第一篇：冶金學(xué)習(xí)資料

冶金學(xué)習(xí)資料

MCSL學(xué)習(xí)提綱

一 關(guān)于煉鋼

2.煉鋼主要設(shè)備和程序

答：通過氧化反應(yīng)脫碳、升溫、合金化的過程。它的主要任務(wù)是脫碳、脫氧、升溫、去

除氣體和非金屬夾雜、合金化。主要包括造渣、出渣、熔池攪拌、電爐底吹、熔化期、氧化期和脫炭期、精煉期、還原期、爐外精煉、鋼液攪拌、鋼包喂絲、鋼包處理、鋼包精煉、惰性氣體處理、預(yù)合金化、成分控制、增硅、終點控制、出鋼等過程。

3.煉鋼設(shè)備用到的主要耐火材料類型

答：主要結(jié)構(gòu)以保溫層、永久層、工作層為內(nèi)外結(jié)構(gòu)，其中保溫層采用保溫板或輕質(zhì)澆

注料；永久襯采用臘石磚或粘土磚，包壁、包底采用鋁鎂碳磚或鎂鋁尖晶石磚；渣線采用鎂碳磚或鎂鉻磚。目前也有鋼廠鋼包采用預(yù)制件等等變化，混合型鋼包主要是包身或包身包底采用整體澆注，渣線采用鎂碳磚的方式。采用什么方式與生產(chǎn)工藝因側(cè)重不同而不同。磚砌筑鋼包應(yīng)該客觀的說有它的一些優(yōu)勢，比如采用鎂碳磚渣線、鎂鋁碳磚等包身、包底由于含碳不宜掛渣；便于拆除；磚包的施工環(huán)境要求

低，適應(yīng)冬季或寒冷地區(qū)的使用，烘烤時間短的一些優(yōu)勢。

4.鋼種/品種鋼的學(xué)習(xí)和認(rèn)識

答： 二 關(guān)于鋼包

1.鋼包的作用及其功能演變

答：又稱為盛鋼桶或鋼水罐

? 是盛裝煉鋼爐（轉(zhuǎn)爐、電爐）倒出的鋼水并送去澆注;

? 在LF爐、RH、CAS等精煉裝置上承擔(dān)精煉爐的作用；

? 有保溫作用；

2.鋼包的基本構(gòu)造及各部分作用詳釋

答：

3.鋼包用耐火材料的發(fā)展及目前狀況概述

答；鋼包內(nèi)襯材料的發(fā)展：粘土磚、蠟石磚、(輕燒)高鋁磚、水玻璃結(jié)合不燒鋁鎂磚、輕燒白云石油磚、鎂磚→離心投射硅砂、機械化搗打(硅質(zhì)、半硅質(zhì)、高鋁質(zhì)等)→水玻璃結(jié)合鋁鎂澆注料→水玻璃結(jié)合不燒尖晶石磚→高鋁尖晶石澆注料、鋁鎂澆注料(硅灰、高鋁水泥和純鋁酸鈣水泥結(jié)合)→高純尖晶石鋁鎂澆注料、鋁鎂碳襯磚和無碳磚

4.精煉--鋼包精煉的方法/種類/功能等

答：1.LF爐精煉過程主要是在鋼包內(nèi)通過頂部電弧加熱，電能通過電極在鋼包內(nèi)鋼水表面產(chǎn)生電弧發(fā)熱產(chǎn)生的熱量傳給鋼水（電極電弧溫度一般為4000~6000℃），底部吹氬攪拌造還原渣，在還原氣氛下進行脫氧、脫硫，均勻和調(diào)整鋼水溫度和成份，去除部分夾雜。主要有以下幾個功能：

1.給鋼水提溫或保溫。

2.造還原渣脫硫。根據(jù)包鋼煉鋼廠經(jīng)驗，轉(zhuǎn)爐供給的鋼水硫0.015--0.025%，經(jīng)LF處理鋼水硫可降到0.005--0.008%。

3.合金微調(diào)。成份只能向上調(diào)整。

4.脫除部分夾雜，提高鋼坯內(nèi)在質(zhì)量

2.VOD 精煉鋼包是可以精煉出質(zhì)量更高的低碳鋼、超低碳鋼和不銹鋼的真空吹氧脫碳裝置，在VOD 鋼包中，由于吹氧的速度快，鋼水?dāng)噭虞^強烈，鋼水溫度高，渣的堿度波動大，真空度低等，所以要求使用抗熱震、耐剝落性、耐蝕性好的耐火材料。目前，VOD 鋼包根據(jù)精煉鋼種和操作條件，分別使用直接結(jié)合鎂鉻磚、半再結(jié)合鎂鉻磚和鎂白云石磚。

VOD是真空氧脫碳精煉工藝。見下圖。它適用精煉各種碳鋼、低合金鋼和不銹鋼。由于在真空下，可精煉純凈度和更高的鋼液，氣體和夾雜物含量更低。該工藝需要真空設(shè)備，一次性投資和維護費用較高。在小容量精煉、脫碳速率和能力、超低碳不銹鋼和溫度控制等方面有其局限性

3.RH是一種循環(huán)型真空脫氣裝置，從兩根浸漬管中的一根管吹入Ar 或N2 氣，把鋼水從鋼包內(nèi)吸到真空槽中，從另一根管把鋼水從真空槽排出到鋼包內(nèi)，進行連續(xù)的真空脫氣處理。RH-OB法是在RH 法中增加了噴吹氧氣的能力，用于生產(chǎn)低碳鋼和超低碳鋼。我國寶鋼300t.RH-OB、武鋼90tRH 真空處理裝置長期以來一直使用進口鎂鉻磚。后國內(nèi)開發(fā)出了RH 插入管優(yōu)質(zhì)鎂鉻磚。該產(chǎn)品以國產(chǎn)高純菱鎂礦和鉻精礦為主要原料，采用電熔和燒結(jié)合成料并用，并加入少量高效添加劑，生產(chǎn)出的優(yōu)質(zhì)鎂鉻磚的性能與國外產(chǎn)品接近。

鋼包精煉爐主要功能；

一、鋼液升溫和保溫功能

二、氬氣攪拌功能

三、真空脫氣功能

5.澆注料整體鋼包及其優(yōu)缺點

答：

1、壽命上升：

2、施工作業(yè)：壽命上升，作業(yè)量下降50％以上重體力勞動減少逐步至沒有、短時間作業(yè)、機械化作業(yè)、不需專門的熟練的操作工人、作業(yè)環(huán)境改善、施工時間縮短。

3、安全性：壽命提高，保證了安全性。無磚縫減少或消除漏鋼事故；

4、成本下降：使用量下降、簡單勞動，動力成本下降、鋼包占用數(shù)下降、廢料外運費下降至40％以下、能源使用量下降50％左右、施工、維護費下降、綜合成本下降10～20％。

5、鋼水清潔：耐火材料溶損量下降至20％。

6.亞納米陶瓷結(jié)合尖晶石澆注料特性及使用結(jié)果

答：亞微米陶瓷結(jié)合Al2O3-尖晶石澆注料系以材質(zhì)工業(yè)性試驗研究結(jié)果為基礎(chǔ)開發(fā)的新型澆注料，通過亞微米復(fù)合陶瓷結(jié)合劑使用、對鋁尖晶石質(zhì)澆注料尖晶石特性、尖晶石主要工藝參數(shù)以及動態(tài)高技術(shù)多組分復(fù)合配料進行系統(tǒng)的試驗研究，開發(fā)的具有特殊功能的新型澆注料。

產(chǎn)品通過采用亞微米復(fù)合陶瓷結(jié)合劑的使用，并形成納米結(jié)構(gòu)基質(zhì)相，合理控制各種原料的顆粒度，最大限度采用多組分復(fù)合配料，充分發(fā)揮所有組分間的復(fù)合動態(tài)反應(yīng)，并使之各自特點得到充分發(fā)揮。產(chǎn)品具有良好的高溫使用性能，經(jīng)過在太原鋼鐵（集團）有限公司第二煉鋼廠的長期工業(yè)性使用試驗，取得了良好的效果。

