第一篇：精益生產(chǎn)理論總結(jié)

精益生產(chǎn)一切從改善開始,變傳統(tǒng)的經(jīng)驗(yàn)做法為科學(xué)有效的方法,消除MUDA,進(jìn)而達(dá)到為企業(yè)獲取更多的利潤(rùn).一.改善的意識(shí) 1.改善行動(dòng)的20守則

在這次培訓(xùn)的課程上,許老師先給我們寫了改善行動(dòng)的二十守則,個(gè)人覺得對(duì)于指導(dǎo)改善蠻不錯(cuò)的,如下;(1)好就是不好，不好就是好，要能永無(wú)止境的改善下去.(2)永無(wú)止境就是要追求 a)提高勞動(dòng)生產(chǎn)力 b)減少不良率 c)縮短交期時(shí)間 d)降低庫(kù)存 e)節(jié)省空間

(3)就是有問題才要改善，不要等待沒有問題才去改善

(4)要打破傳統(tǒng)一個(gè)人，固定操作一個(gè)工序的觀念，朝一個(gè)人操作多工序，操作的彈性化需求發(fā)展.(5)要掌握現(xiàn)場(chǎng)、現(xiàn)物、現(xiàn)實(shí)、現(xiàn)做、現(xiàn)查五項(xiàng)原則，不要僅僅看書面記錄.(6)有五十分把握即可嘗試去做。不要等到一百分把握才去做改善.(7)改善要經(jīng)歷嘗試才能成功，不是一次就成功.(8)要貫徹拙速巧遲精神，馬上動(dòng)手做。不要在會(huì)議室思考討論.(9)用頭腦智慧去克服問題，不是用金錢解決問題.(10)要朝理想姿態(tài)邁進(jìn)，不要尋找說(shuō)明不能做的理由

(11)理想姿態(tài)即是：a)依據(jù)產(chǎn)距時(shí)間生產(chǎn) b)一個(gè)流生產(chǎn) c)后拉式看板生產(chǎn)(12)要發(fā)揮團(tuán)隊(duì)互助精神，不要單打獨(dú)斗,要共同努力達(dá)成目標(biāo).(13)要問五次為什么，找出問題的真正根源所在.(14)先顧大局，例外情況要例外處理.(15)要觀察有否無(wú)駄(Muda)，無(wú)理(Muri)，無(wú)穩(wěn)(Mura)，三無(wú)現(xiàn)象加以改善.(16)改善固然可喜，維持更是重要.(17)維持即是要遵守標(biāo)準(zhǔn)作業(yè).(18)要具備改善循環(huán)四大意識(shí): a)品質(zhì)意識(shí)(Plan計(jì)劃)b)維持意識(shí)(Do執(zhí)行)c)問題意識(shí)(Check 查核)d)改善意識(shí)(Action處置).(19)醫(yī)生開處方，病人要吃藥, 老師教改善，學(xué)生要維持.(20)問題就是機(jī)會(huì),改善就是賺錢.2.解決問題的兩種方法: 一種是創(chuàng)新,但是必須應(yīng)用最新,最好的科技或設(shè)備,這種方法必須投資大筆的金錢.一種是改善,利用常識(shí)性的觀念與方法,來(lái)達(dá)到提高的效果,不須花費(fèi)多少金錢.3.改善的五“心”:(1)信心:相信這些改善活動(dòng)能給你帶來(lái)好處.(2)決心:下定決心趕快去做,不要憂郁不決.(3)耐心:要永遠(yuǎn)持續(xù)地改善下去,成果自然呈現(xiàn).(4)關(guān)心:對(duì)員工表示出你的關(guān)心與重視之意.(5)愛心:多用鼓勵(lì)或者獎(jiǎng)勵(lì)的方式來(lái)激勵(lì)士氣.二,改善活動(dòng)的組織 1.改善活動(dòng)的方式: 改善活動(dòng)的意義:在顧問老師指導(dǎo)下,由跨部門的成員組成的小團(tuán)隊(duì),在特定的期間內(nèi)改善特定的課題.改善活動(dòng)的頻率:每月一次 改善的天數(shù):一般3-6天.改善小組的組數(shù):2-3個(gè)小組.每組的成員數(shù):一般3-9人 2.改善活動(dòng)的程序安排:(1)起始會(huì)議(一般在會(huì)議室1-2個(gè)小時(shí))目的: a)檢討上一期改善活動(dòng)的進(jìn)展成果;b)報(bào)告上期改善活動(dòng)的困難點(diǎn).c)由改善小組組長(zhǎng)報(bào)告本期改善的主題.(涉及的報(bào)告主要有自主研究會(huì)登記表,價(jià)值流程圖,作業(yè)人員配分表,標(biāo)準(zhǔn)作業(yè)表,成果記錄表,改善前后對(duì)比表)d)指導(dǎo)老師的改善方向指示.e)朗誦改善行動(dòng)二十守則.(2)在現(xiàn)場(chǎng)實(shí)施改善活動(dòng)(第3-40小時(shí))a)所有改善小組成員及顧問老師均到現(xiàn)場(chǎng)進(jìn)行改善.b)依據(jù)改善八大步驟,進(jìn)行改善活動(dòng).(八大步驟:擬定主題、設(shè)定目標(biāo)、現(xiàn)狀調(diào)查、原因分析、對(duì)策試行、效果確認(rèn)、標(biāo)準(zhǔn)維持、未來(lái)改善計(jì)劃）c)要掌握五現(xiàn)原則(現(xiàn)場(chǎng)、現(xiàn)物、現(xiàn)實(shí)、現(xiàn)做、現(xiàn)查)d)要以“拙速巧遲”的精神來(lái)進(jìn)行改善.(3)在會(huì)議室準(zhǔn)備報(bào)告會(huì)資料(最后3-4小時(shí))主要準(zhǔn)備的資料包括:價(jià)值流程圖、改善事例、柏拉圖、五問表、成果記錄表、未來(lái)計(jì)劃。

