第一篇：自主管理夯基礎(chǔ) 精益生產(chǎn)謀新篇

自主管理夯基礎(chǔ) 精益生產(chǎn)謀新篇

——任樓煤礦推行班組自主管理縱覽

【話外音】班組，是一個企業(yè)組織生產(chǎn)經(jīng)營活動的最基本單位，是企業(yè)管理的最終體現(xiàn)和落腳點。只有班組健康、充滿活力，企業(yè)才能健康發(fā)展，才能在激烈的市場競爭中立于不敗之地。

【上篇】班組自主管理——打造精細化標(biāo)準(zhǔn)班隊 集團公司精細化管理已經(jīng)推行數(shù)年，也取得了很大的成效。如何保持精細化管理的活力，構(gòu)建長效機制？任樓礦對生產(chǎn)一、二線單位機構(gòu)扁平化后，班隊長成為井下現(xiàn)場安全生產(chǎn)的第一責(zé)任人，如何發(fā)揮班隊長的責(zé)任主體作用？如何變精細化管理由“自上而下”地推動為“自下而上”地自覺進行？??這些都成為精細化管理深入推進必須解決的難題。

“九層高臺，始于壘土”。面對機構(gòu)扁平化后的重重難題和精細化管理深入推進的要求，任樓礦提出了進一步加強班隊長隊伍建設(shè)，提升員工素質(zhì)，推行班組自主管理，夯實企業(yè)發(fā)展基礎(chǔ)的全新構(gòu)想。以班組為基礎(chǔ)，在規(guī)定的目標(biāo)和標(biāo)準(zhǔn)下，賦予班隊長一定的自主決策權(quán)、管理權(quán)，鼓勵班組和員工個人進行自我監(jiān)督、自我約束、自我控制和改進。班組自主管理自2007年底推行以來，經(jīng)過近兩年的探索和實踐，逐步形成了“圍繞一個中心，拓展兩條主線，構(gòu)建三大體系”的具有任樓特色的班組自主管理體系，一個中心：以自主管理打造精 細化標(biāo)準(zhǔn)班隊；兩條主線：班組長自主管理線，員工自主管理線；三大體系：標(biāo)準(zhǔn)流程體系，素質(zhì)保障體系，考核激勵體系。實現(xiàn)了班隊建設(shè)的安全自主化、作業(yè)流程化、工序標(biāo)準(zhǔn)化、崗位改進自動化、結(jié)算市場化。

第一章：構(gòu)建精益管理的標(biāo)準(zhǔn)流程體系

任樓礦把班組工作細分為班前、班中、班后等多個關(guān)鍵步驟進行展開，每個步驟重點強化本環(huán)節(jié)班組安全、生產(chǎn)、經(jīng)營自主管理與控制，規(guī)范了班前會、班中精益生產(chǎn)、班后考核、構(gòu)建了班組自主管理的標(biāo)準(zhǔn)流程體系。

規(guī)范班前會

班前會是班組當(dāng)班工作的開始，班前會的質(zhì)量如何？直接關(guān)系到當(dāng)班的安全生產(chǎn)能否順利實現(xiàn)。任樓礦明確要求，班組長開會前必須事先做好充分準(zhǔn)備，詳細了解井下現(xiàn)場生產(chǎn)情況，掌握當(dāng)班安全生產(chǎn)工作任務(wù)，以及重點、要點、難點；預(yù)估當(dāng)班在安全生產(chǎn)中可能發(fā)生的問題，提前做好應(yīng)急處理措施。班前會分為八個步驟分別規(guī)范進行：

第一步，點名（同期聲，班長點名，***、***）。點名時，班組長、員工應(yīng)注意做到：點名起立要答“到”，聲音洪亮狀態(tài)好；精神萎靡多關(guān)注，隱患人員不放過。

第二步，安全培訓(xùn)?！懊咳找活}”是三班班前會固定培訓(xùn)項目，培訓(xùn)要求：“一題”內(nèi)容必須精，難點要點要講清；自主學(xué)習(xí)不間斷，本質(zhì)安全要實現(xiàn)。

第三步，點評。由班組長主持，主要對上一班次工作進行點評，點評要求：總結(jié)成績應(yīng)客觀，存在問題要全面；督促改進定目標(biāo)，同樣問題不能犯。

第四步，講評（同期聲，優(yōu)秀員工講評自已表現(xiàn)）。優(yōu)秀員工講評自已好的經(jīng)驗做法、落后員工反思自己不足的地方和原因。講評要求：優(yōu)秀員工多示范，落后員工要表態(tài)；出色表現(xiàn)要堅持，身體力行爭模范。

第五步，分工。班組長根據(jù)當(dāng)班工作目標(biāo)，科學(xué)合理分配工作任務(wù)。分工要求：目標(biāo)任務(wù)交代清，質(zhì)量標(biāo)準(zhǔn)要說明；人員搭配要協(xié)調(diào)，取長補短最重要。

第六步，安全隱患預(yù)排查。通過安全隱患預(yù)排查，突出當(dāng)班安全隱患重點，同時，員工之間互相監(jiān)督，提醒，排查“隱患人”，提高安全生產(chǎn)系數(shù)。

第七步，簽定《安全責(zé)任書》。工作安排后，通過責(zé)任人確認，明確安全責(zé)任，自主加壓，增強員工責(zé)任意識和協(xié)作意識。

第八步，安全宣誓（同期聲，員工宣誓）。員工的錚錚誓言，是對集體、對家人、對同事、對自身的承諾。通過安全宣誓，鼓舞員工士氣，振作員工精神，投入到新的工作之中。

班中精益生產(chǎn)

班中生產(chǎn)環(huán)節(jié)是班組產(chǎn)生價值增值的過程，也是安全管理的重點環(huán)節(jié)。在班組精益管理思想的指導(dǎo)下，任樓礦著重做好集體下井、交 3 接班驗收及隱患排查、“走動式”管理、“手指口述”等重點環(huán)節(jié)的標(biāo)準(zhǔn)化作業(yè)，力保班組生產(chǎn)安全高效。

集體上下井：入井前，班組長清點人數(shù)，填寫帶班入井記錄，主動維持入井秩序；員工自我檢查安全裝備、攜帶工具是否可靠、齊全，自覺遵守入井秩序。升井時，班組長現(xiàn)場清點人數(shù)，按規(guī)定路線帶領(lǐng)員工安全集中返回，填寫升井記錄；員工自覺遵守升井秩序。

驗收交接及隱患排查：（同期聲，雙方班組長交接式）。井下交接由雙方班組長、關(guān)鍵崗位員工逐項進行交接，逐項排查安全隱患，詳細記錄各項數(shù)據(jù)、參數(shù)，填寫《井下交接驗收表》，共同簽字確認。要堅決做到“人見人，手交手，問題交接不清不能走”。

