第一篇：精益生產(chǎn)方式在浙江廣鷹機械有限公司中的應用

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1.緒論 1.1選題背景和理論及現(xiàn)實意義

從總體上看，我國廣大民營企業(yè)由于發(fā)展歷程短，生產(chǎn)管理手段還比較陳舊，效率還比較低下。在批量不很大的情況下，依靠低勞動力成本具有價格競爭力，但是隨著進入大批量的生產(chǎn)階段，沒有科學的生產(chǎn)管理方法，將使其喪失競爭力。在經(jīng)濟高速增長時代，企業(yè)粗放的生產(chǎn)方式和管理方式轉(zhuǎn)變并不十分迫切。但是隨著我國產(chǎn)能的迅速放大，由美國次貸危機引發(fā)金融危機的影響延續(xù)至今，世界經(jīng)濟增長放緩，出口大幅回落，市場競爭進入白熱化，產(chǎn)業(yè)結(jié)構(gòu)調(diào)整日益緊迫的形勢。日益激烈的市場競爭給企業(yè)的生存和發(fā)展帶來了巨大打擊和壓力。在嚴峻的形勢下，在前所未有的危機面前，中小型制造業(yè)企業(yè)迫切需要尋找一種可以轉(zhuǎn)變粗放的發(fā)展方式、提高生產(chǎn)效率、降低成本和增加效益，在競爭中求生存求發(fā)展的現(xiàn)代生產(chǎn)管理辦法，而精益生產(chǎn)正符合這一形勢。1.2國內(nèi)外研究現(xiàn)狀

1978年大野耐一先生的書《豐田生產(chǎn)方式》出版，它講述的是一種汽車行業(yè)根據(jù)自身的特點，逐步創(chuàng)立的獨特的多品種、小批量、高質(zhì)量和低消耗的生產(chǎn)方式，揭秘了日本汽車工業(yè)快速崛起之謎。1985 年美國麻省理工學院籌資 500 萬美元，確定了一個名叫“國際汽車計劃”(IMVP)的研究項目。在丹尼爾·魯斯教授的領(lǐng)導下，組織了 53 名專家、學者．從 1984 年到 1989 年，用了五年時間對 14 個國家的近90 個汽車裝配廠進行實地考察。查閱了大量公開的簡報和資料，并對西方的大量生產(chǎn)方式與日本的豐田生產(chǎn)方式進行對比分析，最后于 1990 年著出了《改變世界的機器》一書，浙江工業(yè)大學之江學院

將每一工具實施過程分解為一系列的圖表，員工只需要按照圖表的要求一步步實施下去就可，并且每一工具對應有一套標準以評價實施情況，也可用于母公司對子公司的評估。

在此階段，精益思想跨出了它的誕生地——制造業(yè)，作為一種普遍的管理哲理在各個行業(yè)傳播和應用，先后出成功地在建筑設(shè)計和施工中應用，在服務行業(yè)、民航和運輸業(yè)、醫(yī)療保健領(lǐng)域、通信和郵政管理以及軟件開發(fā)和編程等方面應用，使精益生產(chǎn)系統(tǒng)更加完善。

在我國，精益生產(chǎn)隨著改革開放被引進。一汽集團中國

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產(chǎn)品。這種方法可以減少庫存，縮短工時，降低成本，提高生產(chǎn)效率。這種生產(chǎn)方式的核心是追求一種無庫存的生產(chǎn)系統(tǒng)，或使庫存達到最小的生產(chǎn)系統(tǒng)。2.22、自動化

機器或裝置在無人干預的情況下按規(guī)定的程序或指令自動進行操作或控制的過程，其目標是“穩(wěn)，準，快”。而“豐田生產(chǎn)方式”中的“自動化”，除了代表“自動作業(yè)”功能外，更多地涵蓋“自動停止”功能。特別是代表發(fā)生不良時能“自動停止”的一種自律機制。這里所指的“自動停止”絕不僅僅代表機械方面的“自動化”，而且還有人的因素，包括豐田公司采用的“停線（Line Stop）”制度，它是人員與機器之間的有機配合行為。

2.23、管理手段：為了達到準時化與自動化，“豐田生產(chǎn)方式”采?。?）有助于JIT生產(chǎn)正常運轉(zhuǎn)的看板系統(tǒng)；（2）有助于及時應對需求變化的均衡生產(chǎn)；（3）有助于壓縮生產(chǎn)周期的生產(chǎn)及其準備時間的不斷縮短；（4）有助于生產(chǎn)同期化的作業(yè)標準化；（5）有利于提高勞動生產(chǎn)率的設(shè)備布置和多能工制度；（6）有助于提高作業(yè)人員積極性的改善活動和提案制度；（7）有助于“自動化”效用的目視管理；（8）有助于質(zhì)量控制的“職能化管理”。2.3精益生產(chǎn)工具

2.31、5S與目視控制

“5S”是整理(Seiri)、整頓(Seiton)、清掃(Seiso)、清潔(Seikeetsu)和素養(yǎng)(Shitsuke)這5個詞的縮寫 ”5S”，起源于日本。5S是創(chuàng)建和保持組織化，整潔和高效工作場地的過程和方法，可以教育、啟發(fā)和養(yǎng)成良好“人性”習慣。

目視管理可以在瞬間識別正常和異常狀態(tài)，又能快速、正確的傳遞訊息。

2.32、看板管理（Kanban）

看板管理方法是為了實現(xiàn)同一道工序或前后工序、相關(guān)生產(chǎn)線之間物流或信息流的傳遞的可靠性和一致性，以追求最少庫存或在制品為目的，而采用的目視化看板信息傳達方法。它是為了達到準時化生產(chǎn)方式控制現(xiàn)場生產(chǎn)流程的工具。

看板信息包括：零件號碼、品名、制造編號、容器形式、容器容量、發(fā)出看板編號、發(fā)往地點、零件外觀等。及時生產(chǎn)方式的看板在生產(chǎn)線上分為兩類：領(lǐng)取看板和生產(chǎn)看板。2.33、作業(yè)標準化

作業(yè)標準化就是對在作業(yè)系統(tǒng)調(diào)查分析的基礎(chǔ)上，將現(xiàn)行作業(yè)方法的每一操作程序和每一動作進行分解，以科學技術(shù)、規(guī)章制度和實踐經(jīng)驗為依據(jù)，以安全、質(zhì)量效益為目標，對作業(yè)過程進行改善，從而形成一種優(yōu)化作業(yè)程序，逐步達到安全、準確、高效、省力的作業(yè)效果。

2.34、生產(chǎn)均衡化

生產(chǎn)均衡化是指企業(yè)采購、制造以及配送的整個過程都與市場需求相符合。采用均衡化意味著最終供貨與需求相適應，同時從需求開始進行拉動，總裝配線在向前工序領(lǐng)取零部件時應均衡地使用各種零部件，生產(chǎn)各種產(chǎn)品。為此在制定生產(chǎn)計劃時就必須加以考慮，然后將其體現(xiàn)于產(chǎn)品生產(chǎn)順序計劃之中。

