第一篇：6s現(xiàn)場檢查考核制度

“6S”現(xiàn)場管理檢查考核辦法

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電源技術事業(yè)部“6S”現(xiàn)場管理檢查考核辦法（最終討論稿）

簽發(fā)：目的

規(guī)范本事業(yè)部“6S’’現(xiàn)場管理活動，提升本事業(yè)部6S管理水平。范圍

本辦法適用于電源技術事業(yè)部的“6S”現(xiàn)場管理。組織機構

“6S”現(xiàn)場管理檢查小組成員：

組

長：

付組長：

組

員：職責

4.1 “6S”檢查小組負責每周“6S”的現(xiàn)場檢查、評分、公示（檢查評分表及圖片及時發(fā)送相關人員）和月度“6S”匯總、考評、PPT的制作；負責“6S”的日常監(jiān)管以及對檢查出的整改項（含公司檢查）的督促整改和“6S”創(chuàng)新活動的推動。

4.2各車間(部門)、班組（庫房）負責本責任區(qū)域“6S”的日常維護、自查、自糾；對“6S”檢查小組（含公司檢查）開具的整改項實施整改；為提高工效、安全生產、節(jié)能減排，積極開展“6S”創(chuàng)新活動?！?S”活動的情況應在車間（部門）管理看板中公示。

4.3 質保部是事業(yè)部“6S”的歸口管理部門。

5實施辦法

本著公平、公正、公開的原則，檢查小組每周依據《“6S”現(xiàn)場管理檢查表》，從安全、整理、整頓、清掃、清潔和素養(yǎng)六個方面對責任區(qū)域進行檢查、評分，并將評分排名結果張榜公示；月底前再將前四周的評分平均，得出各責任區(qū)域月度考評得分，評選出每月前二名班組和倒數(shù)第一名和第二名的班組并進行相應的獎懲。具體獎懲辦法如下：

5.1 獎罰金額為：

名次

一線員工

班長

第一名

員工每人獎勵10元

每人各獎勵20元

第二名

員工每人獎勵5元

每人各獎勵10元

倒數(shù)第一名

員工每人扣罰10元

每人各扣罰20元

倒數(shù)第二名

員工每人扣罰5元

每人各扣罰10元

5.2 連續(xù)二個月、全年累計三個月排名倒數(shù)第一名的班組，年終不得參與先進班組的評選，并予通報批評。

5.3月度考評中連續(xù)3個月被評為第一名的班組，事業(yè)部授予“先進班組”流動紅旗，并獎勵班組300元，由班長分配。在“6S”工作中有突出亮點的班組予以獎勵，獎金100-200元。

5.4 對于“6S”現(xiàn)場管理檢查（含公司檢查）開具的整改項，車間（部門）主任（經理）應及時組織責任班組（庫房）實施整改，如未按期完成整改的，每項扣罰車間主任（部門經理）50元、責任班組班長（庫房保管員）20元，依此累計扣罰。

5.5在公司的檢查考評處于整改單位時，公司所罰金額由責任區(qū)域的負責人按責任大小的比例予以承擔（承擔比例由“6S”檢查小組根據公司檢查所反饋的問題大小確定）。

5.6“6S”檢查小組按評分結果對獎勵和處罰的班組（庫房）開出《獎懲單》，經總經理批準后在工資中予以發(fā)放和扣除。

5.7 末兩名的班組（庫房）若月度得分在80分及以上者可免于罰款。

5.8 規(guī)范獎金和罰款的管理，賬款分離，分設兩人負責做賬和出納。準備工作及要求

6.1 質保部在檢查前負責檢查表的準備、通知相關人員，并交各檢查人員作檢查依據。

6.2 檢查人員在檢查時按實際情況進行評分，評分過程中在檢查表中明確、具體、量化的陳述出班組存在問題點之事實。發(fā)現(xiàn)優(yōu)秀的改善案例（亮點）及問題點應拍照記錄。