(4)召開結(jié)束會(huì)議（最后2小時(shí)）

a)各改善小組報(bào)告改善活動(dòng)。(涉及的表格：自主研究會(huì)登記表、價(jià)值流程圖、改善快報(bào)、柏拉圖、五問表、改善事例、改善成果表、標(biāo)準(zhǔn)作業(yè)票、作業(yè)人員配分表(改善后）、未來(lái)計(jì)劃）b)指導(dǎo)老師講評(píng) c)公司最高管理層講評(píng) d)結(jié)束會(huì)議。三.改善活動(dòng)的實(shí)踐 1.改善的八大步驟：(1)主體選定

使用表格：自主研究會(huì)登記表.要點(diǎn)：主題的寫法要按照動(dòng)詞+名詞的描述.比如提升勞動(dòng)生產(chǎn)力，縮短交期時(shí)間等等。

(2)目標(biāo)設(shè)定：

使用表格：自主研究會(huì)登記表.要點(diǎn)：選定與改善主題適當(dāng)?shù)暮饬恐笜?biāo)。用改善前指標(biāo)與改善的目標(biāo)指標(biāo)達(dá)到指標(biāo)量化。(3)現(xiàn)狀調(diào)查：

使用表格：時(shí)間觀測(cè)表、價(jià)值流程圖、作業(yè)人員分配表、標(biāo)準(zhǔn)作業(yè)組合票、加工能力表、柏拉圖、五問表、改善成果表。

要點(diǎn)：是現(xiàn)狀調(diào)查，而不是數(shù)據(jù)收集、現(xiàn)況調(diào)查意味著同時(shí)進(jìn)行“尋找真因”、要掌握五現(xiàn)原則。(4)真因追查：

使用表格：改善快報(bào)、五問法、作業(yè)人員分配表。

要點(diǎn)：利用“發(fā)掘真因七手法”即是：五現(xiàn)法、五問法、比較法、放大法、解剖法、地圖法、潛水法。(5)對(duì)策試行：

使用表格：改善快報(bào)、改善事例

要點(diǎn)：a)消除三無(wú)，即無(wú)駄.無(wú)理、無(wú)穩(wěn)。b)拙速巧遲 c)用頭腦智慧去解決問題，而不是用金錢去擺平問題。d)有五十分的把握就去做改善，不要等到一百分才去做改善。(6)效果確認(rèn)：

使用表格：每小時(shí)生產(chǎn)狀況表、生產(chǎn)排程表、改善成果表。要點(diǎn)：效果若不好，要重復(fù)3-5步。成果要數(shù)量化。(7)標(biāo)準(zhǔn)維持: 使用表格：標(biāo)準(zhǔn)作業(yè)票、作業(yè)人員分配表、每小時(shí)生產(chǎn)狀況表、生產(chǎn)排程表、作業(yè)標(biāo)準(zhǔn)書、人為疏失表。

要點(diǎn)：應(yīng)加強(qiáng)目視管理工具，一旦有異常情況發(fā)生，要立即采取措施糾正行動(dòng)。(8)未來(lái)計(jì)劃： 使用表格：改善快報(bào)

要點(diǎn)：先建立一條示范線供觀摩學(xué)習(xí)，然后盡量將改善的行動(dòng)擴(kuò)展到其他的地方。2.改善成果的衡量指標(biāo):(1)勞動(dòng)生產(chǎn)力=產(chǎn)出量/勞動(dòng)力投入(生產(chǎn)力=產(chǎn)出/投入).(2)交期時(shí)間=庫(kù)存數(shù)量/每日生產(chǎn)速率