2.35、全面質(zhì)量管理

全面質(zhì)量管理，強調(diào)質(zhì)量是生產(chǎn)出來而非檢驗出來的，由生產(chǎn)中的質(zhì)量管理來保證最終質(zhì)量。生產(chǎn)過程中對質(zhì)量的檢驗與控制在每一道工序都進行，嚴格培養(yǎng)每位員工的質(zhì)量意識，在每一道工序進行時注意質(zhì)量的檢測與控制，一旦發(fā)現(xiàn)質(zhì)量問題，可立即停止生產(chǎn)，直至解決問題，從而保證不出現(xiàn)對不合格品的無效

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加工。

2.36、全面生產(chǎn)維護（TPM）

TPM起源于日本，是以全員參與的方式，創(chuàng)建設(shè)計優(yōu)良的設(shè)備系統(tǒng)，提高現(xiàn)有設(shè)備的利用率，實現(xiàn)安全性和高質(zhì)量，防止故障發(fā)生，從而使企業(yè)達到降低成本和全面生產(chǎn)效率的提高。

2.37、零庫存管理

零庫存是一種特殊的庫存概念，零庫存并不是等于不要儲備和沒有儲備。所謂的零庫存，是指物料(包括原材料、半成品和產(chǎn)成品等)在采購、生產(chǎn)、銷售、配送等一個或幾個經(jīng)營環(huán)節(jié)中，不以倉庫存儲的形式存在，而均是處于周轉(zhuǎn)的狀態(tài)。

2.38、“團隊”理念

精益生產(chǎn)方式強調(diào)生產(chǎn)就如同音樂，有旋律（物流）、有節(jié)拍（均衡生產(chǎn)）、還有相互之間的和諧（標準作業(yè)），而這些是要靠一支訓練有素、協(xié)調(diào)一致的樂隊（團隊）來保證的。精益生產(chǎn)方式的“團隊”理念主要反映在有利于相助的設(shè)備布置形式、設(shè)立“接棒區(qū)”、“自主研究會”、與協(xié)作企業(yè)的長期合作關(guān)系以及追求全體效率等方面。

2.4、層次需要理論

馬斯洛提出，人有一系列復雜的需要，按其優(yōu)先次序可以排成梯式的層次，可以分成生理需求、安全需求、社交需求、尊重需求和自我實現(xiàn)需求五類，依次由較低層次到較高層次。馬斯洛把人類的動機稱為需要，人類價值體系中有兩類需要：一是沿著生物進化的逐漸變?nèi)醯谋灸苄枨?，稱低級需要、生理需要或基本需要；一是隨生物的進化逐漸顯示出來的潛能，稱高級需要、心理需要或成長需要。生理需求、安全需求是人類的本能需求可稱低級需要；社交需求、尊重需求和自我實現(xiàn)需求則是高級需要。

許多的研究表明，高層管理人員和基本管理人員相比，更能夠滿足他們的較高層次的需求，因為高層管理人員面臨著有挑戰(zhàn)性的工作，在工作中他們能夠自我實現(xiàn)，在另一方面，基本管理人員更多地從事常規(guī)的工作，滿足較高層需求就相對困難一些。

3.浙江廣鷹機械有限公司精益生產(chǎn)管理特色及存在的問題分析 3.1浙江廣鷹機械有限公司發(fā)展歷史及基本現(xiàn)狀

3.11、企業(yè)概況

浙江廣鷹機械有限公司前身是原縉云輪轂廠，成立于1994年,是一家專業(yè)生產(chǎn)摩托車、汽車等鋁壓鑄部件和散熱器的民營企業(yè)。公司坐落于浙江省縉云工業(yè)園區(qū)內(nèi)。生產(chǎn)的摩托車、汽車鋁合金壓鑄零部件成為江門大長江集團、濟南輕騎鈴木集團、廣東大陽摩托等國內(nèi)最著名的摩托車的供應商，為中國最大的摩托零部件及輪轂生產(chǎn)企業(yè)和最大的鑄鋁散熱器的生產(chǎn)商和出口商之一。2008年實現(xiàn)工業(yè)總產(chǎn)值3.7億元、利稅1800萬元。

3.12、精益生產(chǎn)管理推行歷程

廣鷹引入實施精益生產(chǎn)方式大體可分三個階段：

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3.21、尋求了得力合作伙伴。浙江廣鷹聘請具有良好業(yè)績、有多個精益生產(chǎn)方式實施成功案例的“瑞鈴企管顧問咨詢有限公司”為合作伙伴，2007年9月，與該公司簽訂了精益生產(chǎn)輔導協(xié)議，2007年11月，項目正式啟動。2008--2009年，該公司派遣人員常駐浙江廣鷹幫助精益生產(chǎn)方式改革的實施。2010年，派遣人員每月到浙江廣鷹，幫助解決公司改革中的難點。

3.22、建立了推廣組織體系。建立由董事長為組長、常務副總為副組長、中層管理人員為組員的“精益生產(chǎn)領(lǐng)導小組”，負責精益生方式實施計劃的制訂、組織和實施，協(xié)調(diào)公司內(nèi)部各部門、車間之間的關(guān)系。在領(lǐng)導小組下設(shè)“精益生產(chǎn)推進部”，負責精益生產(chǎn)的具體推廣和實施工作。

3.23、精益生產(chǎn)推行取得主要成效。浙江廣鷹機械公司引進“精益生產(chǎn)方式”，通過一系列活動的實施，逐步實現(xiàn)

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人的思想意識決定人的行為，要推行一種新的生產(chǎn)方式，首先要轉(zhuǎn)變原有的思想觀念,使員工對精益生產(chǎn)方式有全面的深刻的認識，否則，很難收到效果。管理思想能否真正轉(zhuǎn)變是推行精益生產(chǎn)方式成敗的關(guān)鍵所在。因此，要加強員工培訓——科室管理人員的培訓與普通員工的培訓分別進行：

科室管理人員的培訓

1.中高層管理人員從開闊眼界入手，帶領(lǐng)他們到具有現(xiàn)代企業(yè)管理水平或成功實施了精益生產(chǎn)改革的公司去參觀學習，看看其他公司的優(yōu)美公共環(huán)境，整齊有序的生產(chǎn)現(xiàn)場，科學合理的工藝流程，順暢的物流，高效的工作效率，并跟自己原來的公司相比較，使中高層管理人員產(chǎn)生了要改變粗放型管理模式的強烈愿望；