“走動式”管理：班組長踐行“安全員、質(zhì)檢員、協(xié)調(diào)員、核算員、教練員”等管理新角色，集中精力進行現(xiàn)場生產(chǎn)協(xié)調(diào)、處理安全隱患、督促員工按標(biāo)準(zhǔn)作業(yè)、對員工進行示范教學(xué)，從而充分發(fā)揮管理自主性。

“手指口述”： 全礦各工種建立完善了 “手指口述”標(biāo)準(zhǔn)，指導(dǎo)員工按“手指口述”標(biāo)準(zhǔn)作業(yè)，規(guī)范員工的安全操作行為。做到心到、眼到、手到、口到，邊說邊干，動作與標(biāo)準(zhǔn)一致，實現(xiàn)動態(tài)達標(biāo)。（同期聲，員工邊說邊操作）

班后考核公開

將“三級核算”和“三工并存、動態(tài)轉(zhuǎn)換”作為班后考核評估的重要內(nèi)容和手段。抓內(nèi)部結(jié)算市場化，將經(jīng)濟技術(shù)指標(biāo)分解到崗位，班隊核算，日清日結(jié)。班組事務(wù)分工負責(zé)，每個人都擔(dān)負具體的責(zé)任，班組成員都有機會行使班組管理的職責(zé)，形成了事事有人管、人人都管事的局面。通過“三三”考核，對員工當(dāng)班收益進行核算，另一方面對員工當(dāng)班工作的表現(xiàn)給予客觀評價，評出優(yōu)秀員工和落后員工，及時公示，同時，要求優(yōu)秀員工起到示范引領(lǐng)作用。做到公平、公正、公開。

第二章、構(gòu)建班隊長、員工素質(zhì)保障體系

實現(xiàn)班組自主管理的主體是生產(chǎn)一、二線單位的班隊長和員工，任樓礦拓展班組自主管理的兩條主線：班組長自主管理線，規(guī)范班組長的培養(yǎng)、選拔、考核和管理；員工自主管理線，構(gòu)筑員工學(xué)習(xí)成材通道。最終構(gòu)建班組長和員工素質(zhì)提升保障體系。

班組長責(zé)、權(quán)、利對等

在機構(gòu)扁平化后，班組長成為現(xiàn)場安全生產(chǎn)的第一責(zé)任人，現(xiàn)場管理對班隊長的素質(zhì)提出了更高要求。以 “能力素質(zhì)為基準(zhǔn)、后備管理為關(guān)鍵、動態(tài)考核為核心、綜合教育為抓手”，任樓礦構(gòu)建班隊長PCM能力素質(zhì)模型考核體系，明晰班隊長的責(zé)、權(quán)、利，建立班隊長后備管理、選拔任用、動態(tài)考核、教育培訓(xùn)等工作機制。

礦建立班隊長后備人才庫，對后備班隊長推薦人選，優(yōu)先從大中專院校畢業(yè)生、技校畢業(yè)生等文化程度相對較高、具備發(fā)展?jié)撡|(zhì)人員中優(yōu)先選用。每半年適時對后備班隊長隊伍進行調(diào)整、充實，優(yōu)勝劣汰，能進能出。拓寬班隊長的選拔渠道，變班隊長從“本單位”產(chǎn)生為從“本系統(tǒng)”產(chǎn)生。賦予班隊長一定的自主管理權(quán)、經(jīng)營考核權(quán)，實現(xiàn)責(zé)、權(quán)、利對等原則。強化班隊長培訓(xùn)、考核。以脫產(chǎn)培訓(xùn)、現(xiàn)場培訓(xùn)、和個人自我學(xué)習(xí)相結(jié)合，礦全面啟動班隊長素質(zhì)提升工程，編制了《班隊長任職資格考試題庫》，鼓勵班隊長自主學(xué)習(xí)，每月考試內(nèi)容上網(wǎng)，由班隊長自行下載學(xué)習(xí)，提升班隊長自主學(xué)習(xí)能力，對全礦生產(chǎn)一、二線單位班隊長實行月度工作業(yè)績考核（短線考核），半年能力素質(zhì)考核（長線考核），考核結(jié)果實現(xiàn)“三掛鉤”，即與個人月度工資掛鉤、與安全風(fēng)險抵押掛鉤、與個人成長使用掛鉤。

構(gòu)筑員工學(xué)習(xí)成才通道

構(gòu)筑員工學(xué)習(xí)成才通道。開設(shè)井下課堂，班隊長對員工進行現(xiàn)場示范教學(xué)。對員工進行崗位作業(yè)標(biāo)準(zhǔn)培訓(xùn)，現(xiàn)場實際操作訓(xùn)練，創(chuàng)新事故案例講習(xí)活動，開展班后半脫產(chǎn)培訓(xùn)，建立了百人培訓(xùn)師團，為生產(chǎn)一二線單位配置學(xué)習(xí)資料柜、投影機和“每日一題”記錄本。保障員工有充分的學(xué)習(xí)途徑。

學(xué)考結(jié)合，員工考試成績與工資掛鉤。設(shè)立了職業(yè)技能鑒定專項基金，編制了職業(yè)技能鑒定題庫，對初級工、中級工、高級工等開展職業(yè)技能鑒定，對職業(yè)技能鑒定中考核合格人員，實行技能津貼翻番獎勵；今年已有14個工種，1063名員工參加了職業(yè)技能鑒定。為員工實現(xiàn)自主學(xué)習(xí)、自我培訓(xùn)提供了有力支持。

第三章、構(gòu)建考核激勵機制

不考核的事往往落空，不能落實。任樓礦堅持考核和激勵相結(jié)合，從而構(gòu)建班組自主管理的考核激勵機制。

質(zhì)量終身，安全倒查。建立工程質(zhì)量檔案，實行工程質(zhì)量終身制。建立責(zé)任人檔案，讓工程質(zhì)量責(zé)任檔案與責(zé)任人相伴終生。無論何時出現(xiàn)工程質(zhì)量事故，都可以追究項目負責(zé)人相應(yīng)的責(zé)任。

模范班組星級考核。開展模范班組星級考核，制定了模范班組考核內(nèi)容和標(biāo)準(zhǔn)、考核方法和程序、考核細則，從安全生產(chǎn)、工程質(zhì)量、文明創(chuàng)建等對班組進行考核評比。制定獎勵辦法：一線班組得星達到5星（含5星）以上，每人每星獎勵10元，二線班組得星達到7星（含7星）以上，每人每星獎勵5元。今年以來受表彰的一、二線班組總數(shù)94個，獎勵33萬余元。