制造交期時(shí)間=(材料+在制品+成品)/每日生產(chǎn)速率

生產(chǎn)交期時(shí)間=在制品/每日生產(chǎn)速率

(3)直通率=[(總生產(chǎn)數(shù)-總不良數(shù))/總投入生產(chǎn)]*100%(4)可動(dòng)率=可動(dòng)時(shí)間/生產(chǎn)計(jì)劃時(shí)間(5)三準(zhǔn)率=準(zhǔn)量率*準(zhǔn)時(shí)率*準(zhǔn)序率

準(zhǔn)量率=實(shí)際良品產(chǎn)出率/計(jì)劃良品產(chǎn)出率

準(zhǔn)時(shí)率=按訂單要求完成的良品數(shù)/計(jì)劃完成數(shù)

準(zhǔn)序率=依照順序完成的項(xiàng)目數(shù)/生產(chǎn)的計(jì)劃順序項(xiàng)目數(shù)(6)供貨總合格率=品質(zhì)效率*成本效率*交期效率(QCD)(7)換模時(shí)間:因產(chǎn)品型號(hào)更改而必須更換模具或重新安排生產(chǎn)條件而停止生產(chǎn)的時(shí)間.換模工時(shí):因換模而耗用的人工工時(shí).

第二篇：精益生產(chǎn)總結(jié)

精益生產(chǎn)聽后感

什么是精益生產(chǎn)？是少花錢多做事，是工作的流暢？還是質(zhì)量第一，成本下降，高效創(chuàng)新？帶著這些問題，我聽了王家堯老師于10月22-23日的為期兩天的精益生產(chǎn)的公開課。

聽完課程后知道：所謂精，就是少而精，不投入過(guò)多的生產(chǎn)要素，并不是管理到末端，管的越細(xì)越好，而是給職工創(chuàng)造更大的自主操作空間，通過(guò)管理手段給職工創(chuàng)造成“把工作當(dāng)成自己想干的事”；所謂益，就是有效有益，具有經(jīng)濟(jì)性。而精益生產(chǎn)系統(tǒng)，就是有效的縮短時(shí)間，縮短周期。與傳統(tǒng)的批量生產(chǎn)模式相比，精益生產(chǎn)更注重于時(shí)間的競(jìng)爭(zhēng)，旨在能夠快速反應(yīng)，抓住不斷變化中的市場(chǎng)，提供多品種，小批量，個(gè)性化的產(chǎn)品，故精益生產(chǎn)也被稱為第三次工業(yè)革命。精益生產(chǎn)是衍生自日本豐田生產(chǎn)方式的的管理哲學(xué)。精益是把重點(diǎn)放在減少源自豐田的八種浪費(fèi)：過(guò)量生產(chǎn)、等待時(shí)間、運(yùn)輸、庫(kù)存、過(guò)程（工序）、動(dòng)作、產(chǎn)品缺陷以及忽視員工創(chuàng)造力，借此提升整體顧客價(jià)值。豐田汽車公司從一家小公司，穩(wěn)步增長(zhǎng)成為世界最大的汽車制造商，正是把注意力集中于如何達(dá)到這個(gè)目標(biāo)。精益生產(chǎn)是通過(guò)系統(tǒng)結(jié)構(gòu)、人員組織、運(yùn)行方式和市場(chǎng)供求等方面的變革，使生產(chǎn)系統(tǒng)能很快適應(yīng)用戶需求不斷變化，并能使生產(chǎn)過(guò)程中一切無(wú)用、多余的東西被精簡(jiǎn)，最終達(dá)到包括市場(chǎng)供銷在內(nèi)的生產(chǎn)的各方面最好的結(jié)果。精益生產(chǎn)的產(chǎn)生的生產(chǎn)方式，又是一種理念、一種文化。實(shí)施精益生產(chǎn)方式JIT就是決心追求完美、追求卓越，就是精益求精、盡善盡美，為實(shí)現(xiàn)七個(gè)零的終極目標(biāo)而不斷努力。它是支撐個(gè)人與企業(yè)生命的一種精神力量，也是在永無(wú)止境的學(xué)習(xí)過(guò)程中獲得自我滿足的一種境界。精益生產(chǎn)方式與傳統(tǒng)生產(chǎn)方式的區(qū)別主要表現(xiàn)為：改變了品質(zhì)控制手段；消滅（減少）了各種緩沖區(qū)；增加了職工的參與感和責(zé)任感；培訓(xùn)職工并與職工交流；僅在需要的地方采用自動(dòng)化；精益組織結(jié)構(gòu)，盡量減少非直接生產(chǎn)人員的數(shù)量。

通過(guò)培訓(xùn)和對(duì)精益生產(chǎn)的理解，比照我們部門進(jìn)行了分析。

1、首先生產(chǎn)計(jì)劃不能鎖定：月計(jì)劃定不下來(lái)，經(jīng)常由于追加計(jì)劃而打亂正常的生產(chǎn)平衡，說(shuō)明銷售對(duì)庫(kù)存的預(yù)見性太差，不能很好的把客戶需求反映到計(jì)劃中；