6.3 檢查人員應認真、工整、規(guī)范填寫檢查結果得分，及時計算出總分，以利質保部匯總統(tǒng)計。本辦法解釋權屬事業(yè)部。本辦法自發(fā)布之日起執(zhí)行。

電源技術事業(yè)部

2007年12月10日

引用信息（轉載時請保留，謝謝）：

原文鏈接：“6S”現(xiàn)場管理檢查考核辦法-范文-2008-1-12 14:15:24 http:// 信息出處：公文易文秘網 http://004km.cn

5S現(xiàn)場管理方法起源于20世紀末的日本企業(yè)，是日本企業(yè)獨特的一種管理方法。日本企業(yè)將5S運動作為工廠管理的基礎，從而推行各種質量管理手法。他們在追求效率的過程中，循序漸進，從基礎做起，首先在生產現(xiàn)場中將人員、機器、材料、方法等生產要素進行有效的管理，針對企業(yè)中每位員工的日常行為方面提出要求，倡導從小事做起，力求使每位員工都養(yǎng)成事事“講究”的習慣，從而達到提高整體工作質量的目的。

我國企業(yè)在5S現(xiàn)場管理的基礎上，結合國家如火如荼的安全生產活動，在原來5S基礎上增加了安全（safety)要素，形成6S。所謂6S指的就是：SEIRI（整理）、SEITON（整頓）、SEISO（清掃）、SEIKETSU（清潔）SHITSUKE（修養(yǎng)）、SAFETY（安全）這六項，因為六個單詞前面發(fā)音都是“S”，所以統(tǒng)稱為“6S”。

未推行6S之前，每個崗位都會出現(xiàn)各種各樣的不整潔現(xiàn)象，如地板上粘著垃圾、油漬、鐵屑等，已成為黑黑的一層；零件、紙箱胡亂擱在地板上，人員、車輛在擁擠狹窄的過道上穿插而行……即使這間工廠的設備是世界上最先進的，如不對其進行管理。到了最后，所謂最先進的設備也將很快加入不良機械的行業(yè)，等待維修或報廢。對于這樣的企業(yè)，引進很多先進優(yōu)秀的管理方法也不見得會有什么顯著效果，還是要從簡單適用的6S開始，從基礎抓起。

對于管理人員來說，6S是基本能力?，F(xiàn)場的管理，說白了不外乎是人、機、料、法、環(huán)的管理，現(xiàn)場每天都在變化，異常每天都在發(fā)生。做好6S，能夠讓現(xiàn)場井然有序，把異常發(fā)生率降到最低，這樣員工才會心情舒暢的工作。所以，6S是管理的基礎，6S管理的好壞，是衡量干部管理能力高低的重要指標，6S做不好的干部，其他工作也做不好。

對于員工來說，6S是每天必須的工作。這個必須的工作如果沒有做好，工作崗位就會混亂，工具找不到，設備經常壞，物料經常出問題，生產不順暢，投訴經常有……在這種環(huán)境下，無論怎么忙都是瞎忙，沒有效率。在這種現(xiàn)場工作的員工呆得憋氣，老總看到生氣；客戶一旦光臨，當然也失去下訂單的勇氣。所以6S是每天必須的工作，不是忙時忘記閑時做做，更不是額外的多此一舉。

對于企業(yè)來說，6S是一種態(tài)度。企業(yè)要達成自己的生產經營目標，要生存發(fā)展壯大，首要條件是具備強勁的競爭力。企業(yè)核心的競爭力是什么呢？不是決策能力，也不是營銷能力，而是執(zhí)行力。沒有執(zhí)行力，一切都是空話。執(zhí)行力的高低，取決于紀律性的高低。所以6S是一種態(tài)度，為了形成有紀律的文化，必須表明的一種態(tài)度，這種態(tài)度是不怕困難，把想到的做到，把做到的做好的堅決態(tài)度。

因此，企業(yè)不能搞形式上的6S，要把它融入到日常管理中去，使其形成一種企業(yè)文化，從而提高企業(yè)的競爭力。如果企業(yè)不能夠深入了解6S對企業(yè)本身、對員工產生的意義，那么結果就會成為：把推行6S變成走過場、搞形式，使企業(yè)內部人員上有政策下有對策，導致6S變成為像搞大掃除一樣，走入形式主義的誤區(qū)。