班組合理化建議：開展合理化建議征集活動，鼓勵員工在作業(yè)過程中提出改進意見和建議。將合理化建議提出在現(xiàn)場，落實在現(xiàn)場。員工在現(xiàn)場提出合理化建議，能整改的立即整改。設(shè)立了合理化建議獎勵基金，根據(jù)合理化建議落實主體的不同，把合理化建議分為班組、區(qū)隊和礦三個等級類，每條分別獎勵20元、50元和100元，班班兌現(xiàn)，極大地調(diào)動了員工參與管理和創(chuàng)新的積極性。

【下篇】自主管理顯效益 精益生產(chǎn)謀新篇

班組自主管理的實施，極大地發(fā)揮了班組長的管理潛能，激發(fā)了員工的創(chuàng)新意識，全員參與、崗位改進習(xí)慣日漸形成。班組創(chuàng)新風(fēng)起云涌，自主優(yōu)化作業(yè)流程，制定標(biāo)準(zhǔn)工效、標(biāo)準(zhǔn)消耗，做到工序標(biāo)準(zhǔn)、系統(tǒng)順暢。開拓系統(tǒng)作業(yè)區(qū)域推行“三段”式平行作業(yè)法，工序?qū)嵭小傲笃叫凶鳂I(yè)法”，達到工時利用最大化。開拓一隊 “五定”崗位責(zé)任制，產(chǎn)品質(zhì)量部“軍鵬可調(diào)式刮刀”。開拓四隊 “拐彎巷道 切線差異施工法”，“巖巷中深孔反爆破法”，這些創(chuàng)新成果推動了區(qū)隊工效顯著提高，工程質(zhì)量不斷加強，單產(chǎn)單進佳績涌現(xiàn)，打造出了一批精細化標(biāo)準(zhǔn)班隊。

來自班組基層的管理變革，進而推動科區(qū)、直至礦管理方式的改進、科區(qū)長、分管礦領(lǐng)導(dǎo)管理思維的轉(zhuǎn)變。礦領(lǐng)導(dǎo)和科區(qū)黨政負責(zé)人向員工述職，激發(fā)了員工主動參與企業(yè)管理的熱情。自2007年底推行班組自主管理以來，員工安全自主管理意識大增，“三違”人次大幅減少，安全效果逐步改善。特別是今年以來未，發(fā)生一起重傷和二級以上非人身事故，輕傷事故較上年同期下降53.40%，截至7月份，任樓礦先后被集團公司認定快速掘進隊伍31隊次，其中，開拓一區(qū)一隊連續(xù)四個月巖石巷道開拓進尺超過150米。工程質(zhì)量達國家一級標(biāo)準(zhǔn)。綜采一區(qū)產(chǎn)量屢破百萬噸，綜采二區(qū)成功跨越了Ⅱ7222工作面18米大斷層。在工作面拆除、安裝頻繁的情況下（全年將達到11次），任樓礦實現(xiàn)了產(chǎn)量穩(wěn)定增長。前三季度，任樓礦完成商品煤量219.32萬噸，比年初計劃增產(chǎn)3.82萬噸；完成掘進進尺16354米；噸煤可控成本同比下降4.84元，在經(jīng)濟危機的蔓延下，員工收入不降反升。企業(yè)凝聚力不斷增強，企業(yè)發(fā)展呈現(xiàn)出旺盛的生機和活力！

（結(jié)尾）“雄關(guān)漫道真如鐵，而今邁步從頭越。”任樓礦的班組自主管理還只是處在起步階段，離打造安全本質(zhì)型員工，實現(xiàn)真正的自主管理相距甚遠。我們將會持之以恒，持續(xù)改進，將班組自主管理推向深入，為實現(xiàn)集團公司“做大、做強、走遠，追求卓越，基業(yè)長青”的企業(yè)愿景作出應(yīng)有的貢獻！

第二篇：精益生產(chǎn)：看板管理

精益生產(chǎn)管理研究精益生產(chǎn)管理研究精益生產(chǎn)管理研究精益生產(chǎn)管理研究：：：：看板生產(chǎn)看板生產(chǎn)看板生產(chǎn)看板生產(chǎn)

準(zhǔn)時化生產(chǎn)方式要求信息的及時準(zhǔn)確，為此需要一個完善的信息管理體系，美國流行的MRP(Material Requirement Plan意為：材料需求計劃)無疑是一種有效的信息管理系統(tǒng)，但它仍建立在批量生產(chǎn)基礎(chǔ)上，準(zhǔn)時化生產(chǎn)則在一個流中采用看板來實現(xiàn)前后道工序的信息連接。

1.看板的概念

看板是一種能夠調(diào)節(jié)和控制在必要時間生產(chǎn)出必要產(chǎn)品的管理手段。它通常是一種卡片，上面記載有零部件型號、取貨地點、送貨地點、數(shù)量、工位器具型號及盛放量等信息，生產(chǎn)以此作為取貨、運輸和生產(chǎn)的指令。

看板生產(chǎn)的主要思想是：遵循內(nèi)部用戶原則，把用戶的需要作為生產(chǎn)的依據(jù)。傳統(tǒng)生產(chǎn)采用上道工序向下道工序送貨，加工過程由第一道工序向最后一道工序推進，因而被稱為“推動式”生產(chǎn)，看板生產(chǎn)則采用“拉動式”，由后道工序向前道工序取貨，一道一道地由后向前傳送指令。

2.看板生產(chǎn)的流程

實現(xiàn)看板生產(chǎn)的方法因產(chǎn)品特性和生產(chǎn)條件的不同而不同，但它們的原理是一樣的?？窗迳a(chǎn)的流程有以下6個步驟：

1)工序B接到生產(chǎn)看板；

2)工序B憑取貨看板和空的料箱I到工序A處取貨；

3)工序B將裝滿所需零件的料箱II上的生產(chǎn)看板取下，和取貨看板核對后，將生產(chǎn)看板放入工序A的生產(chǎn)看板收集箱內(nèi)，取貨看板則掛到料箱II上；

4)工序B將料箱II取走，并將料箱Ⅰ放到料箱Ⅱ原處的位置；

5)工序B開始按生產(chǎn)看板上的要求進行生產(chǎn)；

6)工序A接到生產(chǎn)看板后，去其前道工序取貨。

3.看板生產(chǎn)的原則

1)后序只有在必要的時候，向前工序領(lǐng)取必要的零件；

2)前工序只生產(chǎn)后工序所需的零件(包括型號、質(zhì)量和數(shù)量等)；

3)看板數(shù)量越多在制品越多。所以，應(yīng)盡量減少看板的數(shù)量；

4)掛有生產(chǎn)看板的料箱內(nèi)不允許有不合格品。

4.看板生產(chǎn)的優(yōu)點

1)生產(chǎn)活動的信息反饋及時、高效，具有“自律”能力；

2)看板隨物流而動，使信息流融于物流之中，易于管理；

3)庫存量低，質(zhì)量在生產(chǎn)過程中得到控制；

4)使生產(chǎn)中許多問題暴露出來，促使企業(yè)不斷改善。

5.看板生產(chǎn)的條件

看板生產(chǎn)雖然有許多好處，但必須滿足以下一些前提條件：

1)原材料和零配件的供應(yīng)必須準(zhǔn)時、保質(zhì)、保量；

2)設(shè)備運行狀況良好，并保證加工質(zhì)量的穩(wěn)定；

3)生產(chǎn)屬于流水型、并能均衡地生產(chǎn)。

第三篇：關(guān)于精益生產(chǎn)

