第一篇：變換工藝總結

變換工藝總結

一、變換工藝生產(chǎn)原理

（一）一氧化碳變換反應的特點 1．一氧化碳變換反應的化學方程式為

0CO+H2O（g）?CO2+H2?HR?-41.19kJ/mol

（1-1）

可能發(fā)生的副反應：

CO+H2?C+ H2O

（1-2）CO+3H2?CH4+ H2O

（1-3）

2．一氧化碳變換反應具有如下特點

1）是可逆反應，即在一氧化碳和水蒸氣反應生成二氧化碳和氫氣的同時，二氧化碳和氫氣也會生成一氧化碳和水。

2）是放熱反應，在生成二氧化碳和氫氣的同時放出熱量，反應熱的大小與反應溫度有關。

?HR?-41868-1.2184T?1.1911?10-3-4.0625?10-6T2 kJ/kmol

T-溫度，K 3）該反應是濕基氣體體積不變、干基氣體體積增加的反應。4）反應需要在有催化劑存在的條件下進行，對反應1-1要有良好的選擇性。同時，在催化劑的作用下，一氧化碳變換反應進行所需要的能量大大降低，反應速度因此而加快。

（二）一氧化碳變換反應的化學平衡

1．平衡常數(shù)：平衡常數(shù)用以衡量一定條件下可逆反應進行的限度。一氧化碳變換反應的平衡常數(shù)與反應體系中各組分的分壓有關，具體計算方法如下：

Kp?**pCOpH22pp*CO*H2O?*y*yCO2H2yy*CO*H2O（1-4）

由于一氧化碳變換反應是放熱，故平衡常數(shù)隨溫度的降低而增大。因而降低溫度有利于變換反應的進行，變換氣中殘余的一氧化碳含量降低。一氧化碳變換反應是等體積的反應，故壓力低于5MPa時，可不考慮壓力對平衡常數(shù)的影響。

在變換溫度范圍內(nèi)，平衡常數(shù)用下面簡化式計算：

lnKp?4757T-4.3

3（1-5）

2．變換率與平衡變換率：變換率定義為已變換的一氧化碳的量與變換前一氧化碳的量之百分比。而反應達平衡時的變換率為平衡變換率，其值為一定操作條件下一氧化碳變換反應可能達到的最大的極限。

在工業(yè)生產(chǎn)中由于受到各種條件的制約，反應不可能達到平衡，故實際變換率不等于平衡變換率，通過測量反應前后氣體中一氧化碳的體積百分數(shù)(干基)來計算變換率，具體表達式如下：

a-a'（1-6）x?'a(1?a)

a—變換前氣體中一氧化碳體積百分數(shù)(干基)； a’—變換后氣體中一氧化碳體積百分數(shù)(干基)。

由（1-5）和（1-4）式可以看出平衡變換率的影響因素： 變換溫度：降低變換體系溫度，平衡常數(shù)增大，故平衡一氧化碳含量降低，平衡變換率增加。變換壓力：升高變換壓力，平衡常數(shù)不變，故平衡一氧化碳含量不變，平衡變換率不變。

H2O/CO比：體系中增加H2O，即H2O/CO比高有利于反應平衡向生成氫氣的方向移動，平衡變換率增加，平衡一氧化碳含量降低。但H2O/CO比過高，平衡變換率趨于平坦，經(jīng)濟上不合理。

原料氣組成：原料氣一氧化碳含量增加，二氧化碳減少，平衡變換率增加。

綜上所述，生產(chǎn)中提高平衡變換率的措施為：降低變換溫度、適當提高H2O/CO比、減少二氧化碳的含量。

（三）一氧化碳變換的反應機理

一氧化碳變換反應氣固相催化反應。一氧化碳變換反應與一般氣固催化反應一樣，總過程由下列幾個步驟連續(xù)組成：

a.反應物從氣相主體擴散到固體催化劑的外表面；b.反應物從催化劑外表面擴散到內(nèi)表面；c.反應物在催化劑內(nèi)表面的吸附、表面上的化學反應以和反應產(chǎn)物從內(nèi)表面上的脫附；d.產(chǎn)物由催化劑的內(nèi)表面擴散至催化劑的外表面；e.產(chǎn)物由催化劑外表面擴散至氣相主體。

其中a和b步驟為外擴散過程，d和e步驟為內(nèi)擴散過程，c步驟為化學動力學過程。

反應過程若包括了反應氣體流動狀況、傳質(zhì)及傳熱等物理過程（即內(nèi)外擴散過程）對催化反應速度的影響，其動力學為宏觀動力學。而在催化劑表面上進行的化學反應動力學則為本征動力學。

研究表明，在一氧化碳變換的操作條件能保證氣體與催化劑外表面之間的傳遞過程足夠快，即外擴散的影響可忽略不計，以下將分別討論內(nèi)擴散和本征化學反應動力學過程。

一氧化碳在催化劑表面上進行的變換反應機理，普遍認為是按如下過程進行的：

水蒸氣分子被催化劑的活性表面吸附，并分解為氫和吸附態(tài)氧原子，氫進入氣相，吸附態(tài)氧在催化劑表形成吸附層

一氧化碳分子碰撞到氧原子吸附層而生成二氧化碳，并離開催化劑表面

上述過程表示為：

［K］+H2O（g）=［K］O+H快

［K］O+CO=［K］+CO2

慢，控制步驟 ［K］：催化劑活性中心 ［K］O：為吸附態(tài)氧

（四）一氧化碳變換反應速度的影響因素 一氧化碳變換反應本征動力學方程式如下：

lmnq rco?kpCO?pH?p?p（1－?）OCOH222nq或rco?kp?ylCO?ym

（1-7）（1－?）HO?yCO?yH222?＝pCO2?pH2KppCO?pH2O??yCO2?yH2KpyCO?yH2O?

k: 速度常數(shù)，kmol/(kg?h?MPa)k‘: 速度常數(shù)，kmol/(kg?h)p、pi：總壓、各組分分壓，MPa l、m、n、q：冪指數(shù)

?＝l＋m＋n＋q

由該式可知一氧化碳變換反應速度的影響因素：

變換壓力：當溫度和氣體組成一定時，反應速度隨反應總壓增大而增大，研究發(fā)現(xiàn)，這是由于壓力對催化劑活性有顯著影響。所以升高變換壓力使一氧化碳變換的速度加快。

H2O/CO比：在H2O/CO較低時，一氧化碳變換速度隨之增加而加快，然后趨于平緩。這與H2O/CO對一氧化碳平衡變換率影響是一致的。

變換溫度：氣體組成和變換壓力一定時，溫度對反應速度的影響體現(xiàn)在k、KP隨溫度的變化中。在較低溫度范圍內(nèi)，KP很大，溫度提高，k顯著提高，故一氧化碳的變換速度隨變換溫度提高而增大。但隨溫度逐漸升高，可逆放熱的平衡常數(shù)KP降低，一氧化碳的變換速度隨變換溫度升高而減少。因此，有一最適宜變換溫度，在這一溫度下，一氧化碳變換速度最快，一氧化碳變換率最大，且一氧化碳變換率增大，最適宜變換溫度是下降的。

（五）內(nèi)擴散的影響

在工業(yè)條件下，當使用當量直徑為2-10mm或更大的催化劑顆粒時，變換反應的內(nèi)擴散是嚴重的，在一定程度上降低了反應速度。因此，一氧化碳變換反應過程的速度應是在本征反應速度的基礎上計入內(nèi)表面利用率的宏觀反應速度。

對于同一尺寸的催化劑在相同壓力下，溫度升高，內(nèi)表面利用率下降；在相同溫度和壓力下，小顆粒的催化劑具有較高的內(nèi)表面利用率；而對同一尺寸的催化劑在相同溫度下，內(nèi)表面利用率隨壓力的增加而迅速下降。

（六）一氧化碳變換催化劑

20世紀60年代以前，一氧化碳變換催化劑主要以鐵鉻系列，操作溫度較高，變換后一氧化碳含量較高。60年代以后，出現(xiàn)銅鋅催化劑系列，操作溫度較低，變換后一氧化碳較低，但抗硫毒能力較差。隨后，人們發(fā)現(xiàn)鈷鉬系列變換催化劑不但變換溫度較低，變換后一氧化碳低，而且抗硫毒能力極強，對水汽比也無要求。故本項目采用鈷鉬系列低變催化劑。