2.而后公司引入精益生產(chǎn)方式的系統(tǒng)教育，加強員工對于精益生產(chǎn)理論的系統(tǒng)的全面的學習，提升理論修養(yǎng)；

3.公司內(nèi)部進行定期學習，層層深入，并組織自主學習；

普通員工的培訓

根據(jù)公司情況定期進行培訓，廣鷹公司普通員工普遍只有初中和高中畢業(yè)的受教育水平，因此員工對精益生產(chǎn)方式理念的理解不好，可以在每周定時由各個生產(chǎn)線或車間主任進行培訓，使用通俗易懂的語言結(jié)合該車間的具體事例進行講解；

4.12、對于精益生產(chǎn)改革推進速度緩、慢效果不理想的問題

1.要找到好的切入點。找到一個好的導入精益生產(chǎn)的切入點，以最容易做到，最明顯的改善成果來讓每一個人都感受到新工作方式的好處，從此改變意識，建立信心。以廣鷹公司散熱器車間為例，車間中散熱器粗打磨區(qū)域多粉塵，散熱器機加線與試壓線相鄰該區(qū)域多積水與皂化液，將這兩塊區(qū)域先重點解決對于散熱器車間的精益生產(chǎn)改革推進將起到重要作用；

2.樣辦區(qū)先行。制定詳細的試行計劃，以樣辦區(qū)的形式先行作業(yè)，并將樣辦作業(yè)時所出現(xiàn)的問題點均改善后，再推廣到全車間進而到全廠； 4.2、針對現(xiàn)場 “5S” 作業(yè)的改進。

“5S”的成功實施可以對再制品、原材料和輔助品進行整理和整頓，使每件物品放置在規(guī)定區(qū)域內(nèi)，減少尋找時間從而提高作業(yè)效率，還可以清潔生產(chǎn)現(xiàn)場減少生產(chǎn)質(zhì)量隱患、安全隱患和設(shè)備故障?！?S”實施與精益生產(chǎn)改革推進相輔相成。

1.成立專門的推行組織；

2.制定明確可行的執(zhí)行標準，最好有目視化的標準如符合要求的圖片；

3.要及時將檢查結(jié)果通報給各個部門主管，要求迅速整改，超期不改按公司相關(guān)制度處理；

4.各個部門之間可以進行定期的相互交叉檢查，以便發(fā)現(xiàn)不足之處； 4.3、針對公司酬薪體系不合理與安全問題居高不下，難以吸引與留住新員工；員工流動率高，導致公司生產(chǎn)產(chǎn)量的不穩(wěn)定與不均衡。

公司生產(chǎn)要“以人為本”，員工對公司的感情與員工所掌握的生產(chǎn)技術(shù)是公司寶貴的財富，因此必須要建立合理的薪酬制吸引和留住新員工；安全需求是人追求的

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酬薪體系不合理

改革新員工的酬薪體系，不讓新員工覺得在試崗期間付出與回報不相符；

新員工安全問題

1.對新員工加強入職前的操作培訓，要求在培訓過程中合格者才能發(fā)放試崗證；

2.在試崗期間由老員工帶領(lǐng)以便熟悉崗位；

3.加強目視化管理，制定合理可行、語言通俗易懂并配有標準操作圖片的作業(yè)標準化看板懸掛在每臺機器旁邊，以便新員工熟悉操作標準并時刻提示他們；

4.并建有完善的醫(yī)療保險、工傷保險和意外保險、和各種其他福利等； 4.32、員工流動率高，導致公司生產(chǎn)產(chǎn)量的不穩(wěn)定與不均衡 1.加強一線員工后備人才儲備； 2.可以在老員工中培養(yǎng)多能手，在一條繁忙的生產(chǎn)線中有員工離職后，可以在相對空閑的生產(chǎn)線中抽調(diào)人手作為補充；

參考文獻

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[3] 肖智軍.精益生產(chǎn)方式JIT [M] 企業(yè)管理 生產(chǎn)管理 海天出版社

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[5] 周長發(fā).對生產(chǎn)制造過程中的精益生產(chǎn)方式研究 [D]

生產(chǎn)研究 學位論文

致謝

感謝浙江廣鷹機械有限公司提供了珍貴的實習機會，并為完成實習報告提供大量真實有效地數(shù)據(jù)和資料。

第二篇：TPS豐田生產(chǎn)方式應用及精益生產(chǎn)提升企業(yè)競爭力.

TPS豐田生產(chǎn)方式應用及精益生產(chǎn)提升企業(yè)競爭力

中國零部件企業(yè)正在從戰(zhàn)略的高度用精益思想來分析和優(yōu)化整個價值鏈,運用各種先進的管理手段和工具,逐步實現(xiàn)向精益企業(yè)轉(zhuǎn)變,從而全面提升企業(yè)的市場競爭力。

我國汽車行業(yè)在20世紀80年代開始導入精益生產(chǎn)方式,如一汽、東風、上汽等企業(yè),并取得了一些好的成效,但在實踐中還存在一些問題,主要表現(xiàn)在以下幾個方面: ·僅在整車裝配廠實現(xiàn)了看板取貨,對零部件企業(yè)生產(chǎn)管理并未按精益生產(chǎn)的核心(需求拉動做深層次的擴展和推進;·零部件企業(yè)的管理多數(shù)依然采用傳統(tǒng)模式,依靠建大量的庫存來保證滿足整車廠的需求,因此浪費情況依然大量存在;·未從完善企業(yè)整個供應鏈出發(fā)來著手推進精益生產(chǎn),向企業(yè)采購及銷售環(huán)節(jié)延伸不夠;·不切合自身實際狀況,盲目照搬國外模式,反而導致了企業(yè)管理上某些環(huán)節(jié)的混亂,而且對開展精益生產(chǎn)的漸進性、艱巨性和持久性認識不足。

導致上述問題的原因主要有以下幾點:

·20世紀80年代國內(nèi)汽車市場仍是賣方市場,傳統(tǒng)生產(chǎn)方式可以滿足當時市場需要,故當時引入精益生產(chǎn)的外在動力不足;·實施精益生產(chǎn)方式是一場深層次的管理變革,難免會遇到來自各方的習慣勢力的抵制,但企業(yè)在組織員工學習和轉(zhuǎn)變觀念方面力度不夠,缺乏內(nèi)在推動力;·推行精益生產(chǎn)勢必要大量削減庫存,會對零部件企業(yè)滿足供貨造成一定壓力,也會對零部件企業(yè)管理者帶來個人政治前途的風險,缺乏管理者強有力的支持。

通過長時間的實踐,目前中國零部件企業(yè)對TQM、看板管理、IE等精益技術(shù)已經(jīng)有不同程度的應用,只要我們找準推行精益管理方式的切入點,循序漸進、逐步改善,就一定會取得較好效果。

精益管理的新實踐

東風汽車懸架彈簧有限公司是國內(nèi)最大的汽車板簧和懸架系統(tǒng)產(chǎn)品供應商之一,公司于2002年7月開始嘗試推行精益生產(chǎn)方式,主要是基于以下幾方面的考慮:

