機(jī)械加工余量標(biāo)準(zhǔn)

25EQY—19-1999

1．主題內(nèi)容與適用范圍

本標(biāo)準(zhǔn)規(guī)定了磨削加工的加工余量。

本標(biāo)準(zhǔn)適用于磨削各類材料時的加工余量。

2．技術(shù)內(nèi)容

加工余量表（一）

厚度4以上的平面磨削余量（單面）

平面長度

平面寬度200以下

平面寬度200以上

小于100

0.3

100-250

0.45

251-500

0.5

0.6

500-800

0.6

0.65

說明：

1.二次平面磨削余量乘系數(shù)1.5

2.三次平面磨削余量乘系數(shù)2

3.厚度4以上者單面余量不小于0.5-0.8

4.橡膠模平板單面余量不小于0.7

毛坯加工余量表（二）

3.2

I:園棒類:

(1)工件的最大外徑無公差要求，光潔度在▽以下，例：不磨外圓的凹模帶臺肩的凸模、凹模、凸凹模以及推桿、推銷、限制器、托桿、各種螺釘、螺栓、螺塞、螺帽外徑必須滾花者。

（毫米）

工件直徑（D）

工

件

長

度

L

車刃的割刀量和車削二端面的余量(每件)

＜70

71-120

121-200

201-300

301-450

直

徑

上

加

工

余

量

≤32

5-10

33-60

4-6

61-100

4-6

101-200

4-6

1.6

當(dāng)D＜36時并不適應(yīng)于調(diào)頭夾加工，在加工單個工件時，應(yīng)在L上加夾頭量10-15。

(2)工件的最大外徑有公差配合要求，光潔度在▽以上，例如：外圓須磨加工的凹模，擋料銷、肩臺須磨加工的凸?；蛲拱寄５?。

（毫米）

工件直徑（D）

工

件

長

度

L

車刃的割刀量和車削二端面的余量(每件)

