第一篇：煉鋼安全規(guī)程

煉鋼安全規(guī)程

（時間:2005-11-25 14:23:37）

煉鋼安全規(guī)程

Safety regulations for steel-making

自 2005-3-1 起執(zhí)行

目次

前言

1范圍

2規(guī)范性引用文件

3術語和定義

4安全管理

5廠（車間）位置的選擇與布置

5.1廠（車間）位置的選擇

5.2廠（車間）的布置

6廠房及其內部建、構筑物

6.1廠房

6.2建、構筑物

7原材料

7.1散狀材料

7.2廢鋼

7.3鐵水貯運和預處理設施

8煉鋼相關設備

8.1鐵水罐、鋼水罐、中間罐、渣罐

8.2鐵水罐、鋼水罐、中間罐烘烤器及其他燒嘴

8.3地面車輛

8.4起重設備

8.5外部運輸設備

8.6其他設備

9氧氣轉爐

9.1設備與相關設施

9.2生產操作

10電爐

10.1設備與相關設施

10.2生產操作

11爐外精煉

11.1設備與相關設施

11.2生產操作

12鋼水燒注

12.1鋼包準備

12.2模鑄

12.3連鑄

12.4鋼錠（坯）處理

13動力供應與管線

13.1供電與電氣設備

13.2動力管線

13.3給排水

13.4氧氣

13.5乙炔

13.6燃油管道及煤氣管道

14爐渣

15修爐

15.1拆爐

15.2修爐作業(yè)施工區(qū)要求

15.3轉爐修爐

15.4電爐修爐

15.5其他

前言

本標準是依據(jù)國家有關法律法規(guī)的要求，在充分考慮煉鋼生產工藝的特點（除存在通常的機械、電氣、運輸、起重等方面的危險因素外，還存在易燃易爆和有毒有害氣體、高溫熱源、金屬液體、爐渣、塵毒、放射源等方面的危險和有害因素）的基礎上編制而成。

本標準對煉鋼安全和平問題做出了規(guī)定。

本標準由國家安全生產監(jiān)督管理局提出并歸口。

本標準起草單位：武漢安全環(huán)保研究院、北京鋼鐵設計研究總院、首鋼總公司。

本標準主要起草人：張喆君、李曉飛、宋華德、萬成略、張六零、陳克欣、王紅漢、馮偉、劉洪軍、聶岸、周豪、邵建榮。

煉鋼安全規(guī)程

1范圍

本標準規(guī)定了煉鋼安全生產的技術要求，本標準適用于煉鋼廠的設計、設備制造、施工安裝、生產和設備檢修。

2規(guī)范性引用文件

下列文件中的條款通過本標準的引用而成為本標準的條款。凡是注日期的引用文件，其隨后所有的修改單（不包括勘誤的內容）或修訂版均不適用于本標準，然而，鼓勵根據(jù)本標準達成協(xié)議的各方研究是否可使用這些文件的最新版本。凡是不注日期的引用文件，其最新版本適用于本標準。

GB4053.1固定式鋼直梯安全技術條件

GB4053.2固定式鋼斜梯安全技術條件

GB4053.3固定式工業(yè)防護欄桿安全技術條件

GB4053.4固定式工業(yè)鋼平臺

GB4387工業(yè)企業(yè)廠內鐵路、道路運輸安全規(guī)程

GB4792放射衛(wèi)生防護基本標準

GB5082起重吊運指揮信號

GB5786道路交通標志和標線

GB6067起重機械安全規(guī)程

GB6222工業(yè)企業(yè)煤氣安全規(guī)程

GB6389工業(yè)企業(yè)鐵路道口安全標準

GB6722爆破安全規(guī)程

GB7321工業(yè)管路的基本識別色和識別符號

GB9087工業(yè)爐窯大氣污染物排放標準

GB14784帶式輸送機安全規(guī)范

GB16912氧氣及相關氣體安全技術規(guī)程

GB50030氧氣站設計規(guī)范

GB50031乙炔站設計規(guī)范

GB50034工業(yè)企業(yè)照明設計標準

GB50235工業(yè)金屬管道施工及驗收規(guī)范

GBJ16建筑設計防火規(guī)范

GBJ22廠礦道路設計規(guī)范

GBJ87工業(yè)企業(yè)噪聲控制設計規(guī)范

GBZ1工業(yè)企業(yè)設計衛(wèi)生標準

GBZ2工作場所有害因素職業(yè)接觸限值

YBJ52鋼鐵企業(yè)總圖運輸設計規(guī)范

YB9058煉鋼工藝設計技術規(guī)定

YB9059連鑄工程設計規(guī)定

3術語和定義

下列術語和定義適用于本標準。

3.1

豎爐 Shaft Furnace

爐蓋上帶有豎井，并利用電弧爐排出的高溫廢氣在豎井內預熱廢鋼的超高功率電弧爐。

3.2

PLUS2000爐 PLUS2000 Furnace

設有廢鋼料藍旋轉裝置，并利用自身高溫廢氣預熱廢鋼的超高功率電弧爐。

3.3

CONSTEEL爐 CONSTEEL Furnace

廢鋼通過傳送帶連續(xù)加入，并經自身高溫廢氣預熱廢鋼的超高功率電弧爐。

3.4

Korfarc和Korfarc Furnace

爐壁裝設多組氧槍、燒嘴和浸入式風口，利用化學能與后燃燒技術節(jié)約電能的超高功率電弧爐。

3.5

VD Vacuum Degassing

一種鋼液真空脫氣裝置，它將帶鋼液的鋼包置于與真空泵連通的密閉的真空罐內，從鋼包底部通入氬氣攪拌鋼液，使鋼液在真空狀態(tài)下發(fā)生脫氣反應。

3.6

VOD Vacuum Oxyen Decarburization

一種主要用來精練不銹鋼的真空吹氧脫碳精煉裝置，它在VD的真空罐蓋上增設氧槍，向真空罐內鋼液面吹氧，在真空狀態(tài)下對含鉻鋼液進行“脫碳保鉻”精煉。

3.7

CAS-OB Composition Adjustments by Scaled Argon Bubbling and Blowing Oxygen

一種在鋼包內利用金屬（鋁）燃燒生產的氧化熱加熱鋼液，或在浸入罩內加合金調整鋼液成分的裝置。

3.8

IR-UT Injection Refinning-UP Temperature

一種在常壓下對鋼液既可進行噴粉脫硫精煉，又可吹氧加鋁升溫的裝置，它是在浸入罩內增加一根插入鋼液的噴粉槍，借以向鋼液噴入脫硫劑。

3.9

RH Ruhstahl hausen Process

一種真空脫氣方法，它利用真空罐底部兩條插入鋼液的耐火管，其中一條通以氬氣，導致兩管內的鋼液產生密度差，從而使鋼液在鋼包與真空罐之間上下循環(huán)流動，發(fā)生脫氣反應。

3.10

RH-KTB Kawatetse-Top Blown RH Vessel

系指在RH真空罐頂部插入一根氧槍，并向鋼液吹氧脫碳，用以精煉超低碳鋼與不銹鋼的方法。

3.11

LF Ladle Furance

一種在常壓下從鋼包底部吹氬，并用電弧爐對鋼液進行加熱以精煉鋼液和均勻鋼液成分、溫度的裝置。

3.12

AOD Argon Oxygen Decarburization

一種在轉爐的鋼液熔池側面，按不同比例往鋼液吹入氧氣與氬氣的脫碳精煉爐，主要用于冶煉不銹鋼。

4安全管理

4.1新建、改建、擴建工程項目的安全設施，應與主體工程同時設計、同時施工、同時投入生產和使用。安全設施的投資應納入建設項目概算。

4.2建設工程的初步設計文件應有《職業(yè)安全健康篇》。安全設計應貫穿于各專業(yè)設計之中。

4.3建設項目施工應按設計進行。變更安全設施，應經設計單位書面同意。

工程中的隱蔽部分，應經設計單位、建設單位、監(jiān)理單位和施工單位共同檢查合格，方可進行隱蔽。

施工完畢，施工單位應將竣工說明書及竣工圖交付建設單位。

4.4建設工程的安全設施竣工后，應經驗收合格方可投入生產。

4.5煉鋼企業(yè)應建立健全安全管理制度，完善安全生產責任制。

廠長（經理）對本企業(yè)的安全生產負全面責任，各級主要負責人對本部門的安全生產負責。

各級機構對其職能范圍的安全生產負責。

4.6煉鋼企業(yè)應依法設置安全生產管理機構或配備專（兼）職安全生產管理人員，負責管理本企業(yè)的安全生產工作。

4.7煉鋼企業(yè)應建立健全安全生產崗位責任制和崗位安全技術操作規(guī)程，嚴格執(zhí)行值班制和交接班制。

4.8煉鋼企業(yè)應認真執(zhí)行安全檢查制度，對查出的問題應提出整改措施，并限期整改。

4.9煉鋼企業(yè)的廠長（經理）應具備相應安全生產知識和管理能力。

4.10煉鋼企業(yè)應定期對職工進行安全生產和勞動保護教育，普及安全知識和安全法規(guī)，加強業(yè)務技術培訓。職工經考核合格方可上崗。

新工人進廠，應首先接受廠、車間、班組三級安全教育，經考試合格后由熟練工人帶領工作，直到熟悉本工程操作技術并經考核合格，方可獨立工作。

調換工種和脫崗三個月以上重新上崗的人員，應事先進行崗位安全培訓，并經考核合格方可上崗。

外來參觀或學習的人員，應接受必要的安全教育，并應由專人帶領。

4.11特種作業(yè)人員和要害崗位、重要設備與設施的作業(yè)人員，均應經過專門的安全教育和培訓，并經考核合格、取得操作資格證，方可上崗。上述人員的培訓、考核、發(fā)證及復審，應按國家有關規(guī)定執(zhí)行。

4.12采用新工藝、新技術、新設備，應制定相應的安全技術措施；對有關生產人員，應進行專門的安全技術培訓，并經考核合格可上崗。

4.13煉鋼企業(yè)應為職工提供符合國家標準或行業(yè)標準的勞動防護用品，職工應正確佩戴和使用勞動防護用品。

4.14煉鋼企業(yè)應建立對廠房、機電設備進行定期檢查、維修和清掃制度。要害崗位及電氣、機械等設備應實行操作牌制度。

4.15安全裝置和防護設施，不得擅自拆除。

4.16煉鋼企業(yè)應建立火災、爆炸、觸電和毒物逸散等重大事故的應急救授預案，并配備必須的器材與設施，定期演練。

4.17煉鋼企業(yè)發(fā)生傷亡或其他重大事故時，廠長（經理）或其代 理人應立即到現(xiàn)場組織指揮搶救，并采取有效措施，防止事故擴大。

發(fā)生傷亡事故，應按國家有關規(guī)定報告和處理。

事故發(fā)生后，應及時調查分析，查清事故原因，并提出防止同類事故發(fā)生的措施。

5廠（車間）位置的選擇與布置

5.1廠（車間）位置的選擇

5.1.1選擇廠（車間）的位置，應注意工程地質條件和洪水、海潮、颶風、滑坡等災害的危害，并按地震烈度等級標準設防。

廠址地坪應高出當?shù)刈罡吆樗?.5m以上，地處海岸邊的應高于最高潮水位1m以上；如受條件限制無法達到，應采取有效的補救措施。

5.1.2廠（車間）應位于居住區(qū)常年最小頻率風向的上風側和當?shù)厣钏吹南掠危羞m當?shù)陌踩】捣雷o距離。

5.1.3煉鋼廠不應鄰近居民區(qū)、風景旅游區(qū)、文物保護區(qū)、生活水源地和重要農業(yè)區(qū)；選擇廠址時，應同時考慮煉鋼廠“三廢”排放、棄置及噪聲、電網(wǎng)閃爍等公害所產生的影響，并采取必要的防護措施。

