓氮(12500Nm3／h)，用N2氣破壞原系統(tǒng)內(nèi)的氣液平衡，降低CO2在氣相中的分壓，使液相中的CO2進一步向氣相中釋放。經(jīng)C04203塔解析出的CO2隨著氣提N2作為尾氣由塔頂送出。

(3)甲醇熱再生

從C04203塔底部出來的甲醇液中含有系統(tǒng)幾乎全部的H2S和少量CO2，經(jīng)泵P04203增壓和JF04202過濾后，在1#甲醇冷卻器E04209和熱再生塔進料加熱器E04210中加熱后進入熱再生塔C04204，經(jīng)甲醇蒸汽加熱氣提再生后，硫化物和殘余CO2隨甲醇蒸汽由塔頂排出。甲醇蒸汽在水冷器E04212中冷卻后入熱再生塔回流罐S04206，部分冷凝下的甲醇分離出來，經(jīng)泵P04206送至C04204塔頂作為回流液。S04206罐的氣體繼續(xù)在E04214和氨冷器E04213冷卻后入S04205罐，冷凝下的甲醇送至C04203底部回收，而氣體部分循環(huán)至C04203，部分經(jīng)E04214升溫后送至界外硫回收。

經(jīng)C04204再生后的甲醇由塔底送出。塔底貯罐有隔板將其分為冷區(qū)和熱區(qū)，熱區(qū)側用再沸器E04211提供熱量，冷熱區(qū)在塔外有連通管，熱區(qū)的甲醇溶液經(jīng)泵P04205抽出，在貧甲醇過濾器JF04201中過濾，然后大部分甲醇溶液與從冷區(qū)底出來的甲醇液匯合在E04210中換熱降溫后到甲醇貯罐S04204，而小部分甲醇在E04216中換熱后進入甲醇/水分離塔C04205頂部作為該塔的回流液。S04204中的甲醇經(jīng)泵P04204升壓后，在水冷器E04218，1#甲醇冷卻器E04209，2#甲醇冷卻器E04222，以及3#甲醇冷卻器E04208中換熱降溫至約-61.77℃，進入C04201塔頂部作為洗滌液。出E04218的貧甲醇有一小部分作為注射甲醇送至E04201前的原料氣管線內(nèi)。

(4)甲醇/水分離

從原料氣分離罐S04201底部引出的含水甲醇在換熱器E04216中與C04204塔底來的貧甲醇換熱，經(jīng)S04208閃蒸后進入C04205塔，參與蒸餾。從塔C04206底部來的甲醇水溶液經(jīng)水循環(huán)泵P04207加壓，在E04220中換熱升溫后進入C04205塔參與蒸餾；該塔的塔頂回流液為來自泵P04205出口經(jīng)E04216換熱的那一小部分貧甲醇。C04205塔頂產(chǎn)生的甲醇蒸汽直接送往C04204塔參與再生，塔底的蒸餾水經(jīng)E04220回收熱量后，作為廢水排放（CH3OH≤0.01％）送至污水處理； C04205塔由再沸器E04215提供熱量來維持塔的熱平衡。

(5)CO2氣和尾氣水洗

從C04203塔頂出來的低溫尾氣，經(jīng)氮氣冷卻器E04221、2#甲醇冷卻器E04222、原料氣冷卻器E04201回收冷量溫度升高后進尾氣水洗塔C04206，同時產(chǎn)自C04202塔的低溫CO2氣，經(jīng)E04219和E04201回收冷量升溫后大部分送往CO2壓縮機，多余部分并入尾氣中，用塔頂來的脫鹽水（流量4800 kg/h）洗滌，為防止洗滌后尾氣中所含的飽和水冷凝，可部分尾氣（50%的左右）進C04206。尾氣水洗塔頂?shù)玫椒吓欧艠藴实奈矚馀欧胖链髿狻?/p>

3.硫回收工序工藝流程說明

來自甲醇洗工序的酸性氣經(jīng)酸氣加熱器用蒸汽加熱至140℃,進入H2S主燃燒爐（Z05101），在H2S主燃燒爐（Z05101）中，酸性氣和一定比例配入的氧氣混合發(fā)生燃燒，并與爐內(nèi)另一股酸氣發(fā)生H2S的克勞斯反應。

在燃燒爐中主要反應的反應式為： H2S＋1／2O2→S＋H2O H2S＋3／2O2→SO2＋H2O 出爐的高溫氣體在廢熱鍋爐E05101與鍋爐軟水換熱，生成0.6MPa飽和蒸汽，并在此分離出液態(tài)的硫。從廢熱鍋爐出來的氣體經(jīng)過一級過程氣加熱器升溫至240℃進入一級克勞斯反應器R05101A床層進行催化轉化反應，反應器內(nèi)裝填硫回收多功能催化劑,在反應器中主要的化學反應式如下：