1、產(chǎn)品品種和產(chǎn)量急劇增加。公司產(chǎn)品品種由20世紀90年代初的十余個總成品種增加到400多個品種,產(chǎn)量由年產(chǎn)2萬t急增加到年產(chǎn)5萬t,傳統(tǒng)生產(chǎn)組織方式難以滿足市場要求。

2、隨著產(chǎn)品結(jié)構(gòu)調(diào)整及產(chǎn)量的增加,公司的生產(chǎn)設(shè)備也相應增加,但廠房面積及庫房并沒有增加,生產(chǎn)現(xiàn)場擁擠,如何有效減少庫存,是公司必須考慮的問題。

3、客戶對交貨期限越來越苛刻,傳統(tǒng)生產(chǎn)方式應變能力明顯遲緩,常因不能按時交付而導致產(chǎn)品積壓,形成大量不良資產(chǎn)。

4、與日產(chǎn)公司合資前,日方專家到公司進行現(xiàn)場評審,指出通過管理改善,可使工作效率提高40%,使公司看到了與世界先進企業(yè)的差距。

推進精益生產(chǎn)方式的主要做法

1、觀念導入

精益生產(chǎn)方式與傳統(tǒng)計劃推進方式是兩種截然不同的生產(chǎn)管理模式,它涉及到企業(yè)的方方面面,實質(zhì)上是一種管理變革,勢必會沖擊部分人的現(xiàn)有工作思維方式及既得利益。我公司采用的是通過公司和部門兩級學習和討論的方式,在全公司開展精益思想的宣傳和學習,通過各單位每周的部務會形成制度化的學習方式,組織管理人員集中學習精益生產(chǎn)業(yè)務知識等來促進員工思想觀念的轉(zhuǎn)變。

2、現(xiàn)場改善準備

精益生產(chǎn)方式需要良好的現(xiàn)場做為基礎(chǔ)支撐,因此,一定要對現(xiàn)場進行必要的整頓和管理,我公司是以現(xiàn)場的定置管理、物流的規(guī)范和庫存的壓縮來切入的。重新劃分主要在制品區(qū)域、實行定置管理;按目視化要求更新工位器具,規(guī)范物流程序,規(guī)范現(xiàn)場各類作業(yè)文件和質(zhì)量記錄,壓縮成品庫存和工序在制品等,從而使現(xiàn)場整潔規(guī)范。

3、找準切入點

我公司制定了需求拉動生產(chǎn)管理運行辦法,變傳統(tǒng)計劃推進式為需求拉動式。兩種運行方式比較如圖所示,實線為物流,虛線為信息流。

需求拉動式與計劃推進式相比有如下優(yōu)點: ·實現(xiàn)了工序間物流與信息流的統(tǒng)一,工序間實現(xiàn)信息的直接交換;·生產(chǎn)部的計劃只對最后一道工序發(fā)出,由后工序向前工序發(fā)出要貨指令;·各工序成為相對獨立的作業(yè)單元,實現(xiàn)了計劃、調(diào)整、執(zhí)行的統(tǒng)一。

“拉動”是精益生產(chǎn)方式的核心,實施了“拉動”的生產(chǎn)方式是實施精益生產(chǎn)的前提。傳統(tǒng)生產(chǎn)方式、需求拉動方式、精益生產(chǎn)方式比較見表所示。

表 傳統(tǒng)生產(chǎn)方式、需求拉動方式、精益生產(chǎn)方式的比較

4、正式運行需求拉動式程序并不斷加以完善

在運行過程中主要控制以下幾個環(huán)節(jié):最低安全儲備和常規(guī)交付期設(shè)立,銷售需求合同評審、主計劃制定、日計劃生成、計劃的調(diào)整、看板要貨和日生產(chǎn)控制、現(xiàn)場和物流規(guī)范等。通過制定階段性目標(成品儲備和在制品定額、設(shè)備開動率、入庫完成率、不良品率等來檢驗階段性管理效果,通過問題的暴露或階段性的平穩(wěn)運行來制訂下個階段的運行指標,通過這樣的循環(huán)不斷提高自身的管理水平。

5、導入市場管理機制

推行精益生產(chǎn)方式是一項系統(tǒng)工程,任何一個環(huán)節(jié)出了問題都會阻礙整個精益生產(chǎn)的進程,根據(jù)精益生產(chǎn)的要求,結(jié)合實際,我公司實施了一系列以市場機制為原則的管理制度,如裝配線停線賠償制度、裝備停工賠償制度、質(zhì)量賠償制度、投入產(chǎn)出賠償制度、要貨不滿足率賠償制度等,有力促進了精益生產(chǎn)方式在該公司的推進。

6、需求拉動式生產(chǎn)實施的效果

·產(chǎn)品交付能力大大提高,面向東風的產(chǎn)品交付率由98%提高到了100%,非東風市場由85%提高到92%,等截面產(chǎn)品交付周期由7~9天降低到了5~7天,變截面產(chǎn)品也由13~15天降低到了9~11天。

·工序在制品明顯壓縮,現(xiàn)場環(huán)境得到較大改觀。通過近兩年的運行工序間在制品存量下降了30%,成品庫存儲備量下降了24%,公司原有四個成品庫,目前已經(jīng)壓縮了一個庫房,有效地減少了資金占用。

·新增不良資產(chǎn)減少,產(chǎn)銷率由2002年的82%提升至目前的92%。

·成品庫存周轉(zhuǎn)率提高,由2001年的1.1提升為2003年的2.6,周轉(zhuǎn)天數(shù)由28天減少為11天。

·制造成本(不含主料由2001年的2362元/t下降為2003年的2246元/t,全年可降低成本500萬元?！I(yè)務行為得到了規(guī)范,建立了一種可行的自我診斷和改善的機制。

中國零部件企業(yè)實施精益戰(zhàn)略的思考

通過我公司的實踐,筆者對中國零部件企業(yè)實施精益提出以下建議:

1、以顧客需求為企業(yè)的動力源,以需求拉動式生產(chǎn)方式做為企業(yè)管理切入點,以減少成品及在制品數(shù)量為初始手段,不斷暴露企業(yè)管理存在的問題,以QCD改善為基本措施,不斷解決問題,從而達到提升基礎(chǔ)管理水平的目的。

2、由企業(yè)內(nèi)的精益方式向企業(yè)供應鏈延伸。

(1向采購環(huán)節(jié)延伸。與供應商建立良好合作關(guān)系,共同關(guān)心所供產(chǎn)品成本,指導供應商建立精益體系,實施規(guī)模訂購、準時按需供貨模式。

(2向銷售環(huán)節(jié)延伸:利用量本利分析及邊際貢獻定價分析原則,對產(chǎn)品價格進行全面梳理,停止非戰(zhàn)略考慮的無邊際貢獻產(chǎn)品的供貨。分析企業(yè)擁有的客戶,找出企業(yè)的忠誠客戶(產(chǎn)生價值的客戶并對不同客戶調(diào)整營銷策略。