關(guān)于公司導(dǎo)入精益生產(chǎn)的情況匯報

一、精益生產(chǎn)簡介

1、精益生產(chǎn)定義：又稱精良生產(chǎn)，其中“精”表示精良、精確、精美；“益”表示利益、效益等等。它是美國麻省理工學(xué)院在一項名為“國際汽車計劃”的研究項目中提出來的。它們在做了大量的調(diào)查和對比后，認為日本豐田汽車公司的生產(chǎn)方式是最適用于現(xiàn)代制造企業(yè)的一種生產(chǎn)組織管理方式，稱之為精益生產(chǎn)。

2、精益生產(chǎn)的根本目標(biāo)：盡最大可能消除價值鏈中一切不能增加價值的活動，消除一切浪費，降低成本，向零缺陷、零庫存進軍，用最少的投入實現(xiàn)最大的產(chǎn)出，實現(xiàn)利潤最大化。

3、精益生產(chǎn)工具：

（1）基礎(chǔ)工具——6S管理、價值流圖分析、TPM（設(shè)備精益化）、IE（工業(yè)工程）。

（2）實施工具：“一個流”生產(chǎn)、“少人化”生產(chǎn)、均衡化生產(chǎn)、拉動式生產(chǎn)、看板管理、“柔性化”生產(chǎn)、“自働化”。

（3）改進工具：質(zhì)量精益化（TQM、自働化、6西格瑪）、研發(fā)精益化（并行工程、計算機輔助設(shè)計、成組技術(shù)、ECRS法、價值工程）、采購精益化、持續(xù)改進、快速行動。

4、精益生產(chǎn)各種工具的具體解釋

（1）基礎(chǔ)工具：

6S管理：是實施精益生產(chǎn)的最基礎(chǔ)的部分，主要是改進現(xiàn)場管理，由整理、整頓、清掃、安全、清潔、素養(yǎng)組成。

價值流圖分析：對產(chǎn)品從頭到尾描繪其每一個工序的狀態(tài)、工序 1

間的信息流、物流和價值流的當(dāng)前狀態(tài)圖進行分析，判別和確定出浪費所在及其原因，為消滅浪費和持續(xù)改進提供目標(biāo)。

TPM（設(shè)備精益化）：創(chuàng)建設(shè)計優(yōu)良的設(shè)備系統(tǒng)，提高現(xiàn)有設(shè)備的利用率，實現(xiàn)安全性和高質(zhì)量，防止故障發(fā)生，從而使企業(yè)達到降低成本和全面生產(chǎn)效率的提高。

IE（工業(yè)工程）：對人員、物料、設(shè)備等整個生產(chǎn)操作系統(tǒng)的設(shè)計和改進，是生產(chǎn)效率管理方法。形象地說就是先進勞動定額的形成過程的研究。

（2）實施工具：

“一個流”生產(chǎn)：即各工序只有一個工件在流動，使工序從毛坯到成品的加工過程始終處于不停滯、不堆積、不超越的流動狀態(tài)。特點是單件小批量，按加工順序排列設(shè)備，作業(yè)標(biāo)準(zhǔn)化。

“少人化”生產(chǎn)：研究人機配合最佳狀態(tài)，配備最少的人力資源。均衡化生產(chǎn)：實現(xiàn)按生產(chǎn)節(jié)拍生產(chǎn)，避免工序間生產(chǎn)時緊時松。拉動式生產(chǎn)：根據(jù)工序間產(chǎn)品需求計劃進行生產(chǎn)，下道工序不需要就不生產(chǎn)，避免過量生產(chǎn)和在制品積壓。

看板管理：通過看板傳遞信息，指揮生產(chǎn)，了解產(chǎn)品的即時狀況?！叭嵝曰鄙a(chǎn)：

“自働化”：相對于自動化而言，自働化是指讓設(shè)備具有人的智能，能自動識別錯誤和缺陷，實現(xiàn)自動檢測、自動報警、自動停機。

（3）改進工具：

質(zhì)量精益化：

TQM：就是全面質(zhì)量管理。

6西格瑪：

研發(fā)精益化：

并行工程：從產(chǎn)品開發(fā)初始階段就由研發(fā)、工藝、市場、質(zhì)量、成本等部門一起評價設(shè)計的合理性和可行性，實現(xiàn)低成本研發(fā)。

計算機輔助設(shè)計：

成組技術(shù)：利用零件形狀、尺寸、加工過程等方面的相似性來進行多品種小批量生產(chǎn)的方法。

ECRS法：是工業(yè)工程學(xué)中程序分析的四大原則，用于對生產(chǎn)工序進行優(yōu)化，以減少不必要的工序，達到更高的生產(chǎn)效率。ECRS，即取消、合并、調(diào)整順序、簡化的英文字頭。

價值工程：以最低壽命周期成本實現(xiàn)產(chǎn)品的必要功能。

二、關(guān)于導(dǎo)入精益生產(chǎn)的分析和思考

精益生產(chǎn)對公司來說既熟悉也陌生。熟悉是因為多年來公司零散地、斷續(xù)地引入過精益生產(chǎn)的經(jīng)營理念，比如質(zhì)量管理提出的全面質(zhì)量管理和“高標(biāo)準(zhǔn)、零缺陷”、技術(shù)管理提出的價值工程和“計算機輔助設(shè)計”、工藝管理提出的“精良生產(chǎn)，精益制造”、生產(chǎn)管理提出的“柔性化生產(chǎn)”和“均衡生產(chǎn)”等都來自于精益生產(chǎn)。陌生是因為在很大程度上我們僅停留在理念層面上，沒有進行過更多的項目性實施，也沒有產(chǎn)生過更大的影響。