2H2S+SO2→3/XSX+2H2O COS+H2O→H2S+CO2 CS2+2H2O→2H2S+CO2 反應后的氣體進入一級硫冷凝器降溫至160℃回收硫磺,脫硫后的氣體進入二級過程氣加熱器用中壓蒸汽加熱至220℃左右進入二級反應器進行二段催化反應。在反應器中主要的化學反應式如下：

2H2S+SO2→3/XSX+2H2O 反應氣出反應器后進入二級硫冷凝器降溫至160℃回收硫磺,脫硫后的氣體進入三級過程氣加熱器用中壓蒸汽加熱至200℃左右進入三級反應器進行三段催化反應。在反應器中主要的化學反應式如下：

2H2S+SO2→3/XSX+2H2O 反應氣出反應器后進入三級硫冷凝器至130℃回收硫磺，冷凝后的氣體進入硫磺捕集器分離殘存的液硫后，尾氣和液氮洗裝置送過來的燃料氣以及煤氣化裝置送過來的貧酸性氣一起送去焚燒爐焚燒，焚燒爐出口設置廢熱鍋爐產(chǎn)生中壓蒸汽，尾氣降溫至180℃左右送往鍋爐煙氣脫硫系統(tǒng)。

來自硫回收工序的熱態(tài)液體硫磺經(jīng)過過濾器進入硫磺造粒機G48101內(nèi)，呈液滴狀滴落到運行的冷卻鋼帶上冷卻成形，顆粒直徑為3~6mm。冷卻固化后的顆粒進入包裝機貯斗，貯斗下來硫磺進入包裝機的秤上料斗，經(jīng)半自動包裝機組L48101稱量、灌袋、封口、包裝后的成品袋裝硫磺由人工送入庫內(nèi)碼垛貯存。外運時由人工拆垛裝車。4.氣體精制工序工藝流程說明

來自酸性氣體脫除工序30℃,5.31Mpa（g）的合成氣，進入分子篩吸附器（Z04301A）和（Z04301B）,在分子篩吸附器中，微量CO2和甲醇雜質被分子篩吸附，這是為了防止液氮洗單元的堵塞。分子篩吸附器有2臺，1臺處于吸附狀態(tài)，另一臺處于再上狀態(tài)（兩臺吸附器自動切換使用）。吸附器單元采用低壓氮氣作為分子篩的再生氣，在生氣首先在在生氣加熱器（E04301）中的氮氣用中壓蒸汽加熱至約220℃，經(jīng)分子篩后，進入再生氣冷卻器E04302冷卻至30℃后送低溫甲醇洗裝置作為H2S濃縮塔的氣提氣，被吸附的甲醇被回收到甲醇循環(huán)系統(tǒng)。吸附后的凈化氣進入低溫段的冷箱，使熱量滲透減至最小。在原料氣/高壓氮氣冷卻器Ⅱ（E04305）中氣體被氣體逆流冷卻然后進入氮洗塔（C04301）。在氮洗塔（CO4301）中，氣體中的Ar、CO和CH4等雜質被液氮溶解吸收，從塔底排出。含有約15mol﹪N2的凈化氣從塔頂離開。

為滿足合成氣中的H2:N2=3:1的要求，需補入的高壓氮氣在但氣冷卻器（EO4303）Ⅰ和原料氣/高壓氮氣冷卻器（E04304）中用冷工藝物流冷卻，然后進行液氮洗。原料氣/高壓氮氣冷卻器Ⅰ（E04304）下游的氮分成兩股。一部分繼續(xù)在原料氣/高壓氮氣冷卻器Ⅱ（E04305）中冷卻液化為洗滌氮，經(jīng)調(diào)節(jié)閥進入氮洗塔（C04301）。在氣體混合器（M04301）中，另一部分氮作為配比氮經(jīng)調(diào)節(jié)閥返回到來自C04301塔頂被E04305再熱的合成氣中（M04301上游合成氣中H2:N2高于3:1）。合成氣在EO4304中加熱并分成兩部分，一部分在酸性氣體脫除工序被加熱，另一部分在E04303中被加熱，被加熱后兩部分合成氣合成一股，通過直接調(diào)節(jié)高壓氮氣使冷箱出口合成氣中H2:N2=3:1，然后送往合成氣壓縮工序。