＜50

51-80

81-150

151-250

251-420

直

徑

上

加

工

余

量

≤15

5-10

16-32

5-10

33-60

5-8

61-100

5-8

101-200

5-8

當(dāng)D＜36時，不適合調(diào)頭加工，在加工單個零件時，應(yīng)加夾頭量10-15。

毛坯加工余量表（三）

3.2

Ⅱ：圓形鍛件類（不需鍛件圖）

(1)不淬火鋼表面粗糙度在▽

以下無公差配合要求者，例如：固定板、退料板等。

（毫米）

工件直徑（D）

工

件

長

度

L

＜10

11-20

21-45

46-100

101-250

直徑上加工余量

長度方向上余量

150-200

201-300

301-400

401-500

501-600

注：表中的加工余量為最小余量，其最大余量不得超過廠規(guī)定標(biāo)準(zhǔn)。

毛坯加工余量表（四）

Ⅲ：矩形鍛件類：

表內(nèi)的加工余量為最小余量，其最大余量不得超過廠規(guī)定標(biāo)準(zhǔn)。

工件直徑（D）

工

件

長

度

L

≤100

101-250

251-320

321-450

451-600

601-800

長度上加工余量2e

工件截面上加工余量（2a=2b）

≤10

11-25

26-50

51-100

101-200

201-300

301-450

451-600

平面、端面磨削加工余量表（五）

一、平面

平面每面磨量

寬度

厚度

工件長度L

＜100

101-250

251-400

404-630

＜200

＜18

0.3

0.4

19-30

0.3

0.4

0.45

31-50

0.4

0.4

0.45

0.5

＞50

0.4

0.4

0.45

0.5

＞200

＜18

0.3

0.4

19-30

0.35

0.4

0.45

31-50

0.40

0.4

0.45

0.55

＞50

0.40

0.45

0.45

0.60

二、端面

端面每面磨量

D

工

件

長

度

L

＜18

19-50

51-120

121-260

261-500

＞500

＜18

0.2

0.3

0.3

0.35

0.35

0.5

19-50

0.3

0.3

0.35

0.35

0.40

0.5

51-120

0.3

0.35

0.35

0.40

0.40

0.55

121-260

0.3

0.35

0.40

0.40

0.45

0.55

261-500

0.35

0.40

0.45

0.45

0.50

0.60

＞500

0.4

0.40

0.50

0.50

0.60

0.70

注：

3.2

本表適用于淬火零件，不淬火零件應(yīng)適當(dāng)減少20-40%

粗加工的表面粗糙度不應(yīng)低于▽

如需磨兩次的零件，其磨量應(yīng)適當(dāng)增加10-20%

環(huán)形工件磨削加工余量表（六）

工件直徑

mm35、45、50號鋼

T8、T10A鋼

Cr12MoV合金鋼

外元留量

內(nèi)孔留量

外元留量

內(nèi)孔留量

外元留量

內(nèi)孔留量

6-10

0.25-0.50

0.30-0.35

0.35-0.60

0.25-0.30

0.30-0.45

0.20-0.30

11-20

0.30-0.55

0.40-0.45

0.40-0.65

0.35-0.40

0.35-0.50

0.30-0.35

21-30

0.30-0.55

0.50-0.60

0.45-0.70

0.35-0.45

0.40-0.50

0.30-0.40

31-50

0.30-0.55

0.60-0.70

0.55-0.75

0.45-0.60

0.50-0.60

0.40-0.50

51-80

0.35-0.60

0.80-0.90

0.65-0.85

0.50-0.65

0.60-0.70

0.45-0.55

81-120

0.35-0.80

1.00-1.20

0.70-0.90

0.55-0.75

0.65-0.80

0.50-0.65

121-180

0.50-0.90

1.20-1.40

0.75-0.95

0.60-0.80

0.70-0.85

0.55-0.70

181-260

0.60-1.00

1.40-1.60

0.80-1.00

0.65-0.85

0.75-0.90

0.60-0.75

注:

φ50以下，壁厚10以上者，或長度為100-300者，用上限

φ50-φ100，壁厚20以下者，或長度為200-500者，用上限

φ100以上者，壁厚30以下者，或長度為300-600者，用上限

6.4

長度超過以上界線者，上限乘以系數(shù)1.3

加工粗糙度不低于▽，端面留磨量0.5

φ6以下小孔研磨量表(七)

材料

直徑上留研磨量(毫米)

鋼45

0.05-0.06

T10A

0.015-0.025

Cr12MoV

0.01-0.02

注:

本表只適用于淬火件

1.6

應(yīng)按孔的最小極限尺寸來留研磨量

淬火前小孔需占鉸粗糙度▽以上

當(dāng)長度e小于15毫米時,表內(nèi)數(shù)值應(yīng)加大20-30%

導(dǎo)柱襯套磨削加工余量表（八）

襯套內(nèi)徑

與導(dǎo)柱外徑

襯

套

導(dǎo)

柱

外元留量

內(nèi)元留量

外元留量

25-32

0.7-0.8

0.4-0.5

0.5-0.65

40-50

0.8-0.9

0.5-0.65

0.6-0.75

60-80

0.8-0.9

0.6-0.75

0.7-0.90

100-120

0.9-1.0

0.7-0.85

0.9-1.05

鏜孔加工余量表（九）

加工孔的直徑(mm)

材

料

輕合金

巴氏合金

青銅及鑄鐵

鋼件

細(xì)鏜前加工精度為4級

加

工

性

質(zhì)

粗加工

精加工

粗加工

精加工

粗加工

精加工

粗加工

精加工

直

徑

余

量(mm)