產(chǎn)品的主要功能

1提高鋼水質(zhì)量

2.鋼包壽命的提高

3.實現(xiàn)連續(xù)性套修補

4.整體澆注鋼包的安全性

5.提高鋼鐵企業(yè)管理水平和生產(chǎn)效率

6.提高資源利用率及其顯著的社會效益

7.礬土資源的開發(fā)和充分利用

7.鋼包采用新材料以后的優(yōu)勢及綜合成本分析

答：

8.鋼包使用過程中的觀察監(jiān)測

答：

9.鋼包周轉(zhuǎn)使用辦法及與煉鋼生產(chǎn)車間協(xié)調(diào)注意事項

答：10.耐火磚與澆注料混合的鋼包

答：目前國內(nèi)外鋼廠的鋼包，尤其是精煉鋼包以耐火磚砌的鋼包和混合型鋼包為主，主要結(jié)

構(gòu)以保溫層、永久層、工作層為內(nèi)外結(jié)構(gòu)，其中保溫層采用保溫板或輕質(zhì)澆注料；永久襯采用臘石磚或粘土磚，包壁、包底采用鋁鎂碳磚或鎂鋁尖晶石磚；渣線采用鎂碳磚或鎂鉻磚。目前也有鋼廠鋼包采用預(yù)制件等等變化，混合型鋼包主要是包身或包身包底采用整體澆注，渣線采用鎂碳磚的方式。采用什么方式與生產(chǎn)工藝因側(cè)重不同而不同。磚砌筑鋼包應(yīng)該客觀的說有它的一些優(yōu)勢，比如采用鎂碳磚渣線、鎂鋁碳磚等包身、包底由于含碳不宜掛渣；便于拆除；磚包的施工環(huán)境要求低，適應(yīng)冬季或寒冷地區(qū)的使用，烘烤時間短的一些優(yōu)勢。

在國內(nèi)外鋼廠精煉鋼包如RH、LF精煉鋼包大多采用鎂碳磚渣線，包身包底采用鎂鋁

碳、或鎂尖晶石磚；也有包身、包底采用整體澆注或預(yù)制，人們也習(xí)慣稱為整體澆注鋼包，即只要包身（壁）、包底采用整體澆注的，渣線采用鎂碳磚等砌筑的也稱為整體澆注鋼包。

11.鋼包的修補

答：

12.鋼包功能件

答：滑板，透氣座磚，水口，水口座磚，預(yù)制件，機構(gòu)，沖擊座磚

13.高科生產(chǎn)工廠學(xué)習(xí)生產(chǎn)及檢驗, 各種不同鋼包澆注料的不同特性

答：

三 關(guān)于施工工藝

1.施工主要設(shè)備與附屬設(shè)備及其主要功能

答;鋼包整體澆注使用的設(shè)備主要有：強力快速攪拌機、布料器、芯模；

輔助設(shè)備有：自行攪拌作業(yè)臺車、自行作業(yè)臺車、芯模準(zhǔn)備臺、攪拌機沖洗裝置、電控系統(tǒng)等。

2.施工工藝的選擇(了解)

答：1.LF爐精煉過程主要是在鋼包內(nèi)通過頂部電弧加熱，電能通過電極在鋼包內(nèi)鋼水表面產(chǎn)生電弧發(fā)熱產(chǎn)生的熱量傳給鋼水（電極電弧溫度一般為4000~6000℃），底部吹氬攪拌造還原渣，在還原氣氛下進行脫氧、脫硫，均勻和調(diào)整鋼水溫度和成份，去除部分夾雜。主要有以下幾個功能：

1.給鋼水提溫或保溫。

2.造還原渣脫硫。根據(jù)包鋼煉鋼廠經(jīng)驗，轉(zhuǎn)爐供給的鋼水硫0.015--0.025%，經(jīng)LF處理鋼水硫可降到0.005--0.008%。

3.合金微調(diào)。成份只能向上調(diào)整。

4.脫除部分夾雜，提高鋼坯內(nèi)在質(zhì)量

2.VOD 精煉鋼包是可以精煉出質(zhì)量更高的低碳鋼、超低碳鋼和不銹鋼的真空吹氧脫碳裝置，在VOD 鋼包中，由于吹氧的速度快，鋼水?dāng)噭虞^強烈，鋼水溫度高，渣的堿度波動大，真空度低等，所以要求使用抗熱震、耐剝落性、耐蝕性好的耐火材料。目前，VOD 鋼包根據(jù)精煉鋼種和操作條件，分別使用直接結(jié)合鎂鉻磚、半再結(jié)合鎂鉻磚和鎂白云石磚。

VOD是真空氧脫碳精煉工藝。見下圖。它適用精煉各種碳鋼、低合金鋼和不銹鋼。由于在真空下，可精煉純凈度和更高的鋼液，氣體和夾雜物含量更低。該工藝需要真空設(shè)備，一次性投資和維護費用較高。在小容量精煉、脫碳速率和能力、超低碳不銹鋼和溫度控制等方面有其局限性

3.RH是一種循環(huán)型真空脫氣裝置，從兩根浸漬管中的一根管吹入Ar 或N2 氣，把鋼水從鋼包內(nèi)吸到真空槽中，從另一根管把鋼水從真空槽排出到鋼包內(nèi)，進行連續(xù)的真空脫氣處理。RH-OB法是在RH 法中增加了噴吹氧氣的能力，用于生產(chǎn)低碳鋼和超低碳鋼。我國寶鋼300t.RH-OB、武鋼90tRH 真空處理裝置長期以來一直使用進口鎂鉻磚。后國內(nèi)開發(fā)出了RH 插入管優(yōu)質(zhì)鎂鉻磚。該產(chǎn)品以國產(chǎn)高純菱鎂礦和鉻精礦為主要原料，采用電熔和燒結(jié)合成料并用，并加入少量高效添加劑，生產(chǎn)出的優(yōu)質(zhì)鎂鉻磚的性能與國外產(chǎn)品接近。

3.打結(jié)和烘烤時注意的問題及原因

答：

4.套澆工藝/原理/作用及注意問題

答；整體鋼包的使用磨損到一定程度時，無須完全拆除所剩包襯，而是將鋼包表面廢鋼清理

后將模板重新放入，使殘留的內(nèi)襯成為表層套澆的基礎(chǔ)，續(xù)澆后進行簡單的烘烤并投入使用。

整體包襯這種套修補方法具有的經(jīng)濟價值是非常巨大的。通過保留殘存內(nèi)襯，直至鋼包

使用結(jié)束，表層修補用料量約為原始內(nèi)襯材料用量的50-60%左右，如果這個修補內(nèi)襯達到與初始內(nèi)襯相同的壽命，即可降低大量的材料成本，這是一個十分重要的因素。因為初始澆注料的成本比傳統(tǒng)的磚襯高，所以，只有實施表層修補，不定形內(nèi)襯才能具有成本效益, 顯然如果要達到同樣的壽命，在后續(xù)的每次修補中只能代替原始物料的一半，成本節(jié)約才是可能的。

第二篇：冶金論文資料（范文模版）

冶金專業(yè)實習(xí)報告資料

實習(xí)報告是畢業(yè)前一個重要的科目，對于大多數(shù)畢業(yè)生感到無從下手。寫好實習(xí)報告首先要了解所在廠的大概情況，每個題目開頭都要對所在實習(xí)單位進行介紹。

高爐煤氣為煉鐵過程中產(chǎn)生的副產(chǎn)品，主要成分為:CO、CO2、N2、H2、CH4等，其中可燃成分CO含量約占25%左右，H2、CH4的含量很少，CO2、N2的含量分別占15%、55 %，熱值僅為3500KJ/m3左右。高爐煤氣的成分和熱值與高爐所用的燃料、所煉生鐵的品種及冶煉工藝有關(guān)，現(xiàn)代的煉鐵生產(chǎn)普遍采用大容積、高風(fēng)溫、高冶煉強度、高噴煤粉量的生產(chǎn)工藝，采用這些先進的生產(chǎn)工藝提高了勞動生產(chǎn)率并降低能耗，但所產(chǎn)的高爐煤氣熱值更低，增加了利用難度。高爐煤氣中的CO2, N2既不參與燃燒產(chǎn)生熱量，也不能助燃，相反，還吸收大量的燃燒過程中產(chǎn)生的熱量，導(dǎo)致高爐煤氣的理論燃燒溫度偏低。高爐煤氣的著火點并不高，似乎不存在著火的障礙，但在實際燃燒過程中，受各種因素的影響，混合氣體的溫度必須遠大于著火點，才能確保燃燒的穩(wěn)定性。高爐煤氣的理論燃燒溫度低，參與燃燒的高爐煤氣的量很大，導(dǎo)致混合氣體的升溫速度很慢，溫度不高，燃燒穩(wěn)定性不好。