6S現(xiàn)場管理方法

圍爐話管理 2009-07-22 08:54:42 閱讀4617 評論2 字號：大中小 訂閱

6S內容

“6S管理”由日本企業(yè)的5S擴展而來，是現(xiàn)代工廠行之有效的現(xiàn)場管理理念和方法，其作用是：提高效率，保證質量，使工作環(huán)境整潔有序，預防為主，保證安全。6S的本質是一種執(zhí)行力的企業(yè)文化，強調紀律性的文化，不怕困難，想到做到，做到做好，作為基礎性的6S工作落實，能為其他管理活動提供優(yōu)質的管理平臺。

整理（SEIRI）——將工作場所的任何物品區(qū)分為有必要和沒有必要的，除了有必要的留下來，其他的都消除掉。目的：騰出空間，空間活用，防止誤用，塑造清爽的工作場所。

整頓（SEITON）——把留下來的必要用的物品依規(guī)定位置擺放，并放置整齊加以標示。目的：工作場所一目了然，消除尋找物品的時間，整整齊齊的工作環(huán)境，消除過多的積壓物品。

清掃（SEISO）——將工作場所內看得見與看不見的地方清掃干凈，保持工作場所干凈、亮麗的環(huán)境。目的：穩(wěn)定品質，減少工業(yè)傷害。

清潔（SEIKETSU）——維持上面3S成果。

素養(yǎng)（SHITSUKE）——每位成員養(yǎng)成良好的習慣，并遵守規(guī)則做事，培養(yǎng)積極主動的精神（也稱習慣性）。目的：培養(yǎng)有好習慣，遵守規(guī)則的員工，營造團員精神。

安全（SECURITY）——重視全員安全教育，每時每刻都有安全第一觀念，防范于未然。目的：建立起安全生產的環(huán)境，所有的工作應建立在安全的前提下。

因其日語的羅馬拼音均以“S”開頭，因此簡稱為“6S”。

6S的關系

彼此關聯(lián)，整理、整頓、清掃是具體內容；清潔是制度化、規(guī)范化；清掃指保持3S水平，素養(yǎng)是養(yǎng)成習慣，遵守紀律、規(guī)則、嚴謹認真；安全是基礎，尊重生命，杜絕違章。整理：區(qū)分要與不要，現(xiàn)場只適量留要的，不要的清理掉，節(jié)約空間；整頓：對要的東西進行依規(guī)定定位，盡量擺放整齊，并準確標識，節(jié)約時間；清掃：對工作場所臟污清除，并防止臟污的發(fā)生，保持工作場 所干凈，對設備點檢，保養(yǎng)保證品質、效率的技術；清潔：將3S的工作標準化、制度化，并保持成果，持之以恒；素養(yǎng)：人人養(yǎng)成依規(guī)定行事的好習慣，追求的最高境界。安全：嚴禁違章，尊重生命。

6S管理的實施原則

（1）效率化：定置的位置是提高工作效率的先決條件；（2）持之性：人性化，全球遵守與保持；

（3）美觀：作產品——作文化——征服客戶群。管理理念適應現(xiàn)場場景，展示讓人舒服、感動。

6S管理精髓：

（1）全員參與：董事長——一線員工，所有部門：生產、技術、行管、財務、后勤；（2）全過程：全產品研發(fā)——廢止的生命周期 人人保持——改善——保持——管理活動（3）全效率：綜合效率，挑戰(zhàn)工作極限。只有起點沒有終點。

執(zhí)行6S 的好處

（1）提升企業(yè)形象——整齊清潔的工作環(huán)境，吸引客戶，增強信心；

（2）減少浪費：人員 門口的展品區(qū)、時間 取分子篩、場地 雜物亂放，其他東西無處放。（3）提高效率：良好環(huán)境，心情，擺放有序，省時省力，減少搬運作業(yè)。（4）質量保證：做事認真嚴謹，杜絕馬虎，品質可靠。（5）安全保障：通道暢通，寬廣明亮，人員認真負責，事故少。（6）提高設備壽命：清掃、點檢、保養(yǎng)、維護；（7）降低成本：減少跑冒滴漏，減少來回搬運；