3、做好精益管理與ERP信息管理系統(tǒng)的融和

精益管理思想的精髓在于以客戶價值增值為導向,全方位控制企業(yè)供應鏈成本,從而使企業(yè)獲得較強的競爭優(yōu)勢。ERP是面向供應鏈管理的信息集成,實現(xiàn)了整個供應鏈信息的集成性、準確性和實時性,同時規(guī)范梳理了業(yè)務運作流程。精益管理以供應鏈作為整個管理的對象,以ERP匯集供應鏈的系統(tǒng)信息,更能有效達成精益管理目標。

需要指出的是,ERP在應用于生產(chǎn)制造管理時,其主要功能是定在依據(jù)銷售預測和庫存補充控制來形成主生產(chǎn)計劃(MPS上,當企業(yè)實施具體作業(yè)任務時,還應建立看板拉動系統(tǒng),不宜按照ERP生成的工作單進行生產(chǎn),以避免因工序能力不一致以及無法預測的品質(zhì)不良、設(shè)備故障出現(xiàn)制造異常。有條件的企業(yè)可以考慮用MES 來補充ERP對直接生產(chǎn)制造環(huán)節(jié)的控制管理。

4、建立與精益戰(zhàn)略相適應的市場激勵機制。

企業(yè)管理有效手段除行政管理、法規(guī)管理外,利益驅(qū)動管理扮演著越來越重要的角色。上?！耙壮跬ㄓ谩惫芾砟Ｊ骄褪沁@一原則的成功運用。其利益驅(qū)動管理的核心內(nèi)容如下:把企業(yè)模擬市場,充分導入市場經(jīng)濟機

制;以貨幣形式量化資源,在企業(yè)內(nèi)部建立買賣型等市場關(guān)系;將崗位設(shè)定為獨立核算的經(jīng)營體,成為內(nèi)部經(jīng)營者;核算單位分解細化到企業(yè)資源的最小利用單位。中國零部件企業(yè)應借鑒“易初通用”經(jīng)驗,構(gòu)建具有本企業(yè)特色的利益驅(qū)動管理機制。

5、向精益企業(yè)轉(zhuǎn)變,提升企業(yè)核心競爭力。

精益管理由最初的在生產(chǎn)系統(tǒng)的管理實踐成功已經(jīng)逐步延伸到企業(yè)的各項管理業(yè)務,也由最初的具體業(yè)務管理方法上升為戰(zhàn)略管理理念。中國汽車零部件企業(yè)應該從戰(zhàn)略的高度,認真學習、吸收和應用,真正從顧客的角度定義價值,用精益思想來

分析和優(yōu)化整個價值鏈,運用各種先進的管理手段和工具,逐步實現(xiàn)向精益企業(yè)轉(zhuǎn)變,從而全面提升企業(yè)的市場競爭力。

第三篇：淺談精益生產(chǎn)在檔案管理中的應用

淺談精益生產(chǎn)在檔案管理中的應用

作者：李玉蘭

單位：科技與管理信息化部檔案室

企業(yè)檔案管理工作是企業(yè)精益生產(chǎn)管理的一部分, 科學規(guī)范的管理檔案,是提高企業(yè)工作質(zhì)量和工作效率的必要條件,也是衡量一個企業(yè)業(yè)績與管理水平的重要尺度。

企業(yè)檔案管理的核心工作有兩個方面:一是對檔案的安全保管,另一個就是對檔案信息的開發(fā)利用。2008年底，隨著計算機與網(wǎng)絡技術(shù)的運用,公司檔案室取消了傳統(tǒng)紙質(zhì)文件的發(fā)送，開始使用公司局域網(wǎng)實現(xiàn)科技文件資料網(wǎng)絡發(fā)送。此后隨著公司的不斷發(fā)展，新車型的開發(fā)，以及產(chǎn)品的不斷更新，產(chǎn)生大量的數(shù)據(jù)，包括電子數(shù)據(jù)和紙質(zhì)資料兩種。公司檔案管理面臨著大量的電子化、數(shù)字化的新型科技文件資料文件，給企業(yè)的檔案管理帶來新的挑戰(zhàn)。

實現(xiàn)精益生產(chǎn)管理，最基本的一條就是消滅浪費。電子文件以其快捷的辦公方式和傳遞速度逐步取代了紙質(zhì)文件。提高了工作效率，降低了勞動成本。企業(yè)中生產(chǎn)或者開發(fā)一項較大項目的產(chǎn)品就需要產(chǎn)生大量的圖紙、圖表、文件，而其中許多又要繼承老產(chǎn)品的成果，圖紙的制作、修改、換版等變得快速又方便。因此，電子圖紙顯示了其比紙質(zhì)圖紙更旺盛的生命力?！熬嫔a(chǎn)是通向敏捷制造的橋梁”。檔案管理中的各項鑒定、歸檔、保存、利用等內(nèi)容通過不斷的改善，控制和維護檔案信息資源的有效性、可靠性和實時性。

為建立產(chǎn)品檔案電子數(shù)據(jù)庫，對庫存一號工程檔案、設(shè)備技改檔案、硫酸底圖等庫存檔案進行目錄電子化工作；對庫存產(chǎn)品圖紙進行掃描、著錄、分類；將改進前部分紙質(zhì)版轉(zhuǎn)化為電子版；取消一些單位的紙質(zhì)圖紙發(fā)送；利用接收現(xiàn)行版產(chǎn)品圖紙后進行電子化掃描工作，使數(shù)據(jù)通過圖文分發(fā)系統(tǒng)和STAGE系統(tǒng)在最短的時間到達公司相關(guān)單位、九江地區(qū)、各配套廠家；利用OA系統(tǒng)發(fā)布《檔案通訊》。檔案管理通過這些不斷的改進，豐富優(yōu)化館藏、提高檢索利用效率、避免重復建設(shè)，為公司生產(chǎn)研發(fā)提供更加優(yōu)質(zhì)的電子檔案資源利用服務。

在全球信息化浪潮下企業(yè)實行信息化管理是必然趨勢，檔案管理采用計算機和網(wǎng)絡新技術(shù),導入數(shù)字化管理概念,在企業(yè)內(nèi)部構(gòu)建信息資源網(wǎng)絡平臺,提高內(nèi)部信息資源的共享程度。計算機在檔案管理領(lǐng)域中的應用,使我們省卻了許多手工工作,因此,我們要在日常檔案管理過程中,注意學習信息技術(shù),應用信息技術(shù)，加強對檔案數(shù)據(jù)控制力，及時跟蹤發(fā)現(xiàn)圖紙當前存儲分發(fā)狀況，以便檔案有據(jù)可查。