燃燒反應(yīng)能夠發(fā)生的另一條件是氣體分子間能夠發(fā)生有效碰撞，即擁有足夠能量的相互之間能夠發(fā)生氧化反應(yīng)的分子間發(fā)生的碰撞，大量的C02、N2的存在，減少了分子間發(fā)生有效碰撞的幾率，宏觀上表現(xiàn)為燃燒速度慢，燃燒不穩(wěn)定。

高爐煤氣中存在大量的CO2L、N2，燃燒過程中基本不參與化學(xué)反應(yīng)，幾乎等量轉(zhuǎn)移到燃燒產(chǎn)生的煙氣中，燃高爐煤氣產(chǎn)生的煙氣量遠多于燃煤。

除塵的基本原理

高爐爐塵塵粒（0~~500um），顆粒細(xì)小，其沉降速度并非隨重力加速度而不斷增加。它遇到氣體的阻力（由于氣體具有一定的黏度），當(dāng)沉降速度加大到所遇到的阻力和其中立相等時，沉降就以等速度進行。顯然粒度越小密度越小的顆粒，具有相對較大的表面積，受氣體黏度產(chǎn)生的拖拽阻力的作用就越大。，所達到的沉降速度就越低，就越不容易沉積，1~10mm/s。由于氣體的黏度是隨氣溫的升高而增加。因此，較高氣溫不利于塵粒沉降。

除塵的基本原理，多是借外力的作用達到使塵粒和氣體的分離的目的，這些外力有：

（1）慣性力——當(dāng)氣流方向突然改變時，塵粒具有慣性力，使他繼續(xù)前進而與氣體分離開來。

（2）加速變力——即靠塵粒具有比氣體分子更大的重力、離心力和靜電引力分離開來。

（3）束縛力——主要是用機械阻力，比如用過濾和過篩的辦法，擋住塵粒繼續(xù)運動。

濾袋選擇的原則事項

布袋除塵器一般根據(jù)含塵氣體的性質(zhì)、粉塵的性質(zhì)及除塵器的清灰方式的不同選擇濾袋，選擇時應(yīng)遵循下述原則：

①濾袋性能應(yīng)滿足生產(chǎn)條件和除塵工藝的一般情況和特殊要求。

②在上述前提下，應(yīng)盡可能選擇使用壽命長的濾袋，這是因為使用壽命長不僅能節(jié)省運行費用，而且可以滿足氣體長期排放的要求。

③選擇濾袋時應(yīng)對各種濾料排序綜合比較，不應(yīng)該用一種所謂“好”濾袋去適應(yīng)各種工況場合。

④在氣體性質(zhì)、粉塵性質(zhì)和清灰方式中，應(yīng)抓住主要影響因素選擇濾袋，如高溫氣體、腐蝕氣體、易燃粉塵等。

高碳鉻鐵的冶煉方法有高爐法、電爐法、等離子爐法、熔融還原法等。在高爐內(nèi)只能制得含鉻在30%左右的各種生鐵,等離子爐法和熔融還原法屬于冶煉高碳鉻鐵新工藝,尚未普遍采用。目前,含鉻高的高碳鉻鐵大都采用溶劑法在礦熱爐內(nèi)冶煉。電爐溶劑法生產(chǎn)高碳鉻鐵采用連續(xù)式操作方法。冶煉過程中要隨時注意電爐的爐礦是否正常,不正常時要及時進行處理。

電爐各車間的布置情況

由于時一臺超高功率電弧爐，且是全連鑄，考慮到物料順行、勞動安全條件和未來發(fā)展，采用橫向高架式布置。

1）原料跨：此跨主要是為各種廢鋼，耐火材料，散裝料等提供場地。廢鋼坑可按其塊度大小分幾個不同的坑；另外還有金屬料庫，合金料和散裝料的烘烤區(qū)；另外設(shè)有兩臺高架行車，以備裝料使用。

2）爐子跨：配以一臺100噸的超高功率的偏心底出鋼電弧爐；爐體砌修區(qū)，爐蓋修理區(qū)，耐火材料干燥室；電爐裝料配置，電爐變壓器房，供氧系統(tǒng)，粉塵處理系統(tǒng)；高架行車進行跨間的整體運輸工作。另外，設(shè)有LF精煉爐。還有鋼包烘烤區(qū)，修理區(qū)，中間包修理區(qū)及烘烤區(qū)，結(jié)晶器修理區(qū)；若干鋼包車負(fù)責(zé)鋼水的供應(yīng)工作；由于運輸量大，設(shè)有兩臺行車進行鋼包的調(diào)運工作。

3）過渡跨：此跨主要作用是實現(xiàn)爐子跨河連鑄跨的過渡，使?fàn)t子跨冶煉的鋼水能夠順利澆注，并且為事故模鑄的場地。

4）連鑄跨：此跨主要是進行鋼坯的凝固工作。連鑄機是精煉跨和連鑄跨的聯(lián)系紐帶，兩跨間相同。還設(shè)有連鑄機備件，備品檢修區(qū)，良錠存放區(qū)，緩冷去，鑄坯精整等。

第三篇：2016冶金連鑄專業(yè)畢業(yè)論文資料

畢 業(yè) 課 題

課題名稱：

淺

議

連

鑄

坯

質(zhì)

量

控

制

學(xué)

號

姓

名

馬

軍

專業(yè)班級

指導(dǎo)教師

2011年 月 21

日

淺議CC坯質(zhì)量控制

摘 要

CC坯質(zhì)量決定著最終產(chǎn)品的質(zhì)量。從廣義來說所謂CC坯質(zhì)量是得到合格產(chǎn)品所允許的CC坯缺陷的嚴(yán)重程度，CC坯存在的缺陷在允許范圍以內(nèi)，叫合格產(chǎn)品。CC坯質(zhì)量是從以下幾個方面進行評價的：

(1)CC坯的純凈度：指鋼中夾雜物的含量，形態(tài)和分布。(2)CC坯的表面質(zhì)量：主要是指CC坯表面是否存在裂紋、夾渣及皮下氣泡等缺陷。CC坯這些表面缺陷主要是鋼液在結(jié)晶器內(nèi)坯殼形成生長過程中產(chǎn)生的，與澆注溫度、拉坯速度、保護渣性能、浸入式水口的設(shè)計，結(jié)晶式的內(nèi)腔形狀、水縫均勻情況，結(jié)晶器振動以及結(jié)晶器液面的穩(wěn)定因素有關(guān)。

(3)CC坯的內(nèi)部質(zhì)量：是指CC坯是否具有正確的凝固結(jié)構(gòu)，以及裂紋、偏析、疏松等缺陷程度。二冷區(qū)冷卻水的合理分配、支撐系統(tǒng)的嚴(yán)格對中是保證鑄坯質(zhì)量的關(guān)鍵。

(4)CC坯的外觀形狀：是指CC坯的幾何尺寸是否符合規(guī)定的要求。與結(jié)晶器內(nèi)腔尺寸和表面狀態(tài)及冷卻的均勻程度有關(guān)。本文從以上四個方面對實際生產(chǎn)中CC坯的質(zhì)量控制采取的措施進行說明。

關(guān)鍵詞：CC坯、質(zhì)量、控制

淺議CC坯質(zhì)量控制

Abstract Casting billet quality determines the quality of the final product.From the generalized casting billet quality is for so-called get qualified products allowed by the severity of casting billet defects, the defects of continuous casting slab in allowing scope, call of qualified products.Casting billet quality from the following several aspects to evaluate:(1)Is dramatically: refers to the continuous casting slab in steel inclusion content, form and distribution.(2)The surface of continuous casting slab quality: mainly refers to the existence of casting billet surface cracks, slag inclusion and subcutaneous bubble etc defects.These surface defects casting billet is mainly in the crystallizer liquid steel solidified shell produces in the process of forming growth, and pouring temperature, throwing speed, protection of slag, into the design, crystallization type spout the inner chamber shape, water, seam uniform mould oscillation and mould the liquid surface stability factors.(3)The internal quality of casting billet: refers to whether has the correct casting billet solidification structure, and crack, segregation, loose defects such as degree.Two cold district cooling water rationing, supporting system for the strict is the guarantee of billet quality in the key.(4)The appearance of continuous casting slab shape: refers to the geometric size of casting billet compliance with requirements.And the mould cavity dimensions and within the uniform cooling surface state and depend on.This article from the above four aspects to actual production of casting billet quality control measures taken for instructions.Keywords: casting billet, quality, control淺議CC坯質(zhì)量控制