≤30

0.2

0.1

0.3

0.1

0.2

0.1

0.2

0.1

0.045

31-50

0.3

0.1

0.4

0.1

0.3

0.1

0.2

0.1

0.05

51-80

0.4

0.1

0.5

0.1

0.3

0.1

0.2

0.1

0.06

81-120

0.4

0.1

0.5

0.1

0.3

0.1

0.3

0.1

0.07

121-180

0.5

0.1

0.6

0.2

0.4

0.1

0.3

0.1

0.08

181-260

0.5

0.1

0.6

0.2

0.4

0.1

0.3

0.1

0.09

261-360

0.5

0.1

0.6

0.2

0.4

0.1

0.3

0.1

0.1

附注：當(dāng)一次鏜削時，加工余量應(yīng)該是粗加工余量加工精加工余量。

表7-1　模具常用加工方法的加工余量、加工精度、表面粗糙度

制造方法

本道工序經(jīng)濟(jì)加工余量（單面）/mm

經(jīng)濟(jì)加工精度

表面粗糙度Ra/μm

刨削

半精刨

0.8～1.5

IT10～12

6.3～12.5

精刨

0.2～0.5

IT8～9

3.2～6.3

劃線銑

1～3

1.6mm

1.6～6.3

銑削

靠模銑

1～3

0.04mm

1.6～6.3

粗銑

1～2.5

IT10～11

3.2～12.5

精銑

0.5

IT7～9

1.6～3.2

仿形雕刻

1～3

0.1mm

1.6～3.2

車削

靠模車

0.6～1

0.24mm

1.6～3.2

成形車

0.6～1

0.1mm

1.6～3.2

粗車

IT11～12

6.3～12.5

半精車

0.6

IT8～10

1.6～6.3

精車

0.4

IT6～7

0.8～1.6

精細(xì)車、金剛車

0.15

IT5～6

0.1～0.8

鉆

—

IT11～14

6.3～12.5

擴(kuò)

粗?jǐn)U

1～2

IT12

6.3～12.5

細(xì)擴(kuò)

0.1～0.5

IT9～10

1.6～6.3

鉸

粗鉸

0.1～0.15

IT9

3.2～6.3

精鉸

0.05～0.1

IT7～8

0.8

細(xì)鉸

0.02～0.05

IT6～7

0.2～0.4

锪

無導(dǎo)向锪

—

IT11～12

3.2～12.5

有導(dǎo)向锪

—

IT9～11

1.6～3.2

鏜削

粗鏜

IT11～12

6.3～12.5

半精鏜

0.5

IT8～10

1.6～6.3

高速鏜

0.05～0.1

IT8

0.4～0.8

精鏜

0.1～0.2

IT6～7

0.8～1.6

精細(xì)鏜、金剛鏜

0.05～0.1

IT6

0.2～0.8

磨削

粗磨

0.25～0.5

IT7～8

3.2～6.3

半精磨

0.1～0.2

IT7

0.8～1.6

精磨

0.05～0.1

IT6～7

0.2～0.8

細(xì)磨、超精磨

0.005～0.05

IT5～6

0.025～0.1

仿形磨

0.1～0.3

0.01mm

0.2～0.8

成形磨

0.1～0.3

0.01mm

0.2～0.8

坐標(biāo)鏜

0.1～0.3

0.01mm

0.2～0.8

珩磨

0.005～0.03

IT6

0.05～0.4

鉗工劃線

—

0.25～0.5mm

鉗工研磨

0.002～0.015

IT5～6

0.025～0.05

鉗工拋光

粗拋

0.05～0.15

—

0.2～0.8

細(xì)拋、鏡面拋

0.005～0.01

—

0.001～0.1

電火花成形加工

—

0.05～0.1mm

1.25～2.5

電火花線切割

—

0.005～0.01mm

1.25～2.5

電解成形加工

—

±0.05～0.2mm

0.8～3.2

電解拋光

0.1～0.15

—

0.025～0.8

電解磨削

0.1～0.15

IT6～7

0.025～0.8

照相腐蝕

0.1～0.4

—

0.1～0.8

超聲拋光

0.02～0.1

—

0.01～0.1

磨料流動拋光

0.02～0.1

—

0.01～0.1

冷擠壓

—

IT7～8

0.08～0.32

注：經(jīng)濟(jì)加工余量是指本道工序的比較合理、經(jīng)濟(jì)的加工余量。本道工序加工余量要視加工基本尺寸、工件材料、熱處理狀況、前道工序的加工結(jié)果等具體情況而定。