實施精益生產(chǎn)的前提條件和關(guān)鍵因素是人，只有全員參與才是根本。做為一個檔案人員要改變思維觀念，正確對待問題，沒有問題才是最大的問題，有問題是很正常的事情。發(fā)現(xiàn)問題是一項技能，承認問題是一種勇氣，解決問題需要智慧,掩蓋問題就是愚蠢。在檔案管理中，有許多看似微小的一個數(shù)字，比如發(fā)送單號或作廢圖號勘誤等，但在歸檔利用時卻會產(chǎn)生很大的誤差。改變處理事情的態(tài)度和方法是

我們學習精益生產(chǎn)的思維方式。在平凡的工作崗位上追求完美、追求卓越，就是精益求精、盡善盡美。它是支撐個人與企業(yè)生命的一種精神力量，也是在永無止境的學習過程中獲得自我滿足的一種境界。

作為企業(yè)，精益生產(chǎn)是生產(chǎn)管理發(fā)展的必然趨勢；作為個人，掌握精益生產(chǎn)技術(shù)是未來在制造領(lǐng)域職業(yè)發(fā)展的重要法寶。企業(yè)檔案管理更高的質(zhì)量目標，要求我們工作上要有比以前更精益求精的精神。檔案管理員更要有飽滿的工作熱情和工作激情，為公司的精益生產(chǎn)體系建設(shè)與實施運行發(fā)揮自己的才智，貢獻自己的一份力量。

第四篇：精益生產(chǎn)方式中的零缺陷品質(zhì)管理方法

文章標題：精益生產(chǎn)方式中的零缺陷品質(zhì)管理方法

精益生產(chǎn)方式中的零缺陷品質(zhì)管理方法http://004km.cn/

質(zhì)量是企業(yè)的生命，這一命題被許多優(yōu)秀的企業(yè)奉為金科玉律，這些企業(yè)也因為信奉質(zhì)量哲學，成為了舉世矚目世界級跨國公司。這些公司包括發(fā)明6σ管理系統(tǒng)的摩托羅拉，將6σ管理系統(tǒng)發(fā)展到登峰造極的通用電氣公司，他們在全力提高產(chǎn)品品質(zhì)的同時，也因此獲得了豐厚的利潤回報，通過提高質(zhì)量，不僅獲得了顧客滿意度，同時節(jié)省了巨額的質(zhì)量成本。我們可以堅定地宣告，質(zhì)量的提高與成本的降低并行不悖，追求零缺陷就是追求最最大限度的成本降低。

條條大路通羅馬，追求零缺陷的道路也同樣不止一條，就在歐美企業(yè)對6σ管理系統(tǒng)頂禮膜拜時，借助于東西方文化的差異，在東方，在日本，在豐田，逐步形成了另外一套零缺陷的品質(zhì)管理方法，并取得了驕人的業(yè)績。據(jù)2000年的統(tǒng)計，每百輛日本汽車的缺陷數(shù)為9個，每百輛德國汽車的缺陷數(shù)為11個，每百輛的美國汽車的缺陷數(shù)為14個。可以用事實證明，誕生于日本豐田的精益生產(chǎn)方式，是與6σ管理系統(tǒng)并駕齊驅(qū)的國際頂級品質(zhì)管理系統(tǒng)，目前全球最優(yōu)秀的制造型企業(yè)將6σ管理系統(tǒng)與精益管理（Lean）相結(jié)合，并以實施Leanσ為榮。

精益生產(chǎn)管理是從消除制造過程中的浪費為主要出發(fā)點，在制造過程中，共有7大浪費，其中之一就是制造不良的浪費，為了消除這一浪費，“自働化”，成為精益生產(chǎn)的兩大支柱之一?？梢哉f，追求零缺陷的品質(zhì)管理，是精益生產(chǎn)系統(tǒng)順利運行的基礎(chǔ)。

質(zhì)量管理的方法是與生產(chǎn)管理的方法同步提高的，在制造業(yè)處于作坊式的時期，質(zhì)量的保證主要依賴于制造者的個人技能，當時并沒有專職檢查人員的出現(xiàn)；當生產(chǎn)管理進入到大批量生產(chǎn)的年代后，專職檢驗員的出現(xiàn)，采用適當?shù)某闄z比例，判斷整批產(chǎn)品的質(zhì)量符合性成為質(zhì)量保證的主流，進而發(fā)展到采用統(tǒng)計過程控制的方法，追求用盡可能少的樣本，通過控制影響產(chǎn)品質(zhì)量的諸要素來保證產(chǎn)品的質(zhì)量。盡管如此，采用統(tǒng)計過程控制的方法并不能保證零缺陷，盡管品質(zhì)的不合格率已采用PPM的方法進行統(tǒng)計，但是，對于顧客來說，購買到一件不合格品，就足以放棄對企業(yè)的信心，從而讓企業(yè)失掉顧客的忠誠度。

唯一保證實現(xiàn)零缺陷的方法是人人都能想到，但卻不敢嘗試的古老的方法，即100全數(shù)檢驗。

在精益的思維模式下，不但產(chǎn)品不良是一種浪費，設(shè)置專職檢驗人員同樣是一種浪費，因為就算一件產(chǎn)品經(jīng)過100次檢驗，也不會使產(chǎn)http://004km.cn/品獲得更多的增值，不會因此讓顧客掏出更多的貨幣。這樣的結(jié)論讓我們陷入兩難境界，作業(yè)人員沒有時間實施檢驗，不然，制造的工作由誰承擔？再說，產(chǎn)品的質(zhì)量靠工人自檢來判斷，總是不太放心。

一般來說，發(fā)現(xiàn)問題是解決問題的第一步，接下來，我們應該繼續(xù)追究產(chǎn)生問題的根本原因。

為什么工人沒有時間檢驗？因為檢驗的時間太長，將影響制造進度；為什么檢驗時間太長？因為測量產(chǎn)品時的測量基準定位和調(diào)整量具是一件耗時的工作；那么，問到這里，我們已經(jīng)接近答案了，如果我們能夠設(shè)計快速檢驗的量具，在不耽誤作業(yè)時間的情況下完成檢驗工作如何。

為什么工人自檢的結(jié)果不讓人放心，繼續(xù)問下去，你將得到結(jié)論；人為的差異是最不好控制的因素，因此我們應該利用某種裝置替代人工的判斷。

好了，就算我們解決了上述問題，還有最根本的一個疑惑，當出現(xiàn)不合格時，如何自動將情況通知管理人員，不然，我們的工人將守在設(shè)備旁邊，呆呆的等候不合格出現(xiàn)，然后通知管理人員，采取措施，以防止再次發(fā)生。

所有關(guān)于品質(zhì)管理的問題都清楚了，我們也接近了問題的答案，采用自働化控制，自働化；是指當生產(chǎn)發(fā)生異常時，生產(chǎn)線能自動停下來的方法，也是讓生產(chǎn)線具備人的智能。所以自働化是實現(xiàn)零缺陷，并同時杜絕專職檢驗這一浪費的最佳方案。