目 錄

摘 要.............................................1 目 錄.............................................3 ⒈ CC坯純凈度與產(chǎn)品質(zhì)量..........................4 1.1純凈度與質(zhì)量的關(guān)系............................4 1.2提高純凈度的措施..............................4 ⒉CC坯的表面質(zhì)量.................................5 2.1表面裂紋......................................5 2.2表面夾渣......................................6 2.3皮下氣泡與氣孔................................7 ⒊CC坯內(nèi)部質(zhì)量...................................7 3.1中心偏析......................................7 3.2中心疏松......................................8 3.3內(nèi)部裂紋......................................8 ⒋CC坯的外觀形狀.................................9 4.1鼓肚變形.....................................9 4.2菱形變形.....................................9 4.3圓鑄坯變形...................................10 參靠文獻............................................11 淺議CC坯質(zhì)量控制

⒈CC坯純凈度度與產(chǎn)品質(zhì)量

1.1純凈度與質(zhì)量的關(guān)系

純凈度是指鋼中非金屬夾雜物的數(shù)量、形態(tài)和分布。與模鑄相比，CC的工序環(huán)節(jié)多，澆注時間長，因而夾雜物的來源范圍廣，組成也較為復(fù)雜；夾雜物從結(jié)晶器液相穴內(nèi)上浮比較困難，尤其是高拉速的小方坯夾雜物更難于排除。夾雜物的存在破壞了鋼基體的連續(xù)性和致密性。大于50μm的大型夾雜物往往伴有裂紋出現(xiàn)，造成CC坯低倍結(jié)構(gòu)不合格，板材分層，并損壞冷軋鋼板的表面等，對鋼危害很大。夾雜物的大小、形態(tài)和分布對鋼質(zhì)量的影響也不同，如果夾雜物細(xì)小，呈球形，彌散分布，對鋼質(zhì)量的影響比集中存在要小些；當(dāng)夾雜物大，呈偶然性分布，數(shù)量雖少對鋼質(zhì)量的危害也較大。

例如：從深沖鋼板沖裂廢品的檢驗中發(fā)現(xiàn)，裂紋處存在著100~300μm不規(guī)則的CaO-Al2O3和Al2O3的大型夾雜物。

再如，由于CC坯皮下有Al2O3夾雜物的存在，軋成的汽車薄板表面出現(xiàn)黑線缺陷，導(dǎo)致薄板表面涂層不良。

還有用于包裝的鍍錫板，除要求高的冷成型性能外，對夾雜物的尺寸和數(shù)量也有相應(yīng)要求。國外生產(chǎn)廠家指出，對于厚度為0.3mm的薄鋼板，在1m2面積內(nèi)，粒徑小于50μm的夾雜物應(yīng)少于5個，才能達到廢品率在0.05%以下，即深沖2000個DI罐，平不到1個廢品?？梢姕p少CC坯夾雜物數(shù)量對提高深沖薄板鋼質(zhì)量的重要性。

對于極細(xì)的鋼絲（如直徑為0.01~0.25mm的輪胎鋼絲）和極薄鋼板（如厚度為0.025mm的鍍錫板）中，其所含夾雜物尺寸的要求就可想而知了。此外，夾雜物的尺寸和數(shù)量對鋼質(zhì)量的影響還與鑄坯的比表面積有關(guān)。一般板坯和方坯單位長度的表面積（S）與體積（V）之比在0.2~0.8。隨著薄板與薄帶技術(shù)的發(fā)展，S/V可達10~50，若在鋼中的夾雜物含量相同情況下，對薄板薄帶鋼而言，就意味著夾雜物更接近鑄坯表面，對生產(chǎn)薄板材質(zhì)量的危害也越大。所以降低鋼中夾雜物就更為重要了。

1.2提高純凈度的措施

提高鋼的純凈度就應(yīng)在鋼液進入結(jié)晶器之前，從各工序著手盡量減少對鋼液的污染，并最大限度促使夾雜物從鋼液中排除。為此應(yīng)采取以下措施：

⑴無渣出鋼。轉(zhuǎn)爐應(yīng)擋渣出鋼；電爐采用偏心爐底出鋼，阻止鋼渣進入盛鋼桶。⑵根據(jù)鋼種的需要選擇合適的精煉處理方式，以純凈鋼液，改善夾雜物的形態(tài)。

-6⑶采用無氧化澆注技術(shù)。經(jīng)過精煉處理后的鋼液氧含量已降到20×10以下；在盛鋼桶→中間罐→結(jié)晶器均采用保護澆注；中間罐使用雙層渣覆蓋劑，鋼液與空氣隔絕，避免鋼液的二次氧化。

⑷充分發(fā)揮中間罐冶金凈化器的作用。采用吹A(chǔ)r攪拌，改善鋼液流動狀況，消除中間罐死區(qū)；加大中間罐容量和加深熔池深度，延長鋼液在中間罐停留時間，促進夾雜物上浮，進一步凈化鋼液。

⑸）CC系統(tǒng)選用耐火度高，融損小，高質(zhì)量的耐火材料，以減少鋼中外來夾雜物。⑹充分發(fā)揮結(jié)晶器的鋼液凈化器和鑄坯表面質(zhì)量控制器的作用。選用的浸入式水口應(yīng)有合理的開口形狀和角度，控制注流的運動，促進夾雜物的上浮分離；并輔以性能良好的保護渣，吸收溶解上浮夾雜凈化鋼液。

另外，還可以向結(jié)晶器內(nèi)喂入包芯合金線，實現(xiàn)結(jié)晶器內(nèi)微合金化，這不僅提高了合金的吸收率，而且能精確控制鋼液成分，調(diào)整凝固結(jié)構(gòu)，改善夾雜物形態(tài)，有利于鋼 4 淺議CC坯質(zhì)量控制 的質(zhì)量。

⑺采用電磁攪拌技術(shù)，控制注流的運動。計算指出，在靜止?fàn)顟B(tài)下，大于1mm的渣粒上浮速度約100~200cm/s；而注流向下流動速度為60~10cm/s；可見結(jié)晶器液相穴內(nèi)注流流股沖擊區(qū)域夾雜物上浮是有困難的；有部分夾雜物很可能被凝固的樹枝晶所捕集。實際上在鑄坯表面以下10~20cm處往往夾雜物含量較高。安裝電磁制動器可以抑制注流的運動，促進夾雜物上浮，提高鋼液的純凈度。

⒉CC坯的表面質(zhì)量

CC坯表面質(zhì)量的好壞決定了鑄坯在熱加工之前是否需要精整，也是影響金屬收得率和成本的重要因素，還是鑄坯熱送和直接軋制的前提條件。CC坯表面缺陷形成的原因較為復(fù)雜，但總體來講，主要是受結(jié)晶器內(nèi)鋼液凝固所控制。

2.1表面裂紋

表面裂紋就其出現(xiàn)的方向和部位，可以分為面部縱裂紋與橫裂紋；角部縱裂紋與橫裂紋；星狀裂紋等。

2.1.1縱向裂紋

縱向裂紋在板坯多出現(xiàn)在寬面的中央部位，方坯多發(fā)生在棱角處。表面縱裂紋直接影響鋼材質(zhì)量。若鑄坯表面存在深度為2.5mm，長度為300mm的裂紋，軋成板材后就會形成1125mm的分層缺陷。嚴(yán)重的裂紋深度達10mm以上，將造成漏鋼事故或廢品。

其實早在結(jié)晶器內(nèi)坯殼表面就存在細(xì)小裂紋，鑄坯進入二冷區(qū)后，微小裂紋繼續(xù)擴展形成明顯裂紋。由于結(jié)晶器彎月面區(qū)初生坯殼厚度不均勻，其承受的應(yīng)力超過了坯殼高溫強度，在薄弱處產(chǎn)生應(yīng)力集中致使縱向裂紋。坯殼厚度不均勻還會使小方坯發(fā)生菱變，圓坯表面產(chǎn)生凹陷，這些均是形成縱裂紋的決定因素。

