第一篇：數(shù)控專業(yè)畢業(yè)論文題目總匯

1、機加類

（1）連桿零件的機械加工工藝規(guī)程和專用夾具設(shè)計

（2）液壓泵蓋機械加工工藝規(guī)程和加工外圓夾具設(shè)計

（3）液壓缸的結(jié)構(gòu)及機械加工工藝分析

（4）淺析滾動軸承的加工工藝

（5）傳動軸的加工工藝及夾具設(shè)計

（6）曲軸潤滑油孔加工機床的設(shè)計

（7）葉型加工工裝設(shè)計

（8）殼體零件機械加工工藝及工藝裝備設(shè)計

（9）軸類零件加工工藝及夾具設(shè)計

（10）活塞工藝夾具設(shè)計

（11）凸輪軸零件工藝規(guī)程設(shè)計

（12）某專用機械傳動系統(tǒng)設(shè)計

（13）某農(nóng)產(chǎn)品加工機器設(shè)計

（14）某輕工產(chǎn)品加工機器設(shè)計

（15）典型機床維修技術(shù)

（16）典型沖壓模具設(shè)計

（17）單面焊雙面成形質(zhì)量差的原因及防止措施

（18）箱形梁焊接變形問題的防止

（19）箱體類零件三維造型及數(shù)控加工程序設(shè)計

（20）組合夾具設(shè)計 如果需要交流請聯(lián)系扣扣：2275379288 你懂得

2、機械設(shè)計類

（1）活塞的機械加工工藝，典型夾具及其CAD設(shè)計

（2）過橋齒輪軸機械加工工藝規(guī)程

（3）CA6140車床后托架加工工藝及夾具設(shè)計31001-后托架

（4）WHX112減速機殼加工工藝及夾具設(shè)計

（5）WH212減速機殼體加工工藝及夾具設(shè)計

（6）CA6140拔叉零件的加工工藝及夾具的設(shè)計

（7）變速器換檔叉的工藝過程及裝備設(shè)計

（8）差速器殼體工藝及鏜工裝設(shè)計

（9）29323聯(lián)軸器的加工

（10）連桿孔加工工藝與夾具設(shè)計

（11）連桿體的機械加工工藝規(guī)程的編制

（12）溜板工藝及其掛架式雙引導(dǎo)鏜床夾具

（13）一級圓柱齒輪減速器

（14）二級圓柱齒輪減速器

（15）環(huán)面蝸輪蝸桿減速器

（16）自動洗衣機行星齒輪減速器的設(shè)計

（17）帶式輸送機傳動裝置設(shè)計

（18）軋鋼機減速器的設(shè)計

（19）無軸承電機的結(jié)構(gòu)設(shè)計（20）AWC機架現(xiàn)場擴(kuò)孔機設(shè)計

（21）普通鉆床改造為多軸鉆床

（22）鉆床的自動化改造及進(jìn)給系統(tǒng)設(shè)計（23）銑床夾具設(shè)計

（24）粗鏜活塞銷孔專用機床及夾具設(shè)計

（25）車床改裝成車削平面體的專用機床設(shè)計

（26）去毛刺專用機床電氣系統(tǒng)控制設(shè)計(plc)

（27）軸向柱塞泵設(shè)計

（28）四軸頭多工位同步鉆床設(shè)計

（29）鉆孔組合機床設(shè)計

（30）攻絲組合機床設(shè)計及夾具設(shè)計

（31）全液壓升降機設(shè)計

（32）萬能外圓磨床液壓傳動系統(tǒng)設(shè)計

（33）雙鉸接剪叉式液壓升降臺的設(shè)計

（34）Φ1200熟料圓錐式破碎機

（35）掩護(hù)式液壓支架

（36）多用途氣動機器人結(jié)構(gòu)設(shè)計

（37）液壓上料機械手

（38）液壓卷花機的設(shè)計

（39）弧齒圓錐齒輪結(jié)構(gòu)設(shè)計

（40）旋轉(zhuǎn)門的設(shè)計

3、數(shù)控類

（1）復(fù)雜零件加工工藝設(shè)計及數(shù)控編制

（2）新型數(shù)控車床的主傳動系統(tǒng)的設(shè)計及控制

（3）新型數(shù)控車床的進(jìn)給傳動系統(tǒng)的設(shè)計及控制（4）新型數(shù)控車床電氣控制設(shè)計

（5）數(shù)控車床故障診斷及排除的研究與應(yīng)用

（6）電火花線切割在模具產(chǎn)品加工中的實際應(yīng)用

（7）數(shù)控車床刀架裝置的設(shè)計

（8）數(shù)控機床機械傳動裝置的設(shè)計

（9）基于數(shù)控機床的PLC技術(shù)的研究

（10）單片機在數(shù)控機床上的應(yīng)用與研究

（11）某一副典型沖壓模具數(shù)控加工工藝

（12）某一副典型塑料模具數(shù)控加工工藝

（13）某一個汽車零件數(shù)控加工工藝

（14）數(shù)控車床某一種故障分析與維修維護(hù)技術(shù)

（15）數(shù)控銑床某一種故障分析與維修維護(hù)技術(shù)

（16）加工中心某一種故障分析與維修維護(hù)技術(shù)

（17）多種數(shù)控加工技術(shù)的綜合應(yīng)用經(jīng)驗

（18）數(shù)控加工工藝與傳統(tǒng)工藝的結(jié)合研究

（19）普通機床（車床、銑床、刨床等）機械結(jié)構(gòu)的數(shù)控化改造

（20）普通機床（車床、銑床、刨床等）電器控制系統(tǒng)的數(shù)控化改造

4、材料類

（1）大型銅合金鑄件的表面質(zhì)量研究

（2）復(fù)合材料研究及其應(yīng)用

（3）復(fù)合材料的摩擦磨損性能研究

（4）高強高導(dǎo)電Cu-Cr-Zr合金的組織與性能研究

（5）Cu-Cr-Zr合金熱處理工藝研究

（6）模具銅合金材料熱處理工藝的研究

（7）塑料模具材料的研制與應(yīng)用

（8）模具銅合金材料摩擦磨損特性的研究

（9）機械材料切削加工性能的研究

（10）復(fù)合材料的切削加工表面結(jié)構(gòu)與表面粗糙度研究

（11）切削刀具對復(fù)合材料切削表面粗糙度影響的研究

（12）熱處理對復(fù)合材料疲勞性能的影響研究

（13）復(fù)合材料的切削加工質(zhì)量研究

（14）復(fù)合材料研究的現(xiàn)狀及分析

（15）機械材料防腐能力的研究

（16）機械材料熱導(dǎo)率的研究

（17）環(huán)保型易切削黃銅的研究

（18）合金刀具切削性能的研究

（19）切削加工過程的仿真方法研究進(jìn)展

（20）鎂合金材料的應(yīng)用及加工技術(shù)的發(fā)展

5、PLC

（1）PLC控制的搶答器設(shè)計

（2）基于PLC十字路口信號燈控制系統(tǒng)設(shè)計

（3）自動藥片裝瓶機PLC控制

（4）PL控制的自動存包柜設(shè)計

（5）基于PLC的打包機控制系統(tǒng)