煉鋼廠的棄渣場，應位于居住區(qū)和水源地安全健康防護距離以外的低洼 地帶，并應考慮爆炸、揚塵、有害元素擴散的安全距離；廠內鋼渣處理設施，應布置在主廠房常年最小頻率風向的上風側。

5.1.4落錘破碎和爆破廢鋼的設施，應設在流動人員稀少的廠區(qū)邊緣安全區(qū)域；與其他建筑物之間的安全跨度，3t、5t、7t落錘應分別大于30m、50m、80m，爆破應大于150m，并應采取必要的安全措施。

5.1.5供油站、煤氣柜、乙炔站等火災和爆炸危險性較大的及產生有毒有害氣體的設施，應位于廠區(qū)和居住區(qū)常年最小頻率風向的上風側。

5.1.6氧氣站應位于空氣潔凈區(qū)域，其空分設備的吸風口應位于各種易燃、易爆性氣源與塵源的常年最小頻率風向的下風側。

5.1.7各車間及設施的位置應符合防火、防爆、防震、工業(yè)衛(wèi)生、運輸安全等有關規(guī)程（規(guī)范）的規(guī)定及安全技術要求。

5.2廠（車間）的布置

5.2.1煉鋼主車間的布置，應根據(jù)各種物料的流向，保證其能順暢運行，互不交叉、干擾，并盡可能縮短鐵水、廢鋼及鋼坯（錠）等大宗物流的運輸距離；如有條件，主車間出坯跨應盡可能與軋鋼車間毗鄰或直連，以實現(xiàn)坯（綻）熱送或直接軋制。

5.2.2煉鋼主車間與各輔助車間（設施），應布置在生產流程的順行線上；鐵水、鋼水與液體渣，應設專線（或專用通道）運輸，以減少其他物流干擾。

5.2.3煉鋼主車間，應按從原料至成品（坯、錠）的生產流程，以各工序分區(qū)作業(yè)為原則，合理布置各工藝裝備及生產設施，確保各工序安全、順行。

5.2.4煉鋼廠內，應按消防規(guī)定設置必要的消防設施和消防通道，設置消防設施的地點，應有明顯的標志牌。

6廠房及其內部建、構筑物

6.1廠房

6.1.1冶煉與澆注廠房內生產大量熱量及有害氣體、煙塵，設計應考慮良好的通風散熱與采光條件；轉爐、電爐、鐵水貯運與預處理、精煉爐、鋼水澆注等熱源點上方，應有良好的通風道；熱源點周圍的建、構筑物應考慮高溫影響，采取相應的隔熱防護措施。

6.1.2廠房結構應考慮風、雨、雪、灰等動（靜）載荷及各種自然因素影響，主廠房屋面四周應設欄桿，并在適當位置設置清掃通道等；廠房應合理布置登上屋面的消防梯與檢修梯。

6.1.3轉爐與電爐冶煉跨，應采取爐子高架式布置廠房；容量50t以上的煉鋼車間，主要跨間的廠房宜采用鋼結構；煉鋼主廠房的布置形式及各跨間參數(shù)的確定，應符合YB9058的要求。

6.1.4煉鋼主廠房，地坪應設置寬度小于1.5m的人行安全走道，走道兩側應有明顯的標志線；主廠房及其他中、重級工作類型橋式起重機的廠房，應設置雙側貫通的起重機安全走道，輕級工作起重機廠房，應設單側貫通的安全走道，走道寬度應不小于0.8m。

6.1.5煉鋼主廠房，應設置貫通各跨間，并與各跨間進出口及主工作平臺相通的參觀走廊，其寬度不小于1.5m。

6.1.6廠房內地坪應高于廠房外地坪0.3m以上，廠房內地面運輸車輛的軌道面應與地坪面一致。

6.1.7橋式起重機司機室與摩電道，原則上應相對布置；若兩者位于同一側，則應有安全防護措施。

6.1.8應根據(jù)設計規(guī)定的安全標志設置要求和實際生產情況，在廠房內生產作業(yè)區(qū)域和有關建筑物適當部位，設置符合標準規(guī)定的安全標志。

6.1.9廠房、煙囪等高大建筑物及易燃、易爆等危險設施，應按國家標準安裝避雷設施。

6.2建、構筑物

6.2.1各種建、構筑物的建設，應符合土建規(guī)范的各項規(guī)定；各種設備與建、構筑物之間，應留有滿足生產、檢修需要的安全距離；移動車輛與建、構筑物之間，應有0.8m以上的安全距離。

6.2.2易受高溫輻射、液渣噴濺危害的建、構筑物，應有防護措施；所以高溫作業(yè)場所，如爐前主工作平臺、鋼包冷熱修區(qū)等，均應設置通風降溫設施。

6.2.3防火設施的設置，應遵守GBJ16等消防法規(guī)、標準的規(guī)定；主控室、電氣間、電纜隧道、可燃介質的液壓站等易發(fā)生火災的建、構筑物，應設自動火災報警裝置，車間應設置消防水系統(tǒng)與消防通道。

6.2.4廠房內梯子應采用不大于45°的斜梯（特殊情況允許采用60°斜梯與直爬梯），梯子設置應符合GB4053.1、GB4053.2規(guī)定。

轉爐、電爐、精煉爐、連鑄主平臺，兩側應設梯子。

大、中型轉爐，爐子跨宜設電梯。

6.2.5操作位置高度超過1.5m的作業(yè)區(qū)，應設固定式或移動式平臺；固定式鋼平臺應符合GB4053.4規(guī)定，平臺負荷應滿足工藝設計要求。

高于1.5m的平臺，寬于0.25m的平臺縫隙，深于1m的敞口溝、坑、池，其周邊應設置符合GB4053.3規(guī)定的安全欄桿（特殊情況例外），不能設置欄桿的，其上口應高出地坪0.3m以上。

平臺、走廊、梯子應防滑。

易受鋼水與液渣噴濺的平臺工作面，應采用鑄鐵板或鋼板貼面混凝土塊（耐火材料）鋪設。

6.2.6轉爐、電爐、精煉爐的爐下區(qū)域，應采取防止積水的措施；爐下漏鋼坑應按防水要求設計施工，其內表應砌相應防護材料保護，且干燥后方可使用；爐下鋼水罐車、渣罐車運行區(qū)域，地面應保持干燥；爐下熱潑渣區(qū)，周圍應設防護結構，其他坪應防止積水；爐渣沖擊與挖掘機鏟渣地點，應在耐熱混凝土基礎上鋪砌厚鑄鐵板或采取其他措施保護。

6.2.7不允許滲水的坑、槽、溝，應按防水要求設計施工。

6.2.8轉爐和電爐主控室的布置，應注意在出現(xiàn)大噴事故時確保安全，并設置必要的防護設施；連鑄主控室不應正對中間罐；轉爐爐旁操作室應采取隔熱防噴濺措施；電爐爐后出鋼操作室，不應正對出鋼方向開門，其窗戶應采取防噴濺措施；所有控制室、電氣室的門，均勻向外開啟；電爐與LF主控室，應按隔聲要求設計；主控室應設置緊急出口。

6.2.9煉鋼爐、鋼水與液渣運輸線、鋼水吊運通道與澆注區(qū)及其附近的地表與地下，不應設置水管（專用滲水管除外）、電纜等管線；如管線必須從上述區(qū)域經過，應采取可靠的保護措施。

6.2.10易積水的坑、槽、溝，應有排水措施；所有與鋼水、液渣接觸的罐、槽、工具及其作業(yè)區(qū)域，不應有冰雪、積水，不應堆放潮濕物品和其他易燃、易爆物品。

6.2.11車間電纜隧道應設火災自動報警裝置，并應根據(jù)需要設置自動滅火裝置；長度超過7m的電纜隧道，應設置通風氣樓。

6.2.12密閉的深坑、池、溝，應考慮設置換氣設施，以利維護人員進入。

6.2.13廢鋼處理設施應有可靠的安全防護措施，落錘破碎間（場）應設封閉型防護結構，廢鋼爆破應采用泄壓式爆破坑。

6.2.14車間緊急出入口、通道、走廊、樓梯等，應設應急照明，其設計應符合GB50034的規(guī)定。

7原材料

7.1散狀材料

7.1.1應根據(jù)入爐散狀材料的特性與安全要求，確定其貯存方法；入爐物料應保持干燥。

7.1.2采用有軌運輸時，軌道外側距料堆應大于1.5m。

7.1.3具有爆炸和自燃危險的物料，如CaC2粉劑、鎂粉、煤粉、直接還原鐵（DRI）等應貯存于密閉貯倉內，必要時用氮氣保護；存放設施應按防爆要求設計，并禁火、禁水。

7.1.4地下料倉的受料口，應設置格柵板。

7.2廢鋼

7.2.1可能存在放射性危害的廢鋼，不應進廠。進廠的社會廢鋼，應進行分選，揀出有色金屬件、易燃易爆及有毒等物品；對密閉容器應進行切割處理；廢武器和彈藥應由相關專業(yè)部門嚴格鑒定，并進行妥善的處置。

7.2.2廢鋼應按來源、形態(tài)、成分等分類、分堆存放；人工堆料時，地面以上料堆高度不應超過1.5m。

7.2.3煉鋼廠一般應設廢鋼配料間與廢鋼堆場，廢鋼配料作業(yè)直接在廢鋼場進行的，廢鋼堆場應部分帶有房蓋，以供雨、雪天配料?；煊斜┡c積水的廢鋼，不應入爐。

7.2.4廢鋼配料間與廢鋼堆場，應設置必要的縱向與橫向貫通的人行安全走道。

7.2.5廢鋼坑沿應高出地面0.5～1.0m，露天廢鋼坑應設集排水設施，地面廢鋼料堆應距運輸軌道外側1.5m以上。

7.2.6廢鋼配料間或廢鋼堆場進料火車線與橫向廢鋼運輸渡車線相交時，火車線入口應設允許進車的信號裝置，當渡車在廢鋼區(qū)運行時，火車不應進入。

7.2.7廢鋼裝卸作業(yè)時，電磁盤或液壓抓斗下不應有人，起重機的大車或小車啟動、移動時，應發(fā)出蜂鳴或燈光警示訊號，以警告地面人員與相鄰起重機避讓；起重機司機室應視野良好，能清楚觀察廢鋼裝卸作業(yè)點與相鄰起重機作業(yè)情況。

7.3鐵水貯運和預處理設施

7.3.1鐵水運輸應用專線，不應與其他交通工具混行。

7.3.2向混鐵爐兌鐵水時，鐵水罐口至混鐵爐受鐵口（槽），應保持一定距離；混鐵爐不應超裝，當鐵水面距燒嘴達0.4m時，不應兌入鐵水；混鐵爐出鐵時，應發(fā)出聲響訊號；混鐵爐在維修或爐頂有人、或受鐵水罐車未停到位時，不應傾動；當冷卻水漏入混鐵爐時，應待水蒸發(fā)完畢方可傾爐。

7.3.3混鐵車倒罐站倒罐時，應確?；扈F車與受鐵坑內鐵水罐車準確對位；混鐵車出鐵至要求的量并傾回零位后，鐵水罐車方可開往吊包工位。

7.3.4混鐵爐與倒罐站作業(yè)區(qū)地坪及受鐵坑內，不應有水。凡受鐵水輻射熱及噴濺影響的建、構筑物，均應采取防護措施。

7.3.5起重機龍門鉤掛重鐵水罐時，應有專人檢查是否掛牢，待核實后發(fā)出指令，吊車才能起吊；吊起的鐵水罐在等待往轉爐兌鐵水期間，不應提前掛上傾翻鐵水罐的小鉤。