影響坯殼生長不均勻的原因很多，但關(guān)鍵仍然是彎月面初生坯殼生長的均 勻性，為此應(yīng)采用以下措施：

⑴結(jié)晶器采用合理的倒錐度。坯殼表面與器壁接觸良好，冷卻均勻，可以避免產(chǎn)生裂紋和發(fā)生拉漏。

⑵選用性能良好的保護渣。在保護渣的特性中粘度對鑄坯表面裂紋影響最大，高粘度保護渣使縱裂紋增加。

⑶浸入式水口的出口傾角和插入深度要合適，安裝要對中，以減輕注流對鑄坯坯殼的沖刷，使其生長均勻，可防止縱裂紋的產(chǎn)生。

⑷根據(jù)所澆鋼種確定合理的澆注溫度及拉坯速度。⑸保持結(jié)晶器液面穩(wěn)定。

⑹鋼的化學(xué)成分應(yīng)控制在合適的范圍。

2.1.2角部裂紋

角部縱裂紋常常發(fā)生在鑄坯角部10~15mm處，有的發(fā)生在棱角上，板坯的寬面與窄面交界棱角附近部位，由于角部是二維傳熱，因而結(jié)晶器角部鋼水凝固速度較其他部位要快，初生坯殼收縮較早，形成了角部不均勻氣隙，熱阻增加，影響坯殼生長，其薄弱處承受不住應(yīng)力作用而形成角部縱裂紋。

角部縱裂紋產(chǎn)生關(guān)鍵在結(jié)晶器。通過試驗指出，倘若將結(jié)晶器窄面銅板內(nèi)壁縱向 5 淺議CC坯質(zhì)量控制

加工成凹面，呈弧線狀，這樣在結(jié)晶器1/2高度上，角部坯殼被強制與結(jié)晶器壁接觸，由此熱流增加了70%，坯殼生長均勻，因而避免了鑄坯凹陷和角部縱裂紋。

另外，還發(fā)現(xiàn)當(dāng)板坯寬面出現(xiàn)鼓肚變形時，若鑄坯窄面能隨之呈微凹時，則無角部縱裂紋發(fā)生；這可能是由于窄面的凹下緩解了寬面凸起時對角部的拉應(yīng)力。

小方坯的菱變會引起角部縱裂紋。為此結(jié)晶器水縫內(nèi)冷卻水流分布要均勻，保持結(jié)晶器內(nèi)腔的正規(guī)形狀、正確尺寸、合理倒錐度和圓角半徑及規(guī)范的操作工藝，可以避免角部裂紋的發(fā)生。

2.1.3橫向裂紋

橫向裂紋多出現(xiàn)鑄坯的內(nèi)弧側(cè)振痕波谷處，通常是隱避看不見的。經(jīng)金相檢查指出，裂紋深7mm，寬0.2mm，處于鐵素體網(wǎng)狀區(qū)，也正好是初生奧氏體晶界。晶界處還有AlN或Nb（CN）的質(zhì)點沉淀，因而降低了晶界的結(jié)合力，誘發(fā)了橫裂紋的產(chǎn)生。當(dāng)奧氏體晶界沉淀質(zhì)點粗大，呈稀疏分布，板坯橫裂紋產(chǎn)生的廢品減少。鑄坯矯直時，內(nèi)弧側(cè)受拉應(yīng)力作用，由于振痕缺陷效應(yīng)而產(chǎn)生應(yīng)力集中，如果正值 脆化溫度區(qū)，促成了振痕波谷處橫裂紋的生成。當(dāng)鑄坯表面有星狀龜裂紋時，由于受矯直應(yīng)力的作用，以這些細(xì)小的裂紋為缺口擴展成橫裂紋；若細(xì)小龜裂紋處于角部，則會形成角部橫裂紋。還有，澆注高碳鋼和高磷硫鋼時，若結(jié)晶器潤滑不好，摩擦力稍有增加也會導(dǎo)致坯殼產(chǎn)生橫裂紋。減少橫裂紋可從以下幾方面著手：

⑴結(jié)晶器采用高頻率，小振幅振動；振動頻率在200~400次，振幅2~4mm，是減少振痕深度的有效辦法。振痕與橫裂紋往往是共生的，減小振痕深度可降低橫裂紋的發(fā)生。

⑵二冷區(qū)采用平穩(wěn)的弱冷卻，矯直時鑄坯的表面溫度要高于質(zhì)點沉淀溫度或高于γ→α轉(zhuǎn)變溫度，避開低延性區(qū)。

⑶降低鋼中S、O、N的含量，或加入Ti、Zr、Ca等元素，抑制C-N化物和硫化物在晶界的析出，或使C-N化物的質(zhì)點變相，以改善奧氏體晶粒熱延性。

⑷選用性能良好的保護渣；保持結(jié)晶器液面的穩(wěn)定。⑸橫裂紋往往沿著鑄坯表皮下粗大奧氏體晶界分布，因此可通過二次冷卻使鑄坯表面層奧氏體晶粒細(xì)化，降低對裂紋的敏感性，從而減少橫裂紋的形成。

2.1.4星狀裂紋

星狀裂紋一般發(fā)生在晶間的細(xì)小裂紋，呈星狀或呈網(wǎng)狀。通常是隱藏在氧化鐵皮之下難于發(fā)現(xiàn)，經(jīng)酸洗或噴丸后才出現(xiàn)在鑄坯表面。主要是由于銅向鑄坯表面層晶界的滲透，或者有AlN，BN或硫化物在晶界沉淀，這都降低了晶界的強度，引起晶界的脆化，從而導(dǎo)致裂紋的形成。減少鑄坯表面星狀裂紋的措施：

⑴結(jié)晶器銅板表面應(yīng)鍍鉻或鍍鎳，減少銅的滲透。⑵精選原料，降低Cu、Zn等元素的原始含量，以控制鋼中殘余成分ω（Cu）＜0.20%。⑶降低鋼中硫含量，并控制ω（Mn）ω（S）＞40，有可能消除星狀裂紋。⑷控制鋼中的Al、N含量；選擇合適的二次冷卻制度。

2.2表面夾渣

表面夾渣是指在鑄坯表皮下2~10mm鑲嵌有大塊的渣子，因而也稱皮下夾渣。就其夾渣的組成來看，錳-硅酸鹽系夾雜物的外觀顆粒大而淺；Al2O3系夾雜物細(xì)小而深。若不清除，會造成成品表面缺陷，增加制品的廢品率。夾渣的導(dǎo)熱性低于鋼，致使夾渣 6 淺議CC坯質(zhì)量控制

處坯殼生長緩慢，凝固殼薄弱，往往是拉漏的起因，一般渣子的熔點高易形成表面夾渣。

保護渣澆注時，夾渣的根本原因是由于結(jié)晶器液面不穩(wěn)定所致。因此水口出孔的形狀、尺寸的變化、插入深度、吹A(chǔ)r氣量的多少、塞棒失控以及拉速突然變化等均會引起結(jié)晶器液面的波動，嚴(yán)重時導(dǎo)致夾渣；就其夾渣的內(nèi)容來看，有未熔的粉狀保護渣，也有上浮未來得及被液渣吸收的Al2O3夾雜物，還有吸收溶解了的過量高熔點Al2O3等。

皮下夾渣深度小于2mm，鑄坯在加熱過程中可以消除；皮下夾雜深度在2~5mm時，熱加工前鑄坯必須進行表面精整。為消除鑄坯表面夾渣，應(yīng)該采取的措施為：

⑴要盡量減小結(jié)晶器液面波動，最好控制在小于，保持液面穩(wěn)定； ⑵浸入式水口插入深度應(yīng)控制在（125±25）mm的最佳位置；

⑶浸入式水口出孔的傾角要選擇得當(dāng)，以出口流股不致攪動彎月面渣層為原則； ⑷間罐塞棒的吹A(chǔ)r氣量要控制合適，防止氣泡上浮時，對鋼渣界面強烈攪動和翻動；

⑸選用性能良好的保護渣，并且ω（Al2O3）原始含量應(yīng)小于10%，同時控制一定厚度的液渣層。

2.3皮下氣泡與氣孔

在鑄坯表皮以下，直徑約1mm，長度在10mm左右，沿柱狀晶生長方向分布的氣泡稱為皮下氣泡；這些氣泡若裸露于鑄坯表面稱其為表面氣泡；小而密集的小孔叫皮下氣孔，也叫皮下針孔；在加熱爐內(nèi)鑄坯皮下氣泡表面被氧化，軋制過程不能焊合，產(chǎn)品形成裂紋；若埋藏較深的氣泡，也會使軋后產(chǎn)品形成細(xì)小裂紋；鋼液中氧、氫含量高也是形成氣泡的原因。為此要采取以下措施：