離開C04301的液體減壓去氫氣分離器（SO4301）進行閃蒸。閃蒸氣中的H2含量約為1﹪。在換熱器E04305，EO4304和EO4303中被加熱，經(jīng)酸性氣體脫除工序的循環(huán)氣壓縮機循環(huán)，使氫得到回收。氫氣分離器（SO4301）分離出液體減壓后，在換熱器EO4305，EO4304和EO4303中換熱，最后離開液氮洗工序送入硫回收裝置尾氣焚燒爐焚燒處理。將高壓氮氣注入凈化氣來補充冷量的損失，以維持低壓。系統(tǒng)所需的大部分冷量通過氫氣分離器（SO4301）的液體的膨脹和蒸發(fā)產(chǎn)生。進料氣采用上述描述的方法減壓產(chǎn)生的冷量不足以進行低溫分離。系統(tǒng)所需冷量不足部分由液氮在EO4305中蒸發(fā)提供。氣相從液相中分離出來后在換熱器EO4305，EO4304和EO4303中加熱。純氮可以在大氣中釋放或者繼續(xù)用于冷箱。

為了滿足開停車的需要，系統(tǒng)設置安全排放部分，包含緩沖罐（DO4302）和火炬氣體加熱器（EO4306）,將也氮洗裝置中的冷物料收集起來，采用低壓蒸汽加熱后送火炬。

5．合成氣壓縮工序工藝流程說明

由氮洗單元來的約5.03MPaG,30℃，68605㎏/h的氫氮合成氣，經(jīng)一道帶旁路的電動閥后進入合成氣壓縮機103-J第一級葉輪，經(jīng)前八級葉輪壓縮后的合成氣與從120-C返回的來的約14.7 MPaG,26℃，186620㎏/h的循環(huán)氣匯合后，經(jīng)第九級葉輪壓縮至約15.4MPaG，46.8℃，255980㎏/h進入103-J出口管線送出。

103-J設置了二條防喘管線。一條是從120-C返回的來循環(huán)氣在進103-J三段入口前由防喘閥PV5320控制返回二段入口；另一條是從116-C冷卻器出口由PV5310控制的返回一段入口。以上二條防喘振回路用于103-J的防喘操作與負荷調(diào)節(jié)。

103-J在三段出口和入口之間設了一個平衡閥HV5340，在壓縮機充壓時平衡三段入口與出口之間壓力。

在103-J一段入口管線上配置有安全閥PIV-SG1411，經(jīng)排放管線去火炬總管。在103-J三段出口管線上另設有經(jīng)PV5330閥去124-C的小循環(huán)管線；去機組的高壓工藝氣密封管線；并設有PRV-103J安全閥，經(jīng)排放管線去火炬總管。

另外壓縮機組在一段出口和三段出口設了二個停車泄壓放空閥PV5319和PV5341；放空氣送火炬。

6．氨合成工序工藝流程說明

由氣體精制來的新鮮合成氣經(jīng)合成氣壓縮機進口緩沖槽（153-D）進入合成氣壓縮機（103-J），新鮮氣先經(jīng)壓縮段加壓，壓縮后氣體經(jīng)段間冷卻后再與進出塔熱交換器(121-C)來的循環(huán)氣匯合進合成氣壓縮機循環(huán)段，混合氣最終壓縮至15.5MPaA出合成氣壓縮機。壓縮后合成氣經(jīng)進出塔熱交換器（121-C）預熱后進氨合成塔（105-D）反應。出氨合成塔反應氣（溫度約441度，氨含量約20%），經(jīng)高壓鍋爐給水預熱器（123-C）回收熱量后，反應氣再進入合成塔進出口換熱器預熱進塔（121-C）。合成氣再經(jīng)水冷器（124-C）及組合式氨冷器（120-C）冷凝冷卻至0度后，進高壓氨分離器（146-D）分離冷凝的液氨，分氨后的循環(huán)氣經(jīng)組合式氨冷器（120-C）回收冷量后進壓縮機循環(huán)段與新鮮氣匯合，重復上述循環(huán)。

高壓氨分離器（146-D）分離出的液氨進入閃蒸槽（147-D），通過減壓（至1.86MPaA）閃蒸出溶解的氣體，閃蒸后的液氨送往冷凍工序氨接收槽（149-D）,閃蒸出來的氣體與冷凍工序的不凝氣體混合，經(jīng)馳放氣冷卻器（160-C）冷卻回收其中的氨，液氨返回閃蒸冷凍槽（120CF1-120CF2-152-D）,氣相排放至火炬系統(tǒng)。