1．工業(yè)上對催化劑的一般要求

高的催化活性：催化劑的活性是表示催化劑加快反應速度能力的一種度量。高活性，即在相同條件下，能使反應具有較快的速度，對于可逆反應來說可縮短達到平衡的時間。

好的選擇性：選擇性是指反應能同時發(fā)生幾種不同的反應時，催化劑只能加速希望發(fā)生的某一反應。如鈷鉬僅僅加速一氧化碳與水蒸氣生成氫氣和二氧化碳的反應，而不能加速甚至能抑制甲烷化反應和析炭反應。

活性溫度低：活性溫度也稱操作溫度，是指起始溫度與催化劑耐熱溫度之間的范圍?；钚詼囟鹊?，可在較低溫度下進行，提高一氧化碳變換率，減少反應物預熱，降低反應設備材質(zhì)要求，簡化熱量回收裝置。

2．催化劑的基本組成及性能 催化劑通常由活性組分、促進劑和載體組成?；钚越M分是催化劑中起決定作用的物質(zhì)，促進劑是加入到催化劑中的少量物質(zhì)，它本身沒有活性或活性很小，加入它是提高催化劑的活性、選擇性或穩(wěn)定性，載體是為催化劑活性組分提供附著的多孔物質(zhì)。主要有Fe-Cr、Cu-Zn、Co-Mo三大催化劑系列

Fe-Cr系變換催化劑的變換工藝，操作溫度范圍為320~500℃，稱為中、高溫變換工藝。其操作溫度較高，在高水氣比下經(jīng)變換后變換氣體仍含有3%左右的CO。Fe-Cr系變換催化劑的抗硫毒能力差，蒸汽消耗較高，有最低水氣比要求。

Cu-Zn系變換催化劑的變換工藝，操作溫度范圍為190~280℃，稱為低溫變換工藝。這種工藝要求變換溫升較小，通常串聯(lián)在中、高溫變換工藝之后，進一步將氣體中3~5%左右的CO降低到0.3%以下。Cu-Zn系變換催化劑的抗硫毒能力極差，適用于總硫含量低于0.1ppm的氣體。

Co-Mo系變換催化劑的變換工藝，操作溫度范圍為240~480℃，稱為耐硫?qū)挏刈儞Q工藝，寬溫變換催化劑操作溫區(qū)較寬，原料氣經(jīng)變換后CO可降至1.0%以下；Co-Mo系變換催化劑的抗硫毒能力極強，對總硫含量無上限要求。

在以煤為原料制取合成氣工藝中，依據(jù)各煤種、煤氣化工藝及上下游流程配置的特點，可以采用Fe-Cr非耐硫高溫變換工藝或Co-Mo系耐硫變換工藝。非耐硫變換氣體要先脫硫，由于脫硫工藝要求在常溫下進行，故流程會出現(xiàn)“冷熱病”，進入變換需補加蒸汽，增加消耗。而采用耐硫變換時，氣體經(jīng)提溫后可直接進入變換，流程短，能耗低。

開發(fā)Co-Mo系催化劑的目的就是為了滿足重油、煤氣化制化工產(chǎn)品流程中可以將含硫氣體直接進行CO變換，再脫硫脫碳的需要，從而簡化工藝路線。目前國內(nèi)的Co-Mo系變換催化劑發(fā)展已相當成熟，并已取得國內(nèi)同類規(guī)模項目的應用業(yè)績，能夠滿足本項目的要求。因此，本項考慮選擇國內(nèi)Co-Mo系變換催化劑配置變換流程。

3．催化劑的硫化

催化劑中的鈷和鉬是以氧化態(tài)形式存在的，使用前必須進行硫化，使氧化鈷和氧化鉬完全轉(zhuǎn)化為硫化鈷和硫化鉬。為了保持活性組分處于穩(wěn)定狀態(tài)，正常操作時氣體中應有一定的總硫含量。

對催化劑進行硫化，可用含氫的二硫化碳，也可直接用硫化氫或用含硫化氫的原料氣。

用含氫的二硫化碳硫化催化劑的化學式如下： 首先進行的是二硫化碳的氫解反應

CS2+4H2=CH4+2H2S

+240.6KJ/mol

（2-8）然后是催化劑的硫化反應

CoO+H2S?CoS+H2O

+13.4KJ/mol

（2-9）MoO3+2H2S+H2?MoS2+3H2O

+48.1KJ/mol

（2-10）直接用硫化氫硫化催化劑的化學式為（2-9）和（2-10）用含硫化氫的原料氣硫化催化劑的化學式（2-9）和（2-10），并且除上述反應外，還可能產(chǎn)生如下副反應：

CO+H2O?CO2+H+39.7KJ/mol CO+3H2?CH4+H2O

+214.6KJ/mol COS+H2O?CO2+H2S

+35.2KJ/mol 所以使用原料氣硫化必須注意避免副反應的發(fā)生，尤其在壓力較高的情況下，甲烷化反應的可能性很高。為了避免副反應發(fā)生，或者已經(jīng)發(fā)生了，一般往原料氣中加氮氣以降低氫含量和CO分壓的方法來限制溫度超過允許值。

上述硫化反應都是放熱反應，個別的（甲烷化反應）是強放熱反應，且只有達到一定溫度硫化反應才能進行。硫化操作注意以下幾方面的問題：

硫化溫度的控制：溫度過低，如室溫，不會發(fā)生氫解反應，加入的二硫化碳在催化劑表面大量聚集，當溫度升到200℃時，氫解反應和硫化反應都急驟發(fā)生，溫度暴漲，溫度高于500℃，引起活性組分微晶增大甚至燒結。操作溫度過高，如大于300℃，因此時會發(fā)生還原反應生成金屬鈷，金屬鈷對甲烷化反應有很強的催化作用，再疊加上硫化反應，床層可能出溫度暴漲。另外，粗原料氣中氧含量過高、CS2加入過多過快或開始加入時床層溫度過高或過低、溫度調(diào)節(jié)不當，發(fā)生強放熱的甲烷化反應，也將導致溫度暴漲。所以，在床層溫度為200℃時加入二硫化碳，因為二硫化碳的氫解反應在大約200℃時方可較快發(fā)生，即使加入較高濃度的二硫化碳，只要控制適當，也不會溫度暴漲。

硫化物添加的速度：以H2S、COS、CS2或其它化合物形式存在的硫加入到催化劑中，應按一定的速度添加，避免加入過快，硫化反應放熱量大，溫度暴漲。如每噸催化劑加入60kg，添加時間應大于36h。

硫化終點的確定：硫化的終點應由反應爐出口的硫化氫濃度的增加來決定。在裝置內(nèi)催化劑是否完全硫化或硫化程度在一個較低的水平是無關緊要的，未完全硫化的催化劑影響不是很大，因為在正常過程中催化劑可以繼續(xù)吸收硫。

催化活性的穩(wěn)定：因上述硫化反應可逆反應，所以，為了保持硫化鈷和硫化鉬的穩(wěn)定狀態(tài)，正常操作中原料氣中總硫不應低于0.1g/m3。

4．催化劑的反硫化

反硫化是指催化劑組分的MoS2和CoS的水解，反硫化是催化劑失活的重要原因。反硫化反應如下：

MoS2+2H2O=MoO2+2H2S CoS+H2O＝CoO+H2

因催化劑活性組分反硫化反應是可逆吸熱的，降低溫度、增加硫化氫含量或降低水蒸氣含量，有利于抑制反硫化反應，故抑制反硫化的因素如下：

操作溫度：在相同汽氣比的條件下，溫度升高，易發(fā)生反硫化反應。此時，硫化氫濃度必須相應升高才能保持催化劑的活性，否則就會出現(xiàn)反硫化現(xiàn)象。

硫化氫濃度：在相同的溫度條件下，汽氣比增大，易發(fā)生反硫化反應，硫化氫濃度必須相應升高才能保持催化劑的活性，否則就會出現(xiàn)反硫化現(xiàn)象。當溫度，汽氣比一定時，開始使MoS2發(fā)生水解反應的H2S濃度為最低硫化氫含量，當變換爐出口溫度升高時，相應的最低硫化氫含量也升高。