⑴強化脫氧，如鋼中溶解ω（Al）＞0.008%，可以消除CO氣泡的生成。

⑵凡是入爐的一切材料，與鋼液直接觸所有耐火材料，如盛鋼桶、中間罐等及保護

-6渣，覆蓋劑等必須干燥，以減少氫的來源。如不銹鋼中含氫量大于6×10，鑄坯的皮下氣泡數(shù)量驟然大增。

⑶采用全程保護澆注，若用油作潤滑劑時應(yīng)控制合適的給油量。⑷選用合適的精煉方式降低鋼中氣體含量。⑸中間罐塞棒的吹 氣量不要過大，控制合適。

⒊ CC坯內(nèi)部質(zhì)量

鑄坯的內(nèi)部質(zhì)量是指鑄坯是否具有正確的凝固結(jié)構(gòu)、偏析程度、內(nèi)部裂紋、夾雜物含量及分布狀況等。凝固結(jié)構(gòu)是鑄坯的低倍組織，即鋼液凝固過程中所形成的等軸晶和柱狀晶的比例。鑄坯的內(nèi)部質(zhì)量與二冷區(qū)的冷卻及支撐系統(tǒng)是密切相關(guān)的。

3.1中心偏析

鋼液在凝固過程中，由于溶質(zhì)元素在固液相中的再分配形成了鑄坯化學(xué)成分的不均勻性，中心部位ω（C）、ω（P）、ω（S）含量明顯高于其他部位，這就是中心偏析，中心偏析往往與中心疏松和縮孔相伴存在的，從而惡化了鋼的力學(xué)性能，降低了鋼的韌性和耐蝕性，嚴(yán)重的影響產(chǎn)品質(zhì)量。

中心偏析是由于鑄坯凝固末期，尚未凝固富集偏析元素的鋼液流動造成的。鑄坯 7 淺議CC坯質(zhì)量控制 的柱狀晶比較發(fā)達，凝固過程常有“搭橋”發(fā)生。方坯的凝固末端液相穴窄尖，“搭橋”后鋼液補縮受阻，形成“小鋼錠”結(jié)構(gòu)。因而周期性，間斷地出現(xiàn)了縮孔與偏析。板坯的凝固末端液相穴寬平，盡管有柱狀晶“搭橋”，鋼液仍能進行補充；當(dāng)板坯發(fā)生鼓肚變形時，也會引起液相穴內(nèi)富集溶質(zhì)元素的鋼液流動，從而形成中心偏析。為減小鑄坯的中心偏析，可采取以下措施：

⑴降低鋼中易偏析元素ω（P）、ω（S）的含量。應(yīng)采用鐵水預(yù)處理工藝，或盛鋼桶脫硫，將ω（S）量降到0.01%以下。

⑵控制低過熱度的澆注，減小柱狀晶帶的寬度，從而達到控制鑄坯的凝固結(jié)構(gòu)。⑶采用電磁攪拌技術(shù)，消除柱狀晶“搭橋”，增大中心等軸晶區(qū)寬度，達到減輕或消除中心偏析，改善鑄坯質(zhì)量。

⑷防止鑄坯發(fā)生鼓肚變形，為此二冷區(qū)夾輥要嚴(yán)格對??；寬板坯的夾輥最好采用多節(jié)輥，避免夾輥變形。

⑸在鑄坯的凝固末端采用輕壓下技術(shù)，來補償鑄坯最后凝固的收縮，從而抑制殘余鋼水的流動，減輕或消除中心偏析。

在鑄坯的凝固末端設(shè)置強制冷卻區(qū)?？梢苑乐构亩?，增加中心等軸晶區(qū)，中心偏 ⑹析大為減輕，效果不亞于輕壓下技術(shù)。強制冷卻區(qū)長度與供水量可根據(jù)澆注需要進行調(diào)節(jié)。

3.2中心疏松

在鑄坯的斷面上分布有細(xì)微的孔隙，這些孔隙稱為疏松。分散分布于整個斷面的孔隙稱為一般疏松，在樹枝晶間的小孔隙稱為枝晶疏松；鑄坯中心線部位的疏松即中心疏松。一般疏松和枝晶疏松在軋制過程中均能焊合；惟有中心疏松伴有明顯的偏析，軋制后，完全不能焊合。如不銹鋼其斷面壓縮比雖達1:16，仍然不能消除中心疏松缺陷；若中心疏松和中心偏析嚴(yán)重時，還會導(dǎo)致中心線裂紋；在方坯上還會產(chǎn)生中心星狀裂紋。中心疏松還影響著鑄坯的致密度。

根據(jù)鋼種的需要控制合適的過熱度和拉坯速度；二冷區(qū)采用弱冷卻制度和電磁攪拌技術(shù)，可以促進柱狀晶向等軸晶轉(zhuǎn)化，是減少中心疏松和改善鑄坯致密度的有效措施，從而提高鑄坯質(zhì)量。

3.3內(nèi)部裂紋

鑄坯從皮下到中心出現(xiàn)的裂紋都是內(nèi)部裂紋，由于是在凝固過程中產(chǎn)生的裂紋，也叫凝固裂紋。從結(jié)晶器下口拉出帶液心的鑄坯，在彎曲、矯直和夾輥的壓力作用下，于凝固前沿薄弱的固液界面上沿一次樹枝晶或等軸晶界裂開，富集溶質(zhì)元素的母液流入縫隙中，因此這種裂紋往往伴有偏析線，也稱其為“偏析條紋”。在熱加工過程中“偏析條紋”是不能消除的，在最終產(chǎn)品上必然留下條狀缺陷，影響鋼的力學(xué)性能，尤其是對橫向性能危害最大。

3.3.1皮下裂紋

一般在距鑄坯表面20mm以內(nèi)，與表面相垂直的細(xì)小裂紋，都稱其為皮下裂紋。裂紋大都靠近角部，也有在菱變后沿斷面對角線走向形成的。主要是由于鑄坯表面層溫度反復(fù)變化導(dǎo)致相變，沿兩相組織的交界面擴展而形成的裂紋。

3.3.2矯直裂紋

帶液心的鑄坯進入矯直區(qū)，鑄坯的內(nèi)弧表面受張應(yīng)力作用，矯直變形率超過了凝固前沿固液界面的臨界允許值，從晶間裂開，形成裂紋。

3.3.3壓下裂紋 淺議CC坯質(zhì)量控制

壓下裂紋是與拉輥壓下方向相平行的一種中心裂紋。當(dāng)壓下力過大時，既使鑄坯完全凝固也有可能形成裂紋。

3.3.4中心裂紋

在板坯橫斷面中心線上出現(xiàn)的裂紋，并伴有P、S元素的正偏析，也稱其斷面裂紋。在加熱過程中裂紋表面被氧化，將使板坯報廢。這種缺陷很少出現(xiàn)，一旦出現(xiàn)危害極大。

3.3.5中心星狀裂紋

在方坯斷面中心出現(xiàn)呈放射狀的裂紋為中心星狀裂紋，其形成原因主要是：由于凝固末期液相穴內(nèi)殘余鋼液凝固收縮，而周圍的固體阻礙其收縮產(chǎn)生拉應(yīng)力，中心鋼液凝固又放出潛熱而加熱周圍的固體而使其膨脹，在兩者綜合作用下，使中心區(qū)受到破壞而導(dǎo)致放射性裂紋。

為減少鑄坯內(nèi)部裂紋應(yīng)采取以下措施： ⑴對板坯CC機可采用壓縮澆鑄技術(shù)，或者應(yīng)用多點矯直技術(shù)、連續(xù)矯直技術(shù)均能避免鑄坯內(nèi)部裂紋發(fā)生。

⑵二冷區(qū)夾輥輥距要合適，要準(zhǔn)確對弧，支撐輥間隙誤差要符合技術(shù)要求。⑶二冷區(qū)冷卻水分配要適當(dāng)，保持鑄坯表面溫度均勻。⑷拉輥的壓下量要合適，最好用液壓控制機構(gòu)。

⒋CC坯形狀缺陷

4.1鼓肚變形

帶液心的鑄坯在運行過程中，于兩支撐輥之間，高溫坯殼在鋼液靜壓力作用下，發(fā)生鼓脹成凸面的現(xiàn)象，稱之為鼓肚變形。板坯寬面中心凸起的厚度與邊緣厚度之差叫鼓肚量，用以衡量鑄坯鼓肚變形程度。高碳鋼在澆鑄大、小方坯時，于結(jié)晶器下口側(cè)面有時也會產(chǎn)生鼓肚變形，同時還可能引起角部附近的皮下晶間裂紋。板坯鼓肚會引起液相穴內(nèi)富集溶質(zhì)元素鋼液的流動，從而加重鑄坯的中心偏析；也有可能形成內(nèi)部裂紋，給鑄坯質(zhì)量帶來危害。