2、生產(chǎn)過(guò)程中存在很多時(shí)間等待和浪費(fèi)現(xiàn)象：比如：原料采購(gòu)不能及時(shí)造成生產(chǎn)不能連續(xù)；原輔料檢驗(yàn)周期過(guò)長(zhǎng)造成生產(chǎn)停頓；設(shè)備故障造成生產(chǎn)停頓；包材不能及時(shí)采購(gòu)造成生產(chǎn)的停頓；人員不夠造成產(chǎn)品積壓而停產(chǎn)等等；這里涉及到人、財(cái)、物等很多要素；

3、生產(chǎn)工序之間有很多不合理、不流暢、不連續(xù)的地方，從而造成時(shí)間的浪費(fèi)，需要逐漸改造和改善；

4、目視化管理做得好不夠好，很多標(biāo)示不能一目了然，不能讓職工按照規(guī)范去操作；

5、職工能動(dòng)性、自我工作的熱度不是很高，需要進(jìn)一步激化和鼓勵(lì)。

總之，這次培訓(xùn)受益匪淺，讓我學(xué)到很多管理知識(shí)，希望在今后的工作中把本部門的不足之處進(jìn)行逐步改善。

第三篇：精益生產(chǎn)總結(jié)

精益從心開始

12月18日、19日在海爾國(guó)際培訓(xùn)中心參加了公司09的關(guān)于精益生產(chǎn)班組長(zhǎng)的培訓(xùn)工作，此次培訓(xùn)由艾波瑞公司高級(jí)講師王月老師授課，從進(jìn)入培訓(xùn)教室開始的簽到、分組、手機(jī)的存放以及水杯的放置等，雖然都是一些細(xì)小的環(huán)節(jié)，但是卻體現(xiàn)出了精益生產(chǎn)并不遙遠(yuǎn)、也不是遙不可及，而是在我們每一個(gè)人的身邊，體現(xiàn)出精益從心開始、精益從身邊做起。培訓(xùn)的內(nèi)容主要有《現(xiàn)場(chǎng)精益生產(chǎn)班組長(zhǎng)的七大任務(wù)》、《管理技法》等。

在《現(xiàn)場(chǎng)精益生產(chǎn)班組長(zhǎng)的七大任務(wù)》的培訓(xùn)中，首先要將安全管理作為精益生產(chǎn)的第一任務(wù)來(lái)抓，通過(guò)引用豐田佑二的名言：安全的作業(yè)是作業(yè)的第一關(guān)，讓我們好好的通過(guò)這一關(guān)吧。可以看出安全工作作為所有工作實(shí)施的基礎(chǔ)，重點(diǎn)工作將加大對(duì)人的安全意識(shí)和不安全行為的教育，必須要加大對(duì)安全工作的檢查和監(jiān)督，我們要有寧可一天不掙錢，但是不能出事故，因?yàn)?0%的事故是源于疏忽和對(duì)規(guī)則的破壞，首先要將由人的因素引起的安全事故排除。

徹底的實(shí)施班組的“5S”活動(dòng)和現(xiàn)場(chǎng)安全目視化改善活動(dòng)，“5S”活動(dòng)目前只是對(duì)現(xiàn)場(chǎng)進(jìn)行“整理”、“整頓”，后期要在“整理”、“整頓”的基礎(chǔ)上，繼續(xù)推廣“清掃”、“清潔”工作；對(duì)于危險(xiǎn)預(yù)知訓(xùn)練內(nèi)容要進(jìn)行完善和補(bǔ)充，使其能夠發(fā)揮真正的作用；并且要逐步實(shí)施安全著裝管理、安全裝置檢查和維護(hù)等工作。通過(guò)以上工作能夠給員工創(chuàng)造一個(gè)安全的工作環(huán)境。品質(zhì)管理，作為企業(yè)必須要生產(chǎn)出滿足顧客要求的產(chǎn)品，要建立“不合格品自發(fā)控制在工序內(nèi)部”的質(zhì)量保證基礎(chǔ)。所有質(zhì)量問題要通過(guò)自檢和互檢的工作來(lái)消除掉，做到“不制造、不接受、不傳遞”不合格品，使所有員工參與到質(zhì)量管理工作中，要認(rèn)識(shí)到全面質(zhì)量管理的核心是：質(zhì)量是全公司關(guān)心的事情。在質(zhì)量管理工作中采用“A3報(bào)告書”、雷達(dá)圖等有效地手段和措施來(lái)保證產(chǎn)品質(zhì)量。

成本管理是最大限度的挖掘降低成本的潛力和最少的成本投入實(shí)現(xiàn)最大的效益化以降低成本。成本管理的主要內(nèi)容有：消除不良品、提高生產(chǎn)效率、降低庫(kù)存、減少故障停機(jī)時(shí)間等，通過(guò)精益生產(chǎn)的學(xué)習(xí)深刻理解造成成本上升最大原因就是浪費(fèi)，包括動(dòng)作浪費(fèi)、等待浪費(fèi)、搬運(yùn)的浪費(fèi)等等。在后期生產(chǎn)中一定要減少或杜絕此類浪費(fèi)現(xiàn)象的發(fā)生，為公司節(jié)約成本。