7.3.6鐵水預處理設施，應布置在地坪以上；若因條件限制采用坑式布置，則應采取防水、排水措施，保證坑內干燥。

7.3.7往煉鋼爐兌鐵水時，鐵水罐不應壓在轉爐爐口或電爐受鐵槽上，人員應位于安全區(qū)域。

7.3.8鐵水預處理粉料發(fā)送罐的設計、制造與使用，應嚴格執(zhí)行壓力容器有關規(guī)范的規(guī)定。

7.3.9采用CaC2與鎂粉作脫硫劑時，其貯粉倉應采用氮氣保護；泄壓時排出的粉塵應回收；該區(qū)域應防水、防火。

Ca2倉附近區(qū)域，應設乙炔檢測和報警裝置。

7.3.10采用Na2CO3系作脫硫粉劑時，應做好設備的防護，其粉塵中的Na2CO3，應回收利用。

7.3.11 CaC2與鎂粉著火時，應采用干碾磨氮化物熔劑、石棉氈、干鎂砂粉等滅火，不應使用水、四氯化碳、泡沫滅火器及河沙等滅火。

8煉鋼相關設備

8.1鐵水罐、鋼水罐、中間罐、渣罐

8.1.1鐵水罐、鋼水罐、中間罐的殼體上，應有排氣孔。

8.1.2罐體耳軸，應位于罐體合成重心上0.2～0.4m對稱中心，其安全系數(shù)應不小于8，并以1.25倍負荷進行重負荷試驗合格方可使用。

8.1.3使用中的設備，耳軸部位應定期進行探傷檢測。凡耳軸出現(xiàn)內裂紋、殼體焊縫開裂、明顯變形、耳軸磨損大于直徑的10％、機械失靈、襯磚損壞超過規(guī)定，均應報修或報廢。

8.1.4鐵水罐，鋼水罐和中間罐修砌后，應保持干燥，并烘烤至要求溫度方可使用。

8.1.5用于鐵水預處理的鐵水罐與用于爐外精煉的鋼水罐，應經常維護罐口；罐口嚴重結殼，應停止使用。

8.1.6鋼水罐需臥放地坪時，應放在專用的鋼包支座上；熱修包應設作業(yè)防護屏；兩罐位之間凈空間距，應不小于2m。

8.1.7渣罐使用前應進行檢查，其罐內不應有水或潮濕的物料。

8.1.8鋼水罐滑動水口，每次使用前應進行清理、檢查，并調試合格。

8.1.9鐵水罐、鋼水罐內的自由空間高度（液面至罐口），應滿足工藝設計的要求。

8.1.10鐵水罐、鋼水罐內的鐵水、鋼水有凝蓋時，不應用其他鐵水罐、鋼水罐壓凝蓋，也不應人工使用管狀物撞擊凝蓋。有未凝結殘留物的鐵水，鋼水罐，不應臥放。

8.1.11吊運裝有鐵水、鋼水、液渣的罐，應與鄰近設備或建、構筑物保持大于1.5m的凈空距離。

8.2鐵水罐、鋼水罐、中間罐烘烤器及其他燒嘴

8.2.1烘烤器應裝備完善的介質參數(shù)檢測儀表與熄火檢測儀。

8.2.2采用煤氣燃料時，應設置煤氣低壓報警及與煤氣低壓記號聯(lián)鎖的快速切斷閥等防回火設施； 應設置供設備維修時使用的吹掃煤氣裝置，煤氣吹掃干凈方可修理設備。

8.2.3采用氧氣助燃時，氧氣不應在燃燒器出口前與燃料混合，并應在操作控制上確保先點火后供氧（空氣助燃時亦應先點火后供風）。

8.2.4烘烤器區(qū)域應懸掛“禁止煙火”、“當心煤氣中毒”等警示牌。

8.3地面車輛

8.3.1車間內有軌車輛，軌道面應與車間地坪一致。

8.3.2車輛運行時，應發(fā)出紅色閃光與轟鳴等警示信號。

8.3.3電動鐵火罐車、鋼水罐車、渣罐車的?？刻帲瑧O兩個限位開關。

8.3.4鐵水罐車、鋼水罐車、渣罐車臺面，應砌磚防護。應根據(jù)需要，在軌道端頭設置事故滑輪。帶有電子稱的鋼水罐車，應對電子秤元件進行防護。

8.3.5進出車間的廢鋼料藍車與渣罐車，其運行軌道與車間外道路相交的道口，應設置交通指揮信號；運行距離較長時，車輛運行過程中應有專人監(jiān)視；其他地面有軌車輛的運行，也應貫徹目視監(jiān)控的原則。

8.3.6所有車輛，均應以設計載荷通過重車運行試驗合格，方可投入使用。

8.4起重設備 8.4.1起重機械及工具，應遵守GB 6067的規(guī)定；煉鋼廠用起重機械與工具，應有完整的技術證明文件和使用說明；橋式起重機等起重設備，應經有關主管部門檢查驗收合格，方可投入使用。

8.4.2起重設備應經靜、動負荷試驗合格，方可使用，試驗負荷等應按表1規(guī)定執(zhí)行。橋式起重機等負荷試驗，采用其額定負荷的1.25倍。

表1 起重設備試驗規(guī)定

注：PH為設備的額定負荷

8.4.3鐵水罐、鋼水罐龍門鉤的橫梁、耳軸銷和吊鉤、鋼絲繩及其端頭固定零件，應定期進行檢查，發(fā)現(xiàn)問題及時處理，必要時吊鉤本體應作超聲波探傷檢查。

8.4.4吊運重罐鐵水、鋼水或液渣，應使用帶有固定龍門鉤的鑄造起重機，鑄造起重機額定能力應符合YB9058的規(guī)定；電爐車間運廢鋼料籃的加料吊車，應采用雙制動系統(tǒng)。

8.4.5鋼絲繩、鏈條等常用起重工具，其使用、維護與報廢應遵守GB6067的規(guī)定。

8.4.6起重機應由經專門培訓、考核合格的專職人員指揮，同一時刻只應一人指揮，指揮信號應遵守GB5082的規(guī)定。

吊運重罐鐵水、鋼水、液渣，應確認掛鉤掛牢，方可通知起重機司機起吊；起吊時，人員應站在安全位置，并盡量遠離起吊地點。

8.4.7起重機啟動和移動時，應發(fā)出聲響與燈光信號，吊物不應從人員頭頂和重要設備上方越過；不應用吊物撞擊其他物體或設備（脫模操作除外）；吊物上不應有人。

8.5外部運輸設備

8.5.1車間內部鐵路線應為平道，且不應低于車間外鐵路線軌道標高，鐵路線彎曲半徑與建筑接近限界應遵守YBJ52的規(guī)定；門洞邊緣距鐵路中心線應不小于2.8m。

8.5.2盡頭鐵路線末端，應設車擋與車擋指示器。室內車擋后6m、露天車擋后15m范圍內，不應設置建筑物與設備。

鐵路線軌道外側1.5m以內，不應堆放任何物品。

8.5.3無關人員不應乘坐錠坯車、鐵水罐車、鋼水罐車、渣罐車或運渣車、廢鋼料籃車及其他料車；運輸熾熱物體的車輛，不應在煤氣、氧氣管道下方停留。

8.5.4進出煉鋼生產廠房的鐵路出入口或道口，應根據(jù)GB6389的要求設置聲光信號報警裝置。

8.5.5應根據(jù)煉鋼廠的特種車輛（如自抱罐汽車、料藍車、運坯車等）的特殊要求設計道路路面，并設立明顯標志； 特種車輛道路應盡可能與普通車輛道路分開。

8.5.6煉鋼廠內的道路，應按GB 5786的規(guī)定設立交通標志。

8.5.7道路建筑應符合GBJ 22的規(guī)定，跨越道路上方的管線，距路面凈高應不小于5m。

8.5.8載運熾熱物體應使用專用的柴油車，其油箱應采取隔熱措施。

8.5.9采用帶式運輸機運輸，應遵守GB 14784的規(guī)定。

8.5.10帶式運輸機的通廊應設走道，設單側走道其寬度應不小于1m，設兩側走道其寬度應不小于0.8m，并應在兩側走道間適當設置過橋；傾斜通廊的傾角大于6o時，走道應采取防滑措施；大小12o時，走道應采用踏步。走道沿線應設置可隨時停車的停車繩。

8.5.11維修帶式輸送機，應事先通知控制室操作人員，將帶式輸送機的控制權轉到就地操作箱。

8.6其他設備

8.6.1高溫工作的水冷件，應提供事故用水。

8.6.2易受高溫或鋼水、液渣噴濺影響的設備，應進行防護。

8.6.3人員接近有可能導致人身傷害事故的設備外露運動部件，應設置防護罩。

8.6.4涉及人身與設備安全或工藝要求的相關設備之間或單一設備內部的動作程序，應設置程序聯(lián)鎖，前一程序未完成，后一程序不能啟動，無論手動還是自動操作都應遵守程序聯(lián)鎖，但單體試運轉時可以切除聯(lián)鎖。

8.6.5壓力容器的設計、制造、驗收與使用，應遵守壓力容器有關規(guī)范的規(guī)定。

9氧氣轉爐

9.1設備與相關設施

9.1.1 150t以下的轉爐，最大出鋼量應不超過公稱容量的120％；200t以上的轉爐，按定量法操作。

9.1.2轉爐的爐容比應合理。

9.1.3轉爐氧槍與副槍升降裝置，應配備鋼繩張力測定、鋼繩斷裂防墜、事故驅動等安全裝置；各槍位?？奎c，應與轉爐傾動、氧氣開閉、冷卻水流量和溫度等聯(lián)鎖；當氧氣壓力小于規(guī)定值、冷卻水流量低于規(guī)定值、出水溫度超過規(guī)定值、進出水流量差大于規(guī)定值時，氧槍應自動升起，停止吹氧。轉爐氧槍供水，應設置電動或氣動快速切斷閥。

9.1.4氧氣閥門站至氧槍軟管接頭的氧氣管，應采用不銹鋼管，并應在軟管接頭前設置長1.5m以上的鋼管。氧氣軟管應采用不銹鋼體，氧槍軟管接頭應有防脫落裝置。

9.1.5轉爐宜采用鑄鐵盤管水冷爐口； 若采用鋼板焊接水箱形式的水冷爐口，應加強經常性檢查，以防止焊縫漏水釀成爆炸事故。

9.1.6轉爐傳動機構應有足夠的強度，應能承受正常操作最大合成力矩；不大于150t的轉爐，按全正力矩設計，靠自重回復零位；150t以上的轉爐，可采用正負力矩，但必須確保兩路供電；若采用直流電機，可考慮設置備用蓄電池組，以便斷電時強制低速復位。

9.1.7從轉爐工作平臺至上層平臺之間，應設置轉爐圍護結構。爐前后應設活動擋火門，以保護操作人員安全。

9.1.8煙道上的氧槍孔與加料口，應設可靠的氮封。轉爐爐子跨爐口以上的各層平臺，宜設煤氣檢測與報警裝置；上述各層平臺，人員不應長時間停留，以防煤氣中毒；確需長時間停留，應與有關方面協(xié)調，并采取可靠的安全措施。

9.1.9采用“未燃法”或“半燃法”煙氣凈化系統(tǒng)設計的轉爐，應符合GB6222的規(guī)定；轉爐煤氣回收系統(tǒng)的設備、風機房、煤氣柜以及可能泄漏煤氣的其他設備，應位于車間常年最小頻率風向的上風側。轉爐煤氣回收時，風機房屬乙類生產廠房、二級危險場所，其設計應采取防火、防爆措施，配備消防設備、火警信號、通訊及通風設施；風機房正常通風換氣每小時應不少于7次，事故通風換氣每小時應不少于20次。