1.加工總余量的確定

（1）加工總余量和工序余量

加工總余量（毛坯余量）—毛坯尺寸與零件圖設(shè)計尺寸之差。

工序余量—相鄰兩工序的工序尺寸之差。

某個表面加工余量Z∑為該表面各加工工序的工序余量Zi之和，即

式中n—該表面的加工工序數(shù)。

（2）影響加工余量的因素

1）加工表面上的表面粗糙度和表面缺陷層深度。

2）加工前或上工序的尺寸公差。

3）加工前或上工序各表面相互位置的空間偏差。

4）本工序加工時的裝夾誤差。

（3）查表法確定機(jī)械加工余量，總余量和半精加工、精加工工序余量可參考有關(guān)標(biāo)準(zhǔn)或工藝手冊查得，并應(yīng)結(jié)合實際情況加以修正。粗加工工序余量減去半精加工和精加工工序余量而得到。

2.工序尺寸及公差計算

對于各種工序的定位基準(zhǔn)與設(shè)計基準(zhǔn)重合時的表面的多次加工（如外圓和內(nèi)孔的加工），工序尺寸可由后續(xù)加工的工序尺寸加工上（對被包容面）或減去（對包容面）公稱工序余量而求得；工序尺寸公差按所用加工方法的經(jīng)濟(jì)精度選定。

圖4-2

表示外圓加工時加工余量、工序尺寸及其公差的分布，圖中Z1、Z2、Z3為粗加工、半精加工、精加工的公稱余量；To為毛坯公差。T1、T2、T3為粗加工、半精加工、精加工的工序尺寸公差。當(dāng)各工序的公稱余量和公差確定后，卡按下面順序計算每一工序的工序尺寸；

終加工（精加工）工序尺寸A3，公差T3由零件圖規(guī)定。

半精加工的工序尺寸A2=A3+

Z3，公差為T2.粗加工的工序尺寸A1=

A2+

Z2，公差為T1。

毛坯尺寸Ao=

A1+Z2。公差為To。

工序尺寸的公差一般應(yīng)按“入體原則”標(biāo)注，而在毛坯的基本尺寸上一般都注以雙向偏差。

當(dāng)基準(zhǔn)不重合時，或零件在加工過程中需要多次轉(zhuǎn)換工序基準(zhǔn)，或工序尺寸尚需在繼續(xù)加工的表面上標(biāo)注時，有關(guān)工序的工序尺寸及其公差，則需通過尺寸鏈的分析，計算得到。

3.機(jī)床及工藝裝備的選擇

（1）機(jī)床的選擇

1）機(jī)床的加工尺寸范圍應(yīng)與工件的外廓尺寸相適應(yīng)。

2)

機(jī)床的工作精度應(yīng)與工序要求的精度想適應(yīng)。

3）機(jī)床的生產(chǎn)率應(yīng)與工件的生產(chǎn)類型相適應(yīng)。

4）機(jī)床的選擇應(yīng)考慮工廠的現(xiàn)有設(shè)備條件。如果工件尺寸太大，精度要求過高，沒有相應(yīng)設(shè)備可供選擇時，就需改裝設(shè)備或設(shè)計專用機(jī)床。

（2）工藝裝備的選擇

1）夾具的選擇，在單件小批生產(chǎn)中，應(yīng)盡量選用通用夾具或組合夾具，在大批大量生產(chǎn)中，應(yīng)根據(jù)工序要求設(shè)計專用高效夾具。