通過(guò)兩天的培訓(xùn)對(duì)精益生產(chǎn)的七大任務(wù)有了更深刻的理解，更加明確了班組長(zhǎng)在精益生產(chǎn)實(shí)施過(guò)程中的重要作用，也掌握了部分精益生產(chǎn)管理的技法，在實(shí)際生產(chǎn)過(guò)程中能夠得到應(yīng)用，使精益生產(chǎn)真正能夠做到“資源有限、智慧無(wú)限

挑戰(zhàn)自我、改善無(wú)限”。

第四篇：2009精益生產(chǎn)總結(jié)

******2009年精益工作總結(jié)

2009年是公司極為不平凡的一年，****在公司黨政領(lǐng)導(dǎo)下，認(rèn)真開展深入學(xué)習(xí)實(shí)踐科學(xué)發(fā)展觀活動(dòng)，以SPS精益理念為指導(dǎo)，結(jié)合公司精益生產(chǎn)要求，制定了針對(duì)我部實(shí)際情況的改進(jìn)改善精益生產(chǎn)計(jì)劃，明確了工作重點(diǎn)，認(rèn)真組織實(shí)施，取得了一定的成績(jī)。

一、改進(jìn)工藝，提高工裝制造質(zhì)量。

1，傳統(tǒng)工藝采用銑切加工或鉗工角向砂輪完成倒角，倒角后毛刺飛邊嚴(yán)重，需鉗工用銼刀后續(xù)加工，重復(fù)勞作，易割傷工件，存在砂輪爆裂傷人的隱患，且倒角不能均勻，凹凸不平，外觀差。結(jié)合單位生產(chǎn)實(shí)際，自制了倒角機(jī)，對(duì)夾模具上下底座，墊板，固定板等進(jìn)行倒角處理。改進(jìn)工藝，取消切角、切圓加工；增加倒角工序，定人、定點(diǎn)操作；確保加工質(zhì)量，美化夾模具外觀，消除安全隱患。

2，為進(jìn)一步提高產(chǎn)品質(zhì)量，增強(qiáng)我部工裝保全能力，我部通過(guò)委外對(duì)GB967 M6-H2 和GB967 M12-H2絲錐進(jìn)行表面涂層處理（試運(yùn)行），并將絲錐淬火硬度有63-66HRC降為59-62HRC，通過(guò)實(shí)際使用，絲錐的使用壽命有所提高，且加工質(zhì)量明顯提高。

二、規(guī)范現(xiàn)場(chǎng)，強(qiáng)化生產(chǎn)管理水平。

1，******生產(chǎn)場(chǎng)地狹窄，機(jī)床布局密集，物料（原材料、半成品、成品、修理工裝）占用現(xiàn)場(chǎng)較多，物料隨意堆放現(xiàn)象嚴(yán)重，部分完工或待修理工裝因沒有明確結(jié)論長(zhǎng)期占據(jù)有限場(chǎng)地且物流比較混亂，我部已向公司提出了相關(guān)改進(jìn)項(xiàng)目，準(zhǔn)備通過(guò)建立工裝材料庫(kù)房，解決工裝生產(chǎn)諸多問題，提高加工效率。

2，過(guò)去我部加工制造流程清晰化程度低，零件流轉(zhuǎn)可追溯性差，且存在加工掉件、資料遺落等延時(shí)誤工及產(chǎn)品流失不正?，F(xiàn)象。為此我部今年精 1

益工作的重點(diǎn)就是抓投入產(chǎn)出，通過(guò)制度建立、流程規(guī)范、責(zé)任落實(shí)、建立健全臺(tái)帳記錄，完善收發(fā)交接手續(xù)，堵住管理漏洞，做到流轉(zhuǎn)有記錄、過(guò)程能監(jiān)督、管理能受控。

3、為進(jìn)一步提高我部工時(shí)定額管理水平，穩(wěn)定職工隊(duì)伍思想，我部外派人員學(xué)習(xí)并引進(jìn)工時(shí)定額管理軟件《敬信工時(shí)定額通》，通過(guò)試運(yùn)行在逐步解決傳統(tǒng)定額不科學(xué)、不合理、不準(zhǔn)確等弊端，對(duì)提高員工生產(chǎn)積極性，增強(qiáng)部門凝聚力有較大促進(jìn)作用，使生產(chǎn)基礎(chǔ)管理工作得到一定的提升。