系統(tǒng)化地導(dǎo)入精益生產(chǎn)對公司來說是一次綜合管理水平的躍升。

1、精益生產(chǎn)方式的優(yōu)勢：

一是審視設(shè)計到交付的全部流程,將全過程消耗減至最少。二是優(yōu)化工藝布局和生產(chǎn)流程, 消除浪費,降低成本。

三是縮短產(chǎn)品制造流程周期,提高生產(chǎn)應(yīng)變能力。

四是實現(xiàn)公司管理水平的整體提高，而不是部分受益。

2、精益生產(chǎn)方式的局限性：

精益生產(chǎn)比較適用于重復(fù)性、穩(wěn)定的生產(chǎn)環(huán)境,難以適應(yīng)產(chǎn)量大幅變動以及生產(chǎn)品種的頻繁動態(tài)調(diào)整的情況。公司產(chǎn)品性質(zhì)決定了公司生產(chǎn)具有多品種小批量生產(chǎn)環(huán)境,生產(chǎn)過程復(fù)雜多變,生產(chǎn)組織調(diào)度變得非常困難,實施精益生產(chǎn)的提前期變長,質(zhì)量不穩(wěn)定,因此對于公司這種需求快速而劇烈變化、多品種小批量生產(chǎn)以及高技術(shù)開發(fā)等高度不確定性的環(huán)境會然表現(xiàn)出一定的局限性。

3、公司導(dǎo)入精益生產(chǎn)方式的思路：

一是導(dǎo)入精益生產(chǎn)，公司應(yīng)將其列入企業(yè)發(fā)展戰(zhàn)略規(guī)劃之中，因為這不是一次普通的管理方法的使用，而是涉及到改變企業(yè)整個生態(tài)，是一項重大的管理改革，不是一朝一夕就能完成的，應(yīng)采取積極穩(wěn)妥、分項目、分階段的導(dǎo)入，很難急于求成。

二是可以全面導(dǎo)入精益生產(chǎn)理念，卻有選擇地實施精益生產(chǎn)的工具模塊。精益生產(chǎn)的主要理念可以在全公司提倡，但具體實施應(yīng)有選擇地進行，可以公司自己組織力量內(nèi)研外調(diào)搞好實施，也可以外請精益生產(chǎn)的咨詢公司，借用其實施精益生產(chǎn)的成功經(jīng)驗，指導(dǎo)公司精益生產(chǎn)的開展。

三是為積極穩(wěn)妥，采取在旅順新廠區(qū)選擇樣板區(qū)進行試行，取得經(jīng)驗，固化模式，加以推廣，如果順利可以在老廠區(qū)選擇條件好的單位小范圍推廣，也可以采取老廠區(qū)只進行宣傳、引導(dǎo)、學(xué)習(xí)、培訓(xùn)，到新廠區(qū)再實施，即搬遷一部分實施一部分，最終實現(xiàn)新廠區(qū)新模式、新方法、新思想、新面貌。借此實現(xiàn)公司管理方式脫胎換骨的變化。

第四篇：精益生產(chǎn)

JIT:

精益生產(chǎn)(Lean Production，簡稱LP)是美國麻省理工學(xué)院數(shù)位國際汽車計劃組織(IMVP)的專家對日本豐田準(zhǔn)時化生產(chǎn)JIT(Just In Time)生產(chǎn)方式的贊譽稱呼。精，即少而精，不投入多余的生產(chǎn)要素，只是在適當(dāng)?shù)臅r間生產(chǎn)必要數(shù)量的市場急需產(chǎn)品(或下道工序急需的產(chǎn)品)；益，即所有經(jīng)營活動都要有益有效，具有經(jīng)濟效益。精益生產(chǎn)方式JIT源于豐田生產(chǎn)方式，是由美國麻省理工學(xué)院組織世界上14個國家的專家、學(xué)者，花費5年時間，耗資500萬美元，以汽車工業(yè)這一開創(chuàng)大批量生產(chǎn)方式和精益生產(chǎn)方式JIT的典型工業(yè)為例，經(jīng)理論化后總結(jié)出來的。它是當(dāng)前工業(yè)界最佳的一種生產(chǎn)組織體系和方式。

精益生產(chǎn)方式JIT既是一種以最大限度地減少企業(yè)生產(chǎn)所占用的資源和降低企業(yè)管理和運營成本為主要目標(biāo)的生產(chǎn)方式，又是一種理念、一種文化。實施精益生產(chǎn)方式JIT就是決心追求完美、追求卓越，就是精益求精、盡善盡美，為實現(xiàn)七個零的終極目標(biāo)而不斷努力。它是支撐個人與企業(yè)生命的一種精神力量，也是在永無止境的學(xué)習(xí)過程中獲得自我滿足的一種境界。

精益生產(chǎn)方式JIT與傳統(tǒng)生產(chǎn)方式的區(qū)別主要表現(xiàn)為：改變了品質(zhì)控制手段；消滅(減少)了各種緩沖區(qū)；增加了職工的參與感和責(zé)任感；培訓(xùn)職工并與職工交流；僅在需要的地方采用自動化；精益組織結(jié)構(gòu)。

精益生產(chǎn)方式JIT的主要特征表現(xiàn)為：

?(1)、品質(zhì)--尋找、糾正和解決問題；

?(2)、柔性--小批量、一個流；

?(3)、投放市場時間--把開發(fā)時間減至最小；

?(4)、產(chǎn)品多元化--縮短產(chǎn)品周期、減小規(guī)模效益影響；

?(5)、效率--提高生產(chǎn)率、減少浪費；

?(6)、適應(yīng)性--標(biāo)準(zhǔn)尺寸總成、協(xié)調(diào)合作；

?(7)、學(xué)習(xí)--不斷改善。

第五篇：精益生產(chǎn)

精益生產(chǎn)復(fù)習(xí)題

1、請說出WOS十項原則？原則一：用戶滿意是我們的宗旨；原則二：質(zhì)量在每個人的手中；原則三：高素質(zhì)的員工隊伍；原則四：執(zhí)行、創(chuàng)新與協(xié)作；原則五：以信息化和可視化支持敏捷制造；原則六：安全環(huán)保的工作環(huán)境；原則七：互利共贏的供方關(guān)系；原則八：以六西格瑪為主要工具持續(xù)改進工作流程；原則九：社會責(zé)任；原則十：現(xiàn)場解決問題

2、WOS項目的四個目標(biāo)具體指什么？1)量化指標(biāo)：建立起科學(xué)、合理、全面的運營評價量化指標(biāo)體系，用于指導(dǎo)企業(yè)的運營管理和績效考核2)建立標(biāo)桿：借鑒康明斯的評價體系指標(biāo)，確定企業(yè)的近期、中期和遠期挑戰(zhàn)性目標(biāo)，開展趕超標(biāo)桿活動。3)建立一支高素質(zhì)、年輕化的人才隊伍: 通過WOS的開展和相關(guān)人員的參與，學(xué)習(xí)一些先進的管理理念和解決問題的方法，培養(yǎng)出一支高素質(zhì)、年輕化的人才隊伍。4)提煉一個優(yōu)秀的管理文化：提煉出一套濰柴人遵循的的價值觀，成為全員的行動方向和行為準(zhǔn)則，提高企業(yè)的協(xié)同工作能力和競爭力。