（8）交期準：一目了然，異?，F(xiàn)象明顯化，及時調整作業(yè)。

6S推行步驟

（1）決策——誓師大會；

（2）組織——文件“學習”、推委會、推行辦、推行小組成立，各級部門周三下班前各小組名單報推行辦。

（3）制訂方針、目標——6S方針是規(guī)范現(xiàn)場現(xiàn)物，提高全員素質，需作標識牌，在車間懸掛；

“6S管理”由日本企業(yè)的5S擴展而來，是現(xiàn)代工廠行之有效的現(xiàn)場管理理念和方法，被烽火獵頭等知名獵頭采用。其作用是：提高效率，保證質量，使工作環(huán)境整潔有序，預防為主，保證安全。

1．整理（SEIRI）——將工作場所的任何物品區(qū)分為有必要和沒有必要的，除了有必要的留下來，其他的都消除掉。

目的：騰出空間，空間活用，防止誤用，塑造清爽的工作場所。

2．整頓（SEITON）——把留下來的必要用的物品依規(guī)定位置擺放，并放置整齊加以標示。

目的：工作場所一目了然，消除尋找物品的時間，整整齊齊的工作環(huán)境，消除過多的積壓物品。

3．清掃（SEISO）——將工作場所內看得見與看不見的地方清掃干凈，保持工作場所干凈、亮麗的環(huán)境。

目的：穩(wěn)定品質，減少工業(yè)傷害。

4．清潔（SEIKETSU）——維持上面3S成果。

5．素養(yǎng)（SHITSUKE）——每位成員養(yǎng)成良好的習慣，并遵守規(guī)則做事，培養(yǎng)積極主動的精神（也稱習慣性）。

目的：培養(yǎng)有好習慣，遵守規(guī)則的員工，營造團員精神。

6．安全（SECURITY）——重視全員安全教育，每時每刻都有安全第一觀念，防范于未然。

目的：建立起安全生產的環(huán)境，所有的工作應建立在安全的前提下。

精細管理>精確管理>精益管理 制度是創(chuàng)造優(yōu)秀員工的基石

標準是造就偉大企業(yè)的磚瓦

6S是落實制度的標準的工具

一、6S是一流企業(yè)的標志

6S精益管理，是未來競爭的關鍵，是市場取勝的利器，是一流企業(yè)品性的標志

二、剖析我們企業(yè)員工最大的缺點 ·做事隨意，沒有規(guī)矩！

·有了規(guī)矩，弄虛作假，不守規(guī)矩！·遵守規(guī)矩，卻總是做不到位！

一旦我們克服了這些缺點，趕美超日指日可待！

三、學習6S精益管理中在于學神，不在于形

6s精益管理的精髓是：人的規(guī)范化及地、物的明朗化。

通過改變人的思考方式和行動品質，強化規(guī)范和流程運作，進而提高公司的管理水準

四、6S精益管理的對象 ·人--規(guī)范化 ·事--流程化 ·物--規(guī)格化

6S精益管理個我們帶來什么 ·減少故障，促進品質 ·減少浪費，節(jié)約成本 ·建立安全，確保健康 ·提高士氣，促進效率 ·樹立形象，獲取信賴 ·孕育文化，培養(yǎng)素質 企業(yè)如何自我照鏡子

企業(yè)不能因現(xiàn)有的效益掩蓋管理的不足，學會不斷照鏡子，及時發(fā)現(xiàn)差距彌補不足，是企業(yè)自我提升不二的法則。

四、6S精益管理推行的三部曲 ·外行看熱鬧，建立正確的意識 地、物明朗有序，管理狀態(tài)清清楚楚 ·內行看門道，明確崗位規(guī)范 運作流程明確，監(jiān)控點得以控制 ·企業(yè)看文化，凡是執(zhí)行徹底 企業(yè)形成良好氛圍，人人用心做事