鼓肚量的大小與鋼液靜壓力、夾輥間距、冷卻強度等因素有密切關(guān)系。鑄坯液相穴高度越高，鋼液的靜壓力越大。例如澆鑄200mm厚的板坯，拉坯速度在1.2m/min，立式CC機最終凝固鋼水靜壓力是弧形CC機的1.5倍。鼓肚量隨輥間距的4次方而增加，43隨坯殼厚度的3次方而減小，即鼓肚量∝（輥間距）/（坯殼厚度）。為減少鼓肚應(yīng)采取以下措施：

⑴降低CC機的高度，也就是降低了液相穴高度，減小了鋼液對坯殼的靜壓力； ⑵二冷區(qū)夾輥采用小輥距密排列；鑄機從上到下輥距應(yīng)由密到疏布置； ⑶支撐輥要嚴(yán)格對中；

⑷加大二冷區(qū)冷卻強度，以增加坯殼厚度和坯殼的高溫強度； ⑸防止支撐輥的變形，板坯的支撐輥最好選用多節(jié)輥。

4.2菱形變形

菱形變形也叫脫方。是大、小方坯特有的缺陷。菱形變形是指鑄坯的一對角小于90°另一對角大于90°；兩對角線長度之差稱為脫方量。用兩對角線長度之差與對角線平均長度之比的百分?jǐn)?shù)來對角線平均長度衡量菱形變形程度。倘若脫方量小于3%時，方坯的鈍角處導(dǎo)出的熱量少，角部溫度高，坯殼較薄，在拉力的作用下會引起角部裂紋；如果脫方量大于6%時，鑄坯在加熱爐內(nèi)推鋼會發(fā)生堆鋼現(xiàn)象，或者軋制時咬入孔型困 9 淺議CC坯質(zhì)量控制

難，易產(chǎn)生折疊缺陷。因此鑄坯的脫方量控制在3%以下。

從結(jié)晶器到二冷區(qū)，鑄坯的菱變還會定期輪換方向，即在一定周期內(nèi)由原來的鈍角轉(zhuǎn)換成銳角。鑄坯發(fā)生菱形變形主要是由于結(jié)晶器四壁冷卻不均勻，因而形成的坯殼厚度不均勻，引起收縮的不均勻，這一系列的不均勻?qū)е铝髓T坯的菱形變形。在結(jié)晶器內(nèi)由于四壁的限制鑄坯仍然能保持方形；可一旦出了結(jié)晶器，如果二次冷卻仍然不夠均勻，支撐又不充分，那么鑄坯的菱變會進一步地發(fā)展，更為嚴(yán)重；既便是二冷能夠均勻冷卻，由于坯殼厚度的不均勻造成的溫度不一致，坯殼的收縮仍然是不均勻的。菱形變形也會有發(fā)展。

引起結(jié)晶器冷卻不均勻的因素較多，如冷卻水質(zhì)的好壞、流速的大小、進出水溫度差、結(jié)晶器的幾何形狀和錐度等都影響結(jié)晶器冷卻的均勻性。在實際生產(chǎn)中要注意以下幾個問題：

⑴選用合適錐度的結(jié)晶器，并應(yīng)根據(jù)鋼種、拉坯速度等參數(shù)的不同而有所區(qū)別。對高碳鋼用結(jié)晶器錐度可大些，低碳鋼則可小些；對小方坯結(jié)晶器錐度在 為0.4%~0.6%宜。倘若采用多級結(jié)晶器最為理想。

⑵結(jié)晶器最好用軟水冷卻；如果水質(zhì)好，結(jié)晶器水縫冷卻水流速在5~6m/s，可以抑制間歇沸騰，而且出水溫度還可以高一些，進出水溫度差以不大于12°C為宜；倘若冷卻水質(zhì)差，水速大于10Mm/s才能抑制間歇沸騰，但出水溫度不能高。

⑶結(jié)晶器以下的600mm距離要嚴(yán)格對??；并確保二冷區(qū)的均勻冷卻

⑷控制好鋼液成分。試驗指出，ω(C)=0.08%~0.12%，菱變2%~3%時，隨鋼中ω(C)的增加菱變趨于緩和，并且ω(Mn)/ ω(S)＞30時有利于減少菱變。

4.3圓鑄坯變形

圓坯變形成橢圓形或不規(guī)則多邊形。圓坯直徑越大，變成橢圓的傾向越嚴(yán)重。形成橢圓變形的原因有：

⑴圓形結(jié)晶器內(nèi)腔變形； ⑵二冷區(qū)冷卻不均勻； ⑶CC機下部對弧不準(zhǔn)；

⑷拉矯輥的夾緊力調(diào)整不當(dāng)，過分壓下。淺議CC坯質(zhì)量控制

參考文獻

《現(xiàn)代CC新工藝、新技術(shù)與鑄坯質(zhì)量控制》當(dāng)代中國音像出版社 田燕翔主編 《連續(xù)鑄鋼原理與工藝》 冶金工業(yè)出版社 蔡開科 程富士主編 《連續(xù)鑄鋼實訓(xùn)》 冶金工業(yè)出版社 馮捷 賈艷主編

第四篇：冶金建筑安裝工程交工資料一覽表

冶金建筑安裝工程交工資料一覽表

序 類別 1 目錄 3 證4 書 5 6 7 報告 9 10 質(zhì)11 量評定 12 13 14

技 術(shù) 資 料 名 稱

建筑安裝工程交工資料目錄 建筑工程交工驗收證書

工程質(zhì)量監(jiān)督申報書（工程質(zhì)量監(jiān)督注冊登記表）施工單位資質(zhì)證書及營業(yè)執(zhí)照 建筑工程施工許可證（副本）

工程開工/復(fù)工報審表（附：開工報告）竣工報驗單(附：竣工報告）單位工程質(zhì)量綜合評定表

單位（子單位）工程質(zhì)量竣工驗收記錄

單位（子單位）工程質(zhì)量控制資料核查記錄

單位工程安全和功能檢驗資料核查及主要功能抽查記錄單位（子單位）工程觀感質(zhì)量檢查記錄 砼、砂漿強度綜合評定 地基與基礎(chǔ)分部工程等級評定表

備 注

施工單位自行制定,并編碼 套用表格 建設(shè)單位辦理

復(fù)印件（注明原件存放處并加蓋公章）GB50319—2000附表A1 GB50319—2000附表A10 套用表格

GB50300—2001附表G.0.1-1 YB4147-2006附表1-G.0.1-1 GB50300—2001附表G.0.1-2 YB4147-2006附表1-G.0.1-2 GB50300—2001附表G.0.1-3 YB4147-2006附表1-G.0.1-3 GB50300—2001附表G.0.1-4 YB4147-2006附表1-G.0.1-4 套用表格 套用表格

質(zhì)量26 控27 制資28 料 29 30 31 32 33 主體分部工程等級評定表 分部工程匯總表

分部（子分部）工程質(zhì)量驗收記錄 分項工程質(zhì)量驗收記錄

見證取樣送檢單

土壤試驗、地基承載力測試報告 地基驗槽記錄

地地基承載力復(fù)查記錄

基與基基樁挖（打）樁、鉆孔施工記錄 礎(chǔ) 基樁驗孔（樁）記錄

建基樁質(zhì)量控制資料（參見下“鋼筋”“砼”項）筑與地基與基礎(chǔ)（樁基）隱蔽工程驗收記錄 結(jié)構(gòu)樁基檢測報告

工程材料/構(gòu)配件報審表[附：報審材料清單及出廠合格證]鋼筋見證取樣送檢單、預(yù)鋼筋進場復(fù)驗報告

應(yīng)力焊接試（檢）驗報告，焊條（劑）合格證 筋 鋼筋冷拉、預(yù)應(yīng)力張拉記錄 隱蔽工程驗收記錄

套用表格 套用表格

GB50300—2001附表F.0.1 GB50300—2001附表E.0.1 檢測單位提供

套用表格

套用表格，地勘報告不全情況下使用

套用表格

GB50319—2000附表A9 以下各材料均參照整理

套用表格，以下同

工程材料/構(gòu)配件報審表[附：報審材料清單及出廠合格證] 水泥見證取樣送檢單 水泥進場復(fù)驗報告

粗、細(xì)骨料試驗報告（現(xiàn)場）砼工砼見證取樣送檢單 程 砼配合比試驗報告（現(xiàn)場）

砼試塊試驗報告、砼無損檢測報告（現(xiàn)場）

商品砼出廠合格證明(附骨料試驗報告、砼配合比報告)商品砼試塊28天強度試驗報告（砼廠家）隱蔽工程驗收記錄

工程材料/構(gòu)配件報審表[附：報審材料清單及出廠合格證] 磚見證取樣送檢單 砌磚進場復(fù)驗報告 體工砂漿見證取樣送檢單 程 砂漿配合比試驗報告

砂漿試塊試驗報告、砂漿沖擊試驗報告 隱蔽工程驗收記錄

鋼結(jié)工程材料/構(gòu)配件報審表[附：報審材料清單及出廠合格證] 構(gòu) 見證取樣送檢單

報告可附復(fù)印件（蓋公章）

鋼材抽樣復(fù)驗報告

焊接材料質(zhì)量合格證明文件（檢驗報告）

重要鋼結(jié)構(gòu)的焊接材料抽樣復(fù)驗報告

連接用緊固標(biāo)準(zhǔn)件產(chǎn)品合格證

高強螺栓連接摩擦面抗滑移系數(shù)試驗和復(fù)驗報告

鋼結(jié)構(gòu)焊縫探傷檢驗報告

涂裝材料質(zhì)量合格證明文件

防火（酸）等涂料檢驗報告

構(gòu)、配件合格證

金屬壓型板出廠合格證

其它材料出廠合格證

隱蔽工程驗收記錄

工程材料/構(gòu)配件報審表[附：報審材料清單及出廠合格證]