3、什么是WOS精益生產(chǎn)項目？其目標(biāo)是什么？

WOS精益生產(chǎn)項目，是指濰柴人基于65年創(chuàng)業(yè)經(jīng)驗，并在近13年跨越式成長的基礎(chǔ)上，上以具有濰柴特色的WOS理念為指導(dǎo)，下以精益生產(chǎn)為支撐，從2011年5月始，通過三年時間借鑒豐田生產(chǎn)方式的經(jīng)驗和作法，并結(jié)合企業(yè)實際加以改進、創(chuàng)新，不斷改善生產(chǎn)管理水平，綜合體現(xiàn)“多、快、好、省”的精益原則（“多”，即拓寬產(chǎn)品型號覆蓋率，提高產(chǎn)品市場占有率，擴大企業(yè)規(guī)模，增強抗風(fēng)險能力；“快”，即不斷突破傳統(tǒng)工藝的束縛，持續(xù)優(yōu)化制造流程，縮短交貨期；“好”，即生產(chǎn)顧客滿意的優(yōu)質(zhì)產(chǎn)品；“省”，即努力降低生產(chǎn)成本。）最終打造形成具有濰柴特色的生產(chǎn)方式。

2011年5月17日，濰柴召開WOS精益生產(chǎn)項目啟動大會，正式宣告用3年時間在全集團范圍內(nèi)導(dǎo)入精益生產(chǎn)方式，目標(biāo)為通過項目實施，在現(xiàn)場、標(biāo)準(zhǔn)、作業(yè)、物流、設(shè)備、品質(zhì)等六個方面達到豐田生產(chǎn)方式評價標(biāo)準(zhǔn)的3分以上水平。

4、譚董提出的關(guān)于開展WOS精益生產(chǎn)項目必須堅持的八項原則是什么？

第一，思想要高度統(tǒng)一； 第二，領(lǐng)導(dǎo)主動參與，自上而下推動精益生產(chǎn)； 第三，突出體現(xiàn)效率、成本與質(zhì)量目標(biāo)； 第四，突出WOS與精益生產(chǎn)一致性，形成具有濰柴特色的精益文化； 第五，形成工作標(biāo)準(zhǔn)，用統(tǒng)一的工作標(biāo)準(zhǔn)規(guī)范員工行為； 第六，培訓(xùn)與討論要貫穿項目始終，為項目實施提供支持； 第七，強調(diào)方法使用，逐步摒棄傳統(tǒng)思維，用精益的思想統(tǒng)領(lǐng)各項工作開展； 第八，真正實現(xiàn)全員參與。

5、譚董對開展WOS精益生產(chǎn)項目提出的四個要求是什么？

第一，要堅定目標(biāo)； 第二，要嚴(yán)格考核； 第三，要固化成果； 第四，要培育素養(yǎng)。

6、TPS是什么意思？

TPS是英文Toyota Prodution System首字母的縮寫，是“豐田生產(chǎn)方式”的代名詞。

7、精益生產(chǎn)的核心思想是什么？“徹底杜絕浪費”

8、TPS的成本觀念是什么？利潤 = 銷售價格-成本=銷售價格-采購價格-制造成本

9、Total-TPS是什么意思？Total-TPS是指從1980年前后開始，由初期的TPS改革發(fā)展形成的符合現(xiàn)代市場要求的自主自律式的豐田生產(chǎn)方式，稱為“現(xiàn)在的TPS”，主要是在過去的TPS基礎(chǔ)上增加了職場活性化和新產(chǎn)品投產(chǎn)先期

改善活動。

10、Total-TPS的具體實施包含哪些內(nèi)容模塊？職場活性化；職場的整備；作業(yè)改善；物流改善；設(shè)備的改善；質(zhì)量改善；先期改善（新產(chǎn)品投產(chǎn)業(yè)務(wù)）

11、精益生產(chǎn)的兩大支柱是什么？準(zhǔn)時化、自働化

12、什么是準(zhǔn)時化？所謂準(zhǔn)時化就是僅僅將后工序所需要的部件，在需要的時間，生產(chǎn)或投送僅需要數(shù)量的部件到后工序。通常用英文Just in time的首字母JIT表示。準(zhǔn)時化有時也稱為適時化。

13、準(zhǔn)時化生產(chǎn)的3個基本原則是什么？工序的連續(xù)流化、根據(jù)需要的數(shù)量確定生產(chǎn)節(jié)拍、后工序領(lǐng)取

14、準(zhǔn)時化生產(chǎn)的前提條件是均衡化生產(chǎn)。(正確)

15、自働化的二個基本原則是什么？1）質(zhì)量是在工序內(nèi)打造的2）少人化

16、精益生產(chǎn)所說的自働化跟我們通常所說的自動化有什么區(qū)別？

自動化是指為了節(jié)省人工作業(yè)而引進設(shè)備取而代之，是指純粹的專用機器、自動機器、機械手等機械設(shè)備而言。自働化是指將人的智慧賦予機器，當(dāng)異常發(fā)生時機械、設(shè)備會發(fā)出警報，依靠機器自身就能夠停止。由于發(fā)生異常時可以自動停止、就不需要經(jīng)常監(jiān)督機器的人員了，一名操作者可以多臺作業(yè)。

17、QC小組活動的主題僅限于質(zhì)量問題的改善。（錯誤）

18、與任何事情相比，確保職場的安全都是第一位的，最優(yōu)先的。（正確）

19、QC小組活動的八個步驟是什么？選定主題；把握現(xiàn)狀；目標(biāo)設(shè)定；原因分析；對策計劃；效果確認； 防止再發(fā)生與固化措施；總結(jié)及下一步推進計劃 20、QC手法的七種工具是什么？

1、排列圖（又稱柏拉圖）；

2、特性要因圖（又稱魚骨圖、因果圖或石川圖）；

3、層別法；

4、檢查表；

5、柱狀圖（又稱直方圖）；

6、控制圖（又稱管制圖）；

7、散布圖（又稱散點圖）。

21、現(xiàn)在廠內(nèi)的現(xiàn)場改善項目屬于精益生產(chǎn)里的哪一種制度（B）A、標(biāo)準(zhǔn)化作業(yè)制度

B、創(chuàng)新改造提案制度

C、QC管理制度

22、改善提案評審的內(nèi)容有哪些？包含：1）有形收益；2）無形效果；3）推廣價值；4）獨創(chuàng)性；5）改善構(gòu)思的巧妙性與技術(shù)含量6）努力的程度、工作量的大小。

24、精益生產(chǎn)認為管理、監(jiān)督者的作用是什么？1）對工作的管理：A、確保生產(chǎn)數(shù)量、保證質(zhì)量、保證安全；B、推進為降低工時的改善活動；2）對人（部下）的管理：A、多技能工化的訓(xùn)練；B、培養(yǎng)、教育部下；C、安全管理；D、支援QC小組活動；E、支援創(chuàng)新改造提案。