下面，簡單介紹幾種自働化的方法，提供讀者參考：

1．限制作業(yè)不良影響他人的限位裝置

在傳送鏈形成的流水線上，每個員工都要在設(shè)定的節(jié)拍下、在自己的工作區(qū)域內(nèi)完成工作，當因為品質(zhì)不良、作業(yè)延誤而無法完成本道工序的工作時，員工往往跨出自己的區(qū)域，以完成本道工序，這種跨位像多米諾骨牌，在很短的時間內(nèi)將波及整條生產(chǎn)線的正常工作，造成工作的延誤和品質(zhì)的不良。

可以設(shè)置簡單的裝置解決此問題，例如，將使用的工具懸掛在操作工位上方，同時將懸掛線的長度設(shè)定為工人操作范圍可以達到的地方，這樣，當工人出現(xiàn)跨區(qū)域的工作時，工具懸掛線的長度將限制工人的范圍，從而強制工人在節(jié)

拍內(nèi)完成工作。當然，未完成本道工序的產(chǎn)品是不可以傳到下序的，因此，在作業(yè)區(qū)域的邊緣設(shè)定生產(chǎn)線停止按鈕，一旦在節(jié)拍內(nèi)無法完成工作，工人可以通過按鈕將生產(chǎn)線停止，這樣，管理者會快速發(fā)現(xiàn)異常，從而制定措施，防止再發(fā)生。

2．防止不合格加工的動作防止

前工序出現(xiàn)的不良品，繼續(xù)在本工序加工，只能造成重復浪費，并影響最終產(chǎn)品的品質(zhì)，為了發(fā)現(xiàn)前工序的不良，可以采用接觸式的防錯系統(tǒng)。

根據(jù)前工序工件的品質(zhì)特性，在本工序的加工臺上用限位開關(guān)設(shè)定工件的大小和形狀特性，一旦前工序工件出現(xiàn)品質(zhì)不良，將無法觸動所有的限位開關(guān)，從而本工序設(shè)備無法啟動，防止不良品繼續(xù)加工。

3．防止裝配漏件的監(jiān)控裝置

在成品包裝線上，因為需要放入發(fā)貨箱中的說明書，合格證，易損件、附件等種類眾多的物品，工人因此會出現(xiàn)漏裝的失誤，從而影響顧客的滿意。

為了保證作業(yè)人員將制定的零部件和說明書裝入發(fā)貨箱，可以將各類部件分類放入不同的收容箱內(nèi)，在收容箱前設(shè)置一對電眼，當操作者依次取出不同的物品時，也就是隔斷過所有的電眼后，發(fā)貨箱的限位擋塊才可以移開，從而防止漏裝的失誤。

4．快速處理問題的ANDONＧ系統(tǒng)

快速處理現(xiàn)場出現(xiàn)的異常是現(xiàn)場管理者的第一責任，在大規(guī)模制造現(xiàn)場中，異常信息的有效傳遞非常關(guān)鍵，可以在每條生產(chǎn)線上設(shè)置指示燈，如果該線發(fā)生異常，指示燈就會點亮，同時，在廠房高處設(shè)置大屏幕顯示器，以表示異常出現(xiàn)的確切地點。

上述的幾個方法只是小技巧，如果我們掌握了自働化的理念，就可以根據(jù)實際狀況設(shè)計獨特的裝置，用最低的成本保證零缺陷的順利實現(xiàn)。

《精益生產(chǎn)方式中的零缺陷品質(zhì)管理方法》來源于xiexiebang.com，歡迎閱讀精益生產(chǎn)方式中的零缺陷品質(zhì)管理方法。

第五篇：小議精益生產(chǎn)管理在企業(yè)中的應用

小議精益生產(chǎn)管理在企業(yè)中的應用

摘 要：隨著近年來企業(yè)管理水平的不斷進步，精益生產(chǎn)管理開始被提出并迅速受到關(guān)注。由于精益生產(chǎn)管理模式相比于傳統(tǒng)的管理模式，能夠解決很多新的問題或難題，因而，有必要對精益生產(chǎn)管理進行探討和完善。文章將圍繞精益生產(chǎn)管理這一課題進行展開，分析了該管理方式的主要內(nèi)容以及特點，然后對精益生產(chǎn)管理在企業(yè)管理中的具體應用進行了詳細分析。希望通過文章的分析結(jié)果，有益于企業(yè)管理水平的上升和未來的發(fā)展。

關(guān)鍵詞：精益生產(chǎn)；企業(yè)管理；管理創(chuàng)新；戰(zhàn)略關(guān)系概述

隨著我國經(jīng)濟實力的不斷增加和社會的不斷進步，市場競爭日益激烈，企業(yè)的經(jīng)營理念也發(fā)生了相應的變化。過去企業(yè)生產(chǎn)所看重的是生產(chǎn)規(guī)模的大小和生產(chǎn)量的大小，隨著進一步的發(fā)展，當前企業(yè)生產(chǎn)越來越看重成本的控制，通過成本的降低來擴大經(jīng)濟效益提升的空間。在這樣的企業(yè)發(fā)展情況下，精益生產(chǎn)管理模式也就應運而生，并成為了當前企業(yè)提升經(jīng)濟效益的重要方式。精益生產(chǎn)管理最早是在日本被提出并得到應用，最初的目的是提高產(chǎn)品的市場適應能力以及企業(yè)的成本控制水平。隨著市場經(jīng)濟的不斷發(fā)展，我國很多企業(yè)也開始探索精益生產(chǎn)模式，以求對企業(yè)的發(fā)展起到幫助。精益生產(chǎn)管理的主要內(nèi)容

2.1 精益生產(chǎn)理念

所謂的精益生產(chǎn)就是指根據(jù)市場需求來決定生產(chǎn)的規(guī)模和批量，重視生產(chǎn)設(shè)備的維護和保養(yǎng)，并精簡生產(chǎn)環(huán)節(jié)，最終目的是提高產(chǎn)品的質(zhì)量和價值，減少存貨的積壓。從本質(zhì)上來說，精益生產(chǎn)就是在最大程度上減少產(chǎn)品的生產(chǎn)周期，降低生產(chǎn)成本，從而獲取更高的經(jīng)濟效益。精益生產(chǎn)的主要理念是減少生產(chǎn)時間，提高生產(chǎn)效率。降低生產(chǎn)成本，提高產(chǎn)品質(zhì)量。精益生產(chǎn)理念就是要求企業(yè)充分了解每一位客戶的需求，然后根據(jù)需求進行產(chǎn)品生產(chǎn)計劃的制定，提高產(chǎn)品的價值。從而真正做到滿足客戶需求。在這樣的管理理念下，企業(yè)生產(chǎn)效率能夠得到進一步提高，促進企業(yè)的穩(wěn)定健康發(fā)展。