成品門窗（金屬門、特種門、塑料門等）出廠合格證

裝見證取樣送檢單

飾裝防火、防酸油漆等材料檢驗報告

修 幕墻鋁塑復(fù)合板的剝離強度復(fù)驗報告

玻璃幕墻用結(jié)構(gòu)膠認(rèn)定證書和合格證明

玻璃幕墻用結(jié)構(gòu)膠邵氏硬度、拉伸粘結(jié)強度、相容性試驗報告

給排87 水與88 采89 暖 90 后置埋件的現(xiàn)場拉撥強度檢測報告

幕墻及外墻氣密性、水密性、耐風(fēng)壓、平面變形性能檢測報告

地面24小時蓄水試驗記錄

隱蔽工程驗收記錄

工程材料/構(gòu)配件報審表[附：報審材料清單及出廠合格證]

屋防水材料合格證和試驗報告

面 屋面蓄水試驗記錄

隱蔽工程驗收記錄

工程測量成果表（工程定位測量、沉降觀測記錄、樁位測量成果等）

其它工程隱蔽工程驗收記錄 預(yù)制構(gòu)配件合格證和試驗報告

結(jié)構(gòu)吊裝記錄、結(jié)構(gòu)驗收記錄

套用表格工程材料/構(gòu)配件報審表[附：報審材料清單]

材料、配件出廠合格證及進場檢（試）驗報告

管道、設(shè)備強度試驗和嚴(yán)密性試驗記錄

系統(tǒng)清洗記錄

給水管道通水試驗記錄

暖氣管道、散熱器壓力試驗記錄

消防管道、燃?xì)夤艿缐毫υ囼炗涗?/p>

電98 氣 99 通風(fēng)與空調(diào) 電梯 排水干管通球試驗記錄

衛(wèi)生器具灌水試驗記錄

鍋爐烘煮，爐、設(shè)備試運轉(zhuǎn)記錄

隱蔽工程驗收記錄

工程材料/構(gòu)配件報審表[附：報審材料清單]

材料、設(shè)備出廠合格證及進場檢（試）驗報告

電氣設(shè)備試驗、調(diào)整記錄

避雷、保護接地電阻及電氣絕緣電阻測量記錄

照明全負(fù)荷試驗記錄

隱蔽工程驗收記錄

工程材料/構(gòu)配件報審表[附：報審材料清單]

材料、設(shè)備出廠合格證及進場檢（試）驗報告

制冷、空調(diào)、水管道強度試驗、嚴(yán)密性試驗記錄

制冷設(shè)備運行調(diào)試記錄

通風(fēng)、空調(diào)系統(tǒng)調(diào)試記錄

風(fēng)量、溫度測試記錄

隱蔽工程驗收記錄

設(shè)備出廠合格證及開箱檢驗記錄

絕緣、接地電阻測試記錄

智117 能建118 筑 119 120 121 122 施123 工124 技術(shù)125 管126 理資127 料 128 負(fù)荷試驗、安全裝置檢查記錄 隱蔽工程驗收記錄 調(diào)整、試驗記錄

工程材料/構(gòu)配件報審表[附：報審材料清單]

材料、設(shè)備出廠合格證及技術(shù)文件及進場檢（試）驗報告 系統(tǒng)功能測定及設(shè)備調(diào)試記錄

系統(tǒng)電源及接地檢測報告 系統(tǒng)技術(shù)、操作和維護手冊 系統(tǒng)管理、操作人員培訓(xùn)記錄

系統(tǒng)測試報告 隱蔽工程驗收記錄

施工合同（包括分包合同）分包單位資格報審表

圖紙會審記錄、設(shè)計變更、材料代用簽證、洽商記錄 施工組織（方案）設(shè)計（含施工組織設(shè)計（方案）報審表）施工技術(shù)交底 工序交接單 施工日志

砼工程施工記錄（砼攪拌澆灌記錄）

GB50319—2000附表A3

GB50319—2000附表A2

鋼材現(xiàn)場使用情況說明 施工業(yè)務(wù)聯(lián)系單 監(jiān)督部門的有關(guān)通知

建設(shè)（監(jiān)理）單位的有關(guān)通知 施工過程中形成的重要文件

工程質(zhì)量事故報告及處理方案與結(jié)果 工程報驗申請表（附：檢驗批等報驗附件）

單位工程竣工圖（含設(shè)計變更通知單、鋼結(jié)構(gòu)轉(zhuǎn)化圖）

套用表格，須經(jīng)監(jiān)理確認(rèn)

GB50319—2000附表A4 GB50300—2001附表D、表E

附檔案館交接清單

說明:具有民用建筑性質(zhì)的工程（如辦公樓、綜合樓工程）按國標(biāo)GB50300—2001表格執(zhí)行；冶金建筑單位工程按YB4147—2006表格執(zhí)行。

第五篇：《冶金機械》課程學(xué)習(xí)總結(jié)

故障診斷學(xué)習(xí)啟示

——《冶金機械研究方法》課程學(xué)習(xí)總結(jié)

學(xué)習(xí)了“故障診斷”這個專題后，我受的啟發(fā)很大。因為當(dāng)前在我所從事機電產(chǎn)品開發(fā)的技術(shù)之中，機電產(chǎn)品的故障診斷技術(shù)相對比較薄弱，特別是其成熟的實際應(yīng)用很少，特別是產(chǎn)品出現(xiàn)故障之后維修周期很長，很不方便。今后如有可能的話，我想在機電產(chǎn)品故障診斷技術(shù)方面多下點功夫，多借鑒一下李老師在這方面的應(yīng)用經(jīng)驗，學(xué)習(xí)基于故障樹、案例、專家系統(tǒng)、模糊推理、神經(jīng)網(wǎng)絡(luò)、模式識別等智能故障診斷方法，嘗試開發(fā)機電產(chǎn)品智能故障診斷系統(tǒng)以及相應(yīng)的模塊（如人機接口模塊、知識庫和數(shù)據(jù)庫管理模塊、診斷推理模塊、機器學(xué)習(xí)模塊等），包括軟件故障診斷系統(tǒng)及相應(yīng)模塊，用于對機電產(chǎn)品進行軟件故障的檢測、識別、消除以及系統(tǒng)恢復(fù)；開發(fā)機電產(chǎn)品故障模式識別通用平臺；提出處理不同運動狀態(tài)下機電產(chǎn)品故障的診斷方法，根據(jù)故障發(fā)生的概率值判斷故障模式發(fā)生的可能性，減小誤診和漏診等現(xiàn)象。特別希望借鑒李老師所講的“設(shè)備遠程監(jiān)測診斷系統(tǒng)”中的方法和思想，利用計算機網(wǎng)絡(luò)技術(shù)來逐步實現(xiàn)機電產(chǎn)品產(chǎn)品的在線遠程實時監(jiān)控及故障診斷。

以上是我學(xué)習(xí)這門課程后的主要體會與感受，我離特別珍惜這次系統(tǒng)學(xué)習(xí)，更榮幸能夠有機會再次聆聽李老師的課，感覺如沐春風(fēng)，既學(xué)到了專業(yè)知識，增長了見識，又學(xué)到了有關(guān)機械設(shè)備的研究方法和思想，更從李老師言傳身教中領(lǐng)略到了做學(xué)問、做人的精神和品質(zhì)。