9.1.10轉爐煤氣回收，應設一氧化碳和氧含量連續(xù)測定和自動控制系統(tǒng)； 回收煤氣的氧含量不應超過2％；煤氣的回收與放散，應采用自動切換閥，若煤氣不能回收而向大氣排放，煙囪上部應設點火裝置。

9.1.11轉爐煤氣回收系統(tǒng)，應合理設置泄爆、放散、吹掃等設施。

9.1.12轉爐余熱鍋與汽化冷卻裝置的設計、安裝、運行和維護，應遵守國家有關鍋爐壓力容器的規(guī)定。

9.2生產操作

9.2.1爐前、爐后平臺不應堆放障礙物。轉爐爐帽、爐殼、溜渣板和爐下?lián)踉?、基礎墻上的粘渣，應經常清理，確保其厚度不超過0.1m。

9.2.2廢鋼配料，應防止帶入爆炸物、有毒物或密閉容器。廢鋼料高不應超過料槽上口。轉爐留渣操作時，應采取措施防止噴渣。

9.2.3兌鐵水用的起重機，吊運重罐鐵水之前應驗證制動器是否可靠；不應在兌鐵水作業(yè)開始之前先掛上傾翻鐵水罐的小鉤；兌鐵水時爐口不應上傾，人員應處于安全位置，以防鐵水罐脫鉤傷人。

9.2.4新爐、停爐進行維修后開爐及停吹8h后的轉爐，開始生產前均應按新爐開爐的要求進行準備；應認真檢驗各系統(tǒng)設備與聯(lián)鎖裝置、儀表、介質參數(shù)是否符合工作要求，出現(xiàn)異常應及時處理。若需烘爐，應嚴格執(zhí)行烘爐操作規(guī)程。

9.2.5爐下鋼水罐車及渣車軌道區(qū)域（包括漏鋼坑），不應有水和堆積物。轉爐生產期間需到爐下區(qū)域作業(yè)時，應通知轉爐控制室停止吹煉，并不得傾動轉爐。無關人員不應在爐下通行或停留。

9.2.6轉爐吹氧期間發(fā)生以下情況，應及時提槍停吹：氧槍冷卻水流量、氧壓低于規(guī)定值，出水溫度高于規(guī)定值，氧槍漏水，水冷爐口、煙罩和加料溜槽口等水冷件漏水，停電。

9.2.7吹煉期間發(fā)現(xiàn)冷卻水漏入爐內，應立即停吹，并切斷漏水件的水源；轉爐應停在原始位置不動，待確認漏入的冷卻水完全蒸發(fā)，方可動爐。

9.2.8轉爐修爐停爐時，各傳動系統(tǒng)應斷電，氧氣、煤氣、氮氣管道應堵盲板隔離，煤氣、重油管道應用蒸汽（或氮氣）吹掃；更換吹氧管時，應預先檢查氧氣管道，如有油污，應清洗并脫脂干凈方可使用。

9.2.9安裝轉爐小爐底時，接縫處泥料應鋪墊均勻，爐底車頂緊力應足夠，均勻擠出接縫處泥料；應認真檢查接縫質量是否可靠，否則應予處理。

9.2.10傾動轉爐時，操作人員應檢查確認各相關系統(tǒng)與設備無誤，并遵守下列規(guī)定：

——測溫取樣倒爐時，不應快速搖爐；

——傾動機械出現(xiàn)故障時，不應強行搖爐；

9.2.11倒爐測溫取樣和出鋼時，人員應避免正對爐口；采用氧氣燒出鋼口時，手不應握在膠管接口處。

9.2.12火源不應接近氧氣閥門站。進入氧氣閥門站不應穿釘鞋。油污或其他易燃物不應接觸氧氣閥及管道。

9.2.13有窒息性氣體的底吹閥門站，應加強檢查，發(fā)現(xiàn)泄漏及時處理。進入閥門站應預先打開門窗與排風扇，確認安全后方可入內，維修設備時應始終打開門窗與排風扇。

10電爐

10.1設備與相關設施

10.1.1電爐的最大出鋼量，應不超過平均出鋼量的120％。

10.1.2 30t及其以上的電爐，均應采用高架式布置，并采用鋼水罐車出鋼。

10.1.3電爐傾動機械應設零位鎖定，電極升降應有上限位鎖定；電爐爐蓋升降與旋轉、電極升降與旋轉、爐子傾動等動作的機械之間，應設有可靠的安全聯(lián)鎖；電爐液壓站，應在斷電事故情況下仍能完成一次出鋼動作。

10.1.4根據(jù)GBJ 16的規(guī)定，額定容量大于或等于40MVA的電爐變壓器室，應設置CO2等氣體自動滅火系統(tǒng)。

10.1.5氧氣閥門站至氧燃燒嘴和碳氧噴槍的氧氣管線，應采用不銹鋼制作，并應在軟管接頭前焊接長1.5m以上的銅管；氧氣閥門站應遵守本規(guī)程9.2.12的規(guī)定。

10.1.6設在密閉室內的氮、氬爐底攪拌閥站，應加強維護，發(fā)現(xiàn)泄漏及時處理；并應配備排風設施，人員進入前應排風，確認安全后方可入內，維修設備時應始終開啟門窗與排風設施。

10.1.7采用煤氣燒嘴時，應設置煤氣低壓報警及與之聯(lián)鎖的快速切斷閥等防回火設施，還應設置煤氣吹掃與放散設施。

10.1.8水冷爐壁與爐蓋的水冷板、Consteel爐連接小車水套、豎井水冷件等，應配置出水溫度與進出水流量差檢測、報警裝置。出水溫度超過規(guī)定值、進出水流量差報警時，應自動斷電并升起電極停止冶煉，操作人員應查明原因，排除故障，然后恢復供電。

10.1.9豎爐、Plus2000爐、Consteel爐的廢鋼預熱段廢氣出口，以及Korfarc爐爐蓋彎管出口，應設置廢氣成分連續(xù)分析系統(tǒng)；廢氣中的氧與一氧化碳超過規(guī)定值，燃燒室中的點火燒嘴便應工作，并供入適量空氣，使排出廢氣繼續(xù)完全燃燒。

10.1.10電爐直接排煙除塵系統(tǒng)的設計，應遵守GB6222和GB9078的規(guī)定，系統(tǒng)中應有泄爆措施。

10.1.11豎爐的豎井移動與停留區(qū)域下方空間，不應設置閥站等有火災危險的建筑物，不應有電纜架或易燃管線穿越，否則應采取可靠的防護措施。Plus2000爐廢鋼預熱的預熱料籃旋轉區(qū)域下方空間，不應有任何易燃物；料籃旋轉時，人員應處于安全位置。

10.1.12Consteel爐廢鋼傳送帶，兩側應設置寬度不小于0.9m的安全走道。傳送帶支架下方，不應有人員通行；若有道路通過，應采取可靠的防護措施。

10.1.13電爐供電設施及其各部位的絕緣電阻，應符合有關電氣規(guī)程、規(guī)范的規(guī)定；爐殼與電極、爐蓋升降裝置，應可靠接地。供電設施附近，不應有易造成短路的材料與物件。

10.1.14爐后出鋼操作室（或操作臺）應設在較安全的位置，其正對出鋼口的窗戶應有防噴濺設施。操作室出入口應設在遠離出鋼口一側。爐下鋼水罐車運行控制應與電爐出鋼傾動控制組合在一個操作臺上，以便協(xié)調操作。電爐出鋼傾動應與爐下鋼水罐車的?？课恢眉半娮映勇?lián)鎖，出鋼水量達到規(guī)定值，電爐回傾到適當位置后，鋼水罐車方可從出鋼工位開出，以保證出鋼作業(yè)安全。

10.1.15偏心爐底出鋼口活動維修平臺，只有在電爐出鋼完畢回復原始位置，方可開向工作位置。

10.1.16爐前噴粉設施與電爐熱噴補機的發(fā)送罐，其設計、制造、驗收與使用，應符合壓力容器規(guī)范的規(guī)定。

10.1.17直流電弧爐水冷鋼棒式底電極，應有溫度檢測，應采用噴淋冷卻方式，避免采用有壓排水方式。爐底冷卻水管，應懸掛設置，不應采用落地管線，以防漏鋼時釀成成爆炸事故。

10.1.18應在電爐爐下不同厚度的耐火材料中設置溫度測量元件，當某特定測量點溫度超過規(guī)定值時，應立即停止冶煉，修理爐底。

10.1.19電爐爐頂維護平臺應設安全門，人員進入時，安全門開啟，電極電流斷開，電爐不會傾動，爐蓋不會旋轉。

10.1.20采用鐵水熱裝工藝的電爐，應能正確控制兌鐵水小車的停車位和鐵水罐傾動的速度與位置，防止造成跑鐵事故。

10.1.21采用爐前熱潑渣工藝的電爐，熱潑渣區(qū)域周圍的建、構筑物與地坪、上方的管線或電纜，應有可靠的防護措施，并應采取措施防止因作業(yè)區(qū)內積水釀成爆炸事故。

10.1.22采用活動爐座的電爐，應由一臺吊車吊運；因條件限制只能用兩臺吊車抬運時，應采取措施，保證作業(yè)安全。電爐的修爐區(qū)，應設置爐殼底座（或支架）、修爐坑或修爐平臺。

10.1.23電極連接站，應設置可靠的防護設施，以防紅熱電極灼傷人員或損壞周圍設施。

10.2生產操作

10.2.1電爐開爐前應認真檢查，確保各機械設備及聯(lián)鎖裝置處于正常的待機狀態(tài)，各種介質處于設計要求的參數(shù)范圍，各水冷元件供排水異常現(xiàn)象，供電系統(tǒng)與電控正常，工作平臺整潔有序無雜物。

10.2.2電極通電應建立聯(lián)系確認制度，先發(fā)信號，然后送電；引弧應采用自動控制，防止短路送電。

10.2.3豎爐第一料籃下部的廢鋼，單塊重量應不大于400kg；待加料的廢鋼料籃吊往電爐之前，不應掛小鉤，廢鋼料籃下不應有人。

10.2.4電爐吹氧噴碳粉作業(yè)，應加強監(jiān)控。當泡沫渣升至規(guī)定高度時，應停止噴碳粉。水冷氧槍應設置極限位，以確保氧槍與鋼液面的安全距離。

10.2.5氧燃燒嘴開啟時應先供燃料，點火后再供氧；關閉時應先停止供氧，再停止供燃料。

10.2.6爐前熱潑渣操作，應防止灑水過多，以避免積水產生事故。

10.2.7電爐通電冶煉或出鋼期間，人員應處于安全位置，不應登上爐頂維護平臺，不應在短網(wǎng)下和爐下區(qū)域通行。

10.2.8電爐冶煉期間發(fā)生冷卻水漏入熔池時，應斷電、升起電極，停止冶煉、爐底攪拌和吹氧，關閉燒嘴，并立即處理漏水的水冷件，不應動爐。直至漏入爐內的水蒸發(fā)完畢，方可恢復冶煉。

10.2.9正常生產過程中，應經常清除爐前平臺流渣口和出鋼區(qū)周圍構筑物上的粘結物。粘結物厚度應不超過0.1m，以防墜落傷人。

10.2.10電爐爐下區(qū)域、爐下出鋼線與渣線地面，應保持干燥，不應有水或潮濕物。

10.2.11電爐加料（包括鐵水熱裝和吊鐵水罐）、吊運爐底、吊運電極，應有專人指揮。吊物不應從人員和設備上方越過，人員應處于安全位置。

10.2.12維修爐底出鋼口的作業(yè)人員與電爐主控人員之間，應建立聯(lián)系與確認制度。

11爐外精煉

11.1設備與相關設施

11.1.1精練爐的最大鋼水量，應能滿足不同爐外精練對鋼液面以上鋼包自由空間的要求。

11.1.2鋼水爐外精煉裝置，應有事故漏鋼措施。VD、VOD等鋼包真空精練裝置，其蒸汽噴射真空泵系統(tǒng)應有抵制鋼液溢出鋼包的真空度調節(jié)措施，并應設彩色工業(yè)電視，監(jiān)視真空罐內鋼液面的升降。