五、建立明確的責任鏈

創(chuàng)建人人有事做，事事有人管的氛圍，落實一人一物一事的管理的法則，明確人、事、物的責任。分工明確是為了更好的合作

六、推行組織的有效運作 ·公司如何形成有效的管理網絡 ·讓主管主動擔負起推行的職責的方法 ·如何讓牽頭人員有效的運作 ·讓員工對問題具有共識

七、計劃的制定和實施 ·方針、目標、實施內容的制定 ·主題活動的設定和開展 ·活動水準的評估方法

·方針、目標、實施內容的制定

·主題活動的設定和開展 ·活動水準的評估方法

八、6S各項內容的推行要點

抓住活動的要點和精髓，才能取得真正的功效，達到事半功倍

九、目視管理和看板管理

將希望管理的項目（信息）做到眾人皆知，一目了然 現(xiàn)場、工裝、庫房目視管理實例的說明 目視管理和看板管理的實施要領

十、6S各活動項目水準的評估

設定主題活動的水準并定期評估，清楚了解活動的目標達成情況及后續(xù)努力的放下

十一、6S活動常犯的誤區(qū)

對常見的誤區(qū)進行剖析，了解誤區(qū)產生的原因以及如何正確地認識，障礙一解除，功效就更容易得以彰顯

十二、營造良好的6S精益管理氛圍

6S精益管理氛圍的營造是活動持續(xù)推進的最重要保障，當6S精益管理成為公司員工工作的一種信仰，就會為管理帶來意想不到的效果 十三、三位一體的素養(yǎng)提升

素養(yǎng)的提升需要指責高手不斷地發(fā)現(xiàn)問題，指出問題；需要被指責高手及時檢討問題，改善問題；需要感受高手站在

團隊的利益考慮問題，解決問題

十四、養(yǎng)成良好習慣

員工的思想在于啟發(fā)，不是簡單的教條。從有想法，到內心感受到觸動，進而轉換為行動，最終養(yǎng)成良好的習慣是一個過程。需要個人，團隊以及整體的氛圍的建設才能達成

十五、全員參與

每一個人都要有明確的6S職責，全員參與實施，共同創(chuàng)造變化

十六、6S精益管理活動成功和失敗的要點

剖析成功和失敗的要因，讓我們事半功倍。6S管理無止境，要不斷追求精細、精確和精益

第二篇：6S現(xiàn)場檢查制度

6S現(xiàn)場檢查制度

為了更好地貫徹“TS16949”體系標準，營造更好地生產環(huán)境，保持現(xiàn)場整潔，進一步塑造維護企業(yè)形象，增強員工凝聚力，提高員工綜合素質，決定對“6S“現(xiàn)場管理做不定期檢查，同時對每月檢查結果進行獎勵處罰。具體制定以下制度：

一、檢查范圍：

涉及生產的各個現(xiàn)場：

一、二樓機加工車間（包括酸洗組、銼毛刺組、一樓沖壓車間、二樓鉆孔、銑鑰匙）、三樓輔助車間、四樓總裝車間。注：車間以組為單位的全檢，單人計件車間每次抽查8個工位。

二、檢查人員：

生產部、管理部、質保部各一名，車間主任兩名（每次參加檢查人員，由生產部指派）。

三、檢查頻次：

一月不定期四次

四、檢查結果：

檢查人員按《“6S”現(xiàn)場檢查表》對各班（組）或崗位進行評分，將評分結果交生產部匯總并公布，對檢查不合格項（5小項以上）開具整改措施表。

五、獎懲辦法：

1、根據檢查結果，每月末對四次檢查結果進行評定，對總分在360分以上且排名第一的班組每人獎勵30.00元，該車間主任獎勵100.00元；

2、排名第二的班組每人獎勵10.00元，該車間主任獎勵50.00元；

3、對得分在240分以下且倒數(shù)第一的班組每人罰款20.00元，且罰該車間主任50.00元。

編制/日期：審核/日期：批準/日期：

第三篇：6S考核制度

6S檢查考核制度

一、目的為創(chuàng)造文明的生產、生活環(huán)境，樹立良好的企業(yè)形象，實施企業(yè)文化戰(zhàn)