三、節(jié)約挖潛，降本增效。

今年我部降本增效工作圍繞精益理念立足于節(jié)約挖潛。從點(diǎn)滴做起、從細(xì)小做起：其一是節(jié)能降耗工作，針對(duì)耗能高、費(fèi)用大的淬火及下料組采取指標(biāo)量化、績(jī)效掛鉤方式，使其“避高峰”、“用低谷”，低谷用電比例1-10月平均在40%以上，節(jié)約能耗價(jià)值可觀;其二是修舊利廢上，通過(guò)職責(zé)細(xì)化、流程明確、管理監(jiān)督等舉措，結(jié)合目標(biāo)界定、實(shí)施成效激勵(lì)，今年利用廢刀夾量模改制、翻新、再加工，節(jié)約原材料投入占總工裝材料投入的6.46%；其三，積極推行TPM設(shè)備點(diǎn)檢工作，使車間關(guān)重設(shè)備的精度等級(jí)、潤(rùn)滑保養(yǎng)、運(yùn)行狀況得到及時(shí)檢測(cè)、有效維護(hù)，提高了設(shè)備運(yùn)行完好率和使用率；其四，加強(qiáng)跑冒滴漏管理，將水、電、氣使用責(zé)任落實(shí)到班組個(gè)人以及值班干部身上，遏制 “長(zhǎng)明燈”、“長(zhǎng)流水”等現(xiàn)象發(fā)生，節(jié)約意識(shí)有較大提高；其五，認(rèn)真開展合理化建議活動(dòng)，從一線工人到管理人員，今年共計(jì)提出9項(xiàng)合理化建議（已實(shí)施5項(xiàng)），對(duì)降本增效工作有一定促進(jìn)作用。

總之，今年精益推進(jìn)工作雖取得了一定的成績(jī)，但存在的問題也較為突出：

首先是部?jī)?nèi)員工的精益理念急待提升，如何在操作技能、業(yè)務(wù)水平，甚至敬業(yè)精神、職業(yè)追求上有較大進(jìn)步成為我們推進(jìn)精益工作的主要問題，為

此我們將在觀念轉(zhuǎn)變、工作引導(dǎo)、精益宣貫、培訓(xùn)學(xué)習(xí)等方面做許多工作，通過(guò)公司班組管理建設(shè)和合理化建議活動(dòng)的開展，制定務(wù)實(shí)措施、認(rèn)真落實(shí)執(zhí)行，激發(fā)職工工作積極性、主動(dòng)性，自發(fā)參與、自覺行動(dòng)，使精益生產(chǎn)具備扎實(shí)的群眾基礎(chǔ)。

其次是根據(jù)當(dāng)前工裝制造工藝落后、設(shè)備老化、粗精加工不平衡、生產(chǎn)配置不合理等嚴(yán)重制約工裝產(chǎn)能、影響車間生產(chǎn)保全、滯后公司新品開發(fā)狀況，我們?cè)谏a(chǎn)精細(xì)化管理上必須按照精益思想進(jìn)行工藝革新、管理創(chuàng)新，才能適應(yīng)公司對(duì)我部提出的工作要求。所以不論是生產(chǎn)計(jì)劃、組織排產(chǎn)、設(shè)備維護(hù)、人員配備還是管理規(guī)范、責(zé)任落實(shí)、令行禁止、檢查考核等方面，都需要不斷改進(jìn)改善、嚴(yán)格管控以使生產(chǎn)效率得到提高、生產(chǎn)需求得到保障。第三是結(jié)合各生產(chǎn)車間在線工裝管理現(xiàn)狀，說(shuō)明我部工裝管理作用還未得到充足發(fā)揮。要使公司的制造成本降低，工裝能得到及時(shí)維護(hù)尤為重要。因此，強(qiáng)化工裝職能管理，在工裝的設(shè)計(jì)、制造、維修、外購(gòu)以及持續(xù)改進(jìn)上我們只有嚴(yán)格按照SPS程序文件要求，認(rèn)真監(jiān)督、管理各生產(chǎn)單位的工裝完好率、工裝周期鑒定率、工裝周期鑒定合格率執(zhí)行情況，加大業(yè)務(wù)指導(dǎo)及檢查考核力度，從維護(hù)公司利益角度出發(fā)，認(rèn)真整改我們職能管理上存在的問題和不足，腳踏實(shí)地的做好工作，發(fā)揮應(yīng)有職能作用，推進(jìn)工裝管理精益化、推動(dòng)工裝管理上臺(tái)階。

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二OO九年十月二十六日

第五篇：關(guān)于精益生產(chǎn)

關(guān)于公司導(dǎo)入精益生產(chǎn)的情況匯報(bào)

一、精益生產(chǎn)簡(jiǎn)介

1、精益生產(chǎn)定義：又稱精良生產(chǎn)，其中“精”表示精良、精確、精美；“益”表示利益、效益等等。它是美國(guó)麻省理工學(xué)院在一項(xiàng)名為“國(guó)際汽車計(jì)劃”的研究項(xiàng)目中提出來(lái)的。它們?cè)谧隽舜罅康恼{(diào)查和對(duì)比后，認(rèn)為日本豐田汽車公司的生產(chǎn)方式是最適用于現(xiàn)代制造企業(yè)的一種生產(chǎn)組織管理方式，稱之為精益生產(chǎn)。