2）刀具的選擇，主要取決于工序所采用的加工方法，加工表面的尺寸，工件材料，所要求的加工精度和表面粗糙度、生產(chǎn)率及經(jīng)濟(jì)性等，一般應(yīng)盡量選用標(biāo)準(zhǔn)刀具。

3）量具的選擇，主要根據(jù)生產(chǎn)類型和要求檢驗的精度。在單件小批生產(chǎn)中，應(yīng)盡量采用通用量具量儀，在大批大量生產(chǎn)中，應(yīng)采用各種極限量規(guī)或高生產(chǎn)率的檢查量儀。

4.時間定額及縮減單件時間的措施

（1）時間定額及其組成，時間定額是在一定的生產(chǎn)條件下，規(guī)定生產(chǎn)一件產(chǎn)品或完成一道工序所消耗的時間，用td表示。根據(jù)時間定額可以安排作業(yè)計劃。進(jìn)行成本核算。確定設(shè)備設(shè)備數(shù)量和人員編制，規(guī)劃生產(chǎn)面積。因此，時間定額是工藝規(guī)程中的重要組成部分。時間定額主要利用經(jīng)過實踐而積累的統(tǒng)計資料及進(jìn)行部分計算來確定。時間定額由以下部分組成：

1）基本時間定額tj

直接改變生產(chǎn)對象的形狀、尺寸、相對位置、表面狀態(tài)或材料性能等工藝過程所消耗的時間?；緯r間定額通?？捎糜嬎愕姆椒ㄇ蟪觯唧w計算公式詳見各加工方法章節(jié)。

2）輔助時間定額tf

為實現(xiàn)工藝過程所必須進(jìn)行的各種輔助動作所消耗的時間。輔助時間定額可根據(jù)統(tǒng)計資料來確定，也可以按基本時間的百分?jǐn)?shù)來估算。

基本時間定額與輔助時間定額的總和稱為作業(yè)時間定額。

3）布置工作地時間定額tb

為使加工正常進(jìn)行，工人照管工作地（如更換刀具、潤滑機(jī)床、清理切屑、收拾工具等）所消耗的時間。布置工作地時間定額一般按作業(yè)時間的百分?jǐn)?shù)計算。

4）休息與生理需要時間定額tx

工人在工作班內(nèi)為恢復(fù)體力和滿足生理上的需要所消耗的時間。休息與生理需要時間一般也按作業(yè)時間的百分?jǐn)?shù)估算。

5）準(zhǔn)備與終結(jié)時間定額tz

工人為生產(chǎn)一批數(shù)量為N的產(chǎn)品或零、部件，進(jìn)行準(zhǔn)備和結(jié)束工作所消耗的時間。

成批生產(chǎn)時的時間定額：

td=tj+tf+tb+tx+

tz:/N

大量生產(chǎn)時的時間定額：

td=tj+tf+tb+tx

（2）縮減單件時間的措施

1）縮減基本時間tj的措施，提高切削用量，減少加工余量，縮短刀具的工作行程，采用多刀多刃和多軸機(jī)床加工，或采用其他新工藝，新技術(shù)。

2）縮減輔助時間tf的措施，盡量使輔助動作實現(xiàn)機(jī)械或自動化，如采用先進(jìn)夾具，提高機(jī)床的自動化程度；使輔助時間與基本時間部分地域或全部地重疊起來，如采用多位夾具或多位工作臺，采用主動測量或數(shù)字顯示自動測量裝置。

3）縮減布置工作地時間tb的措施，采用耐用度較高的刀具或砂輪，采用各種快換刀夾、刀具微調(diào)裝置，專用對刀樣板和樣件以及自動換刀裝置。

4）縮減準(zhǔn)備與終結(jié)時間的措施，采用成組工藝生產(chǎn)組織形式，使夾具和刀具的調(diào)整通用化，采用準(zhǔn)備終結(jié)時間較短的先進(jìn)設(shè)備及工藝裝備。