11.1.3VOD、CAS-OB，RH-KTB等水冷氧槍升降機械，應有事故驅動等安全措施；氧氣閥站至氧槍的氧氣管道，應采用不銹鋼管，且應在軟管接頭前設置長度超過1.5m的銅管。

11.1.4受鋼液高溫影響的水冷元件，應設可靠的斷電供水設施，確保在斷電期間保護設備免遭損壞；可能因冷卻水泄漏釀成爆炸事故的水冷元件，如VOD、CAS-OB、IR-UT、RH-KTB中的水冷氧槍，應配備進出水流量差報警裝置；報警信號發(fā)出后，氧槍應自動提升并停止供氧，停止精煉作業(yè)。

11.1.5 VOD與RH－KTB等真空吹氧脫碳精煉裝置、蒸汽噴射真空泵的水封池應密閉，并設風機與排氣管，排氣管應高出廠房2～4m。所在區(qū)域應設置“警惕煤氣中毒”、“不準停留”等警示牌。

11.1.6 LF與RH電加熱的供電設施，應遵循有關電氣規(guī)程、規(guī)范，設備與線路的絕緣電阻應達到規(guī)定值，電極與爐蓋提升機械應有可靠接地裝置；若RH與RH-KTB采用石墨電阻棒加熱真空罐，真空罐應有可靠接地裝置。

11.1.7 RH裝置的鋼水罐或真空罐升降液壓系統(tǒng)，應設手動換向閥裝置。

11.1.8真空精煉裝置，用氮氣破壞真空時，應設大氣壓平衡閥及恢復大氣壓信號。信號應與真空罐蓋開啟、RH吸嘴抽出鋼液的動作聯(lián)鎖，當真空罐內外存在壓差時，不應開啟真空罐蓋或抽出RH吸嘴；VOD與RH-KTB破壞真空系統(tǒng)，應有氮氣稀釋措施。

11.1.9蒸汽噴射真空泵的噴射器，應包裹隔聲層，廢氣排出口與蒸汽放散口應設消聲器。

11.1.10爐外精煉裝置中的粉料發(fā)送罐、貯氣罐、蒸汽分配器、汽水分離器、蓄勢器等有壓容器，其設計、制造、驗收和使用，應符合國家有關壓力的規(guī)定。

11.2生產操作

11.2.1精煉爐工作之前，應認真檢查，確保設備處于良好待機狀態(tài)、各介質參數(shù)符合要求。

11.2.2應控制煉鋼爐出鋼量，防止爐外精煉時發(fā)生溢鋼事故。

11.2.3應做好精煉鋼包上口的維護，防止包口粘結物過多。

11.2.4氬氣底吹攪拌裝置應根據(jù)工藝要求調節(jié)攪拌強度，防止溢鋼。

11.2.5爐外精煉區(qū)域與鋼水罐運行區(qū)域，地坪不得有水或潮濕物品。

11.2.6精煉過程中發(fā)生漏水事故，應立即終止精煉，若冷卻水漏入鋼包，應立即切斷漏水件的水源，鋼包應靜止不動，人員撤離危險區(qū)域，待鋼液面上的水蒸發(fā)完畢方可動包。

11.2.7精煉期間，人員不得在鋼包周圍行走和停留。

11.2.8 RH或RH-KTB新的或修補后的插入管，應經烘烤干燥方可使用；VD、VOD、RH或Rh-KTB真空罐新砌耐火材料以及噴粉用噴槍，應予干燥。在VD、VOD真空罐內清渣或修理襯磚，應采取臨時通風措施，以防缺氧。

11.2.9 LF通電精煉時，人員不應在短網(wǎng)下通行，工作平臺上的操作人員不應觸摸鋼包蓋及以上設備，也不應觸碰導電體。人工測溫取樣時應斷電。RH、RH-KTB采用石墨棒電阻加熱真空罐期間人，人員不應進入真空罐平臺。

11.2.10 RH、RH-KTB的插入管與CAS－OB、IR-UT的浸漬罩下方，不應有人員通行與停留；精煉期間，人員應處于安全位置。

11.2.11 AOD的配氣站，應加強檢查，發(fā)現(xiàn)泄漏及時處理。人員進入配汽站應預先開啟門窗與通風設施，確認安全后方可入內，維修時應始終開啟門窗與通風設施。

12.2.12 吊運滿包鋼水或紅熱電極，應有專人指揮；吊放鋼包應檢查確認掛鉤、脫鉤可靠，方可通知司機起吊。

11.2.13 潮濕材料不應加入精煉鋼包；人工往精煉鋼包投加合金與粉料時，應防止液渣飛濺或火焰外噴傷人。精煉爐周圍不應堆放易燃物品。

11.2.14噴粉管道發(fā)生堵塞時，應立即關閉下料閥，并在保持引噴氣流的情況下，逐段敲擊管道，以消除堵塞；若需拆檢，應先將系統(tǒng)泄壓。

11.2.15喂絲線卷放置區(qū)，宜設置安全護欄；從線卷至喂絲機，凡線轉向運動處，應設置必要的安全導向結構，確保喂絲工作時人員安全；向鋼水喂絲時，線卷周圍5m以內不應有人。

12鋼水燒注

12.1鋼包準備

12.1.1鋼包澆注后，應進行檢查，發(fā)現(xiàn)異常，應及時處理或按規(guī)定報修、報廢。

12.1.2新砌或維修后的鋼包，應經烘烤干燥方可使用。

12.1.3澆注后倒渣應注意安全，人員應處于安全位置，倒渣區(qū)地面不得有水或潮濕物品，其周圍應設防護板。

12.1.4熱修包時，包底及包口粘結物應清理干凈；更換氬氣底塞磚與滑動水口滑板，應正確安裝，并檢查確認。

12.1.5新裝滑動水口或更換滑板后，應經試驗確認動作可靠方可交付使用；采用氣力彈簧的滑板機構，應定期校驗，及時調整其作用力。

12.1.6滑動水口引流砂應干燥。

12.2模鑄

12.2.1新建、改建或擴建煉鋼工程，必須采用部分模鑄時，應采用小車鑄系統(tǒng)，不應采用地面澆注或坑鑄系統(tǒng)（不包括鑄鋼車間）。

12.2.2鑄錠平臺的長度，除滿足工藝要求外，還應留有一定的余量；其高度應低于有帽鋼錠模的帽口和無帽鋼錠模的?？冢瑢挾葢恍∮?m。

12.2.3鑄錠車外邊緣與鋼水罐車外邊緣的距離，應不小于1m。

12.2.4靠車間外側縱向布置的鑄錠平臺，應在平臺外設安全平臺，其寬度應不大于0.9m；兩種平臺之間有隔墻時，平臺之間通道門的間距應不小于36m。

12.2.5澆注時應遵守下列規(guī)定：

——澆注前應詳細檢查滑動水口及液壓油路系統(tǒng)；往罐上安裝油缸時，不應對著傳動架調整活塞桿長度；遇有滑板壓不動時，確認安全之后方可在鑄臺松動滑動水口頂絲；油缸、油帶漏油，不應繼續(xù)使用；機械封頂用的壓蓋和凹型窩內，不應有水；

——開澆和燒氧時應預防鋼水噴濺，水口燒開后，應迅速關閉氧氣；

——澆注鋼錠時，鋼水罐不應在中心注管或鋼錠模上方下落；

——使用涼鑄模澆注或進行軟鋼澆注時，應時刻提防鋼水噴濺傷人；

——出現(xiàn)鋼錠模或中注管漏鋼時，不應澆水或用濕磚堵鋼；

——正在澆注時，不應往鋼水包內投料調溫；

——指揮擺罐的手勢應明確；大罐最低部位應高于漏斗磚0.15m；澆注中移罐時，操作者應走在鋼水罐后面；

——不應在有紅錠的鋼錠模沿上站立、行走和進行其他操作；

——取樣工具應干燥，人員站位應適當，樣模鋼水未凝固不應取樣。

12.2.6整模應遵守下列規(guī)定：

——應經常檢查鋼錠模、底盤、中心注管和保溫帽，發(fā)現(xiàn)破損和裂紋，應按報廢標準報廢，或修復達標后使用；

——安放模子及其他物體時，應等起重機停穩(wěn)、物體下落到離工作面不大于0.3m，方可上前校正物體位置和放下物體；

——鋼錠模應冷卻至200℃左右，方可處理；

——列模、列帽應放置整齊，并檢查確認無脫縫現(xiàn)象。

12.3連鑄

12.3.1確定鑄機彎曲半徑、拉速、冷卻水等參數(shù)時，應確保鑄坯凝固長度小于冶金長度。

12.3.2大包回轉臺的支承臂、立柱、地腳螺栓設計，應進行強度計算，計算中應考慮滿包負荷沖擊系數(shù)（1.5～2）。

大包回轉臺旋轉時，包括鋼包的運動設備與固定構筑物的凈距，應大于0.5m。

大包回轉臺應配置安全制動與停電事故驅動裝置。

12.3.3連鑄澆注區(qū)，應設事故鋼水包、溢流槽、中間溢流罐。

12.3.4對大包回轉臺傳動機械、中間罐車傳動機械、大包澆注平臺，以及易受漏鋼損傷的設備和構筑物，應采取防護措施。

12.3.5結晶器、二次噴淋冷卻裝置，應配備事故供水系統(tǒng)；一旦正常供水中斷，即發(fā)出警報，停止?jié)沧?，事故供水系統(tǒng)啟動，并在規(guī)定的時間內保證鑄機的安全；應定期檢查事故供水系統(tǒng)的可靠性。

12.3.6 高壓油泵發(fā)生故障或發(fā)生停電事故時，液壓系統(tǒng)蓄勢器應能維持拉矯機壓下輥繼續(xù)夾持鋼坯30～40min，并停止?jié)沧ⅲ员ＷC人身和設備安全。

12.3.7采用放射源控制結晶器液面時，放射源的裝、卸、運輸和存放，應使用專用工具，應建立嚴格的管理和檢測制度； 放射源只能在調試或澆注時打開，其他時間均應關閉；放射源啟閉應有檢查確認制度與標志，打開時人員應避開其輻射方向，其存放箱與存放地點設置警告標志。

12.3.8連鑄主平臺以下各層，不應設置油罐、氣瓶等易燃、易爆品倉庫或存放點，連鑄平臺上漏鋼事故波及的區(qū)域，不應有水與潮濕物品。

12.3.9澆注之前，應檢查確認設備處于良好待機狀態(tài)，各介質參數(shù)符合要求；應仔細檢查結晶器，其內表面應干凈并干燥，引錠桿頭送入結晶器時，正面不應有人，應仔細堵塞引錠頭與結晶器壁的縫隙，按規(guī)定旋轉冷卻廢鋼物料。澆注準備工作完畢，拉矯機正面不應有人，以防引錠桿滑下傷人。