（6）基于PLC的電機順序控制系統(tǒng)的改造

（7）四層電梯教學(xué)模型PLC控制系統(tǒng)的設(shè)計

（8）PLC控制的花樣噴泉系統(tǒng)設(shè)計

（9）材料分揀PLC控制系統(tǒng)設(shè)計

（10）基于PLC的X62W型臥式萬能銑床潤滑系統(tǒng)設(shè)計

（11）基于PLC的電梯控制系統(tǒng)設(shè)計

（12）PLC控制的三相異步電動機正反轉(zhuǎn)控制

（13）基于PLC的智能車庫門控制系統(tǒng)設(shè)計

（14）PLC在數(shù)控機床控制系統(tǒng)中的應(yīng)用

（15）基于PLC的機械手分選大小球的自動控制

（16）基于PLC的搖臂轉(zhuǎn)床控制系統(tǒng)設(shè)計

（17）PLC在電梯自動化控制中的應(yīng)用

（18）PLC在城市道路交通信號控制中的應(yīng)用

（19）PLC控制的智能定時鬧鐘設(shè)計

（20）自動送料車系統(tǒng)PLC控制設(shè)計

6、液壓類（1）液壓臺虎鉗設(shè)計

（2）萬能外圓磨床液壓系統(tǒng)設(shè)計

（3）挖掘機液壓系統(tǒng)設(shè)計

（4）液壓全自動步進(jìn)上料機構(gòu)的設(shè)計

（5）GKZ高空作業(yè)車液壓和電氣控制系統(tǒng)設(shè)計

（6）某機床的液壓傳動回路設(shè)計。

（7）某機床（設(shè)備）液壓故障診斷研究。

（8）組合機床動力滑臺的液壓系統(tǒng)設(shè)計

設(shè)計要求：系統(tǒng)實現(xiàn)“快進(jìn)-工進(jìn)-快退-停止”的工作循環(huán)

已知條件：機床有主軸16根，鉆14個φ13.9mm的孔，2個φ8.5mm的孔，工件材料：鑄

鐵，硬度HB為240；運動部件重G＝9800N；快進(jìn)快退速度均為5.5m/min；動力滑臺采用

平導(dǎo)軌，靜、動摩擦因數(shù)fs=0.2，fd=0.1；往復(fù)運動的加速、減速時間為0.2s；快進(jìn)行程

L1=100mm；工進(jìn)行程L2=50mm。

（9）汽車起重機液壓系統(tǒng)設(shè)計

（10）液壓機液壓系統(tǒng)設(shè)計

（11）鉆削專用機床液壓傳動系統(tǒng)設(shè)計

設(shè)計要求：系統(tǒng)實現(xiàn)“工件夾緊-工作臺快進(jìn)-工作臺工進(jìn)—工作臺快退-工件松開”的工作循

環(huán)

已知條件：運動部件重25000N,最大銑削力18000N, 夾緊力30000N.快進(jìn)快退速度均為5m/min；100~1200 mm/min

主液壓缸最大行程400mm，其中工進(jìn)行程180mm;夾緊缸行程20mm

夾緊時間1s

（12）注塑機液壓系統(tǒng)設(shè)計

（13）采煤機的液壓牽引系統(tǒng)設(shè)計

第二篇：數(shù)控專業(yè)畢業(yè)論文參考題目

數(shù)控專業(yè)畢業(yè)論文參考題目

1.實驗室用簡易滾動軸承試驗裝置的原理與初步的結(jié)構(gòu)設(shè)計

2.滾動軸承振動數(shù)據(jù)分析的基本原理及其應(yīng)用

3.光柵傳感器的基本原理及模擬實驗課件制作

4.光纖位移（Y型）傳感器的基本原理及模擬實驗課件的制作

5.金屬機加工表面粗糙度的影響因素

6.人為差錯類型及機械產(chǎn)品的放錯設(shè)計

7、先進(jìn)制造技術(shù)應(yīng)用分析

8、金屬腐蝕與防護(hù)研究

9、液壓泵故障機理分析

10、Q2-8型汽車起重機液壓系統(tǒng)分析

11、液壓系統(tǒng)故障及診斷

12、氣壓傳動系統(tǒng)應(yīng)用與分析

13、數(shù)控機床常見故障分析與排除

14、設(shè)備無損檢測方法探討

15、機電產(chǎn)品綠色設(shè)計與綠色制造研究

16、潤滑技術(shù)在機械設(shè)備的應(yīng)用

17、基于Pro/E的錐齒輪參數(shù)化建模及加工仿真

18、普通錐齒輪差速器行星齒輪的力學(xué)分析

19、蝸桿傳動的可靠性設(shè)計

20、基于MATLAB的圓柱齒輪減速器優(yōu)化設(shè)計

21、基于Pro/ENGINEER圓柱齒輪減速器實體造型設(shè)計研究

22、阿基米德螺旋線凸輪零件的數(shù)控加工研究

23、基于ANSYS的螺旋齒輪應(yīng)力分析與比較

24、斜齒圓錐齒輪與直齒圓錐齒輪應(yīng)力分析研究

25、基于ANSYS的高速軸應(yīng)力分析

26、一級錐齒輪減速器的設(shè)計

27、特殊形狀工件單面噴丸處理專用夾具設(shè)計

28、特殊形狀工件雙面噴丸處理專用夾具設(shè)計

29、具有榫槽類結(jié)構(gòu)的專用工件噴丸處理專用夾具設(shè)計 30、利用立銑床進(jìn)行滾壓處理時專用轉(zhuǎn)接部件的設(shè)計