25、“4S+1S=5S”是什么意思？4S是指生產(chǎn)現(xiàn)場的整理、整頓、清掃、清潔。通過4S的實施，提高員工遵守標(biāo)準(zhǔn)作業(yè)的自覺性，形成良好的素養(yǎng)，就是我們通常所稱的5S。

26、精益生產(chǎn)具體實施中，哪些內(nèi)容應(yīng)可視化？可視化的內(nèi)容包括：現(xiàn)場狀況的可視化、問題的可視化、不良信息的可視化；

27、什么是安燈？安燈Andon，是豐田生產(chǎn)方式中促使有關(guān)人員采取行動的信息窗口，是看一眼就能夠判斷出此時此刻出現(xiàn)異常場所的電子顯示板、報警燈等。除了表示異常之外也對作業(yè)進行指示，如質(zhì)量檢查，更換刀具、搬運部件等，表示作業(yè)的進度。

28、什么是生產(chǎn)管理板？生產(chǎn)管理板是用于記錄制造工序的生產(chǎn)狀況、生產(chǎn)實際成績和異常狀況的管理板，一般設(shè)置在每個班組或生產(chǎn)線的最后工序。

29、作業(yè)標(biāo)示板的作用是什么？如何使用？用于各班組操作人員的考勤，及工作崗位的展示。作業(yè)標(biāo)示板的使用方法：1）員工上崗前，將各自的照片從人員表中挪至相應(yīng)的工作工位，下班后再挪回人員表中。2）班長負責(zé)班產(chǎn)量和出勤表的填寫。

30、制造現(xiàn)場的5大任務(wù)是什么？按重要程度順序排列，前三項是什么？安全、質(zhì)量、生產(chǎn)交付、成本、人才培養(yǎng)

31、什么是Takt-Time？什么是Cycle Time？Takt-Time，即生產(chǎn)節(jié)拍，或簡稱節(jié)拍，是指應(yīng)該用多長時間、即幾分幾秒生產(chǎn)一個部件或一件產(chǎn)品的目標(biāo)時間值。它是根據(jù)市場銷售情況，由生產(chǎn)臺數(shù)和運轉(zhuǎn)時間決定的，是標(biāo)準(zhǔn)作業(yè)3要素之一。

需要的時間。

32、計算題：某單位10月份計劃生產(chǎn)9300臺柴油機、工作日20天、每天工作2班，每班8小時，班前會15分鐘?？蓜勇始僭O(shè)為100%，用TPS中節(jié)拍的概念，10月份生產(chǎn)節(jié)拍應(yīng)該是（A）。

A：2分鐘 B：1.98分鐘

（注：題目數(shù)據(jù)可改動，變?yōu)樾骂}。）

33、標(biāo)準(zhǔn)作業(yè)的目的是什么？

1、明確安全地、低成本地生產(chǎn)優(yōu)良產(chǎn)品的方法；

2、用作目視化管理的工具；

3、用作改善的工具。

34、什么是“標(biāo)準(zhǔn)作業(yè)”？標(biāo)準(zhǔn)作業(yè)的三個要素是什么？標(biāo)準(zhǔn)作業(yè)是以人的動作為中心，按照沒有浪費的順序、高效率地進行生產(chǎn)的方法。1）生產(chǎn)節(jié)拍：簡稱節(jié)拍，是指應(yīng)該用多長時間、即幾分幾秒生產(chǎn)一個部件或一件產(chǎn)品的目標(biāo)時間值。它是根據(jù)市場銷售情況，由生產(chǎn)臺數(shù)和運轉(zhuǎn)時間決定的，2）作業(yè)順序：指作業(yè)者能夠最為安全且又效率最好地生產(chǎn)合格品的作業(yè)順序。它是實現(xiàn)高效率的重要保證。3）標(biāo)準(zhǔn)手持：指工序內(nèi)持有的能夠讓標(biāo)準(zhǔn)作業(yè)順利進行的最少的在制品數(shù)量。

35、手工作業(yè)時間和自動運送時間都可以用（C）來測定。A：時鐘 B：定時器 C：秒表

36、沒有作業(yè)標(biāo)準(zhǔn)的地方，操作人員作業(yè)不規(guī)范，無法判定正常狀態(tài)和界定浪費，因此可以說“沒有作業(yè)標(biāo)準(zhǔn)的地方就沒有改善”（正確）

37、通常所說的“標(biāo)準(zhǔn)三票”是指哪三票？各工序能力表（用于加工工序）；作業(yè)順序書，又稱為作業(yè)步驟書（用于裝配工序）；標(biāo)準(zhǔn)作業(yè)票；標(biāo)準(zhǔn)作業(yè)組合票；

38、沒有標(biāo)準(zhǔn)手持的機械設(shè)備在生產(chǎn)運行中會發(fā)生什么浪費？作業(yè)等待的浪費

39、簡述生產(chǎn)現(xiàn)場的七大浪費是什么？ 1）制造過剩的浪費；2）等待的浪費；3）搬運的浪費；4）加工本身的浪費；5）庫存的浪費；6）動作的浪費；7）不良品、返修的浪費。40、TPS提到的七種浪費中最大的浪費是什么？制造過剩的浪費

41、增產(chǎn)的時候提高生產(chǎn)率，減產(chǎn)的時候降低生產(chǎn)率，則不是好的改善。（正確）

42、有關(guān)設(shè)備的可動率和運轉(zhuǎn)率，下列敘述哪個正確？（注：設(shè)備可動率是指“想動用設(shè)備時，該設(shè)備隨時可以正常運轉(zhuǎn)的比率”，設(shè)備的運轉(zhuǎn)率是指“設(shè)備當(dāng)前的生產(chǎn)實際成績與一定時間內(nèi)滿負荷運轉(zhuǎn)時節(jié)拍?1個月的需要量一天的需要量?實際運轉(zhuǎn)天數(shù)?可動率實際運轉(zhuǎn)時間一天的需要量Cycle Time，即作業(yè)周期，是指操作者一個人在所負責(zé)的工序按照作業(yè)順序進行一個循環(huán)的作業(yè)所的能力的比值”）（A、C、D）(A)設(shè)備定期維護保養(yǎng)可以提升可動率；（B）設(shè)備系統(tǒng)的可動率常隨設(shè)備使用的時間增加而提升；（C）如果訂單很多，通過加班加點和輪班倒休可使運轉(zhuǎn)率超過100%；（D）在不需要產(chǎn)品的時候提高設(shè)備的運轉(zhuǎn)率，會生產(chǎn)出多余的產(chǎn)品造成制造過剩的浪費。