當尿素裝置停車時，來自閃蒸冷凍槽冷氨經(jīng)冷氨泵加壓后送氨罐區(qū)貯存。

7．冷凍工序工藝流程說明

來自酸性汽提脫除工序，氨合成工序氣氨按照其壓力等級，分別送至氨壓縮機（105-J）的一級、二級、三級進口閃蒸罐。經(jīng)三級壓縮后至1.6MPaA后，經(jīng)氨冷凝器（127-C）冷凝后，液氨靠重力自流至液氨收集槽（149-D），溶解于液氨中的惰性氣體在液氨收集槽分離，經(jīng)馳放氣急冷器（160-C）冷卻后排放至火炬。由液氨收集槽冷側送出的氨送氨合成工序進行閃蒸，為其提供冷量，制冷過程如此循環(huán)。正常情況下，由液氨收集槽熱側送出的熱氨經(jīng)熱氨泵（124-J/JA）加壓后送尿素裝置。

各節(jié)點流量、壓力、溫度如下:

變 換379710 kg/h 壓力6.27MPa 溫度242.25/40℃ 酸脫282508 kg/h 壓力5.87MPa 溫度40/-61.5℃ 液氮洗16801 kg/h 壓力5.31MPa 溫度30/-190℃

壓縮68605 kg/h

壓力5.03/15.4MPa 溫度30/℃

9.8MPa蒸汽80.8T/H 氨合成255980 kg/h 壓力15.4MP 溫度450℃

氨壓縮機 63668 kg/h

壓力2.10MPa 溫度40℃

4.2 MPa蒸汽29.0T/H 氨產(chǎn)量(氨冷凍)67843 kg/h 壓力2.80MPa 溫度40/-31℃ 硫回收8355kg/h 壓力0.28MPa 溫度30℃ 硫磺1823.8kg/h

第四篇：鞋廠成型車間工藝流程

大底組：中底包邊的流程：灰板、EVA刷黃膠—過烤箱—組合—中底邊刷白膠—中底粉筆寫號碼—包邊—槌平—剪邊—點數(shù)整理

包跟流程：白跟擦PVC膠水清潔—過烤箱—白跟、包跟面料擦黃膠—過烤箱—包跟—QC 跟底組合的流程：后跟在砂紙上磨平—后跟、大底擦一次黃膠—過烤箱—后跟、大底、天皮擦二次黃膠—釘天皮入后跟—后跟和大底組合—機壓天皮—QC—后跟包塑膠套模

成型機器設備：前幫機、后幫機、大底壓合機、加硫箱、合底加熱流水線、撥楦機、中底打釘機、幫腳打粗機、熱風去皺機、后踵定型機、鞋面定型機、成型前段工藝流程：

領料（鞋面、楦頭、中底）—釘中底—裝港寶（不織布港寶）—中底、鞋面上白膠—過烤箱—后踵定型、鞋面定型—擦膠—過烤箱—攀前幫—拉腰幫—打后幫—品檢—修鞋—上加硫 成型中段工藝流程：

領料（大底）—幫腳打粗—配大底—鞋面處理水—大底處理—鞋面大底一次膠—鞋面大底二次膠—貼大底—壓底—品檢—修鞋 成型后段工藝流程：

領料（中皮、釘子、包裝紙、盒子、撐筷、套板）

脫楦—釘跟—配中皮—中底膠—中皮膠—貼中皮—品檢—修鞋—塞套板—塞紙團—打撐筷—整形—對號碼—小包裝—殺菌—進倉

膠水的種類有：白膠、黃膠、粉膠、PU膠、汽油膠（去漬油）等等；黃膠用於鞋面組合位，白膠用來折邊，材料上膠，汽油膠清潔鞋面，粉膠貼活布里以及折邊。

第五篇：各工序崗位職責

各工序崗位職責

一、目的

明確各個崗位的工作職責，確保生產(chǎn)能順利進行。

二、適用于生產(chǎn)部員工。

三、內(nèi)容。

1、切割工序

1.1 切割班/組長

1.1.1 主持召開班組生產(chǎn)會議，傳達上級領導工作指示及特殊訂單生產(chǎn)運作，傳達當班任務和質量計劃，強調(diào)各工位加工中的難點和重點，使各位組員清楚加工要求。

1.1.2 協(xié)調(diào)班組之間的交接、倒班、人員崗位配置，檢查員工勞保配戴情況。

1.1.3 生產(chǎn)訂單總數(shù)量的核實；補片的確認、跟蹤；協(xié)助跟單員按時完成補片。

1.1.4 生產(chǎn)進度的控制，保證交貨期準時。1.1.5 每月進行設備保養(yǎng)工作的計劃和實施。1.1.6 本工序勞保用品、生產(chǎn)物料的領用、發(fā)放控制。1.1.7 本工序新員工的安全培訓、技能培訓。

1.1.8 對本工序設備、人員安全、場地管理及勞動紀律負責。1.1.9 根據(jù)生產(chǎn)任務查看庫存原片的種類、數(shù)量、規(guī)格和貯存地點，合理排好生產(chǎn)任務。