（七）操作條件

一氧化碳變換工序的操作條件包括：變換壓力、變換溫度、空間速度、H2O/CO比和最終一氧化碳變化率等。所選擇的操作條件必須滿足產(chǎn)量高、消耗定額低、工藝流程及設備結構簡單、操作方便及安全可靠等要求。

1．變換壓力

壓力較低時，變換壓力對變換反應的化學平衡幾乎無影響，但變換壓力對反應速度有影響，反應速度隨壓力的增加而增大，考慮到變換壓力對系統(tǒng)動力消耗和后續(xù)操作等影響，一氧化碳變換生產(chǎn)中采用加壓變換，其優(yōu)點如下：

變換器的生產(chǎn)能力較大。這是因為提高壓力加快了變換的反應速度，采用較大空速提高催化劑的生產(chǎn)能力。

動力消耗低。因合成甲醇采用較高壓力，變換前干原料氣體積小于干變換氣體積，先壓縮干原料氣后再進行變換比常壓變化后再壓縮變換氣的動力消耗低。

提高熱能回收利用價值。加壓變換使得變換氣中水蒸氣冷凝溫度高，提高了過剩蒸汽的回收價值。

加壓有利于傳熱和傳質(zhì)，所以，設備體積小，布置緊湊，設備投資小。生產(chǎn)中采用較高操作壓力的缺點是：

需要較高壓力的蒸汽，若采用的蒸汽全部靠外界引入，加壓變換增大高壓蒸汽的負荷。

設備投資大。這是因為較高的操作壓力，系統(tǒng)冷凝液的酸度增大，系統(tǒng)腐蝕性增強，對設備的材質(zhì)和制造技術均提出了較高的要求。

綜上所述，加壓變換采用較高的壓力各有利弊，但優(yōu)點是主要的，壓力選取的出發(fā)點是考慮到合成甲醇的工藝特點、工藝蒸汽和壓縮機各段的合理配置，現(xiàn)在合成甲醇工業(yè)廣泛采用加壓變換。

2．操作溫度

一氧化碳變換操作溫度必須控制在催化劑的活性溫度范圍內(nèi)，目前工業(yè)上所用的鈷鉬催化劑的活性溫度范圍大體為200-550℃。

由于變換反應是可逆放熱反應，所以，在溫度范圍，操作溫度的高低對一氧化碳變換的結果有一個矛盾，即降低溫度有利于提高一氧化碳的平衡轉(zhuǎn)化率，但不利于加快變換反應速度。故在一定空速下存在最適宜的變換溫度，使一氧化碳變換速度最快。

最適宜溫度恒低于平衡溫度。在反應過程中，反應物的組成是不斷變化的，顯然反應初期，相應物系組成的平衡溫度最高，反應末期與物系組成相應的平衡溫度最低。故一氧化碳變換率由低到高變化，最適宜溫度隨之由高向低轉(zhuǎn)變。

實際生產(chǎn)中完全按照最適宜溫度曲線操作是不現(xiàn)實的，反應初期，一氧化碳變換率較低，平衡溫度較高，已大大超過催化劑允許使用溫度范圍，而此時，遠離平衡，即使離開最適宜溫度曲線在較低溫度下操作，仍可有較高的反應速度。隨反應的進行，一氧化碳變換率增加，反應熱增加，適宜溫度要求降低，要考慮適當移出熱量。

同一催化劑在不同的使用時期，其最適宜溫度不同。催化劑在使用初期活性較強，反應溫度可以低些；使用中期活性減弱，操作溫度要比使用初期提高8-10℃；后期活性衰退，操作溫度要比使用中期更高一些。

所以，在實際中生產(chǎn)中一氧化碳變換溫度要綜合考慮各種因素而確定，變換爐的設計及生產(chǎn)中溫度的控制原則是：

應在催化劑活性溫度范圍內(nèi)操作，防止超溫造成催化劑活性組分因燒結而降低活性，反應開始溫度應高于催化劑起始活性溫度20℃左右。隨著催化劑使用年限的增長，由于中毒、老化等原因，催化劑活性降低，操作溫度應適當提高。

盡可能接近最佳反應溫度線進行反應。為此，必須從催化劑床層中排出熱量，不斷降低反應溫度，對排出的熱量加以合理利用?？刹捎梅侄卫鋮s，段數(shù)越多，則越接近最佳反應溫度線，但流程越復雜，根據(jù)原料氣中的CO含量，一般多將催化劑床層分為一段、二段或多段。段間進行冷卻，冷卻的方式有兩種，一是間接換熱式，用原料氣或飽和蒸汽進行間接換熱，二是直接冷激式，用原料氣、水蒸汽或冷凝液直接加入反應系統(tǒng)進行降溫。

對于低變過程，還應特別根據(jù)氣相中水蒸汽含量確定低變過程的溫度下限，操作溫度的下限必須高于氣體的露點溫度20-30℃。這是因為催化劑操作溫度較低，而氣相中水蒸汽含量又較高，當氣體降溫進入低變系統(tǒng)時，有可能達到該條件下的露點溫度而析出液滴，液滴凝聚于催化劑的表面造成催化劑的破裂粉碎，引起床層阻力增加。注意，露點溫度隨氣體中水蒸汽含量的增加而升高，隨水蒸汽分壓提高而提高，操作溫度的下限也要相應提高。

3．空間速度

一氧化碳變換爐的空間速度是指1立方米的催化劑在1小時內(nèi)通過的氣體體積。該物理量的單位為h-1。增加空間速度，其實就是增加氣體通過催化劑床層的速度?？臻g速度對一氧化碳工序操作的影響可歸納如下：

增加空間速度，氣體與催化劑接觸時間縮短，出爐氣體中一氧化碳含量較高。

增加空間速度，處理氣量大，生產(chǎn)強度提高。

增加空間速度，使氣體通過催化劑床層的阻力增大，動力消耗增加。

降低空間速度，一氧化碳含量降低，但反應放熱量過大，催化床層維持最佳溫度難度加大。

空間速度的選取與催化劑的活性有關，活性好，反應速度快，可采用較大空間速度，一般空間速度在600-1500h-1。

4．汽氣（H2O/CO）比

汽氣比即水蒸汽與干原料氣（或其中CO）的體積比，它對生產(chǎn)操作和經(jīng)濟效益都有重要影響。

采用高汽氣（H2O/CO）比的優(yōu)點是： 增加水蒸氣用量，從化學平衡角度，有利于提高一氧化碳平衡變換率

增加水蒸氣用量，反應初期由于過量的水蒸氣對一氧化碳和二氧化碳起到稀釋作用，不利于提高反應速度，但反應末期，有利于提高一氧化碳變換的反應速度

增加水蒸氣用量，有利于抑制副反應2CO?C+CO2，CO+3H2?CH4+H2O 大量過剩的水蒸汽在絕熱反應器中起著熱載體的作用，將反應熱取出，使得床層溫升減小。因此，對CO濃度或原料氣中氧含量高者，可提高蒸汽比例，將反應熱充分移出避免催化劑燒壞。

采用高汽氣（H2O/CO）比的缺點是：

增加蒸汽消耗，這是變換過程中最主要的消耗指標 增加系統(tǒng)阻力或降低生產(chǎn)能力 變換爐內(nèi)反應溫度維持困難

蒸汽比例過大，會減少反應時間，降低變換率

一氧化碳變換過程汽氣比確定的原則為：在保證工藝要求的一氧化碳變換率前提下，盡可能降低水蒸氣用量，合理回收熱能。汽氣比確定與原料氣CO含量、最終一氧化碳變換率和催化劑活性、變換溫度等有關。具體減低水蒸氣用量的措施如下：

采用低溫活性高的催化劑，使反應在較低的溫度下進行，平衡變換率較高，不需要很大的汽氣比便可以實現(xiàn)最終一氧化碳變換率

將一氧化碳變換與后續(xù)工序脫除殘余一氧化碳方法結合考慮，合理確定一氧化碳最終變換率

催化劑床層數(shù)要合適，段間冷卻良好，注意提高變換系統(tǒng)自產(chǎn)蒸汽量及預熱回收熱量等措施均可直接或間接降低蒸汽消耗

綜上，本項目由于原料氣中CO含量較高，變換余熱較多，為合理用能，需要進行逐級回收一氧化碳變換熱量，故擬采用三段變換，一氧化碳變換采用兩段寬溫耐硫變換串一段低溫耐硫變換工藝。為節(jié)省蒸汽消耗，段間采用鍋爐給水激冷方法（在淬冷過濾器中，產(chǎn)生蒸汽），采用激冷流程一方面提高變換爐入口水/氣比、另一方面降低變換爐入口溫度。低溫耐硫變換用于調(diào)節(jié)生產(chǎn)甲醇所需要的CO指標要求。