2、精益生產(chǎn)的根本目標(biāo)：盡最大可能消除價(jià)值鏈中一切不能增加價(jià)值的活動(dòng)，消除一切浪費(fèi)，降低成本，向零缺陷、零庫(kù)存進(jìn)軍，用最少的投入實(shí)現(xiàn)最大的產(chǎn)出，實(shí)現(xiàn)利潤(rùn)最大化。

3、精益生產(chǎn)工具：

（1）基礎(chǔ)工具——6S管理、價(jià)值流圖分析、TPM（設(shè)備精益化）、IE（工業(yè)工程）。

（2）實(shí)施工具：“一個(gè)流”生產(chǎn)、“少人化”生產(chǎn)、均衡化生產(chǎn)、拉動(dòng)式生產(chǎn)、看板管理、“柔性化”生產(chǎn)、“自働化”。

（3）改進(jìn)工具：質(zhì)量精益化（TQM、自働化、6西格瑪）、研發(fā)精益化（并行工程、計(jì)算機(jī)輔助設(shè)計(jì)、成組技術(shù)、ECRS法、價(jià)值工程）、采購(gòu)精益化、持續(xù)改進(jìn)、快速行動(dòng)。

4、精益生產(chǎn)各種工具的具體解釋

（1）基礎(chǔ)工具：

6S管理：是實(shí)施精益生產(chǎn)的最基礎(chǔ)的部分，主要是改進(jìn)現(xiàn)場(chǎng)管理，由整理、整頓、清掃、安全、清潔、素養(yǎng)組成。

價(jià)值流圖分析：對(duì)產(chǎn)品從頭到尾描繪其每一個(gè)工序的狀態(tài)、工序 1

間的信息流、物流和價(jià)值流的當(dāng)前狀態(tài)圖進(jìn)行分析，判別和確定出浪費(fèi)所在及其原因，為消滅浪費(fèi)和持續(xù)改進(jìn)提供目標(biāo)。

TPM（設(shè)備精益化）：創(chuàng)建設(shè)計(jì)優(yōu)良的設(shè)備系統(tǒng)，提高現(xiàn)有設(shè)備的利用率，實(shí)現(xiàn)安全性和高質(zhì)量，防止故障發(fā)生，從而使企業(yè)達(dá)到降低成本和全面生產(chǎn)效率的提高。

IE（工業(yè)工程）：對(duì)人員、物料、設(shè)備等整個(gè)生產(chǎn)操作系統(tǒng)的設(shè)計(jì)和改進(jìn)，是生產(chǎn)效率管理方法。形象地說(shuō)就是先進(jìn)勞動(dòng)定額的形成過(guò)程的研究。

（2）實(shí)施工具：

“一個(gè)流”生產(chǎn)：即各工序只有一個(gè)工件在流動(dòng)，使工序從毛坯到成品的加工過(guò)程始終處于不停滯、不堆積、不超越的流動(dòng)狀態(tài)。特點(diǎn)是單件小批量，按加工順序排列設(shè)備，作業(yè)標(biāo)準(zhǔn)化。

“少人化”生產(chǎn)：研究人機(jī)配合最佳狀態(tài)，配備最少的人力資源。均衡化生產(chǎn)：實(shí)現(xiàn)按生產(chǎn)節(jié)拍生產(chǎn)，避免工序間生產(chǎn)時(shí)緊時(shí)松。拉動(dòng)式生產(chǎn)：根據(jù)工序間產(chǎn)品需求計(jì)劃進(jìn)行生產(chǎn)，下道工序不需要就不生產(chǎn)，避免過(guò)量生產(chǎn)和在制品積壓。

看板管理：通過(guò)看板傳遞信息，指揮生產(chǎn)，了解產(chǎn)品的即時(shí)狀況。“柔性化”生產(chǎn)：

“自働化”：相對(duì)于自動(dòng)化而言，自働化是指讓設(shè)備具有人的智能，能自動(dòng)識(shí)別錯(cuò)誤和缺陷，實(shí)現(xiàn)自動(dòng)檢測(cè)、自動(dòng)報(bào)警、自動(dòng)停機(jī)。

（3）改進(jìn)工具：

質(zhì)量精益化：

TQM：就是全面質(zhì)量管理。

6西格瑪：

研發(fā)精益化：

并行工程：從產(chǎn)品開發(fā)初始階段就由研發(fā)、工藝、市場(chǎng)、質(zhì)量、成本等部門一起評(píng)價(jià)設(shè)計(jì)的合理性和可行性，實(shí)現(xiàn)低成本研發(fā)。