1.1.10 布置生產(chǎn)任務時考慮切裁率，對切裁率偏低（低于85%，面積大于50平米的訂單）而無合適訂單套切時，及時向生產(chǎn)計劃反饋，確定是否繼續(xù)加工。

1.1.11 負責本工序余片的保留、改切、統(tǒng)計、入庫等工作； 1.1.12 復核所下加工單，注明加工要求及注意事項，仔細查看訂單異形部分的切割坐標。

1.1.13 負責監(jiān)控切片機運行狀況和日常保養(yǎng)工作，就設備問題與設備部相關人員協(xié)調(diào)。

1.1.14 負責本工序的產(chǎn)品質量，加強本工序員工對產(chǎn)品的自檢意識。

1.2.主操

1.2.1 嚴格按班組長安排的生產(chǎn)任務拿取加工單和相應的流程卡，準備好本班生產(chǎn)工具和勞保用品。

1.2.2 按加工單的原片種類和規(guī)格，仔細核對原片顏色、厚度和生產(chǎn)廠家和開箱方向。

1.2.3 仔細查看加工單，輸入電腦尺寸，保證切裁率，對切裁率偏低（小于85%）的訂單（大于50㎡），必須向班長反饋，經(jīng)相關人員認可后方可加工。

1.2.4 生產(chǎn)中檢查產(chǎn)品的對角線、尺寸偏差、異形方向和表面質量。

1.2.5 “流程卡”中與本工序相關的各項內(nèi)容必須詳細填寫，由主操簽名確認。

1.2.6 負責在規(guī)定時間內(nèi)將零單、補片和中空配片優(yōu)先加工好。1.2.7 負責本組安全生產(chǎn)、產(chǎn)品質量和工作場地、設備、生產(chǎn)工具的“5S”工作。

1.2.8 填寫“生產(chǎn)日報表”、“工序流程卡”(交接單)、“補片申請單”、“設備報修單”。1.2.9 負責安排切片員的工作。

1.3

卸片員

1.3.1準備好生產(chǎn)工具、A/L型架、液壓車和安全帶，并穿戴好個人勞保用品。

1.3.2 負責切割臺面的清潔保養(yǎng)，隨時用壓縮空氣清理臺面的玻

璃碎。

1.3.3 做好分片、放架工作。確保空氣面統(tǒng)一朝里，錫面朝外。1.3.4 及時清潔場地和設備衛(wèi)生，清理垃圾桶和玻璃渣桶。1.3.5 自檢切割玻璃的扳片質量檢查和玻璃的表面質量。1.3.6 在主操的指導下安全生產(chǎn)，負責系安全帶，協(xié)同主操轉運玻璃。

1.3.7 完成上級領導布置的其他生產(chǎn)任務，對主操負責。

2、磨邊

2.1 磨邊班/組長

2.1.1 主持召開班組生產(chǎn)會議，傳達上級領導工作指示及特殊訂單生產(chǎn)運作，傳達當班任務和質量計劃，強調(diào)各工位加工中的難點和重點，使每位組員清楚加工要求。

2.1.2 協(xié)調(diào)班組之間的交接、倒班、人員崗位配置，檢查員工勞保配戴情況。

2.1.3 生產(chǎn)訂單總數(shù)量的核實；補片的確認、跟蹤；協(xié)助跟單員按時完成補片。

2.1.4 負責本工序產(chǎn)品的加工質量，加強員工對產(chǎn)品質量的自檢意識。

2.1.5 生產(chǎn)進度的控制，保證交貨期準時。

2.1.6 每月進行設備保養(yǎng)工作的計劃和實施。

2.1.7 本工序勞保用品、生產(chǎn)物料的領用、發(fā)放控制。

2.1.8 本工序新員工的安全培訓、技能培訓。

2.1.9 對本工序設備、人員安全、場地管理及勞動紀律負責。

2.2 主操

2.2.1 上下班前查看、填寫“交接班記錄”，向上下班主操交接設備、質量和安全情況。

2.2.2 開機前對設備進行試運行檢查，帶領上片員工準備基片；認真查看生產(chǎn)加工單，根據(jù)加工要求安排其他組員做好產(chǎn)前準備工

作；切裁墊紙、找A/L型架等。

2.2.3 生產(chǎn)開始后對首件產(chǎn)品進行磨邊質量四要素確認：磨邊質量、倒棱寬度、對角線偏差、尺寸偏差并適當調(diào)整參數(shù)；檢查產(chǎn)品表面及放架量質：有無劃傷擦傷、墊紙是否規(guī)范、放架是否安全。對本班產(chǎn)品質量負責。