5．最終一氧化碳變換率 理論上提高變換率的途徑有：

降低反應溫度，這受到催化劑活性溫度限制。增大蒸汽用量，這應當從經(jīng)濟上權衡得失。

變換到一定程度后除去CO2再變換，即變換和脫碳交替進行。這由于流程復雜，投資龐大，在實際生產(chǎn)中很少采用。

從制氫和除去CO角度都需要提高最終一氧化碳變換率，殘余一氧化碳含量少，合成甲醇原料的利用率高，甲醇產(chǎn)量得到提高。但最終一氧化碳變換率過高，則要耗用過多蒸汽和催化劑，生產(chǎn)成本加大，而且蒸汽量增加到一定程度，一氧化碳變換率提高不大。

具體最終一氧化碳變換率的確定取決于原料氣的來源和后工序的要求，當原料氣中含有足夠量蒸汽時，可提高一氧化碳變換率，當以液氮洗出去殘余CO時，可適當降低變換率的要求。

二、工藝流程

由于變換過程需要消耗大量的水蒸氣，通過改進工藝過程以盡量減少蒸汽消耗量對整個生產(chǎn)節(jié)能降耗具有重要的意義。而目前對變換工藝的模擬計算僅是在規(guī)定轉(zhuǎn)化率的前提下得到水蒸氣的消耗，從工藝本身而言，并不能確定最小的蒸汽耗量。目前變換工藝有如下幾種流程：

A.水煤氣經(jīng)廢熱鍋爐降溫、分離冷凝液后的水煤氣全部通過變換爐的流程（稱為“全通過流程”），主要采用控制進變換爐的水氣比來達到變換的程度以滿足合成氣對氫碳比的要求。

B.部分水煤氣不經(jīng)過變換，另一部分水煤氣直接通過變換爐的流程（稱為“純配氣流程”），主要采用控制進變換爐的氣量和配氣的流量來滿足合成氣對氫碳比的要求。

C.部分水煤氣不經(jīng)過變換，另一部分水煤氣經(jīng)廢熱鍋爐降溫氣、分離冷凝液后通過變換爐的流程（稱為“廢鍋-配氣流程”），主要采用控制進變換爐的氣量和配氣的流量來滿足合成氣對氫碳比的要求。

以上三種流程各有其特點及優(yōu)缺點。

“全通過流程”最早應用在魯南化肥廠年產(chǎn)十萬噸/年的生產(chǎn)裝置（德士古氣化），由水煤氣廢熱鍋爐降溫氣、分離冷凝液后的水煤氣再進變換爐，其優(yōu)點為：進變換爐的水煤氣相當經(jīng)過了一次洗滌，進變換爐的水煤氣帶灰極小、減小變換爐的壓降、降低水煤氣的水氣比、降低反應溫度延長催化劑的使用壽命。缺點是水煤氣廢熱鍋爐需要設計上留出足夠大余量來控制進變換爐的水氣比、相對催化劑的需要增加一些；隨著氣化壓力的增加和規(guī)模大型化，“全通過流程”中的水煤氣廢熱鍋需要極大，為了解決這個問題，出現(xiàn)了配氣流程。

“純配氣流程”實際上按照生產(chǎn)合成氨的流程加配氣演變而來的，其優(yōu)點為：需要的催化劑相對最小，缺點是進變換爐的水煤氣帶灰較多（在變換爐前單獨加予變爐也作用不大，這在合成氨生產(chǎn)廠無法解決的通?。?，增大變換爐的壓降、較高的水煤氣的水氣比、較高的反應溫度縮短催化劑的使用壽命；

“廢鍋-配氣流程”實際上是吸取了上述兩種流程的優(yōu)點克服了缺點的流程，其優(yōu)點為；部分水煤經(jīng)廢熱鍋爐適當?shù)慕禍貧狻⒎蛛x冷凝液后進變換爐的水煤氣相當經(jīng)過了一次洗滌，進變換爐的水煤氣帶灰較小，減小變換爐的壓降、降低水煤氣的水氣比、降低反應溫度延長催化劑的使用壽命，缺點是需要水煤氣廢熱鍋爐，催化劑的相對裝填量增加一點。變換工藝流程圖詳見附圖附圖

三、生產(chǎn)裝置：

寧夏寶豐能源有限公司共有三套水煤氣變換裝置，采用耐硫低水汽寬溫兩段配氣變換工藝，使用鈷鉬催化劑（兩年一換），操作溫度220-480℃，使用工藝包為青島聯(lián)信，去年5月原始開車，開車初期由于粗煤氣中帶灰嚴重，導致系統(tǒng)阻力增大，阻力最高達到0.9-1.0MPa，后對催化劑進行更換并對氣化系統(tǒng)進行工藝優(yōu)化，目前運行穩(wěn)定。從技術到設備全部實現(xiàn)國產(chǎn)化。

神華寧煤集團煤炭化學工業(yè)公司共有兩套水煤氣變換裝置，采用耐硫?qū)挏刈儞Q工藝，使用齊魯科力生產(chǎn)的催化劑。

陜西中煤榆林能源化工有限公司共有兩套水煤氣變換裝置，采用部分變換工藝，使用工藝包為國內(nèi)技術，從技術到設備全部實現(xiàn)國產(chǎn)化。目前催化劑已更換一次，第一次使用莊信萬豐催化劑，運行了17月后進行更換，目前使用昌邑凱特生產(chǎn)的催化劑。從目前使用情況來看，國產(chǎn)催化劑并不比國外的差。

第二篇：工藝總結

2011年工作總結

進入公司已經(jīng)有大半年的時間，在公司領導和部門負責人循循善誘的帶領及關心支持下，本人在2011取得了不小的進步，較好地協(xié)助本部門完成了2011年工作計劃?，F(xiàn)將2011本人的個人工作情況作總結如下：

一、工作情況：

1、熟悉了解公司各項規(guī)章制度

本人于2011年5月進入公司，為了更快更好地融入公司團隊，為日后的工作打好基礎，我及時對公司的各項規(guī)章制度進行全面了解，熟悉了公司優(yōu)秀的歷史背景、發(fā)展歷程以及企業(yè)文化。通過熟悉和了解，我為能進入公司這個團隊感到自豪，同時也感到自身的學習壓力之大。

2、熟悉項目流程，項目狀況

作為工藝人員，熟悉和了解模具及狀況對開展工作是相當有利的。為了能更好地進行工作，我多次與相關部門到車間現(xiàn)場，對工藝的進展做更深層次的了解。在掌握第一手資料之后，查閱相關技術文件，對工藝項目的進展完成提供了可靠的依據(jù)。

3、與各相關部門的溝通和協(xié)調(diào)

工藝的研發(fā)、進展和完成，離不開公司各相關部門的參與和努力。在公司領導的大力支持和關心下，本人積極參與各相關部門的工藝會議及評審，使工藝進度能按照公司要求順利進行。

4、工藝文件完成狀況

⑴對機加工車間的自制零件的工藝進行改進；

⑵完成了組裝車間328C系列與678系列的工藝操作流程的編制，以及一系列的工裝夾具，如：壓鑄爐頭的工裝夾具、678C進氣管安裝夾具、678C機器管組件安裝夾具、328C進氣管組件安裝夾具；

⑶完成398系列、698系列、728C面板玻璃粘貼工裝的設計正在完成工藝編制。

二、存在的不足以及改進措施

2011年已經(jīng)結束，回想自己在公司大半年來的工作，雖然工作量大、工作時間長，但收效并不太大，許多工作還有不盡如意之處，總結起來存在的不足主

要有以下幾點：

1、缺乏溝通，不能充分利用資源

在編寫工藝的過程中，由于本人對多種專業(yè)知識比較陌生，性格有較為羞澀，未能積極向其他同事求教，間接造成工作效率降低甚至錯誤的出現(xiàn)，沒能達到優(yōu)勢資源充分利用。在以后的工作中，我會主動加強與其他部門同事的溝通，從而增長各方面知識、提高自身工作能力。