計(jì)算機(jī)輔助設(shè)計(jì)：

成組技術(shù)：利用零件形狀、尺寸、加工過(guò)程等方面的相似性來(lái)進(jìn)行多品種小批量生產(chǎn)的方法。

ECRS法：是工業(yè)工程學(xué)中程序分析的四大原則，用于對(duì)生產(chǎn)工序進(jìn)行優(yōu)化，以減少不必要的工序，達(dá)到更高的生產(chǎn)效率。ECRS，即取消、合并、調(diào)整順序、簡(jiǎn)化的英文字頭。

價(jià)值工程：以最低壽命周期成本實(shí)現(xiàn)產(chǎn)品的必要功能。

二、關(guān)于導(dǎo)入精益生產(chǎn)的分析和思考

精益生產(chǎn)對(duì)公司來(lái)說(shuō)既熟悉也陌生。熟悉是因?yàn)槎嗄陙?lái)公司零散地、斷續(xù)地引入過(guò)精益生產(chǎn)的經(jīng)營(yíng)理念，比如質(zhì)量管理提出的全面質(zhì)量管理和“高標(biāo)準(zhǔn)、零缺陷”、技術(shù)管理提出的價(jià)值工程和“計(jì)算機(jī)輔助設(shè)計(jì)”、工藝管理提出的“精良生產(chǎn)，精益制造”、生產(chǎn)管理提出的“柔性化生產(chǎn)”和“均衡生產(chǎn)”等都來(lái)自于精益生產(chǎn)。陌生是因?yàn)樵诤艽蟪潭壬衔覀儍H停留在理念層面上，沒有進(jìn)行過(guò)更多的項(xiàng)目性實(shí)施，也沒有產(chǎn)生過(guò)更大的影響。

系統(tǒng)化地導(dǎo)入精益生產(chǎn)對(duì)公司來(lái)說(shuō)是一次綜合管理水平的躍升。

1、精益生產(chǎn)方式的優(yōu)勢(shì)：

一是審視設(shè)計(jì)到交付的全部流程,將全過(guò)程消耗減至最少。二是優(yōu)化工藝布局和生產(chǎn)流程, 消除浪費(fèi),降低成本。

三是縮短產(chǎn)品制造流程周期,提高生產(chǎn)應(yīng)變能力。

四是實(shí)現(xiàn)公司管理水平的整體提高，而不是部分受益。

2、精益生產(chǎn)方式的局限性：

精益生產(chǎn)比較適用于重復(fù)性、穩(wěn)定的生產(chǎn)環(huán)境,難以適應(yīng)產(chǎn)量大幅變動(dòng)以及生產(chǎn)品種的頻繁動(dòng)態(tài)調(diào)整的情況。公司產(chǎn)品性質(zhì)決定了公司生產(chǎn)具有多品種小批量生產(chǎn)環(huán)境,生產(chǎn)過(guò)程復(fù)雜多變,生產(chǎn)組織調(diào)度變得非常困難,實(shí)施精益生產(chǎn)的提前期變長(zhǎng),質(zhì)量不穩(wěn)定,因此對(duì)于公司這種需求快速而劇烈變化、多品種小批量生產(chǎn)以及高技術(shù)開發(fā)等高度不確定性的環(huán)境會(huì)然表現(xiàn)出一定的局限性。

3、公司導(dǎo)入精益生產(chǎn)方式的思路：

一是導(dǎo)入精益生產(chǎn)，公司應(yīng)將其列入企業(yè)發(fā)展戰(zhàn)略規(guī)劃之中，因?yàn)檫@不是一次普通的管理方法的使用，而是涉及到改變企業(yè)整個(gè)生態(tài)，是一項(xiàng)重大的管理改革，不是一朝一夕就能完成的，應(yīng)采取積極穩(wěn)妥、分項(xiàng)目、分階段的導(dǎo)入，很難急于求成。

二是可以全面導(dǎo)入精益生產(chǎn)理念，卻有選擇地實(shí)施精益生產(chǎn)的工具模塊。精益生產(chǎn)的主要理念可以在全公司提倡，但具體實(shí)施應(yīng)有選擇地進(jìn)行，可以公司自己組織力量?jī)?nèi)研外調(diào)搞好實(shí)施，也可以外請(qǐng)精益生產(chǎn)的咨詢公司，借用其實(shí)施精益生產(chǎn)的成功經(jīng)驗(yàn)，指導(dǎo)公司精益生產(chǎn)的開展。

三是為積極穩(wěn)妥，采取在旅順新廠區(qū)選擇樣板區(qū)進(jìn)行試行，取得經(jīng)驗(yàn)，固化模式，加以推廣，如果順利可以在老廠區(qū)選擇條件好的單位小范圍推廣，也可以采取老廠區(qū)只進(jìn)行宣傳、引導(dǎo)、學(xué)習(xí)、培訓(xùn)，到新廠區(qū)再實(shí)施，即搬遷一部分實(shí)施一部分，最終實(shí)現(xiàn)新廠區(qū)新模式、新方法、新思想、新面貌。借此實(shí)現(xiàn)公司管理方式脫胎換骨的變化。