12.3.10新結晶器和檢修后的結晶器，應進行水壓試驗，合格的結晶器在安裝前應暫時封堵進出水口。使用中的結晶器及其上口有滲水現(xiàn)象，不應澆注。

12.3.11鋼包或中間罐滑動水口開啟時，滑動水口正面不應有人，以防滑板竄鋼傷人。

12.3.12澆注中發(fā)生漏、溢鋼事故，應關閉該鑄流。

12.3.13輸出尾坯時（注水封頂操作），人員不應面對結晶器。

12.3.14澆注時應遵守下列規(guī)定：

——二次冷卻區(qū)不應有人；

——出現(xiàn)結晶器冷卻水減少報警時，應立即停止?jié)沧ⅲ?/p>

——澆注完畢，待結晶器內鋼液面凝固，方可拉下鑄坯；

——大包回轉臺（旋轉臺）回轉過程中，旋轉區(qū)域內不應有人。

12.3.5引錠桿脫坯時，應有專人監(jiān)護，確認坯已脫離方可離開。

12.3.6采用煤氣、乙炔和氧氣切割鑄坯時，應安裝煤氣、乙炔和氧氣的快速切斷閥；在氧氣、乙炔和煤氣閥站附近，不應吸煙和有明火，并應配備滅火器材。

12.3.17切割機應專人操作。未經同意，非工作人員不應進入切割機控制室。切割機開動時，機上不應有人。

12.4鋼錠（坯）處理

12.4.1鋼錠（坯）堆放高度，應符合下列規(guī)定：

大于3t的鋼錠 不大于3.5m

0.5~3t的鋼錠 不大于2.5m

大于0.5t的鋼錠 不大于1.9m

人工吊掛鋼錠 不大于1.9m

長度6m及以上的連鑄坯 不大于4m

長度6～3m的連鑄坯 不大于3m

長度3m以下的連鑄坯 不大于2.5m

12.4.2鋼錠退火時應放置平穩(wěn)，確認退火窯內無人方可推車。

12.4.3修磨鋼錠（坯）時，應戴好防護用具，嚴格按操作規(guī)程進行。

12.4.4鋼錠（坯）庫內人行道寬度應不小于1m；錠（坯）垛間距應不小于0.6m；進入錠（坯）垛間應帶小紅旗，小紅旗應高出鋼錠（坯）垛。

13動力供應與管線

13.1供電與電氣設備

13.1.1煉鋼廠供電應有兩路獨立的高壓電源，當一路電源發(fā)生故障或檢修時，另一路電源應能保證車間正常生產用電負荷。

13.1.2計算機應設置不間斷電源（UPS）。

13.1.3產生大量蒸汽、腐蝕性氣體、粉塵等的場所，應采用密閉電氣設備；有爆炸危險氣體或粉塵的工作場所，應采用防爆型電氣設備。

13.1.4轉爐傾動設備應設有可靠的事故斷電緊急開關； 氧槍、副槍驅動，應設有事故電源（直流驅動采用蓄電池，交流驅動采用UPS電源），供事故斷電時，將氧槍、副槍提出爐口。

13.1.5設在車間內部的變壓器室，應設置100％變壓器油量的儲油設施。

13.1.6煉鋼車間，應根據(jù)工藝設備布置，適當配置安全燈插座；行燈電壓不應超過36V；在潮濕地點和金屬容器內使用的行燈，其電壓不應超過12V。

13.1.7工作場所的照明，應遵守GB 50034的規(guī)定。

13.1.9電爐和LF精煉爐，其變壓器室外墻短網(wǎng)開孔和支撐變壓器母線排的主變壓器墻，應采取防電磁感應發(fā)熱的措施。

13.1.9電纜不應架設在熱力與氣管道上，應遠離高溫、火源與液渣噴濺區(qū)；必須通過或鄰近這些區(qū)域時，應采取可靠的防護措施；電纜不得與其他管線共溝敷設。

13.1.10車間變電所與有火災、爆炸危險或產生大量有毒氣體、粉塵的設施之間，應有足夠的安全距離。

13.2動力管線

13.2.1車間內各類燃氣管線，應架空敷設，并應在車間入口設總管切斷閥；車間內架空燃氣管道與其他架空管線的最小凈距，應符合有關規(guī)定的要求。

13.2.2油管道和氧氣管道不應敷設在同一支架上，且不應敷設在煤氣管道的同一側。

13.2.3氧氣、乙炔、煤氣、燃油管道及其支架上，不應架設動力電纜、電線，供自身專用者除外。

13.2.4氧氣、乙炔、煤氣、燃油管道，應架設在非燃燒體支架上；當沿建筑物的外墻或屋頂敷設時，該建筑物應為無爆炸危險的一、二級耐火等級廠房。

13.2.5氧氣、乙炔、煤氣、燃油管道，架空有困難時，可與其他非燃燒氣體、液體管道共同敷設在用非燃燒體作蓋板的不通行的地溝內；也可與使用目的相同的氣體管道同溝敷設，但溝內應填滿砂，并不應與其他地溝相通。

氧氣與燃油管道不應共溝敷設；油脂及易燃物不應漏入地溝內。

其他用途的管道橫穿地溝時，其穿過地溝部分應套以密閉的套管，且套管伸出地溝兩壁的長度各約0.2m。

13.2.6煤氣、乙炔等可燃氣體管線，應設吹掃用的蒸汽或氮氣吹掃接頭；吹掃管線應防止氣體串通。

13.2.7各類動力介質管線，均應按規(guī)定進行強度試驗及氣密性試驗。

13.2.8氧氣、乙炔、煤氣、燃油管道，應有良好的導除靜電裝置，管道接地電阻應不大于10Ω，每對法蘭間總電阻應小于0.03Ω，所有法蘭盤連接處應裝設導電跨接線。

氧氣管道每隔90～100m應進行防靜電接地，進車間的分支法蘭也應接地，接地電阻應不大于10Ω。

13.2.9氧氣、乙炔管道靠近熱源敷設時，應采取隔熱措施，使管壁溫度不超過70℃。

13.2.10不同介質的管線，應涂以不同的顏色，并注明介質名稱和輸送方向；各種氣體、液體管道的識別色，應符合GB7231的規(guī)定。

13.2.11閥門應設功能標志，并設專人管理，定期檢查維修。

13.3給排水

13.3.1生產線消防給水，應采用環(huán)狀管網(wǎng)供水；環(huán)狀或雙線水管道，應保證更換管道和閘閥時不影響連續(xù)供水。

13.3.2最低溫度在－5℃以下的地區(qū)，間斷用水的部件應采取防凍措施。

13.3.3供水系統(tǒng)應設兩路獨立電源供電，供水泵應設置備用水泵。

13.3.4安全供水水塔（或高位水池），應設置水位顯示和報警裝置；應使塔內存水保持流動狀態(tài)，并應定期放水清掃水塔。

13.3.5采用噴嘴噴淋水的給水管，應裝設管道過濾器，避免較大粒徑懸浮物帶入噴水管。

13.4氧氣

13.4.1氧氣管網(wǎng)的設計、作業(yè)和檢修，應符合GB 50030、GB 16912的規(guī)定；從事氧氣管道檢修、維護和操作的人員，應通過有關安全技術培訓，并經考核合格方可上崗。

13.4.2煉鋼車間管道中氧氣最高流速：碳鋼管不大于15m/s；不銹鋼管不大于25m/s。

13.4.3新敷設的氧氣管道，應脫脂、除銹和鈍化；氧氣管道在檢修和長期停用之后再次使用，應預先用無油壓縮空氣或氮氣徹底吹掃。

13.4.4氧氣管道的閥門，應選用專用閥門；工作壓力大于0.1MPa時，不應選用閘閥。

13.4.5氧氣管道和氧氣瓶凍結時，可采用熱水或蒸汽解凍，不應采用火烤、錘擊解凍。

13.5乙炔

13.5.1乙炔站應符合GB50031的要求；其電氣設備的選用、安裝，應符合甲類生產車間廠房的要求。

13.5.2乙炔工作壓力為0.02～0.15MPa時，管中最大流速不得超過9m/s。

13.5.3乙炔管道的選用，應遵守下列規(guī)定：

——壓力為0.02～0.15MPa的中壓管道，應采用無縫鋼管，且管內徑不大于90mm；

——內徑大于50mm的中壓管道，不應使用盲板或死端頭，也不應采用閘閥。

13.5.4使用乙炔氧氣點火槍應遠離電氣柜，點火槍附近不應有易燃、易爆物品。

13.5.5車間內乙炔管道進口，應設中央回火防止器；每個使用管頭應設崗位回火防止器。

室內管道，應每隔25m接地一次。

13.6燃油管道及煤氣管道

13.6.1燃油管道是否采用伴熱和保溫措施，應根據(jù)油品種類、粘度一溫度特性曲線及當?shù)貧鉁厍闆r來確定。

13.6.2燃油管道施工完畢，應進行強度試驗和嚴密性試驗；一般采用液壓試驗，試驗要求應符合GB 50235的規(guī)定。

13.6.3 煤氣進入車間前的管道，應裝設可靠的隔斷裝置。

在管道隔斷裝置前、管道的最高處及管道的末端，應設置放散管；放散管口應高出煤氣管道、設備和走臺4m，且應引出廠房外。

13.6.4車間煤氣管道的強度試驗和嚴密性試驗，應符合GB6222的要求。

13.6.5煉鋼車間煤氣間斷用戶，不宜使用高爐煤氣或轉爐煤氣。

14爐渣

14.1采用抱罐汽車運輸液體渣罐時，罐內液渣不應裝滿，應留0.3m以上的空間，抱罐汽車司機室頂部與背面應加設防護裝置；抱罐汽車運行路宜設專線，避免與其他車輛混雜運行，并盡可能減少相交道口。

14.2盛液渣的渣罐應加強檢查，其內不應有水、積雪或其他潮濕物料。

14.3中間渣場吊運液體渣罐，應采用鑄造起重機。中間渣場采用渣罐熱潑液渣工藝時，應防止熱潑區(qū)地坪積水。

14.4采用渣罐傾翻固體渣工藝的中間渣場，砸渣砣作業(yè)時人員不應靠近作業(yè)區(qū)，防止落物傷人。

14.5采用鋼渣水淬工藝時，應確保沖渣水量大于最小的水渣化；發(fā)現(xiàn)沖渣水量小于規(guī)定值時，應停止水淬，以防爆炸。

15修爐

15.1拆爐

15.1.1轉爐采用拆爐機拆拆期間，人員不應在爐下區(qū)域通行與停留。

15.1.2電爐采用風鎬拆爐時，作業(yè)人員應佩戴護目鏡等防護裝備，并注意站位安全，防止落磚傷人。

15.2修爐作業(yè)施工區(qū)要求

15.2.1施工區(qū)應有足夠照明，危險區(qū)域應設立警示標志及臨時圍欄等。

15.2.2有可能泄漏煤氣、氧氣、高壓蒸汽、其他有害氣體與煙塵的部位，應采取防護措施。

15.2.3電爐修爐區(qū)，應設專用平臺或搭建穩(wěn)固的臨時平臺，使作業(yè)人員能安全方便地進出爐殼。

15.2.4施工區(qū)域耐火磚磚垛高度應不超過1.9m，重質耐火磚磚垛高度不超過1.5m，垛間應留寬度大于1m的人行通道。

15.2.5施工區(qū)域至車間外部，應臨時建立廢磚清運、耐火材料輸送的專用通道，以保證安全有序、物流暢通。

15.2.6高處作業(yè)人員應佩戴安全帶。

15.2.7搭建修爐腳手架應經檢查連接牢固，腳手架離工作面0.05～0.1m，負荷不應超過279kg/m2，其上物料不應集中放置；傾斜跳板寬度應不小于1.5m，坡度不大于30°，防滑條間距應不小于0.3m。