2、缺乏計劃性

在工作過程中，特別是工藝文件制作的初期階段，由于本人沒有實現(xiàn)做好完善的計劃，導致工作目的不明確，主次矛盾辨別不清，常常事倍功半。在今后的工作中，我會認真制訂工作計劃，做事加強目的認知，分清主次矛盾，爭取能事半功倍取得預期成果。

3、專業(yè)知識面狹窄

由于本人專業(yè)知識匱乏，對冷沖壓、模具以及其它專業(yè)知識知之甚少，認識不夠到位。在以后的工作過程中，我將提高主觀能動性，加強相關專業(yè)知識的學習，充分利用公司軟硬件資源，爭取把本職工作做的更加完美和成功。

三、展望

2011年工作多，任務重，對于剛走出校門的我來說是種挑戰(zhàn)。雖然一些工藝文件工作還沒有正式完成，但收獲也不少。特別是領導塌實的工作作風以及認真負責的工作態(tài)度給我樹立了榜樣。作為公司的工藝文件編輯和管理員，在新一年的工作中，我將認真執(zhí)行公司的相關規(guī)定，充分發(fā)揮個人主觀能動性，不斷學習新技術新經(jīng)驗，善于總結、積極提高。也希望公司領導能給我更多的理解和支持，爭取優(yōu)質(zhì)、高效、按期完成本人的本職工作任務，為工藝的開展貢獻自己的力量。

第三篇：珠寶工藝總結

珠寶工藝總結

匆匆三年即將離去，從剛開始的懵懂到現(xiàn)在告一段落。預示著我對珠寶首飾工藝與鑒定專業(yè)的學習也由一無所知到對珠寶知識的熟知、珠寶制作工藝的掌握與運用。

通過接近三年的珠寶知識與工藝制作的學習，我對珠寶知識，珠寶工藝制作流程，整個珠寶行業(yè)都有了一定的了解；知道了珠寶首飾是如何生產(chǎn)制造出來的，并且自己也掌握了這方面的知識，有一定的操作能力。珠寶從設計到成品入庫之間要經(jīng)過一系列的工藝操作，其基本流程是：原料挑選：通過珠寶、鉆石鑒定師，以及配備的現(xiàn)代化高科技設備，并嚴格遵守國家寶玉石機構的檢測標準，對鉆石和黃鉑金原料進行專業(yè)細致的檢測和挑選。設計：珠寶設計師使用JCAD3/Takumi首飾設計軟件，能直接模擬出成品的逼真效果，極大的提高了設計的精確性和合理性，同時還極大的提高了首飾設計的效率一一起版：將JCAD3/Takumi軟件設計出來的精美款式輸入激光造型機，運用現(xiàn)代化科技，制作出精確、精美的銀版模型，真實且準確保持了“精美、精工、高效”的設計原創(chuàng)風格一一制膠模：將銀版模型包入專用的橡膠中，經(jīng)過高溫高壓，形成一個個長方體的橡膠塊，割開取出銀版模型后就形成了中空的膠模---注蠟：通過注蠟設備將液態(tài)的蠟注入中空的膠模中，冷卻后形成與銀版模型完全一樣的蠟版，取出后將蠟模固定在特定的支架上，形成一棵“蠟樹” 一一鑄造：將“蠟樹”放入鑄造筒中，并且注入石膏液，冷凝后形成石膏模具；將石膏模具放入烘爐內(nèi)加高溫，使石膏模具中的“蠟樹”完全融脫；再將呈熔融狀態(tài)下的金料（黃鉑金）注入石膏模具中；冷凝后就形成了“金樹”，剪下后就形成了首飾的雛形一一執(zhí)模：珠寶專業(yè)技師使用吊機將首飾毛坯的表面修飾成基本形狀。用預先裁好的砂紙裝在吊機的吊機頭上，對首飾進行表面打光和整形，必要時按標準刻度改制手寸，用水焊機進行焊接，并銼平改過手寸的焊接口，以防變形，使之表面達到光滑、亮、不變形、無砂粒和砂洞，線條清晰，棱角分明，沒有毛疵。用磁力拋光機進行拍飛針處理，使其變得更加光亮一一-鑲石：珠寶鑲石部專業(yè)的技師，使用專門的鑲嵌工具，將鉆石、寶石固定在首飾上，嚴格按照首飾的初始設計，達到與設計圖紙精確一致的完美效果；同時，還有嚴格的品質(zhì)部人員對鑲嵌好的首飾進行檢測，確保品質(zhì)的精良；至此，首飾的制作方面的步驟完成表一一面處理：對完成的首飾品進行表面的優(yōu)化處理，通過精細的拋光設備和修補設備，將首飾品的細節(jié)部位處理得更加完美；同時，壹錠銀還引進了具有領先水平的激光字印雕刻機，能為每一個顧客提供獨特的印記服務，為顧客打造唯一的精品！傳承以上各步的嚴謹制作要求，將首飾的各個部分再次進行最終的全面檢測，保證每一件“壹錠銀”首飾，都能閃耀動人，且經(jīng)典流傳 一一拋光：專業(yè)拋光技師將半成品首飾通過專用的拋光進行打磨，使之表面的再次處理，以清除首飾產(chǎn)品表面的金屬末屑和砂眼，顯得更加光亮一一電金：通過壹錠銀珠寶專業(yè)技師，利用電金機和首飾專用鍍液，進行成品鍍層生產(chǎn)工序，以提高首飾的光亮度。

學習至今雖說中間多次可以調(diào)換崗位，但我確一直堅守在執(zhí)模的崗位，并且擔任執(zhí)模組長一職，這讓我有更多的時間和精力去學習執(zhí)模。執(zhí)摸是指失蠟鑄造之后，鑲嵌之前的工藝環(huán)節(jié)。由于鑄造產(chǎn)生的縮孔和變形，鑄模的外表通常會有沙眼，披峰，重邊，凹陷甚至斷裂等問題，需要進行修補和校正。如果是手鏈還要把一個個扣焊接成形，手鐲和鏈類都要加工鴨利制，是一種象鴨舌頭的金屬彈片，用來作活扣。在首飾制作過程中，執(zhí)模工序是一道重要的工序，首飾鑄件執(zhí)模不好將直接影響首飾質(zhì)量；所以，執(zhí)模人員必須掌握摩打吊機的使用、銼刀以及卓弓的使用、對首飾鑄件的修復能力、榔頭的使用和具備一定的審美能力。執(zhí)摸的內(nèi)容有焊接和補焊，銼刀的合理運用，砂紙和膠輪的使用，打字模等。通常的工藝順序是：整形、剪水口，銼水口-檢查并補焊裂縫，沙眼-校正形狀（用過粗銼，鋸切等）-中矬銼光-油銼銼光-煲礬水-打砂紙（或膠輪）-打字模（激光打字）。在這些學習中也發(fā)現(xiàn)了很多問題，很多平時容易忽略的問題、不注意的問題都會在平時的學習中顯現(xiàn)出來。使我們更加深入的了解首飾質(zhì)量的基本要求、首飾質(zhì)量的檢驗方法、首飾生產(chǎn)過程中常見缺陷成因分析及解決措施。

在接近三年的珠寶工藝理論學習和實踐的基礎上，我對珠寶基本上有了一個大致的掌握，很清楚的知道珠寶的從設計、產(chǎn)出、到出售的一系列過程和程序。在老師的大力教導和同學的相互幫助下，我個人的技藝有了很大的提高，理論知識也有了很全面的進步，在這些可喜的進步后面是大家的共同努力，自己不斷堅持。我很高興自己能夠把握住這樣一個學習機會讓自己在各方面有了一個質(zhì)的提升，達到另一個層次水平上。在學習中也不免遇到很多自己個人不能解決的問題，這時候同學和老師的幫助顯的異常重要，一個集體的力量也在這里面不斷的體現(xiàn)出來。在學習執(zhí)模期間我也不斷到其他崗位上去學習、去實踐，在其他崗位不斷的繼續(xù)學習，不斷的向同學們請教，也讓自己在不同的崗位上有了一個全面的發(fā)展、也讓自己更加的成長、更加的自信。