2.2.4 生產(chǎn)鍍膜產(chǎn)品（包含LOW-E玻璃）要求全體人員做好防護措施，保證膜面不能留有傳送印痕、指紋等。

2.2.5 核對玻璃規(guī)格尺寸及數(shù)量與訂單是否相符，完成當班生產(chǎn)定額，對本班產(chǎn)量和質量負責。

2.2.6 填寫“生產(chǎn)日報表”、“工序流程表”（交接單）、“補片流程表”、“設備報修單”。

2.3 上片員

2.3.1 開機前獲生產(chǎn)中與主操準備基片，負責系安全帶，并保存液壓車和安全帶。

2.3.2 在主操指導下，檢查控制好原片表面質量：氣泡、結石、劃傷、暗裂、崩邊崩角，做好上片工作。

2.3.3 生產(chǎn)中查找待加工基片與下片員轉運基片。

2.3.4 清潔、整理上片區(qū)場地衛(wèi)生及認真做好每次的設備保養(yǎng)工作。

2.4 下片員

2.4.1 生產(chǎn)前做好準備工作：找AL型架、紙皮等。2.4.2 配合主操做好下片工作。

2.4.3 負責檢查磨邊質量、倒棱寬度；檢查產(chǎn)品表面及放架質量：有無劃傷擦傷、墊紙是否規(guī)范、放架是否安全；發(fā)現(xiàn)安全和質量等問題后及時向主操反饋。對本班產(chǎn)品質量負責。

2.4.4 生產(chǎn)中負責產(chǎn)品的轉運及拉液壓車。2.4.5 負責下片區(qū)場地的整理及清潔。

2.4.6 與主操定時清理沉淀池內(nèi)的玻璃粉渣及認真做好每次的設備保養(yǎng)工作。

2.4.7 服從并做好主操及班長安排的其他工作

3、單邊磨

3.1 主操

3.1.1 上下班前，查看、填寫“交接班記錄本”，向上下班組主操交接設備、質量和生產(chǎn)情況。

3.1.2 開機前對設備進行試運行檢查，帶領操作員準備基片；認真查看生產(chǎn)加工單，根據(jù)加工要求指令其他組員做好產(chǎn)前準備工作：切裁墊紙、找A/L型架等。

3.1.3 生產(chǎn)開始后對產(chǎn)品磨邊質量四要素進行不間斷確認：磨邊質量、倒棱寬度、對角線偏差、尺寸偏差并適當調(diào)整磨輪（拋光輪）進刀量；檢查產(chǎn)品表面及放架質量：有無劃傷擦傷、墊紙是否規(guī)范、放架是否安全；對本班產(chǎn)品質量負責。

3.1.4生產(chǎn)鍍膜產(chǎn)品（包含LOW-E玻璃）要求全體人員做好防護措施，保證膜面不能留有傳送印痕、指紋等。3.1.5 核對玻璃規(guī)格尺寸及數(shù)量與訂單是否相符，完成當班生產(chǎn)定額，對本班產(chǎn)量負責。

3.1.6 填寫“生產(chǎn)日報表”、“工序流程卡”（交接單）、“補片申請單”、“設備報修單”。

3.2 操作員

3.2.1開機前獲生產(chǎn)中與主操準備基片，負責系安全帶，并保存液壓車和安全帶；按主操要求做好準備工作：找A/L型架、切紙皮等。

3.2.2 在主操指導下，檢查控制好原片表面質量：氣泡、結石、劃傷、暗裂、崩邊崩角，做好上下片工作。

3.2.3 發(fā)現(xiàn)磨邊存在未倒棱、殘留、崩邊崩角的負責挑出并進行打磨，對打磨質量負責。

3.2.4 定期清理沉淀池玻璃粉渣及認真做好每次的設備保養(yǎng)工作。

3.2.5 每日做好本工序的“5S”工作。3.2.6 服從并做好主操及班長安排的其他工作。

4、鋼化

4.1 班組長

4.1.1 主持召開班組生產(chǎn)會議，傳達上級領導工作指示及特殊訂單生產(chǎn)運作。傳達當班任務和質量計劃，強調(diào)各工位加工中的難點和重點，使每位組員清楚加工要求。4.1.2 協(xié)調(diào)班組之間的交接、倒班、人員崗位配制，檢查員工勞保配戴情況。

4.1.3 生產(chǎn)訂單總數(shù)量的核實；補片的確認、跟蹤，協(xié)助跟單員按時完成補片。

4.1.4 生產(chǎn)進度的控制，保證交貨期準時。

4.1.5 負責本工序產(chǎn)品的加工質量，加強員工對產(chǎn)品質量的自檢意識。4.1.6 評估爐膛的清潔度，制定洗爐及設備保養(yǎng)的工作計劃和負責實施。