31、實驗室用多屏幕操作控制專用工作臺設(shè)計

32、多試件成組裝夾專用夾具設(shè)計

33、工業(yè)用桶裝油漆攪拌器設(shè)計

34、三自由度訓(xùn)練器設(shè)計

35、紙卷商標(biāo)包裝機方案論證；

36、紙卷商標(biāo)包裝機傳動系統(tǒng)設(shè)計

37、軸類零件工藝分析與數(shù)控加工仿真

38、數(shù)控機床主軸結(jié)構(gòu)設(shè)計

39、直齒圓柱齒輪減速器虛擬裝配設(shè)計

40、汽車發(fā)動機曲軸結(jié)構(gòu)設(shè)計

41、平面連桿機構(gòu)在實踐中的應(yīng)用研究

42、車用千斤頂結(jié)構(gòu)設(shè)計

43、二級減速器傳動系統(tǒng)設(shè)計與數(shù)字化建模

44、三坐標(biāo)測量機虛擬裝配設(shè)計

45螺旋千斤頂?shù)脑O(shè)計

46、汽車連桿加工工藝分析

47、基于MATLAB的四連桿機構(gòu)運動仿真

48、手機外殼塑料模具設(shè)計

49、自車飛輪模具設(shè)計

50、基于Pro/E的機床夾具虛擬設(shè)計探討

51、外圓表面加工方法研究

52、機床夾具設(shè)計

53．齒輪系統(tǒng)的有限元分析

54.難加工材料的加工研究

55.礦用液壓支架電液控制系統(tǒng)設(shè)計

56.簡易立車自動回轉(zhuǎn)刀架的設(shè)計

57.管內(nèi)爬行機器人驅(qū)動機構(gòu)設(shè)計

58.新型少齒差行星齒輪減速機設(shè)計

59.液壓電梯閉式回路電液控制系統(tǒng)設(shè)計

60.反鏟液壓挖掘機工作機構(gòu)設(shè)計計算

61.CNC40數(shù)控車床電動尾座設(shè)計

62.帶式運輸機傳動裝置設(shè)計

63.氣壓傳動兩維機械手設(shè)計

64.氣流粉碎機的設(shè)計

65、數(shù)控回轉(zhuǎn)工作臺設(shè)計

66、平面凸輪數(shù)控銑工藝分析及程序編制

67、典型型腔零件的數(shù)控編程加工工藝

68、銑邊機組合機床設(shè)計

69、銑削組合機床及其主軸組件設(shè)計

70、組合鏜床設(shè)計

71、配合零件加工工藝及程序編制

72、孔系加工立式組合加工機床設(shè)計

73、三面銑組合機床液壓系統(tǒng)和控制系統(tǒng)設(shè)計

74、CK6132數(shù)控車床總體及進(jìn)給驅(qū)動部件設(shè)計

75、CA6140普通車床床頭1軸軸承座夾具設(shè)計

76、SSCK20A數(shù)控車床主軸及主軸箱的數(shù)控加工及數(shù)控編程

77、數(shù)控銑床零件加工游戲手柄設(shè)計

78、基于Pro/E的蒸汽電熨斗的建模設(shè)計

79、平面凸輪數(shù)控銑工藝分析及程序編制

80、花鍵軸機械加工工藝規(guī)程設(shè)計

81、二維奧迪車標(biāo)設(shè)計

82．機床導(dǎo)軌修復(fù)方法研究

83．球面加工方法研究

84．先進(jìn)制造技術(shù)發(fā)展趨勢探討

85．卡規(guī)數(shù)顯磨床在線測量分析

86、數(shù)控車削加工工藝及加工程序編制

87、調(diào)頭加工軸數(shù)控加工工藝設(shè)計

88、經(jīng)濟(jì)型數(shù)控車床控制系統(tǒng)的設(shè)計

89、箱體零件的數(shù)控加工

90、數(shù)控生產(chǎn)現(xiàn)場管理方法探討

91、嵌入式開放型數(shù)控系統(tǒng)設(shè)計

92、鋁殼體壓鑄模具設(shè)計

93、數(shù)控銑削加工工藝規(guī)程設(shè)計

94、數(shù)控車床系統(tǒng)XY工作臺與控制系統(tǒng)設(shè)計

第三篇：模具與數(shù)控專業(yè)畢業(yè)論文題目

機電與電子工程系

2008級高職模具專業(yè)學(xué)生畢業(yè)論文

1、論模具加工中數(shù)控機床的應(yīng)用與發(fā)展方向。

2、沖模熱處理方法選擇。

3、論模具專業(yè)的課程設(shè)置與專業(yè)人才培養(yǎng)。

4、論模具設(shè)計與工序組合的合理化方法。

5、沖裁模設(shè)計與沖裁件工藝方案確定原則。

6、論高職教育與本地經(jīng)濟(jì)發(fā)展

7、沖模快速更換及一模多用設(shè)計

8、高職教育如何為地方經(jīng)濟(jì)發(fā)展服務(wù)

9、口杯注射模設(shè)計與應(yīng)用

10、結(jié)合專業(yè)實際談如何提高高職學(xué)生的就業(yè)競爭力

11、模具制造業(yè)的現(xiàn)狀及發(fā)展方向

12、Pro/e在塑料注射模設(shè)計中的應(yīng)用

13、Pro/e三維技術(shù)在沖模設(shè)計中的應(yīng)用

14、高職模具專業(yè)學(xué)生實踐能力的培養(yǎng)的探索

15、基于Mastercam復(fù)合沖裁模壓力中心的確定

16、模具設(shè)計中成本分析比較

17、在實際工作中如何提高模具的使用壽命？

18、數(shù)控技術(shù)的發(fā)展趨勢

注:以上論文題目一個班中每題的選題人數(shù)均不得超過四人

機電與電子工程系

2008級高職數(shù)控專業(yè)學(xué)生畢業(yè)論文

1、論數(shù)控機床在模具加工中的應(yīng)用與發(fā)展方向。

2、創(chuàng)業(yè)、創(chuàng)新意識與能力的培養(yǎng)

3、論高職教育與本地經(jīng)濟(jì)發(fā)展

4、高職教育的特點及創(chuàng)業(yè)與就業(yè)的途徑

5、高職教育如何為地方經(jīng)濟(jì)發(fā)展服務(wù)