三年時光即將過去，迎接我們的是一個新的開始，全新的面貌展現(xiàn)在我們面前，我們不免會有迷茫、不免有會些許失落、不免會有些傷感，但我們可以憑借自己的專業(yè)知識、專業(yè)技能為自己打造屬于自己的一片天地。十年寒窗只為今早憤激勃發(fā)，勇往直前，站在社會的最高點。

第四篇：熱處理工藝總結

1.退火

將鋼件加熱到Ac3+30~50度或Ac1+30~50度或Ac1以下的溫度后，一般隨爐溫緩慢冷卻。

目的：1.降低硬度，提高塑性，改善切削加工與壓力加工性能 2.細化晶粒，改善力學性能，為下一步工序做準備 3.消除冷、熱加工所產(chǎn)生的內(nèi)應力。

應用要點：1.適用于合金結構鋼、碳素工具鋼、合金工具鋼、高速鋼的鍛件、焊接件以及供應狀態(tài)不合格的原材料 2.一般在毛坯狀態(tài)進行退火。

2.正火

將鋼件加熱到Ac3以上30~50度，保溫后以稍大于退火的冷卻速度冷卻。

目的：1.降低硬度，提高塑性，改善切削加工與壓力加工性能 2.細化晶粒，改善力學性能，為下一步工序做準備 3.消除冷、熱加工所產(chǎn)生的內(nèi)應力。

應用要點：正火通常作為鍛件、焊接件以及滲碳零件的預先熱處理工序。對于性能要求不高的低碳的和中碳的碳素結構鋼及低合金鋼件，也可作為最后熱處理。對于一般中、高合金鋼，空冷可導致完全或局部淬火，因此不能作為最后熱處理工序。

3.淬火

將鋼件加熱到相變溫度Ac3或Ac1以上，保溫一段時間，然后在水、硝鹽、油、或空氣中快速冷卻。

目的：淬火一般是為了得到高硬度的馬氏體組織，有時對某些高合金鋼（如不銹鋼、耐磨鋼）淬火時，則是為了得到單一均勻的奧氏體組織，以提高耐磨性和耐蝕性。

應用要點：1.一般用于含碳量大于百分之零點三的碳鋼和合金鋼；2.淬火能充分發(fā)揮鋼的強度和耐磨性潛力，但同時會造成很大的內(nèi)應力，降低鋼的塑性和沖擊韌度，故要進行回火以得到較好的綜合力學性能。4.回火

將淬火后的鋼件重新加熱到Ac1以下某一溫度，經(jīng)保溫后，于空氣或油、熱水、水中冷卻。

目的：1.降低或消除淬火后的內(nèi)應力，減少工件的變形和開裂；2.調(diào)整硬度，提高塑性和韌性，獲得工作所要求的力學性能；3.穩(wěn)定工件尺寸。

應用要點：1.保持鋼在淬火后的高硬度和耐磨性時用低溫回火；在保持一定韌度的條件下提高鋼的彈性和屈服強度時用中溫回火；以保持高的沖擊韌度和塑性為主，又有足夠的強度時用高溫回火；2.一般鋼盡量避免在230~280度、不銹鋼在400~450度之間回火，因為這時會產(chǎn)生一次回火脆性。

5.調(diào)質(zhì)

淬火后高溫回火稱調(diào)質(zhì)，即將鋼件加熱到比淬火時高10~20度的溫度，保溫后進行淬火，然后在400~720度的溫度下進行回火。

目的：1.改善切削加工性能，提高加工表面光潔程度；2.減小淬火時的變形和開裂；3.獲得良好的綜合力學性能。

應用要點：1.適用于淬透性較高的合金結構鋼、合金工具鋼和高速鋼；2.不僅可以作為各種較為重要結構的最后熱處理，而且還可以作為某些緊密零件，如絲杠等的預先熱處理，以減小變形。

6.時效

將鋼件加熱到80~200度，保溫5~20小時或更長時間，然后隨爐取出在空氣中冷卻。

目的：1.穩(wěn)定鋼件淬火后的組織，減小存放或使用期間的變形；2.減輕淬火以及磨削加工后的內(nèi)應力，穩(wěn)定形狀和尺寸。

應用要點：1.適用于經(jīng)淬火后的各鋼種；2.常用于要求形狀不再發(fā)生變化的緊密工件，如緊密絲杠、測量工具、床身機箱等。

7.冷處理 將淬火后的鋼件，在低溫介質(zhì)（如干冰、液氮）中冷卻到－60～－80度或更低，溫度均勻一致后取出均溫到室溫。

目的：1．使淬火鋼件內(nèi)的殘余奧氏體全部或大部轉(zhuǎn)換為馬氏體，從而提高鋼件的硬度、強度、耐磨性和疲勞極限；2． 穩(wěn)定鋼的組織，以穩(wěn)定鋼件的形狀和尺寸。

應用要點：1．鋼件淬火后應立即進行冷處理，然后再經(jīng)低溫回火，以消除低溫冷卻時的內(nèi)應力；2．冷處理主要適用于合金鋼制的緊密刀具、量具和緊密零件。

8．火焰加熱表面淬火

用氧－乙炔混合氣體燃燒的火焰，噴射到鋼件表面上，快速加熱，當達到淬火溫度后立即噴水冷卻。

目的：提高鋼件表面硬度、耐磨性及疲勞強度，心部仍保持韌性狀態(tài)。

應用要點：1．多用于中碳鋼制件，一般淬透層深度為2～6mm；2．適用于單件或小批量生產(chǎn)的大型工件和需要局部淬火的工件。

9．感應加熱表面淬火

將鋼件放入感應器中，使鋼件表層產(chǎn)生感應電流，在極短的時間內(nèi)加熱到淬火溫度，然后噴水冷卻。

目的：提高鋼件表面硬度、耐磨性及疲勞強度，心部保持韌性狀態(tài)。

應用要點：1．多用于中碳鋼和中堂合金結構鋼制件；2． 由于肌膚效應，高頻感應淬火淬透層一般為1～2mm，中頻淬火一般為3～5mm，高頻淬火一般大于10mm．

10．滲碳

將鋼件放入滲碳介質(zhì)中，加熱至900～950度并保溫，使鋼件便面獲得一定濃度和深度的滲碳層。

目的：提高鋼件表面硬度、耐磨性及疲勞強度，心部仍然保持韌性狀態(tài)。

應用要點：1．用于含碳量為0．15％～0．25％的低碳鋼和低合金鋼制件，一般滲碳層深度為0．5～2．5mm；2．滲碳后必須進行淬火，使表面得到馬氏體，才能實現(xiàn)滲碳的目的。

第五篇：化工工藝總結

化學工藝學：是研究由化工原料加工成化工產(chǎn)品的化學生產(chǎn)過程的一門科學，內(nèi)容包括生產(chǎn) 方法的評估，過程原理的闡述，工藝流程的組織和設備的選用和設計。焙燒：是將礦石，精礦在空氣，氯氣，氫氣，甲烷，一氧化碳和二氧化碳等氣流中，不加或 配加一定的物料，加熱至低于爐料的熔點，發(fā)生氧化，還原或其他化學變化的單元過程 煅燒：是在低于熔點的適當溫度下加熱物料使其分解，并除去所含結晶水二氧化碳或三氧化

硫等揮發(fā)性物質(zhì)的過程平衡轉(zhuǎn)化率：可逆化學反應達到化學平衡狀態(tài)時，轉(zhuǎn)化為目的產(chǎn)物的某種原料量占該種原料 起始量的百分數(shù) 浸?。簯萌軇⒐腆w原料中可溶組分提取出來的單元過程

烷基化：指利用取代反應或加成反應，在有機化合物分子中的N、O、S、C等原子上引入 烷基（R--）或芳香基的反應。

羰基合成：指由烯烴，CO和H2在催化作用下合成比原料烯烴多一個碳原子醛的反應。煤干餾：煤在隔絕空氣條件下受強熱而發(fā)生的復雜系列物化反應過程。水煤氣：以水蒸氣為氣化劑制得的煤氣（CO+H2）

精細化學品：對基本化學工業(yè)生產(chǎn)的初級或次級化學品進行深加工而制取的具有特定功能，特定用途，小批量生產(chǎn)的高附加值系列產(chǎn)品。高分子化合物：指相對分子質(zhì)量高達104~106 的化合物 原子經(jīng)濟性：指化學品合成過程中，合成方法和工藝應被設計成能把反應過程中所用到的所 有原料盡可能多的轉(zhuǎn)化到產(chǎn)物中。=目的產(chǎn)物分子量/所有產(chǎn)物分子量 環(huán)境因子：=廢物質(zhì)量/目標產(chǎn)物質(zhì)量