43、某單位4月份生產(chǎn)任務(wù)10000輛，使用1000人，5月生產(chǎn)任務(wù)是2000輛、使用220人，這種人員配備方法是（B）。

A.省人化

B.少人化

C.省力化

44、能對應(yīng)生產(chǎn)臺數(shù)增減人員，用最少的人員應(yīng)對的體制稱為（B）A.省人化B.少人化

C.定員化

45、物流改善應(yīng)該關(guān)注以下哪幾個方面：（A、B、C）

A、采購件的接收方法

B.工廠內(nèi)的物流

C．包裝的改善；

46、看板的種類有哪些？1）領(lǐng)取看板：是顯示后工序到前工序領(lǐng)取部件或制品的名稱、種類、數(shù)量的看板。其中，領(lǐng)取采購件的看板被稱作“外購件訂貨看板”2）加工看板：是為了在制造工序內(nèi)，對在制品生產(chǎn)加工進行指示而使用的看板。在一個工序內(nèi)生產(chǎn)多個品種的產(chǎn)品時，就需要有設(shè)備切換準(zhǔn)備時間，這種情況下，用于批量生產(chǎn)的加工中指示的看板也稱作“三角看板”。

47、有關(guān)看板管理，錯誤的說法是（D）。A、看板是后道工序向前道工序取貨的依據(jù)；B、看板具有改善的機能 ；C、實際生產(chǎn)管理中使用的看板形式多種多樣；D、沒有看板不能生產(chǎn)，但能運送

48、看板卡與物料是成套的，沒有看板卡的物品不能流轉(zhuǎn)（正確）

49、看板運行過程中允許預(yù)先取下看板、遲后取下看板、忘記取下看板的情況發(fā)生。（錯誤）50、看板的功能是什么？看板是實現(xiàn)拉動式準(zhǔn)時化生產(chǎn)的管理工具。它的功能為：1）指示生產(chǎn)、搬運的信息；2）是一種目視化管理的工具；3)工序改進、作業(yè)改善的工具：通過看板運轉(zhuǎn)可掌握現(xiàn)場的管理狀態(tài)，通過看板的停滯可發(fā)現(xiàn)問題，從而推進職場的改善。

51、Total-TPS所實施的設(shè)備改善的主要內(nèi)容包括：（B、C、D）A.根據(jù)需要增加設(shè)備；B.設(shè)備的4S;C．設(shè)備的維護方法（主要指自主保養(yǎng)）；D.設(shè)備/產(chǎn)品的切換時間

52、設(shè)備的自主保養(yǎng)是指什么？設(shè)備的自主保養(yǎng)是指由設(shè)備使用部門進行設(shè)備的日常維護、保養(yǎng)作業(yè)。自主保養(yǎng)項目是使用部門與專業(yè)維護部門共同協(xié)商確定的。

53、設(shè)備的預(yù)知維護(PM)是指什么？所謂預(yù)知維護，是指通過對設(shè)備、機器的動作和狀況進行觀測，從歷史的劣化傾向等掌握異常與故障的特征，預(yù)知異常并預(yù)先采取必要的維護措施的方法。

54、按精益生產(chǎn)方式，通常先進行設(shè)備改善，再進行作業(yè)改善。（錯）

55、切換作業(yè)包含哪些作業(yè)？外部切換作業(yè)；內(nèi)部切換作業(yè)；調(diào)整作業(yè)。

56、保證質(zhì)量的思考方法是什么？保證質(zhì)量的思考方法是：顧客第一；后工序就是顧客，杜絕向后工序流入不良品。

57、制造工序內(nèi)質(zhì)量保證的4原則是什么？1）遵守標(biāo)準(zhǔn)作業(yè)；2）自我檢查質(zhì)量的實施(即實施自主檢查)；3）實施質(zhì)量的相互確認；4）改善難操作的作業(yè)。

58、現(xiàn)場改善只要達到一個盡善盡美的程度就可以不再繼續(xù)進行改善了。這是（B）的。A：正確 B：錯誤

59、在工序設(shè)立“質(zhì)量檢查點”應(yīng)包含哪些內(nèi)容？ 1）“質(zhì)量檢查點”的標(biāo)識； 2）檢驗文件； 3）量

檢具； 4）檢驗保留件（最近一次檢驗件，1件即可）；5）檢驗記錄

60、工序能力指數(shù)CPK值如果低于1，需要進行全數(shù)檢查，設(shè)備也需要進行改善。（正確）

61、以下哪些屬于防錯技術(shù)的運用？(A B C)A.防止操作者粗心的設(shè)計結(jié)構(gòu)；B.發(fā)現(xiàn)操作者的失誤進行警告的設(shè)計結(jié)構(gòu)；C.當(dāng)設(shè)備、機器、產(chǎn)品出現(xiàn)不良情況時，可檢測發(fā)出通知，使設(shè)備機器停止、信號燈點亮、發(fā)出警告聲等的裝置。D.檢查員進行全數(shù)檢查

62、生產(chǎn)現(xiàn)場的管理內(nèi)容主要包含哪四部分？維持管理、提高管理、變化點管理和異常管理。63、變化點的管理主要對哪些變更項目進行管理？人員的變更、設(shè)備的變更、方法的變更、材料的變更 64、何為先期改善？先期改善是指在投產(chǎn)（批量生產(chǎn)）前，全體部門從設(shè)計的開始階段就要對至今為止已發(fā)生的各種問題進行探討研究，將這些問題考慮進設(shè)計圖。設(shè)備設(shè)計、制造工序等進行提前改善，從而最大限度的降低量產(chǎn)開始后的改善。

Total-TPS主張產(chǎn)品批量生產(chǎn)開始前盡一切力量進行改善，使新產(chǎn)品的投產(chǎn)順利進行，使批量生產(chǎn)后花費較大的改進降低到最小限度。

65、先期改善包括哪些活動？1）SE活動；2）生產(chǎn)準(zhǔn)備活動；3)制造準(zhǔn)備活動；4)質(zhì)量保證活動； 66、SE活動SE是Simultaneous Engineering的首字母縮寫，意為同步工程，是指產(chǎn)品設(shè)計從開發(fā)階段到量產(chǎn)開始之前，在質(zhì)量、易制造、降低成本等方面提高產(chǎn)品圖紙的完善程度的活動，是公司全體部門參加的活動。

67、先期改善中的生產(chǎn)準(zhǔn)備活動包括哪三個部分？分別由誰負責(zé)？1）生產(chǎn)工序、生產(chǎn)設(shè)備方面的準(zhǔn)備，由生產(chǎn)技術(shù)部門負責(zé)；2）生產(chǎn)管理方面的準(zhǔn)備，由生產(chǎn)管理部門負責(zé)；3）物流方面的準(zhǔn)備，由生產(chǎn)管理部門負責(zé)；