略，特制訂本制度。

二、范圍

包括公司生產、生活及辦公區(qū)域。

其中生產區(qū)域分為6個車間和2個倉庫，即：一、二、三、四、五、六、機加工、機修、成品庫、雜物庫、化驗室。

辦公區(qū)域分為6個部門，即：總經辦、辦公室、生產部、財務部、車隊、食堂。

三、檢查領導小組、成員

檢查組成員由各部門、車間主管組成，共人。

其中組長：

檢查組成員如下：

四、職責

1、組長：對公司6S管理負直接領導責任。其職權范圍如下：

（1）確定公司6S策劃實施方案，并參與考核。

（2）確定組織不定期考核。

（3）主持考核會議。

（4）負責考核與被考核方爭議事項裁定。

（5）負責6S監(jiān)管。

2、副組長：

（1）負責全公司生產區(qū)、辦公區(qū)的6S策劃，包括制訂檢查考核制度、檢查表等。

（2）負責部門、車間主管的6S知識培訓。

（3）負責“6S”的具體實施。

（4）負責生產區(qū)、辦公區(qū)的6S監(jiān)督管理。

（5）負責處理日常6S事務。

（6）負責考核結果統(tǒng)計、公布。

（7）負責開具不合格通知單及糾正、預防措施跟進驗證。

3、檢查組成員（部門、車間主管）：

（1）負責本車間（部門）內6S具體實施。

（2）負責糾正預防措施的具體落實。

（3）參與公司6S檢查，并公平、公正評分。

五、檢查方式

1、方式為不定期檢查。

2、每周不定期檢查不少于2次，初期可每天進行。

3、不定期檢查由組長確定時間，參加不定期檢查組員不得少于3人。

4、每位組員依據《6S檢查評分表》對被檢查車間、部門進行評分。

5、檢查組員不能考核自己的區(qū)域，檢查到某組員所在部門、車間時，該組

員不得評分。

6、每次檢查結果在公告欄公布，并對不合格部門簽發(fā)《不合格通知單》進

行整改。

六、評分辦法

1、每次每部門最后得分M=X人參加評分之和÷X。

2、每月每部門最后得分Y=N次M之和÷N。

3、最后得分少于80分者為不合格。

七、6S實施步驟

為使6S管理真正落實到位，取得實效，本著循序漸進的原則，制定實施步 驟如下：

1、培訓：采取兩級培訓的辦法。即：

（1）行政部對各部門、車間主管進行培訓。內容有6S知識，推行要領，6S檢查考核制度，辦公區(qū)檢查表，生產區(qū)檢查表等。

（2）各部門、車間主管對所屬員工進行培訓。內容主要是將所學6S知 識，再傳授給所屬員工。

2、實施方式：分為日常小實施和周五大實施兩種方式。

（1）日常小實施：即各車間、部門每天對所屬工作區(qū)域進行小清掃，每 天下午下班前5-10分鐘完成。

（2）星期五大實施：即各車間、部門每逢星期五針對工作范圍進行一次 全面、徹底的大清掃，消滅衛(wèi)生死角，有序放置物品。下午5：30分開始，原則上全員參與。

3、實施階段：

（1）試行階段：從本制度下發(fā)之日起至月日止。以整理和清掃為 主，實施重點：劃分區(qū)域，疏通主、次通道、清掃廢棄物、處理廢舊物資。

（2）正式運行階段：從月日起實施。重點是整頓和清潔、物品定 置管理，保持清潔環(huán)境。生產、辦公現(xiàn)場全面按6S管理執(zhí)行。

八、責任承擔

1、在6S試行階段，公司檢查以指正、教育為主，不作處罰。

2、在正式運行階段，每月評出一名，第一名獎勵現(xiàn)金100元。連續(xù)兩個月得第一名者在第二個月底發(fā)獎時多獎50元。