1.化學工業(yè)的主要原料：化學礦，煤，石油，天然氣

2.化工生產(chǎn)過程一般可概括為原料預處理，化學反應，產(chǎn)品分離及精制。3.三烯：乙烯，丙烯，丁二烯。三苯：苯，甲苯，二甲苯。4.石油一次加工方法為：預處理，常減壓蒸餾。二次加工方法：催化裂化，加氫裂化，催化重整，焦化等。石油中的化合物可分為：烷烴，環(huán)烷烴，芳香烴。5.天然氣制合成氣的方法：蒸汽轉(zhuǎn)化法，部分氧化法。主要反應為：CH4+H2O-----?CO+3H2 和CH4+0.5O2-----?CO+2H2 CH4+CO2----?2CO+2H2 6.硫酸生產(chǎn)的原料有：硫磺，硫鐵礦，有色金屬冶煉爐氣，石膏。7.工業(yè)廢氣脫硫，高硫含量用濕法脫硫，低硫含量用干法脫硫。8.硝酸生產(chǎn)的原料：氨，空氣，水。9.濃硝酸生產(chǎn)方法：直接法，間接法，超共沸酸精餾法。

10.氨的主要用途：生產(chǎn)化肥，生產(chǎn)硝酸。平衡氨濃度與溫度，壓力，氫氮比，惰性氣體濃 度有關。溫度降低或壓力升高時，都能使平衡氨濃度增大。

11.合成氨反應方程式：N2+3H2?-----?2NH3 300--600℃ 8--45MPa，催化劑。12.甲烷化反應：CO+3H2＝＝CH4+H2O 13.變換反應：CO+H2O===CO2+H2 14.氯在氯堿廠主要用于生產(chǎn)：液氨，鹽酸。氯堿廠主要產(chǎn)品有：燒堿，鹽酸，液氨。15.食鹽水電解陽極產(chǎn)物是：Cl2，陰極產(chǎn)物是：NaCl，H2 16.氯堿工業(yè)三種電解槽：隔膜，離子交換膜，汞陰極法。17.汽提法生產(chǎn)尿素工藝中，常用氣提氣有：CO2和NH3 18.鉻鐵礦焙燒方法：有鈣焙燒，無鈣焙燒。有鈣焙燒的主要廢物是：鉻渣。含有致癌物：六價鉻。常見鉻鹽產(chǎn)品：重鉻酸鉀，重鉻酸鈉，鉻酐，鉻綠（Cr2O3）。19.索爾維制堿法主要原料：NH3，CaCO3，NaCl。主要產(chǎn)品：Na2CO3，CaCl2 侯氏制堿法：NH3，CO2，NaCl。主要產(chǎn)品：Na2Co3，NH4Cl20.濕法磷酸生產(chǎn)的主要原料：磷礦石，硫酸。烷基化應用：烷基化汽油生產(chǎn)，MTBE生產(chǎn)。21.乙烯環(huán)氧化制環(huán)氧乙烷催化劑的活性組分是：Ag（銀）

22.氯化反應三種類型：加成氯化，取代氯化，氧氯化。氯乙烯生產(chǎn)方法：乙烯法，乙炔法。23.烷烴熱裂解主要反應為：脫氫反應，斷鏈反應。深冷分離指溫度低于—100℃的分離過程。24.羰基化最典型的應用是：用甲醇制醋酸。催化劑組成：活性組分，載體，助催化劑。25.丙烯腈的主要生產(chǎn)方法：氨氧化法。主要原料：丙烯，氨。

26環(huán)氧乙烷主要生產(chǎn)方法：乙烯環(huán)氧化法。原料：乙烯，氧。主要用途：制乙二醇。27皂化反應是指油脂在堿性條件下的水解反應。乙醇生產(chǎn)方法：乙烯水合法，發(fā)酵法。28.煤化工用途：煤干餾，煤氣化，煤液化。煤氣化工藝：固定床，流化床，氣流床。29.煤干餾產(chǎn)物：焦炭，煤焦油，焦爐氣。合成氣的主要成分：CO和H2 30.煤氣化發(fā)生爐中煤層分為：灰渣，氧化層，還原層，干餾層，干燥層。

31.煤液化工藝：直接液化，間接液化。三大合成材料：合成塑料，纖維，橡膠。32.精細化學品常用單元反應：磺化，硝化，氯化，重氮化和偶合 33.用量最大的聚合物是：聚乙烯（PE），聚丙烯（PP），聚氯乙烯（PVC）34.純堿生產(chǎn)方法：索爾維制堿法（氨堿法），侯氏制堿法（聯(lián)堿法），天然堿法。35.硫酸鈣常見結晶形式：兩水，半水，無水。高分子聚合反應為：加聚和縮聚。1..簡述化學工程與化學工藝的關系

答：化學工程研究共性問題，單元操作，工程因素尤其是放大效應：化學工藝研究個性問 題，研究具體過程，從原料到產(chǎn)品的過程系統(tǒng)優(yōu)化。兩者相輔相成，密不可分。2..簡述化學工業(yè)的發(fā)展方向

答：①高新技術，縮短開發(fā)周期；②最充分最徹底地利用原料；③大力發(fā)展綠色化工；④ 化工過程要高效、節(jié)能和智能化；⑤實施廢棄物再生利用工程。3..簡述氧化反應的特點

答：①強放熱反應，要控制反應溫度，及時移走反應熱；②反應途徑多樣，副產(chǎn)物也多，導致后續(xù)分離工序困難，工藝流程組織也較復雜；③從熱力學趨勢來看，烴類易完全氧化 成CO2和水，故應選擇性能優(yōu)良的催化劑并及時終止氧化反應。4..簡述濃硝酸的生產(chǎn)方法

答：直接法：NH3氧化制NO，NO氧化為NO2，濃硝酸吸收NO2制發(fā)煙硝酸，發(fā)煙硝 酸解吸制N2O4，N2O4和水加壓氧化反應得濃硝酸。間接法：稀硝酸加脫水劑（硫酸或無機鹽如硝酸鎂）精餾。

超共沸酸精餾法：使氧化氣中水脫除較多，NOX直接生產(chǎn)超共沸酸，在蒸餾得。5..合成氣的應用已工業(yè)化的有哪些？

答:合成NH3；合成甲醇；合成醋酸（羰基化）；烯烴的氫甲酸化產(chǎn)品；合成天然氣和柴油 6..簡述硫鐵礦為原料制取硫酸的生產(chǎn)原理及主要設備

答：硫酸生產(chǎn)包括三步，即二氧化硫制取，二氧化硫催化氧化為三氧化硫，水吸收三氧化 硫制硫酸。主要反應為：4FeS2+11O2==2Fe2O3+8SO2；2SO2+O2==2SO3；SO3+H2O=H2SO4。主要 設備包括：沸騰爐，接觸室，吸收塔等。7..舉例說明化工生產(chǎn)中常用的節(jié)能降耗措施

答：一般來說，蒸汽壓力越高，其熱效率越高，因此，如果反應溫度高，應盡可能產(chǎn)生高壓蒸汽。燃燒廢氣帶有大量的顯熱，應盡可能回收利用。蒸汽加熱的冷凝水要視其壓力進一步充分利用。高壓下的減壓膨脹過程要設計做功機械，避免過分的不可逆過程，造成能量的浪費。注意加強保溫保冷措施，減少熱量損失。精餾過程能耗很多，要充分重視換熱措施，若有可能，可采用熱泵技術。8..簡述我國化學工業(yè)面臨的問題及機遇