15.3轉爐修爐

15.3.1應事先全面清除爐口、爐體、汽化冷卻裝置、煙道口煙罩、溜料口、氧槍孔和擋渣板等周圍的殘鋼和殘渣，然后進行拆爐。

15.3.2修爐之前，應切斷氧氣，堵好盲板，移開氧槍，切斷爐子傾動和氧槍橫移電源；關閉匯總散狀料倉并切斷氣源；爐口應支好安全保護棚，在作業(yè)的爐底車、修爐車兩側設置軌道鐵，切斷鋼包車和渣車的電源。

15.3.3應認真執(zhí)行停電、掛牌制度；修爐時，砌爐地點周圍不應有人。

15.3.4在爐體內外作業(yè)，除執(zhí)行停電掛牌制度外，還應將爐體貨運制動器鎖定。

15.3.5采用上修法時，活動煙道移開后，固定煙道下方應設置盲板。

15.3.6采用復吹工藝時，檢修前應將底部氣源切斷，并應采取隔離措施。

15.4電爐修爐

15.4.1電爐傾動機械應鎖定，爐蓋旋開關鎖定，液壓站關閉。

15.4.2爐前碳氧噴槍應轉至停放位并切斷氣源，爐底攪拌氣源應切斷，并采取隔離措施；氧燃燒嘴或爐壁氧槍的氧氣應切斷，并采取隔離措施。

15.4.3吊運磚垛與物料，人員應避開；爐內磚垛高度應不超過1m。

15.4.4操作者應站在爐殼外放置胎模，每節(jié)胎打滿時應注意防止風錘崩出傷人。

15.5其他

15.5.1拆除化鐵爐應自上而下進行，應站在作業(yè)點的上方操作；拆爐、砌爐所用的起重設備，應經常檢查，確保安全可靠；并應有上下通訊聯(lián)絡措施。

15.5.2修爐爆破應遵守GB 6722的規(guī)定。

第二篇：煉鋼(轉爐)安全操作規(guī)程

煉鋼（轉爐）安全操作規(guī)程

1、嚴格執(zhí)行廠、車間安全規(guī)程及各項安全管理制度。進入現(xiàn)場前必須按規(guī)定穿戴各種勞保用品。

2、起動操作各種設備前，首先確認設備必須完好、安全裝置齊全、聯(lián)鎖系統(tǒng)靈敏，不準用潮濕的導電物體操作電氣設備。

3、渣罐、鋼包內有水潮濕不準使用，嚴禁向鋼包或渣罐內扔潮濕物品或廢舊棄物品。

4、冶煉時嚴禁進入爐下工作，特殊情況進入時，必須采取可靠的安全措施。

5、更換鋼水車、渣罐車時，必須斷電，并做到按規(guī)定使用吊具。

6、使用地輪（索引）拉鋼水車時，地輪到鋼水車鋼絲繩三角區(qū)內嚴禁站人，并指定專人指揮。

7、轉爐兌鐵、加廢鋼、拉碳搖爐時，所有人員要站在爐子側面安全位置，不準任何人從本爐座前方穿過。

8、不準使用已達報廢標準的渣罐。

9、使用吊具時，首先檢查吊具必須完好，并做到專屬專用，不準使用鋼絲繩吊運紅熱金屬，不準使用中碳鋼以上及鑄鋼做別棍。

10、鋼水車、渣罐車、過跨車、合金小車等車輛禁止乘人。

轉爐爐長崗位安全操作規(guī)程

1、上崗前必須穿戴好勞保用品。

2、嚴禁封點煉鋼。

3、凡有下列情況之一不準冶煉或停止冶煉： a)煙道罩群漏水成流或爐樓下有積水。

b)罩群、氧槍傳動鋼絲繩、保護繩磨損達到報廢標準。c)氧槍氧氣膠管漏氣，高壓水膠管漏水，槍身漏水或噴頭漏水。d)轉爐與氧槍罩群一次風機一文水電氣聯(lián)鎖失靈。e)氧槍孔、加料三角槽口氮封壓力低于規(guī)定數(shù)值。f)氧氣調節(jié)閥失靈，氧氣切斷閥漏氣。g)冷卻水或氧氣測量系統(tǒng)有故障。

4、爐內有液態(tài)渣或強氧化渣時嚴禁兌鐵。

5、拉碳提槍時，必須檢查槍頭、槍身及爐口無異常，確認無誤后方可指揮搖爐工搖爐，如有異常嚴禁動爐。

6、拉碳搖爐或因故提槍再次吹煉前，爐長負責喊開爐前人員，以免發(fā)生噴濺傷人。

7、罩群、氧槍傳動系統(tǒng)有人工作，不得兌鐵。

8、脫氧合金化過程，若有異常，爐長要指揮周圍人員躲避到安全位置。

9、出完鋼后爐長要檢查爐襯侵蝕情況，防止漏鋼沖刷水冷 圈

造成爐內進水。

10、爐下清理前，必須將煙道罩群內的浮渣及爐皮、爐嘴、護爐板兩側墻板的浮渣打干凈，確認無誤后方可作業(yè)。

11、爐下有人時嚴禁指揮搖爐。

12、清理鋼水車、渣罐車時，必須先切斷電流、設專人監(jiān)護，方可進行操作。

13、嚴禁執(zhí)行檢修牌、操作牌制度。

14、負責整個爐前組安全工作的組織和實施。

轉爐—助手崗位安全操作規(guī)程

1、上崗前必須穿戴好勞保用品。

2、必須嚴格執(zhí)行檢修 牌和操作牌制度。

3、吹煉過程中氧槍失靈，應用事故提槍裝置緊急提槍，嚴禁吹煉。

4、爐內因其他因素進水，嚴禁動爐并通知爐長停止吹煉。

5、處理煙道罩群、氧槍傳動等系統(tǒng)故障和測液面時，必須將氧氣切斷閥關死，防止突然放氧。

6、需要調試氧氣流量時，必須通知爐前，待喊開氧槍孔周圍人員方可進行，防止發(fā)生意外傷害。

7、操作人員不得擅自修改各種工藝參數(shù)。

轉爐二助手（搖爐工）崗位安全操作規(guī)程

1、上崗前必須按規(guī)定穿戴好勞動保護用品。

2、爐內有液態(tài)渣或強氧化渣嚴禁兌鐵。

3、凡爐內、鋼包內、渣罐內進水，不準使用，待確認水蒸發(fā)或處理好后，喊開爐前人員，方可緩慢搖爐。

4、罩群氧槍提升強度不夠，不準搖爐。

5、水冷爐嘴固定拉筋斷裂開焊造成爐臂活動，應立即停爐處理，防止出鋼時爐嘴突然掉下放炮傷人。

6、兌鐵、開新爐、補爐第一爐爐渣必須喊開爐前人員，緩慢搖爐。發(fā)現(xiàn)異常立即搖正爐體。

7、爐下有人時禁止搖爐出鋼倒渣，以防鋼渣飛濺傷人。

8、出鋼液面距鋼包口最低位置不小于150mm，保證凈容。

9、開鋼包車時，注意檢查軌道兩旁情況，保證軌道無雜物、無人員通過。

轉爐爐前工安全操作規(guī)程

1、上崗前必須穿戴好勞動保護用品。

2、兌鐵加廢鋼吹煉時，嚴禁在操作區(qū)域內停留。

3、鐵水包未到兌鐵位置，不準掛小鉤。

4、測溫取樣時必須待爐內平穩(wěn)無異常后，方可進行操作并注意站位。

5、樣勺內剩余鋼水要緩慢倒在樣杯旁，禁止亂磕亂扔。

6、擋渣時，要在搖爐到適合位置進行，補爐第一爐、新爐第一爐嚴禁擋渣。

7、使用行車時，手勢要清晰準確，吊物要確認吊牢放穩(wěn)。

8、吊具使用前要檢查，不合格不準使用。

9、送檢時上下樓梯平臺要扶穩(wěn)。

10、測液面，清理氧槍氮封口鋼渣，換槍移槍處理料倉時注意站位，防止跌落，并注意平臺，防止有懸浮物掉下傷人。

轉爐爐下工安全操作規(guī)程

1、上崗前必須按規(guī)定穿戴好勞動保護用品。

2、進入工作區(qū)域作業(yè)時，必須了解區(qū)域狀況后，方能作業(yè)。

3、轉爐在兌鐵、加廢鋼、拉碳出鋼倒渣搖爐時嚴禁進入爐下區(qū)域。

4、爐下清理時，必須搖正爐體，降下罩群，清渣本著先上后下，不準多層作業(yè)原則，身體不允許暴露在斜護板外面工作，并有專人監(jiān)護。

5、更換渣罐時，身體站在安全位置，開動渣罐車。

6、開渣罐車時要確保軌道上無行人雜物，渣罐時確認放穩(wěn)。

7、使用吊具時先檢查吊具，不合格不準使用。

8、倒（潑）渣時，首先確認渣場上有無積水，無積水或場地不潮濕時，方可倒渣。

高位工安全操作規(guī)程

1、上崗前必須按規(guī)定穿戴好勞保用品。

2、開機前應對設備安全裝置進行檢查，有缺陷不得開機。

3、不得用濕手和其他物品觸摸電氣開關。

4、工作時要對周圍環(huán)境確認，注意腳下、料倉口、上下樓梯扶穩(wěn)踏牢。

5、高位工作時，必須攜帶煤氣報警儀，防止煤氣中毒。

6、設備運行時應站在安全處，嚴禁用手及物件觸及轉動（移動）的部位。

7、處理設備問題應停機處理，處理完畢后，要與地位操作室聯(lián)系，確認無誤方可開機。

8、在聽到皮帶報警器響后，確認皮帶機周圍無人無障礙物，具備起動條件，通知低位料倉操作室啟動皮帶。

9、嚴禁跨越皮帶機。

低壓工安全操作規(guī)程

1、上崗前按規(guī)章穿戴好勞保用品。

2、嚴禁跨越皮帶機。

3、不得用濕手和其他物體觸摸電氣開關。

4、皮帶機起動前先響鈴1分鐘接到高位反饋后確認無誤方可開機。

5、停機檢修和臨時處理故障前必須嚴格執(zhí)行掛牌制度，堅持誰掛牌誰負責的原則。

廢鋼工安全操作規(guī)程

1、上崗前按規(guī)定穿戴好勞動保護用品。

2、嚴禁將潮濕的廢鋼、油污密封容器、爆炸物、不明物體、泥沙、有色金屬等有害物體入爐，以防傷人和損害設備。

3、加料時，必須注意作業(yè)區(qū)是否有人，廢鋼不得支出廢鋼斗外。

4、起吊廢鋼料槽前必須確認掛穩(wěn)吊牢，指揮手勢要明確，不得單掛耳軸。

5、經常檢查廢鋼料槽使用情況，發(fā)現(xiàn)料槽耳軸有問題立即聯(lián)系維修人員維修。

6、廢鋼工接班時，應對所使用的吊具進行全面檢查，如發(fā)現(xiàn)有問題立即通知維修人員維修，不得湊合使用。

兌鐵水工安全操作規(guī)程

1、上崗前按規(guī)定穿戴好勞動保護用品，嚴格按混鐵爐技術規(guī)程操作。

2、3、行車必須有專人指揮，兌鐵時鐵水包位置要對準。兌鐵前指揮者先檢查鐵水車周圍，禁止有人工作或通過。

4、鐵水包要經常檢查，發(fā)現(xiàn)鐵水包侵蝕嚴重或掉磚要及時換包，以免造成漏鐵穿包事故。

5、兌鐵水應按照轉爐的裝入制度的裝入量控制，鐵水包結鐵，使鐵包嚴重傾斜應換包。

6、每班檢查鐵水包尾鉤連桿使用情況，發(fā)現(xiàn)問題及時檢修。

第三篇：煉鋼車間安全確認制度

煉鋼車間安全確認制度

一，操作確認制

一看，二問，三點動，四操作：

一看：看本設備各部位及周圍環(huán)境是否符合開車條件;二問：問各工種聯(lián)系點是否準備就緒；

三點動：手指，眼睛看操作開關，口念操作含義，確認無誤，發(fā)出開車信號，點動一下；

四操作：確認點動正確后按規(guī)程操作。二，檢修確認制

一查、二訂、三標、四切斷、五執(zhí)行

一查：查施工現(xiàn)場和施工全過程的不安全因素； 二訂：訂施工方案和安全措施方案； 三標：設立警示標志；

四切斷：切斷能源動力和工藝介質； 五執(zhí)行：按檢修安全規(guī)定進行檢修。

三、停送電確認制 一問、二核、三執(zhí)行、四驗

一問：問清停送電的對象，時間，要求，并記錄； 二核：核實停送電是否具備條件，看準停送電開關和按鈕； 三執(zhí)行：執(zhí)行停送電操作規(guī)程；

四驗：停送電后要嚴格驗電，掛接地線，切斷開頭要掛牌。

四、行走確認制 一認，二看，三不準

一認：廠內行走認準安全通道；

二看：看準地上障礙物和道路狀況，瞭望行車運行情況； 三不準：不準跨越皮帶，輥道和機電設備；

不準在起吊重物下行走和停留；

不準帶小孩和閑雜人員到現(xiàn)場；

五、起重指吊人員確認制 一清，二查、三招呼、四準、五試、六平衡 一清：清楚吊物重量、重心、現(xiàn)場環(huán)境、行走線路； 二查：檢查綁掛是否牢靠，起吊角度是否正確； 三招呼：招呼一下吊車司機和地面人員； 四準：發(fā)出的口令、手勢要準； 五試：點動一下，上升半米高，試試看； 六平衡：行走和放置要平衡。