6、職業(yè)技術(shù)教育與“珠三角”發(fā)展

7、結(jié)合專業(yè)實際談如何提高高職學(xué)生的就業(yè)競爭力

8、數(shù)控技術(shù)和裝備發(fā)展趨勢及對策

9、Pro/e三維技術(shù)在沖模設(shè)計中的應(yīng)用

10、高職數(shù)控專業(yè)學(xué)生實踐能力的培養(yǎng)的探索

11、試論機械類專業(yè)高職畢業(yè)生的發(fā)展前景

12、數(shù)控技術(shù)的發(fā)展趨勢

注:以上論文題目一個班中每題的選題人數(shù)均不得超過三人

2008屆畢業(yè)生模具設(shè)計與制造專業(yè)

畢業(yè)論文安排

一、畢業(yè)論文目的和任務(wù)

模具設(shè)計與制造專業(yè)畢業(yè)論文是在完成本專業(yè)全部課程和經(jīng)過實習(xí)基地實習(xí)后進(jìn)行的，目的在于，通過實習(xí)鞏固和擴(kuò)大學(xué)生所學(xué)的專業(yè)知識，并據(jù)市場調(diào)查情況，能為我院專業(yè)的發(fā)展提出積極的建議；培養(yǎng)學(xué)生綜合應(yīng)用、獨立工作的能力和解決生產(chǎn)中實際問題的能力；著重培養(yǎng)綜合應(yīng)用知識、標(biāo)準(zhǔn)和資料的能力以及綜合分析問題的能力；了解企業(yè)的生產(chǎn)組織與管理方面等有關(guān)問題；學(xué)習(xí)生產(chǎn)單位的先進(jìn)經(jīng)驗。時間為一學(xué)期。

二、論文內(nèi)容

1、根據(jù)生產(chǎn)工作的實際需要，合理設(shè)計模具和加工生產(chǎn)模具，并說明其的優(yōu)點。

2、對模具加工工藝進(jìn)行探討。

3、調(diào)查與探討模具加工的應(yīng)用與發(fā)展方向。

4、調(diào)查現(xiàn)行企業(yè)改革中存在的實際問題，并提出見解進(jìn)行探討。

5、根據(jù)實際情況探討高職學(xué)院學(xué)科建設(shè)、專業(yè)結(jié)構(gòu)優(yōu)化與素質(zhì)教育。

三、論文選題

1、論模具加工中數(shù)控機床的應(yīng)用與發(fā)展方向。

2、論高職學(xué)院學(xué)科建設(shè)、專業(yè)結(jié)構(gòu)優(yōu)化與素質(zhì)教育。

3、論模具專業(yè)的課程設(shè)置與專業(yè)人才培養(yǎng)。

4、論高職學(xué)院管理體制的改革實效與學(xué)院發(fā)展的關(guān)系。

5、論企業(yè)管理與經(jīng)濟(jì)效益。

6、論模具專業(yè)某一門課程在生產(chǎn)實踐中的應(yīng)用。

7、中國模具制造業(yè)狀況診斷與研究。

8、接線盒注塑模設(shè)計。

9、影碟機遙控板前蓋注射模設(shè)計。

10、新型端蓋無毛刺沖孔模具設(shè)計。

11、龍頭殼體注塑模具。

12、鼠標(biāo)外殼注塑模具。

13、靜端蓋沖孔模。

14、靜端蓋翻邊模。

15、靜端蓋引伸模。

16、Mastecam在模具設(shè)計制造中的應(yīng)用。

一、模具設(shè)計與制造專業(yè)

培養(yǎng)目標(biāo)：本專業(yè)是我省試點人才專業(yè),社會需求量大,就業(yè)前景樂觀,該專業(yè)培養(yǎng)適應(yīng)市場經(jīng)濟(jì)建設(shè)需要，德、智、體、美全面發(fā)展，具有良好的綜合素質(zhì),熟練運用CAD/CAM、Pro/E軟件能力，掌握模具設(shè)計與制造的基本知識、基本方法和基本要求，具有數(shù)控編程加工和操作的技能，從事模具設(shè)計與制造方面的技術(shù)應(yīng)用、技術(shù)管理和服務(wù)的高等應(yīng)用型專業(yè)技術(shù)人才。

主要課程：機械制圖、機械設(shè)計基礎(chǔ)、計算機應(yīng)用、AotuCAD、CAM、Pro/E、冷沖壓工藝與模具設(shè)計、塑料成型工藝與模具設(shè)計、模具制造工藝、模具價格估算、數(shù)控加工及編程。職業(yè)證書：計算機輔助設(shè)計高級繪圖員、Pro/E操作資格證書、車工操作資格證書、鉗工操作資格證書。

就業(yè)方向：本專業(yè)畢業(yè)生能從事機械及冷沖模、塑料模的設(shè)計與制造工作和數(shù)控機床加工編程及數(shù)控機床操作；也可以在技術(shù)開發(fā)和引進(jìn)領(lǐng)域從事技術(shù)工作。

二、數(shù)控機床加工技術(shù)專業(yè)

培養(yǎng)目標(biāo)：本專業(yè)培養(yǎng)適應(yīng)社會主義現(xiàn)代化建設(shè)需要，德、智、體、美全面發(fā)展的；具有創(chuàng)新精神和較強實踐能力及良好的綜合素質(zhì)，熟悉典型數(shù)控系統(tǒng)的功能與接口，掌握常用數(shù)控機床的結(jié)構(gòu)、性能和工作原理，具有數(shù)控機床操作、管理、維護(hù)與檢修技能，適應(yīng)現(xiàn)代機械制造業(yè)生產(chǎn)、管理第一線需要的高級應(yīng)用型、技能型的技術(shù)人才。

主要課程：機械制圖、機械制造基礎(chǔ)、機械設(shè)計基礎(chǔ)、計算機應(yīng)用、電工與電子學(xué)、計算機控制技術(shù)、數(shù)控原理及系統(tǒng)、數(shù)控機床編輯及操作、數(shù)控機床維護(hù)與診斷、AutoCAD、CAM、Pro/E、冷沖壓模具設(shè)計。

職業(yè)證書：計算機輔助設(shè)計高級繪圖員、Pro/E操作資格證書、車工操作資格證書、鉗工操作資格證書、數(shù)控加工操作資格證書。

就業(yè)方向：本專業(yè)畢業(yè)生能在相關(guān)企業(yè)從事數(shù)控機床的裝配、調(diào)試、維護(hù)、檢修，數(shù)控機床的編程與加工操作，數(shù)控機床的管理等工作。