答：問題：規(guī)模小，能耗高，污染重，精細化率低，缺乏自主知識產(chǎn)權和創(chuàng)新能力。機遇：國民經(jīng)濟持續(xù)穩(wěn)定增長為化學工業(yè)發(fā)展提供了機遇，改革開放為技術改造提供了 條件，國際合作更廣泛，國際油價上漲為國內(nèi)煤化工發(fā)展提供了機遇，需求增長及政策 支持位新技術、新產(chǎn)品開發(fā)提供了動力。9..對比國內(nèi)外化學工業(yè)的現(xiàn)狀，結合具體例子簡述國內(nèi)技術差距及努力方向。答：與國際先進水平相比，我國的化學工業(yè)還很落后，我國的化學工業(yè)產(chǎn)值只占世界化學工業(yè)總產(chǎn)值的5%左右，這與我國的國際地位極不相稱。總的來說，我國工藝落后，能耗高，污染重，品種少，缺少自主知識產(chǎn)權。以硫酸為例，發(fā)達國家主要以回收硫為原料，而國內(nèi)大量采用硫鐵礦，流程長，設備多，污染重，其中當然有資源問題，也同樣有技術問題，比如煤氣化爐，大型爐依然全靠進口。努力方向：清潔生產(chǎn)，可持續(xù)發(fā)展，精細化。10..為什么常規(guī)的氨氧化工藝只能生產(chǎn)稀硝酸？怎樣才能得到濃硝酸？簡述一種流程。答：因為二氧化氮的吸收制酸是化學吸收，由于化學平衡的限制，無法直接得到濃硝酸。三種方法，直接法，稀硝酸脫水法，超共沸酸法。硝酸鎂脫水法是常用方法之一。11..比較幾種食鹽電解工藝的優(yōu)缺點。

答：離子膜：代表發(fā)展方向，占地面積小，產(chǎn)品質(zhì)量好，投資大，投資回收期長 隔膜：技術成熟，投資小，產(chǎn)品質(zhì)量差

水銀：產(chǎn)品質(zhì)量好，水銀易造成環(huán)境污染，逐步淘汰 12..比較三種純堿生產(chǎn)工藝的優(yōu)缺點 答：索爾維制堿法：工藝成熟，原料豐富，但原料利用率低，三廢排放量大

侯氏制堿法：原料利用率高，三廢排放量小，但是原鹽要求高，氯化銨銷路有問題 天然堿法：在堿礦品位高時成本低，但原料受限制 13..甲基叔丁基醚MTBE的催化蒸餾工藝特點是什么？

答：特點：①將反應和精餾結合起來，反應熱用來分離產(chǎn)物，節(jié)能效果明顯；②由于反 應產(chǎn)物很快離開反應區(qū)，有利于平衡向MTBE方向進行，異丁烯轉(zhuǎn)化率高；③對設備無 腐蝕，對催化劑和原料要求高；④設備少，只需一個反應器，投資省。14..簡述烷基化反應及羰基化反應的定義，分別舉例說明其典型應用

答：烷基化典型應用：烷基化汽油生產(chǎn)。羰基合成應用：甲醇羰基化制醋酸。15..簡述兩種氯乙烯生產(chǎn)方法及特點

答：乙烯氧氯化：C2H4+2HCl--?CH2ClCH2Cl--?HCl+CH2=CHCl（O2，CuCl2，250-350℃）成本低，（取決于原油價格），環(huán)境友好，但投資大，流程長。乙炔氯化氫加成：HC=CH+HCl--?CH2=CHCl 成本高（取決于煤價和電價），有污染，但投資小，工藝可靠。16..乙烯氧氯化法生產(chǎn)氯乙烯由哪三大工藝組成，同時寫出每步的主要反應 答：①乙烯液相加成氯化生產(chǎn)1,2-二氯乙烷，反應為：CH2=CH2+Cl2--? ②乙烯氣相氧氯化生產(chǎn)1,2-二氯乙烷，反應：CH2=CH2+2HCl+0.5O2--? +H2O ③1,2-二氯乙烷熱裂解制氯乙烯，反應見上。17..烴類熱裂解過程為何采用水蒸氣做稀釋劑？ 答：①易于裂解氣分離②水蒸氣熱容量大，保護爐管防止過熱③抑制裂解原料所含硫?qū)?鎳鉻合金爐管的腐蝕④脫除結碳，抑制鐵鎳的催化生碳作用。18..間歇法水煤氣工作循環(huán)由哪幾個階段組成？ 答：①吹風階段②水蒸氣吹凈階段③上吹制氣階段④下吹制氣階段⑤二次上吹制氣階段 ⑥空氣吹凈階段19..簡述煤液化技術現(xiàn)狀及該技術對我國的重要意義

答： 煤液化技術分為間接液化和直接液化兩種，間接液化是指先將煤氣化制得合成氣，然后合成氣在催化劑作用下再轉(zhuǎn)化為液體。直接液化是煤在供氫溶劑中，在催化劑作用 下加氫，部分轉(zhuǎn)化為液體。間接液化是成熟技術，南非已經(jīng)生產(chǎn)近50年，直接液化尚 無工業(yè)化先例，我國第一套工業(yè)化裝置正在建設中。中國是一個多煤少氣貧油的國家，目前中國式世界上第二大石油消耗國，第三大石 油進口國，煤炭在中國的能源結構中占三分之二，煤液化技術不僅對我國的國家安全和 經(jīng)濟建設具有非常重要的意義，對改善民生，保護環(huán)境也非常重要。20..簡述煤化工利用的主要途徑及相關產(chǎn)品。

答：①焦化：焦炭，焦爐煤氣，煤焦油。進一步可得上百種產(chǎn)品，如苯，酚，奈，蒽等。②煤氣化：制氫，合成氨，甲醇，二甲醚，汽油等。③煤液化：汽油，柴油，蠟等。21..煤和石油在組成，結構以及應用上有什么差別。

答：①煤的H/C原子比遠低于石油，含氧量遠高于石油；②煤的主體是高分子聚合物，石油的主體是小分子化合物；③煤中礦物質(zhì)較多；④石油采用蒸餾、萃取、催化裂化和 催化重整等簡單的物化方法就可分離或改變結構，化工鐘應用廣泛；⑤煤須經(jīng)焦化、氣 化或液化等手段打破化學鍵，獲得組分復雜的低相對分子量化合物，由于技術及成本原 因限制了它在化工中的應用，目前主要用來生產(chǎn)焦炭，制合成氣、合成氨、甲醇等。22..目前合成氨生產(chǎn)的主要原料是什么？其原理及工藝流程差別有哪些？

答：煤和天然氣。主要差別在造氣和脫硫，煤的主要成分是碳，造氣反應主要包括煤燃燒，碳和水蒸氣反應。天然氣主要成分是甲烷，造氣主要反應是甲烷蒸汽轉(zhuǎn)化。由于煤含硫 量高，因此一般采用濕法脫硫，然后再干法脫硫；天然氣含硫量低，一般直接采用干法脫硫 23..變換反應為何存在最適宜反應溫度，何為最適宜反應溫度？實際工業(yè)生產(chǎn)中

答：變換反應時可逆放熱反應，溫度對平衡轉(zhuǎn)化率和反應速率都有影響。溫度升高，反應速率增大，但平衡轉(zhuǎn)化率降低。最適宜反應溫度Tm是當氣體組成一定時，反應速率最大時的溫度。工業(yè)生產(chǎn)中變換過程是采用分段冷卻方法使操作溫度接近最適宜反應溫度曲線 24.索爾維制堿法原理及優(yōu)缺點。

答：原理：2NaCl+CaCO3=Na2CO3+CaCl2 但該反應無法進行，必須經(jīng)過以下過程實現(xiàn)： CaCO3--?CaO+CO2 ；鹽+水--?鹽水 ；鹽水+氨--?氨鹽水；氨鹽水+CO2--?NaHCO3+NH4Cl(aq)；2NaHCO3--?Na2CO3+CO2+H2O ；2NH4Cl(aq)+CaO--?2NH3+CaCl2+H2O 原料豐富，技術成熟，但原料利用率低，廢液排放量大。25..簡述尿素合成反應原理。

答：尿素合成反應為：CO2+2NH3=CO(NH2)2+H2O 該反應分兩步進行：①液氨和CO2反應 生成中間產(chǎn)物甲銨：CO2+2NH3--?NH2COONH4，反應為快速、強放熱反應，平衡轉(zhuǎn)化率 很高②甲銨脫水生成尿素：NH2COONH4--?CO(NH2)2+H2O，該反應為慢速，溫和吸熱的 可逆反應，是控速步驟。26..簡述尿素生產(chǎn)主要步驟

答：①尿素的合成；②合成反應液的分解與分解氣的冷凝回收；③尿素溶液的蒸濃；④ 尿素的結晶與造粒。