4.1.7 本工序勞保用品、生產(chǎn)物料的領用、發(fā)放控制。4.1.8 本工序新員工的安全培訓、技能培訓。

4.1.9 對本工序設備、人員安全、場地管理及勞動紀律負責。4.1.10 檢查夜班生產(chǎn)計劃完成情況，根據(jù)基片區(qū)待加工玻璃情況，結合夾膠及中空生產(chǎn)計劃，合理排好早班生產(chǎn)任務。

4.2.主操

4.2.1 上下班前查看、填寫“交接班記錄”，向上下班主操交接設備、質量和生產(chǎn)情況。

4.2.2 開機前對設備進行試運行檢查，帶領上片員準備基片；認真查看生產(chǎn)加工單，根據(jù)加工要求安排其他組員做好產(chǎn)前準備工作；鋼化標識網(wǎng)版、切裁墊紙、產(chǎn)品規(guī)格和鋼化標簽、找A/L型架等。

4.2.3 生產(chǎn)前三爐產(chǎn)品分別確認鋼化玻璃的“三度”質量要素：彎曲度、波形度、鋼化度并適當調(diào)整參數(shù)；檢查產(chǎn)品表面質量：擦傷、麻點、白印等。必須進行首爐全檢，對本班產(chǎn)品質量負責。

4.2.4 生產(chǎn)鍍膜產(chǎn)品（包含LOW-E玻璃）要求全體人員配備口罩、干凈手套，做好防護措施。

4.2.5 生產(chǎn)中查找基片并與上片員轉運基片；保證完成當班生產(chǎn)定額。對本班產(chǎn)量負責。4.2.6 負責組織本班成員洗爐及設備保養(yǎng)工作的具體實施。4.2.7 負責組織本班成員清理風柵段下的玻璃渣。

4.2.8 填寫“生產(chǎn)日報表”、“工序流程卡”（交接單）、“補片申請單”、“設備報修單”。

4.3 上片員

4.3.1 開機前或生產(chǎn)中與主操準備基片，負責系安全帶，并保存液壓車和安全帶。

4.3.2 在主操指導下，檢查控制好磨邊玻璃的尺寸和表面質量：氣泡、結石、劃傷、暗裂、崩邊崩角，做好上片工作。4.3.3 負責操作手動打磨機，對打磨質量負責。

4.3.4 在生產(chǎn)規(guī)格較雜亂的產(chǎn)品時進行核對玻璃規(guī)格尺寸及數(shù)量。

4.3.5 負責絲印產(chǎn)品3C標識，絲印要求必須嚴格按照我司標識管理規(guī)定執(zhí)行。

4.3.6 清潔、整理上片區(qū)場地衛(wèi)生及認真做好每次的洗爐工作。

4.4 下片員

4.4.1 生產(chǎn)前要做好準備工作：準備A/L型架、切紙皮等。4.4.2 配合主操做好下片工作。

4.4.3 生產(chǎn)中負責產(chǎn)品的轉運、打安全帶及拉液壓車。4.4.4 生產(chǎn)LOW-E玻璃按要求帶口罩和干凈的紗手套。4.4.5 負責下片區(qū)場地的整理及清潔。

4.4.6 與下片主管定時清理風柵內(nèi)的碎玻璃渣及認真做好每次的洗爐工作。

4.4.7 服從并做好主操及班長安排的其他工作。

6、中空

6.1 班組長

6.1.1 主持召開班組生產(chǎn)會議，傳達上級領導工作指示及特殊訂單生產(chǎn)運作。傳達當班任務和質量計劃，強調(diào)各工位加工中的難點和重點，使每位組員清楚加工要求。6.1.2 協(xié)調(diào)班組之間的交接、倒班、人員崗位配制，檢查員工勞保配戴情況。

6.1.3 生產(chǎn)訂單總數(shù)量的核實；補片的確認、跟蹤；協(xié)助跟單員按時完成補片。

6.1.4 生產(chǎn)進度的控制，保證交貨期準時。

6.1.5本工序勞保用品、生產(chǎn)物料的領用、發(fā)放控制。6.1.6本工序新員工的安全培訓、技能培訓。

6.1.7 對本工序設備、人員安全、場地管理及勞動紀律負責。

6.2.主操

6.2.1 上下班前查看、填寫“交接班記錄表”，向上下班主操交接設備、質量和生產(chǎn)情況。

6.2.2 開機前對設備進行試運行檢查，帶領上片員和上框員準備基片，生產(chǎn)中查找基片并與上片員和制框員搬運基片。6.2.3 生產(chǎn)中完成生產(chǎn)定額。對本班產(chǎn)量負責。