第四篇：2011屆數(shù)控機制專業(yè)畢業(yè)論文題目

數(shù)控技術(shù)、機械制造及自動化專業(yè)畢業(yè)論文題目

一、畢業(yè)論文（設(shè)計）題目的選取

畢業(yè)論文（設(shè)計）的范圍限定在與數(shù)控專業(yè)、機電一體化專業(yè)、機制專業(yè)相關(guān)。選題方式分為兩種：已參加工作者寫與自己工作相關(guān)的內(nèi)容，直接到現(xiàn)場了解相關(guān)設(shè)備情況并收集有關(guān)資料。

未參加工作者可從以下題目中任選一題。

二、畢業(yè)論文（設(shè)計）內(nèi)容（任選其一）

1、針對實習(xí)現(xiàn)場設(shè)備，收集設(shè)備的技術(shù)參數(shù)、裝配圖、零件圖

2、調(diào)查設(shè)備工作原理、拆裝過程

3、調(diào)查設(shè)備基本使用方法及注意事項

4、調(diào)查設(shè)備日常維修制度

5、調(diào)查設(shè)備的常見故障及解決方法

三、畢業(yè)設(shè)計題目及要求

（一）××零件的數(shù)控車削編程與加工

任務(wù)：

（1）選擇一個適合數(shù)控車加工的零件、收集相關(guān)資料（圖紙、零件工藝參數(shù)）。（2）對零件進(jìn)行加工工藝分析（3）制訂零件加工工藝過程（4）編寫零件加工程序（5）繪制零件圖（6）編寫畢業(yè)論文。

（二）××零件的數(shù)控銑削編程與加工

任務(wù)：

（1）選擇一個適合數(shù)控銑加工的零件、收集相關(guān)資料（圖紙、零件工藝參數(shù)）。（2）對零件進(jìn)行加工工藝分析（3）制訂零件加工工藝過程（4）編寫零件加工程序（5）繪制零件圖（6）編寫畢業(yè)論文。

（三）××型號數(shù)控機床典型故障診斷與排除實例

（1）選擇一種數(shù)控加工設(shè)備、收集相關(guān)資料（型號、性能參數(shù)、生產(chǎn)廠家等）。（2）典型常見故障分析方法（3）故障分析案例（寫出細(xì)節(jié)）（4）編寫畢業(yè)論文。

（四）機械設(shè)備常用傳動機構(gòu)三維設(shè)計

任務(wù)：

（1）收集機械設(shè)備的相關(guān)技術(shù)參數(shù)、裝配圖、零件圖（2）分析常用傳動機構(gòu)的工作原理。（3）設(shè)計方案和選擇方案。

（6）繪制裝配圖、零件圖（1張1號裝配圖、2張零件圖）（7）編寫畢業(yè)論文。

（五）××機電一體化設(shè)備的設(shè)計 任務(wù)：

（1）分析××機電一體設(shè)備的運行原理（2）總體設(shè)計（3）各子系統(tǒng)設(shè)計

（4）繪制機械、電子部分圖紙（5）編寫畢業(yè)論文。

（六）××設(shè)備的使用與維護(hù) 任務(wù)：

（1）收集相關(guān)設(shè)備的技術(shù)參數(shù)、裝配圖、零件圖（2）分析設(shè)備工作原理、拆裝過程（3）設(shè)備基本使用方法及注意事項（4）設(shè)備日常維修制度

（5）設(shè)備的常見故障及解決方法

（6）繪制裝配圖、零件圖（1張1號裝配圖、2張零件圖）（7）編寫畢業(yè)論文。

（七）與指導(dǎo)教師商議，自定題目。

數(shù)控技術(shù)教研室 2010年11月10日

第五篇：數(shù)控專業(yè)畢業(yè)論文下載

目錄

摘要 ············································································································································································· III 的支持下，我國進(jìn)行了開放性數(shù)控系統(tǒng)的理論與實踐研究?？傊乱淮鷶?shù)控系統(tǒng)技術(shù)水平大大提高，促進(jìn)了數(shù)控機床性能向高精度、高速度、高柔性化方向發(fā)展，使柔性自動化加工技術(shù)水平不斷提高。

1.2 研究本課程的目的、意義

制造技術(shù)市場全球化使競爭空前劇烈，從而要求制造商具有較強的市場適應(yīng)能力，因而市場對適合中小批量加工，具有良好柔性和多功能性的制造系統(tǒng)的需求己逐步超過對大型單一功能的制造系統(tǒng)的需求。數(shù)控技術(shù)向高速化、高精度、多軸控制和復(fù)合方向發(fā)展，向模塊化、可重構(gòu)、可擴(kuò)充的軟硬件系統(tǒng)，這就是開放式控制系統(tǒng)。這一系統(tǒng)不僅能夠快速、經(jīng)濟(jì)地適應(yīng)新的加工需求，而且為制造廠提供了將其技術(shù)與任何

現(xiàn)以圖1-1所示的階梯軸的加工來說明。若階梯軸的精度和表面粗糙度要求不高，單間小批量生產(chǎn)時，其工藝過程見表1-1；大批量生產(chǎn)時，其工藝過程見表1-2。2.1.2 安裝

工件加工前，使其在機床或夾具中占據(jù)一正確而固定位置的過程稱為安裝。在一道工序中，工件可能安裝一次，也可能安裝幾次。表1-1中的工序1和2都是兩次安裝，而工序3以及表1-2中的各道工序中都是一次安裝。工件加工過程中應(yīng)盡可能減少安裝次數(shù)，以免影響加工精度和增加輔助時間。2.1.3 工位

為了減少安裝次數(shù)，常采用回轉(zhuǎn)工作臺、回轉(zhuǎn)夾具或移動夾具等多工位夾具，使工件在一次安裝中先后處于幾個不同的位置進(jìn)行加工。此時，工件在機床上占據(jù)的每一個加工位置稱為工位。如圖1-2所示為一種利用回轉(zhuǎn)工作臺在一次安裝中順次完成裝卸工件、鉆孔、擴(kuò)孔和絞孔四個工位加工的實例。