2.2 常見的精益生產(chǎn)工具

通常來說，實現(xiàn)精益生產(chǎn)就是為了提高資源的使用效率，提高產(chǎn)品生產(chǎn)效率和產(chǎn)品的質(zhì)量。想要實現(xiàn)這樣的理想效果，就需要科學應用精益生產(chǎn)方式。常見的精益生產(chǎn)要素包括價值流以及生產(chǎn)節(jié)拍。從價值流的角度來看，我們可以將生產(chǎn)活動分為具有價值增值作用的活動以及不具有價值增值作用的生產(chǎn)活動。經(jīng)過價值流分析之后，我們可以挑出那些不具有增值功能的生產(chǎn)活動然后進行刪減，從而保留真正具有價值的活動。另外一個要素就是生產(chǎn)節(jié)拍。整個生產(chǎn)過程的節(jié)拍時間是指在一個生產(chǎn)環(huán)節(jié)當中，兩個工序之間所用的生產(chǎn)時間。精益生產(chǎn)管理的主要特點

3.1 精益生產(chǎn)管理中的質(zhì)量管理

與傳統(tǒng)的企業(yè)管理理念不同，精益生產(chǎn)管理所看重的是生產(chǎn)環(huán)節(jié)當中產(chǎn)品的質(zhì)量水平，而不是經(jīng)過檢查和返工之后所得到的質(zhì)量效果。產(chǎn)品最初的質(zhì)量如何主要體現(xiàn)在生產(chǎn)環(huán)節(jié)的具體情況之中，而不是質(zhì)檢部的檢查環(huán)節(jié)。在實際的生產(chǎn)過程當中，每一個工序都會有一個必要的質(zhì)量檢驗時間，對每個步驟的產(chǎn)品質(zhì)量進行嚴格把關(guān)。在精益生產(chǎn)管理理念下，員工的專業(yè)素質(zhì)將會有更高的要求，特別是產(chǎn)品生產(chǎn)的質(zhì)量意識。一旦在產(chǎn)品生產(chǎn)過程中發(fā)現(xiàn)某個生產(chǎn)環(huán)節(jié)的質(zhì)量出現(xiàn)了問題，相關(guān)管理者應當按照實際情況，首先停止該生產(chǎn)線上的產(chǎn)品生產(chǎn)工作，然后及時采取措施解決問題，從而在最大程度上避免不合格產(chǎn)品的出爐。針對出現(xiàn)問題的生產(chǎn)工序，應當及時進行維修和改進。

3.2 拉動式準時生產(chǎn)

通常所說的拉動式準時生產(chǎn)，是指上一個生產(chǎn)工序需要滿足的下一個工序的要求的控制措施。簡單來說，就是將最后客戶的產(chǎn)品要求作為整個生產(chǎn)的首要環(huán)節(jié)。拉動式準時生產(chǎn)的主要目標是減少產(chǎn)品庫存積壓，提高產(chǎn)品的市場適應能力，維護整個生產(chǎn)過程的系統(tǒng)平衡，根據(jù)下一個工序的需求來進行上一個工序的必要任務，從而精簡了整個生產(chǎn)過程中沒有實際價值的工作內(nèi)容，提高產(chǎn)品生產(chǎn)效率。為了能夠更好地發(fā)揮拉動式準時生產(chǎn)方式的優(yōu)勢，在具體的產(chǎn)品生產(chǎn)過程當中，企業(yè)中興起了一個新的概念“看板”，即客戶信息以及產(chǎn)品需求信息的主要載體，其主要任務是負責工序之間的信息傳遞。在拉動式準時生產(chǎn)過程當中，調(diào)度工作與計劃工作其實是在每個生產(chǎn)環(huán)節(jié)當中都有獨立的負責系統(tǒng)，獨立完成調(diào)度與計劃，而不是整個生產(chǎn)過程的總調(diào)度或總計劃。需要注意的是，雖然調(diào)度與計劃是獨立完成的，但每個環(huán)節(jié)之間同樣需要進行相互協(xié)調(diào)。

3.3 重視團隊合作

在精益生產(chǎn)管理理念中，團隊的合作與協(xié)助是十分重要的。這就需要每個參與管理和生產(chǎn)的員工都能將自己當作企業(yè)的一份子，真正融入到企業(yè)這個大家族當中，不僅關(guān)心自己分內(nèi)工作是否完成，另外還應當對企業(yè)的管理和經(jīng)營進行積極的建言獻策，共同參與到企業(yè)的建設(shè)中來。團隊的劃分依據(jù)不是管理層級或部門的不同，而是按照問題的類別而組建的。在團隊中的每個員工都應當是對問題有了了解并有一定看法的。形成團隊之后，每個員工的業(yè)績就要受到客戶的檢驗和團隊成員的考核。團隊的建立基點在于相互信任，并需要成員的相互監(jiān)督，從而進一步提高企業(yè)員工的工作水平。精益生產(chǎn)管理的科學應用策略

4.1 組建精益生產(chǎn)單元

想要在更大程度上提高企業(yè)的生產(chǎn)效率，就需要對企業(yè)過去的生產(chǎn)流程進行改善和優(yōu)化，刪除無法獲得價值增值的生產(chǎn)環(huán)節(jié)，從而讓整個生產(chǎn)線更加高效，同時也有利于生產(chǎn)成本的控制。調(diào)整生產(chǎn)流程，組建精益生產(chǎn)單元的必要環(huán)節(jié)包括對生產(chǎn)流程的規(guī)劃和圖表的繪制，然后對沒有價值的過程進行刪減，接著進行新的生產(chǎn)流程的繪制，最后再進行調(diào)整，以此循環(huán)，讓企業(yè)的生產(chǎn)流程越來越精簡、高效。

4.2 引進先進管理技術(shù)方法

想要提高企業(yè)的管理效率、生產(chǎn)效率，最根本的就是生產(chǎn)時間的減少、管理效率的提高。因此，企業(yè)應當積極引進先進的管理技術(shù)方法。從客戶的實際產(chǎn)品需求出發(fā)，來規(guī)劃整個生產(chǎn)線上產(chǎn)品的生產(chǎn)流程。除此之外，還需要加強對生產(chǎn)設(shè)備的維護與保養(yǎng)工作，從而減少設(shè)備故障的發(fā)生概率，盡量避免因為故障而被迫停機的情況發(fā)生。

4.3 改善供應商戰(zhàn)略合作關(guān)系

在精益生產(chǎn)管理當中，十分重視與供應商之間的戰(zhàn)略合作伙伴關(guān)系，而伙伴關(guān)系的建立與維護需要考慮以下幾個因素：第一是零部件的供應商不宜過多；第二是供應商的選擇應當重點考察供應商的專業(yè)水平；第三是重視與供應商之間的共贏機會的創(chuàng)造，努力實現(xiàn)雙方共贏。第四是對距離的考慮，距離較短的供應商，就能減少運輸費用的開銷。

參考文獻

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