6.2.4 照“生產(chǎn)加工單”逐一核查中空生產(chǎn)中空的八大質量要素：膠種、膠深、大小片留邊方向、留邊量、鋁條厚度、除膜潔凈度（特別時四個角部）、基片種類。必須進行首件全檢，對本班產(chǎn)品質量負責。

6.2.5 寫“生產(chǎn)日報表”“工序流程卡”“設備報修單”。

6.3.上片員

6.3.1 上班前清洗水箱和清洗機內(nèi)部，注滿水，開機檢查噴嘴暢通情況。下班前排掉清洗機水箱里的水。

6.3.2 負責操作和清潔清洗機、除膜機，除膜寬度設定：膠深+3mm，除膜寬度一致，允許誤差±1mm。

6.3.3 生產(chǎn)中對照“生產(chǎn)加工單”控制中空上片質量要素：除膜潔凈度（特別四個角部）、基片種類、膜面方向、夾層方向、異形玻璃方向、3C標識。如雙片玻璃都印有標識那么要保證兩片鋼化玻璃的標識應在同一位置。6.3.4 生產(chǎn)LOW-E玻璃前，用酒精仔細清洗清洗機內(nèi)部。去除內(nèi)部的藻類物質，保證清洗機最后一道用純水清洗。6.3.5 基片質量問題，及時隔離并通知主操和質檢員及時處理。6.3.6 開機前或生產(chǎn)中與主操準備基片，負責系安全帶，并保存液壓車和安全帶。

6.3.7 負責操作手動打磨機，對打磨質量負責。

6.3.8 在主操的指導下，控制好“上片六個質量要素”，做好上片工作。

6.3.9 在生產(chǎn)規(guī)格較雜亂的產(chǎn)品時進行查找玻璃和配片。6.3.10 清潔場地衛(wèi)生和垃圾桶。

6.4 上框員

6.4.1 生產(chǎn)前預熱丁基膠機，并與主操搬運基片。

6.4.2 對照“加工單”核查上框工序六個質量控制要素：鋁條厚度、封膠深度、大小片留邊方向、留邊量、丁基膠質量（壓片后寬度相差不大于1mm，鋁條四角不允許間斷）、干燥劑暴露時間小于1小時。

6.4.3 生產(chǎn)中使用與封膠深度相同的定位尺，卡壓鋁條，使玻璃四邊封膠均勻，深度相差1mm，并保管定位尺。6.4.4 操作、清潔上框機、合片機和丁基膠機。

6.4.5 生產(chǎn)LOW-E玻璃帶口罩和干凈的薄紗手套，檢查LOW-E玻璃邊部除膜是否徹底，特別是四個角部，并及時反饋給上片主管。

6.5 封膠副操

6.5.1 負責操作和清潔封膠機，更換膠桶，膠槍。

6.5.2 做蝴蝶試驗和拉斷試驗，檢測混合膠的均勻性和黑白膠的比例。

6.5.3 對照“加工單”核查膠種、膠深和鋁條厚度。生產(chǎn)中嚴密注視混膠質量，及時復查當班膠的固化狀態(tài)，對封膠質量負責。密封膠不允許高出玻璃邊部，允許弧形下凹1mm，膠與鋁條之間不允許有白線，丁基膠連續(xù)無間斷。6.5.4 更換封膠臺及其進行日常保養(yǎng)。6.5.4.1 下班前將混合器內(nèi)的膠排盡，關掉黑膠并排出白膠；及時用掉已排出的混合膠，減少排膠損失。

6.5.4.2 每一個星期進行清洗膠槍頭和混合器，每一個月清洗膠路。

6.5.4.3 準備大小片支撐木塊并檢查其尺寸。

6.6.封膠員

6.6.1 協(xié)助封膠主操換膠，清理干凈膠桶的殘膠，以防落入膠桶，堵塞管路。

6.6.2 操作下片吸盤、刮膠、補膠。刮出的膠要及時補進去。6.6.3 貼大小片玻璃的保護膠膜，膠膜距較槽≤±1mm。在主操的指導下貼產(chǎn)品標識和玻璃編號標簽。

6.6.4 玻璃架放滿時進行轉架拉開，負責拉液壓車、打安全帶。6.6.5 清潔場地和垃圾桶，擦拭封膠機和旋轉臺。

6.7 制框員

6.7.1 按“加工單”核查鋁條厚度和封膠深度，計算鋁條尺寸。6.7.2 檢查鋁條厚度和封膠深度，鋁條表面質量。6.7.3 干燥劑充滿鋁框。

6.7.4 按照干燥劑從灌裝至上框合片的時間＜2小時的規(guī)定來決定做鋁框的速度。

6.7.5 操作鋁框切割機和分子篩灌裝機。6.7.6 在生產(chǎn)中協(xié)助主操搬運基片。