表1-1 單件小批量生產(chǎn)的工藝過程

工序號 1 2 3 4

工序內(nèi)容

車端面，鉆中心孔；調(diào)頭車端面，鉆中心孔 車大外圓及倒角；調(diào)頭車小外圓及倒角

銑鍵槽 去毛刺

表1-2

大批量生產(chǎn)的工藝過程

設(shè)備 車床 車床 銑床 鉗工臺

工序號 1 2 3 4 5

工序內(nèi)容 車端面，鉆中心孔 車大外圓及倒角 車小外圓及倒角

銑鍵槽 去毛刺

設(shè)備 車床 車床 車床 銑床 鉗工臺

2.1.4 工步

在加工表面、切屑刀具和切屑用量（不包括切屑深度）不變的條件下，連續(xù)完成的那部分工序稱為工步。

一道工序可能包括幾個工步，也可能只有一個工步。如表1-1所示工序1中，包括四個工步：兩次車端面，兩次鉆中心孔；工序2中也也包括四個工步；而表1-2工序4只有一個工步。

為了化簡工藝文件，對于在一次安裝中連續(xù)進(jìn)行的若干個相同的工步，?？醋鰹橐粋€工步（可稱為合并工步）。如用一把轉(zhuǎn)頭連續(xù)鉆削幾個相同尺寸的孔，就認(rèn)為是一個工步，而不看成幾個工步。為了提高生產(chǎn)效率，采用復(fù)合刀具或多刀加工的工步稱為復(fù)合工步。如圖1-3所示。在工藝文件上，復(fù)合工步應(yīng)看為一個工步。

圖1-2 多工位加工

圖1-3 復(fù)合工步

2.1.5 走刀

走刀是指切削工具在加工表面上切削一次所完成的那部分工藝過程。在一個工步中，當(dāng)加工表面上需要切除的材料較厚，無法一次全部切除掉，需要分幾次切除時，則每切去一層材料稱為一次走刀。一個工步可以包括一次或幾次走刀。???

如圖1-4所示為工序、安裝、工位、工步和走刀的關(guān)系示意圖。

2.2 傳統(tǒng)機械加工工藝規(guī)程

工藝規(guī)程是指規(guī)定產(chǎn)品或零件部件制造工藝過程和操作方法等的工藝文件。其中，規(guī)定零件機械加工工藝過程和操作方法等的工藝文件稱為機械加工工藝規(guī)程。正確的工藝規(guī)程是在總結(jié)長期的生產(chǎn)實踐和科學(xué)實踐的基礎(chǔ)上，依據(jù)科學(xué)理論和必要的工藝實驗并考慮具體的生產(chǎn)條件而制定的。

不同的生產(chǎn)類型對工藝規(guī)程的要求不同，單件小批量生產(chǎn)由于生產(chǎn)的分工比較粗糙，通常只需說明零件的加工工藝路線（即其加工工序順序），填寫工藝過程卡。對于大批量生產(chǎn)，因其生產(chǎn)組織嚴(yán)密、分工細(xì)致，工藝規(guī)程應(yīng)盡量詳細(xì)，要求對每道工序的加工精度、操作過程、切削用量、使用的設(shè)備及刀、夾、量具等均作出具體規(guī)定。因此，除了工藝過程卡外，還應(yīng)有相應(yīng)的加工工序卡。此外，必要時還需要檢驗工序卡和機床調(diào)整卡。中小批量生產(chǎn)經(jīng)常采用機械加工工藝卡，其詳細(xì)程度介于工序過程卡和加工工序卡之間。

2.2.1

制定機械加工工藝規(guī)程的基本要求

制定工藝規(guī)程的基本要求是在保證生產(chǎn)質(zhì)量的前提下，盡量提高生產(chǎn)效率和降低成本，使經(jīng)濟(jì)效率最大化，另外，還應(yīng)在充分利用本企業(yè)現(xiàn)有的生產(chǎn)條件下，盡可能采用國內(nèi)外的先進(jìn)技術(shù)和經(jīng)驗，并保證工人具有良好而安全的勞動條件。同時工藝規(guī)程還應(yīng)做到正確、完整、統(tǒng)一和清晰，所用術(shù)語、符號、單位、編號等都要符合相應(yīng)標(biāo)準(zhǔn)，并積極采用國際標(biāo)準(zhǔn)。

2.2.2

傳統(tǒng)機械加工工藝規(guī)程的設(shè)計步驟及內(nèi)容

設(shè)計零件的機械加工工藝規(guī)程的步驟及其內(nèi)容如下： 1）分析零件工作圖和產(chǎn)品裝配圖

閱讀零件工作圖和產(chǎn)品裝配圖，以了解產(chǎn)品的用途、性能及工作條件，明確零件在產(chǎn)品中的位置、功能及其主要的技術(shù)要求。

2）工藝審查

主要審查零件圖上的視圖、尺寸和技術(shù)要求是否完整、正確；分析各項技術(shù)要求制定的依據(jù)，找出其的主要技術(shù)要求和關(guān)鍵技術(shù)問題，以便在設(shè)計工藝規(guī)程時采取措施施

予保證；審查零件的結(jié)構(gòu)工藝性。

3)確定毛坯的種類及其制造方法

毛坯是由原材料變成零件過程的 2.2.3

工藝路線的擬定

擬定工藝路線是工藝規(guī)程的關(guān)鍵步驟。工件路線的優(yōu)劣，對零件的加工質(zhì)量、生產(chǎn)效率、生產(chǎn)成本以及工人的勞動強度，都有很大的影響。通常，具體擬定是，往往設(shè)定幾個工藝路線方案，經(jīng)分析比較后，選擇其中最優(yōu)的一個方案。

選擇加工方法的基本原則是：既要保證零件的加工質(zhì)量，又要使加工成本低。1.加工經(jīng)濟(jì)精度

加工經(jīng)濟(jì)精度可以定義為：在正常的加工條件下（使用符合質(zhì)量標(biāo)準(zhǔn)的設(shè)備、工藝裝備和標(biāo)準(zhǔn)技術(shù)等級的工人、合理的工時定額）所能達(dá)到的加工精度和表面粗糙度。加工經(jīng)濟(jì)精度是一個精度范圍而不是一個值。一定的生產(chǎn)條件下,可能會出現(xiàn)幾種能保證零件技術(shù)要求的工藝方案,此時，應(yīng)通過核算或相互對比,選擇經(jīng)濟(jì)上最合理的方案,使產(chǎn)品的能源、材料消耗和生產(chǎn)成本最低。

2.加工方法的選擇

在分析研究零件圖的基礎(chǔ)上，選擇各表面的加工方法時，一般先選擇零件上精度最高的表面的加工方法，這通常是指該表面的終加工方法。主要應(yīng)考慮以下問題：