六、高處作業(yè)確認制

一看，二設、三穿、四查、五穩(wěn)、六禁止

一看：看氣候、場地、設施有什么危險，攀登物是否牢靠； 二設：設高處作業(yè)區(qū)警示標志和監(jiān)護人；

三穿：佩戴好安全帶（安全帶和電工攀登工具要檢查）；

四查：檢查腳手架、調班、安全網(wǎng)是否牢靠，檢查安全帶是否掛好； 五穩(wěn)：人要站穩(wěn)，工具物料要放穩(wěn)； 六禁止：禁止酒后和帶病登高作業(yè)。

七、機動車駕駛確認制 一問、二查、三看、四駕駛 一問：問清運輸任務和行車路線；

二查：檢查剎車、轉向、音響、信號、照明等是否靈敏完好；

三看：看所裝物料是否符合規(guī)定（如超重、超高、超寬、超長、傾斜等）； 四駕駛：持證，按交通規(guī)則駕駛。

八、自身防護確認制

一省、二查、三明確、四觀察、五默念、六認真 一省：省查自我身心狀態(tài)；

二查：查勞保防護用品穿戴，查工具狀況；

三明確：明確現(xiàn)場和生產過程中致害因素和防止方法； 四觀察：工作時，上下左右勤加觀察； 五默念：默念操作規(guī)程； 六認真：集中精力，認真操作。

第四篇：煉鋼車間安全確認制度

煉鋼車間安全確認制度

一、操作確認制

一看、二問、三點動、四操作：一看：看本設備各部位及周圍環(huán)境是否符合開車條件;二問：問各工種聯(lián)系點是否準備就緒;三點動：手指，眼睛看操作開關，口念操作含義，確認無誤，發(fā)出開車信號，點動一下;四操作：確認點動正確后按規(guī)程操作。

二、檢修確認制

一查、二訂、三標、四切斷、五執(zhí)行：一查：查施工現(xiàn)場和施工全過程的不安全因素;二訂：訂施工方案和安全措施方案;三標：設立警示標志;四切斷：切斷能源動力和工藝介質;五執(zhí)行：按檢修安全規(guī)定進行檢修。

三、停送電確認制

一問、二核、三執(zhí)行、四驗：一問：問清停送電的對象、時間、要求，并記錄;二核：核實停送電是否具備條件，看準停送電開關或按鈕;三執(zhí)行：執(zhí)行停送電操作規(guī)程;四驗：停送電后要嚴格驗電，掛接地線，切斷開頭要掛牌。

四、行走確認制

一認、二看、三不準：一認：廠內行走認準安全通道;二看：看準地上障礙物和道路狀況，嘹望吊車運行情況;三不準：不準跨越皮帶、輥道和機電設備;不準鉆越道口、欄桿和鐵路車輛;不準在鐵路上行走和停留(橫過鐵路必須“一站二看三通過”)不準在起吊重物下行走和停留;不準帶小孩或閑雜人員到現(xiàn)場。

五、起重指吊人員確認制

一清、二查、三招呼、四準、五試、六平衡：一清：清楚吊物重量、重心、現(xiàn)場環(huán)境、行走線路;二查：檢查綁掛是否牢靠，起吊角度是否正確;三招呼：招呼一下吊車司機和地面人員;四準：發(fā)出的口令、手勢要準;五試：點動一下，上升半米高，試試看;六平衡：行走和放置要平衡。

六、高處作業(yè)確認制

一看、二設、三穿、四查、五穩(wěn)、六禁止：一看：看氣候、場地、設施有什么危險，攀登物是否牢靠;二設：設高處作業(yè)區(qū)警示標志或監(jiān)護人;三穿：佩掛好安全帶(安全帶和電工攀登工具要檢查);四查：檢查腳手架、跳板、安全網(wǎng)是否牢靠，檢查安全帶是否掛好;五穩(wěn)：人要站穩(wěn)，工具物料要放穩(wěn);六禁止：禁止酒后和帶病登高作業(yè)。

七、機動車駕駛確認制

一問、二查、三看、四駕駛：一問：問清運輸任務和行車路線;二查：檢查剎車、轉向、音響、信號、照明等是否靈敏完好;三看：看所裝物料是否符合規(guī)定(如超重、超高、超寬、超長、傾斜等);四駕駛：持證，按交通規(guī)則駕駛。

八、自身防護確認制

一省、二查、三明確、四觀察、五默念、六認真：一省：省查自我身心狀況;二查：查勞動防護用品穿戴，查工具狀況;三明確：明確現(xiàn)場和生產過程中致害因素和防止方法;四觀察：工作時，上下左右勤觀察;五默念：默念操作規(guī)程;六認真：集中精力，認真操作。

第五篇：煉鋼行車工安全操作規(guī)程

煉鋼行車工安全操作規(guī)程和管理規(guī)定

1、行車工須經培訓、考試合格后，持有操作證者方可獨立操作，無操作證者或學徒沒超過六個月的不得單獨操作。

2、開車前應認真檢查設備機械、電氣部分、防護保險裝置是否完好、可靠，如果控制器、制動器、限位器、緊急開關等主要部件失靈，或鋼絲繩起毛厲害嚴禁吊運。否則發(fā)生一切事故由當事人負全責.3、上班前，嚴禁飲酒，發(fā)現(xiàn)酒后上車罰款500元,責令停止工作。穿戴好防護用品，嚴禁穿高跟鞋、拖鞋上行車，否則一次罰款30元。做到四不開，不開英雄車，不開違章車，不開賭氣車，不開帶病車，要講究文明開車。當班期間不準串崗、脫崗、睡崗，不準做與工作無關的事，不準長時間接打電話或玩弄手機。否則一次罰款30元。

4、必須聽從掛鉤起重人員指揮，但對任何人發(fā)出的緊急停車信號都應立即停車。如果違章指揮，行車工有權拒絕起吊。

5、行車工必須得到指揮信號后方能進行操作，行車起動時應先嗚鈴。

6、操作控制手柄時，應先從“0”位轉到第一檔，然后逐級增減速度，換向時，必須先轉回“0”位。禁止直接換向，否則造成設備損壞按價值賠償。

7、當接近卷揚限位器，大小車臨近終端或近鄰行車相遇時，速度要緩慢，不準用倒車代替制動，限位代替停車，緊急開關代替普通開關。否則造成損失照價賠償。

8、應在規(guī)定安全走道，專用站臺或扶梯上行走和上下、大車軌道兩側除檢修外不準行走，小車軌道上嚴禁行走，不準從一臺行車跨越到另一臺行車。違犯一次罰款100元。

9、工作停歇時，不得將起重物懸掛在空中停留。運行中，地面有人或落放吊物時，應嗚鈴警告，嚴禁吊物在人頭上越過，吊運物件離地面不得過高。

10、運行時，行車與行車之間要保持一定的距離，嚴禁撞車。發(fā)現(xiàn)撞車、撞檔頭的一次罰款200元。

11、檢修行車時應?？吭诎踩攸c，切斷電源，并掛上“禁止合閘”的警示牌。地面沒有圍檔時，要掛“禁止通行”的標志。

12、重噸位物件起吊時，應先稍離地試吊，確認吊掛平衡，制動良好，然后升高，緩慢運行，不準同時操作三只控制手柄。

13、行車運行時，嚴禁有人上下，也不準在運行時，進行檢修和調整機件。

14、運行中發(fā)生突然停電或出現(xiàn)故障時必須將開關手柄放置到“0”位，第一時間通知現(xiàn)場管理人員，嚴禁置若罔聞、袖手旁觀。起吊物件未放下或索具未脫鉤，不準離開駕駛室。否則一次罰款100元。

15、、重料籃或鋼水包起吊轉運時，應低空慢速運行，離地面不得超過1米。禁止將重料籃或鋼水包掛在高空等候加料和座包。加料和座包時，應聽從地面人員的指揮，下降速度要緩慢平穩(wěn)。出鋼水行車工在吊鋼水時到了三號機旁才能緩慢上升，不能在一號機上面就高空長路行駛。否則一次罰款500元。行車在大包倒紅渣時速度應緩慢，嚴禁將紅渣沖出傷人，否則一次罰款200元。

16、運行時由于突然故障而引起漏鋼或吊物下滑時，必須采取緊急措施向無人平整處降落。

17、電磁吸盤吸料時，不準在空中長時間停留，不準用吸鐵盤撞擊各種物件，禁止將吸鐵盤長時間通電空載。違犯一項罰款100元。

18、駕駛室內禁止使用燈泡、碘鎢燈、電爐等取暖，行車開動時室

內不準開燈，不準坐在窗上，腳不準擱在開關上。

19、行車吹灰維修時，要相互配合，不準站在小車軌道上吹灰，?？康男熊嚈z修時，另一臺行車不準去碰撞或推行，如工作需要須經聯(lián)系，取得對方同意后，方可進行。

20、行車工必須認真做到“十不吊”。違反一件罰款100元。①超負荷不準吊； ②指揮手勢不清不準吊；

③加料、吊鋼水包、吊爐殼及超大物件無人指揮不準吊； ④物件上站人或物件上有活物不準吊； ⑤吊具吊鉤不準吊人；

⑥危險物品無安全措施不準吊；

⑦帶棱角缺口未墊好不準吊，斜拉斜吊重物不準吊。⑧埋在地下物件情況不明不準吊； ⑨吊運工具不符合安全要求不準吊； ⑩物件捆扎不牢不準吊。

21、學徒上行車要委托認真負責、技術熟練的師傅進行傳、幫、帶，統(tǒng)一規(guī)定學徒時間（大于六個月），需經過理論和實踐操作考核，方可獨立操作。未經車間同意任何跟生產無關人員不得私自上駕駛室閑聊、學習等。

22、工作完畢，行車應停在規(guī)定位置，小車開到軌道兩端，吸盤放在地面上，并將控制手柄放置到“0”，切斷電源。

安陽市鋼鐵實業(yè)有限責任公司 北 關 分 公 司 生 產 部

2012-02-29