3、每次檢查得分少于80分者，對其車間（部門）罰款100元，其中主管承擔40%，下屬班長和職工各承擔30%，并在全廠通報批評。

4、連續(xù)二次不合格者，對其車間（部門）罰款200元，其中主管承擔40%，下屬班長和職工各承擔30%，并在全廠通報批評。

5、連續(xù)有三次不合格者，將名單報總經理，由總經理直接處理。

6、全年6S檢查情況作為年底獎金的重要依據。凡6S檢查全年累計有五次 不合格者，扣除其主管及所屬員工年底獎金的30---50%。全年有六次不合格 者，取消全年獎金。全年有七次不合格者，其主管、班長下作降職（主 管降為班長、班長降為普通員工）、降薪處理（每月最少降薪200元）。

7、凡公司抽調車間部門組員檢查時，組員必須按時參加。凡不參加者，每 次罰款50元，遲到每次罰款20元。

8、行政部在不定期檢查過程中，發(fā)生意見分岐，被查車間（部門）主管或其他員工應心平氣和與檢查人員商議，商議不成一律向組長反映解決。凡態(tài)度惡劣者，罰款50至200元；性質嚴重者，一律開除，并罰款300元以上。

第四篇：修理廠6S現(xiàn)場檢查總結

修理廠6S現(xiàn)場檢查總結

2017年11月16號，張繼忠、王兆欽、鄧志強、孫保良、趙楠及各班班長對王本莊修理廠進行環(huán)境衛(wèi)生初查，現(xiàn)將檢查結果如下：

1、北車間變壓器內有垃圾和雜物。

2、北車間廁所門口衛(wèi)生區(qū)有垃圾及煙頭。需劃分衛(wèi)生區(qū)。

3、油料存放處需整改。

4、北車間舊輪胎需挪至西地溝里面，方便打掃衛(wèi)生，5、下水道蓋板需清理。

6、各班組的地溝、地溝頂（需補漆）地溝洞需清理。

7、各班組的油盒、地溝板需定點存放及清潔。

8、各班組負責維修車間的管路需清理干凈，氣繩需懸掛擺放整齊。

9、舊設備（自動鼓膛床）（鈑金設備）需定做防護罩。

10、各班組負責維修車間內的配電盒的衛(wèi)生需清潔。

11、北車間三班衛(wèi)生區(qū)的鋼板需整改。

12、各班組負責衛(wèi)生區(qū)的死角衛(wèi)生及設備（滅火器）周圍衛(wèi)生需清理。

13、四班衛(wèi)生區(qū)的臺鉆及工作臺需清理，臺鉗需設備班保養(yǎng)及修復。

14、北車間的柴油打氣泵需保養(yǎng)及定點存放。新車間

15、倉庫負責的衛(wèi)生區(qū)需清潔及消防池需整改。

16、洗車機邊的衛(wèi)生及地溝里外的衛(wèi)生需清潔（垃圾、雜物）

17、公司大門口的垃圾堆如何清理。

18、鈑金班組車間內需焊貨架定點存放工具。

19、輪胎設備班組負責的設備需清潔、保養(yǎng)。

20、電工班組室內衛(wèi)生需整改。（室內衛(wèi)生、設備擺放）

21、走廊及二樓衛(wèi)生需清潔。

22、洗手間需清掃、清潔。

注：修理廠所有室內衛(wèi)生需全部清掃、清潔，不予許放雜物。墻面、墻角、地面及死角需每個班組的每天進行清掃、清潔，不留死角。

6S就是整理（SEIRI）、整頓（SEITON）、清掃（SEISO）、清潔（SEIKETSU）、素養(yǎng)（SHITSUKE）、安全（SAFETY）

第五篇：現(xiàn)場6S周期檢查管理規(guī)定.doc

現(xiàn)場管理定期檢查實施辦法

1目的：為了鞏固前期現(xiàn)場改進的成果，提高生產管理人員現(xiàn)場保持及其改進的積極性，從而為進一步改善提供保障特制定本規(guī)定。2范圍：大型號、小型號生產部和質保部的生產現(xiàn)場。3職責：