1)加工表面的精度和表面粗糙度要求

根據(jù)這些要求，選擇與之相符合的加工經(jīng)濟(jì)季度對應(yīng)的加工方法。滿足要求的加工方法可能會有多種，再結(jié)合其他條件，最后確定一種。

2)零件的材料和熱處理要求

零件材料和熱處理是影響加工方法選擇的重要因素。如有色金屬精加工。因材料過軟容易堵塞砂輪而不宜采用磨削；鋼件和鑄鐵可采用磨削，而一般淬火表面只能采用磨削。

3)零件的生產(chǎn)類型

所選用的零件方法應(yīng)與生產(chǎn)類型相適應(yīng)。大批量生產(chǎn)，應(yīng)采用一些高生產(chǎn)率的加工方法，如加工孔、內(nèi)鍵槽、內(nèi)花鍵等可以用拉削的方法；當(dāng)批量不大時，則采用一般的鉆、鉸、鏜、插等方法。

4)本廠現(xiàn)有水平、生產(chǎn)條件等

技術(shù)人員應(yīng)對本單位的設(shè)備種類和數(shù)量、加工范圍、精度水平以及工人的技術(shù)水平有充分的了解，應(yīng)盡量利用本廠資源，并不斷對原來設(shè)備和工藝裝備進(jìn)行技術(shù)改造，挖

掘企業(yè)潛力，創(chuàng)造經(jīng)濟(jì)效率。2.2.4 加工階段的劃分

當(dāng)加工零件的質(zhì)量要求比較高時，往往不可能在一兩個工序中完成全部的加工工作，而必須分幾階段來進(jìn)行加工。一般來說，整個加工過程可分為粗加工、半精加工、精加工等幾個階段。加工精度和表面質(zhì)量要求較高時，還可以增設(shè)光整加工和超精加工階段。加工過程中將粗、精加工分開進(jìn)行，有粗到精使逐步到達(dá)所要求的精度水平。

粗加工階段的主要任務(wù)主要是盡快從毛坯上去除大部分余量，并加工出精基準(zhǔn)，關(guān)鍵問題是提高生產(chǎn)率。一般粗加工階段背吃刀量選在3mm左右。

半精加工階段的主要任務(wù)是在粗加工階段的基礎(chǔ)上提高零件精度和表面質(zhì)量，并留合適的余量，為精加工做好準(zhǔn)備工作。一般半精加工背吃刀量取0.5-2mm。

精加工階段的主要任務(wù)是從工件表面切除少量余量，達(dá)到工件設(shè)計要求的加工精度和表面粗糙度。一般精加工取背吃刀量0.2-0.4。

光整加工階段的主要任務(wù)是對于零件尺寸精度和表面質(zhì)量要求很高的表面，還要安排光整加工階段，這一階段的主要任務(wù)是提高尺寸精度和表面粗糙度。???

通過上面的分析，可用圖1-5來說明傳統(tǒng)機械加工工藝過程。

提高生產(chǎn)效率,在數(shù)控機床尚存在冗余能力的基礎(chǔ)上進(jìn)行選擇,充分發(fā)揮數(shù)控加工的優(yōu)勢。分析零件圖的另一重要目的就是確定零件數(shù)控加工工藝的設(shè)計,應(yīng)注意以下三點:(1)工藝的內(nèi)容應(yīng)十分具體。

在通用機床加工時,許多具體的工藝問題可以由操作工人根據(jù)自己的實踐經(jīng)驗和習(xí)慣自行考慮和決定,在加工工藝設(shè)計時一般無需進(jìn)行過多的規(guī)定；而在數(shù)控加工時,這些具體的工藝問題,不僅成為數(shù)控工藝設(shè)計時必須認(rèn)真考慮的內(nèi)容,而且必須做出正確的選擇并編入到加工程序中。

(2)工藝的設(shè)計應(yīng)非常嚴(yán)密。

數(shù)控機床雖然自動化程度高，但自適應(yīng)性差，它不像傳統(tǒng)機床加工時可以根據(jù)加工過程中出現(xiàn)的問題比較自由地進(jìn)行人為調(diào)整，即使現(xiàn)代數(shù)控機床在自適應(yīng)調(diào)整方面做出了不少努力與改進(jìn)，但自由度不大。比如，在數(shù)控機床上攻螺紋時，數(shù)控系統(tǒng)不知道孔中是否已擠滿了切屑，是否需要換刀，或清洗一下切屑再繼續(xù)加工。所以，在數(shù)控加工的工藝設(shè)計中必須注意加工過程中的每一個細(xì)節(jié)。同時，在對圖形進(jìn)行數(shù)學(xué)處理、計算和編程時，都要力求準(zhǔn)確無誤。數(shù)控機床比同類的通用機床價格高得多，加工的都是一些形狀比較復(fù)雜、價格較高的零件，萬一損壞機床或零件都會造成較大的損失。

工藝方案的好壞不僅會影響數(shù)控機床效率的發(fā)揮，而且將直接影響到零件的加工質(zhì)量。編程員必須具備較扎實的工藝基本知識和較豐富的實際工作經(jīng)驗。???

(3)注意加工的適應(yīng)性。

根據(jù)數(shù)控加工的特點,正確選擇加工方法和加工對象?？傊?在不影響零件使用特性的許可范圍內(nèi),應(yīng)盡量滿足數(shù)控加工工藝的各種需求。3.1.2 工藝裝備的選擇

工藝裝備的選擇包括夾具、刀具和量具的選擇。

(1)夾具的選擇。一般情況下,當(dāng)零件加工批量小時應(yīng)盡可能選用組合夾具、通用化和標(biāo)準(zhǔn)化夾具；當(dāng)零件成批生產(chǎn)時應(yīng)設(shè)計專用夾具。夾具應(yīng)裝夾方便、快速,定位準(zhǔn)確、可靠,以縮短零件加工的生產(chǎn)準(zhǔn)備周期。

(2)刀具的選擇。數(shù)控加工臺時費用高,為提高效益,對刀具提出了更高的要求。因此,一般應(yīng)遵循以下原則:①盡量選用硬質(zhì)合金刀具,合理選擇刀具的幾何參數(shù),以提高切削性能；②選擇可靠性和耐用度高的刀具,減少更換或修磨次數(shù)；③在滿足使用要求

的前提下刀具的長度應(yīng)盡可能短,以提高刀具的剛性；④同一把刀具多次裝入機床主軸錐孔時,刀刃的位置應(yīng)重復(fù)不變。刀具確定后,應(yīng)將刀具規(guī)格、專用刀具代號和該刀具所要加工的內(nèi)容列表記錄下來,供編程時使用。