3.1企管部每兩周組織生產部、促標部、技檢部、物資部、后勤部對各生產現(xiàn)場進行檢查、考核一次。3.2 4管理內容

4.1在現(xiàn)場改進多功能小組的基礎上，對現(xiàn)場改進多功能小組的構成、檢查方式、檢查頻次、檢查結果的處理進行改動以滿足現(xiàn)場持續(xù)改進的需求。

4.2小組構成：企管部，生產部、促標部人員、技檢部、物資部、后勤部。4.3檢查方式：小組全體成員持《綜合管理考核辦法》之現(xiàn)場管理規(guī)定有關項目到被檢查現(xiàn)場進行逐項檢查，對不符合項按標準進行罰款，罰款總金額作為計算分數(shù)的基礎。

4.4檢查頻次和時間：每兩周對各檢查點檢查一次，對各檢查點采取不定期抽查方式，檢查前1小時將檢查地點通知檢查人員和被檢查現(xiàn)場主管。

4.5檢查結果的處理：生產團隊之間進行競賽，大號生產部、小號生產部、技檢部之間進行競賽，質保部之間進行競賽，各部門按最后得分情況進行排名。(1)生產團隊之間：第一名獎勵生產團隊主管100元、團隊6S代表獎勵50元，第二名將獎勵團隊主管80元，團隊6S代表獎勵20元，第三名獎勵團隊主管50元；生產團隊主管后三名的各罰100元，并對倒數(shù)第一名發(fā)黃牌進行警告、第一名發(fā)錦旗進行表揚；

(2)質保部之間：當質保部得分沒全在本次檢查的后三名時，獎勵質保部得分高的主管50元、對得分低的主管罰款50元，(3)若質保部全在后三名，各對質保主管罰款50元，同時對技檢部部長罰款100元，獎勵生產部經理各100元，(4)若質保部全在本次得分的前三名，對生產部經理各罰款100元，獎勵技檢部經理100元、質保部主管各50元； 4.6具體標準：

（1）各團隊/部門保底分數(shù)100分，檢查小組按照《綜合管理考核辦法》的有關規(guī)定對現(xiàn)場進行點檢，不達標準進行扣分，罰款額的1元相當于扣除的0.1分；（2）各團隊/部門實得分數(shù)＝檢查得分×加權系數(shù)=(100-本團隊罰款總額×0.1)×加權系數(shù)K。4.7檢查的實施：

（1）檢查前1小時將檢查地點和時間通知檢查人員和被檢查現(xiàn)場主管；每次檢查時，固定檢查人員不得有超過2人的缺席，否則檢查無效；檢查人員有事請假的需自行找頂崗人員，要求頂崗人員能勝任檢查工作，否則按缺席處理。（2）檢查時，本檢查現(xiàn)場的主管不得在現(xiàn)場、但6S代表必須在場；各檢查人員獨立對被檢查現(xiàn)場按《綜合管理考核辦法》本次檢查項目的標準逐項對被檢查現(xiàn)場進行扣款，計算總額；

（3）將本部門扣款總額進行對比，去掉1個最高值和1個最低值，然后計算本部門的平均值，最后按照公式計算得分。（4）本次檢查結束后，檢查組人員當場算出被檢查部門的得分情況，并存檔，檢查紀錄采取不記名的方式；每兩周公布一次各部門評比情況并報總經理批準。

（5）企管部每月將本月評比結果報送財務部，由財務部負責進行扣款和進行獎勵。

（6）檢查人員嚴格按通知要求集合，對遲到5分鐘以內人員，每次罰款5元，5分鐘到10分鐘的每次罰款10元，超過10分鐘的按缺席每次罰款50元。4.8各團隊檢查點個數(shù)和加權系數(shù)參見《現(xiàn)場檢查點分配情況和系數(shù)分配》

編制:陳玉明

審核:

批準 2007-10-2