(3)量具的選擇。在數(shù)控機床上進(jìn)行加工一般選用通用量具,量具精度必須與加工精度相適應(yīng)。

3.1.3 對刀點與換刀點的確定

對刀點是數(shù)控加工時刀具相對于工件運動的起點,也是程序的起點或起刀點。對刀點一般可按以下原則進(jìn)行選擇:(1)加工精度要求不高時,可直接用工件上或夾具上的某些表面作為對刀面；加工精度要求較高時,對刀點應(yīng)盡量選在工件的設(shè)計基準(zhǔn)或工藝基準(zhǔn)上。如在數(shù)控車床上加工零件時,可將對刀點定在零件的回轉(zhuǎn)中心上；在加工中心上加工以孔定位的工件時,可將孔的中心作為對刀點。

(2)在回轉(zhuǎn)工作臺上,可使工作臺的回轉(zhuǎn)中心與夾具的對稱中心重合,把對刀點定在重合的中心線上,工作臺不論怎樣轉(zhuǎn)動,中心線始終保持一致,即基準(zhǔn)始終保持一致。

(3)對刀點的選擇應(yīng)便于坐標(biāo)值的計算,并使對刀方便。對刀點最好選在機床坐標(biāo)原點上,或者選在距機床原點為某一確定值的點上,這樣便于坐標(biāo)值的計算,方便編程,減少尺寸換算引起的誤差。

(4)對刀點既是程序的起點,又是程序的終點。在批量生產(chǎn)中,對刀時應(yīng)使對刀點與刀位點重合,這樣對刀點的位置容易找正,便于檢查。換刀點是為加工中心、數(shù)控車床等多刀加工的機床編程而設(shè)置的。因為這些機床在加工過程中要自動換刀,換刀點的位置應(yīng)根據(jù)換刀時不得碰傷工件、夾具及機床的原則來設(shè)定。3.1.4 工藝路線的擬訂

加工路線的制定直接關(guān)系到數(shù)控機床的使用效率、加工精度、刀具數(shù)量和經(jīng)濟(jì)性等問題,應(yīng)盡量做到工序集中、工藝路線最短、輔助時間最少。在數(shù)控加工的工藝路線擬訂中應(yīng)注意以下幾個問題:(1)盡量在普通機床上完成零件的大切削量粗加工及一些易加工工序,以提高數(shù)控機床的利用率。

(2)應(yīng)遵循由粗后精的原則,先進(jìn)行去除量大的粗加工,再安排一些局部余量較大的半精加工,最后精加工。精加工余量一般以0.1mm-0.2mm為宜。???

(3)加工路線應(yīng)盡量短,安裝方式相同或同一刀具加工的工序,最好連續(xù)進(jìn)行,以減少重復(fù)定位次數(shù)和刀具更換次數(shù)。

(4)先內(nèi)后外原則,即先進(jìn)行內(nèi)型腔加工工序,后進(jìn)行外形加工工序。(5)注意數(shù)控加工工序與普通工序的銜接,使整個工藝過程協(xié)調(diào)合理。3.1.5 切削用量的合理選擇

數(shù)控加工的質(zhì)量、效率和生產(chǎn)成本,在很大程度上取決于切削用量的合理選擇。切削用量包括主軸轉(zhuǎn)速、進(jìn)給速度和切削深度,切削用量的參數(shù)都應(yīng)在加工程序中反映,其具體值可根據(jù)數(shù)控機床的工藝特性、參考切削用量手冊并結(jié)合實踐經(jīng)驗確定。

1.背吃刀量確定

背吃刀量（切削深度）的選擇應(yīng)根據(jù)加工余量確定。主要受機床、刀具和工件系統(tǒng)剛度的制約，在系統(tǒng)剛度允許的情況下，應(yīng)盡量選擇較大的背吃刀量。粗加工時，在不影響加工精度的條件下，可使背吃刀量等于零件的加工余量，這可以減少走刀次數(shù)，提高生產(chǎn)率。半精加工時，背吃刀量可取0.5-2mm；精加工時，背吃刀量取0.2-0.4mm。???

2.主軸轉(zhuǎn)速的確定

主軸轉(zhuǎn)速應(yīng)根據(jù)零件被加工部位的直徑、零件和刀具的材料及加工性質(zhì)所允許的切削速度來選定。數(shù)控機床的控制面板上一般都有主軸轉(zhuǎn)速修調(diào)開關(guān),可在加工過程中對主軸轉(zhuǎn)速進(jìn)行整倍數(shù)調(diào)整。其計算公式為:

n?1000v ?dd為刀具或工件直徑,mm；n為主軸轉(zhuǎn)速,r/min；v為切削速度,m/min。3.進(jìn)給速度的確定

進(jìn)給速度應(yīng)根據(jù)零件的加工精度和表面粗糙度要求以及刀具和工件材料來選擇?？梢酝ㄟ^機床控制面板上的修調(diào)開關(guān)進(jìn)行人工調(diào)整,但是最大進(jìn)給速度受設(shè)備剛度和進(jìn)給系統(tǒng)性能等的限制,并與機床的脈沖當(dāng)量有關(guān)。進(jìn)給速度的確定原則:(1)當(dāng)工件的質(zhì)量要求能夠得到保證時,可選擇較高的進(jìn)給速度,以提高生產(chǎn)效率；(2)在加工不銹鋼等高強度鋼時,宜選擇較低的進(jìn)給速度；(3)刀具空行程,特別是遠(yuǎn)距離“回零”時,可以設(shè)定盡量高的進(jìn)給速度,以縮短加工周期；(4)進(jìn)給速度應(yīng)與主軸轉(zhuǎn)速和切削深度相適應(yīng)。

的精度和表面粗糙度要求，特別是R15、R3的粗糙度要求較高，其表面粗糙度值為0.8μm。該零件的尺寸標(biāo)注完整、正確，零件輪廓描述清楚。下面對其進(jìn)行加工工藝分析: 4.1.1 選擇加工方法

從圖4-1分析可知該零件有較高的精度和表面粗糙度要求，特別是R15、R3的粗糙度要求較高，其表面粗糙度值為0.8μm，在普通機床上加工R3和R15難達(dá)到精度要求。下面介紹普通機床加工圓弧的方法：

1）手動車削法：用手搖大拖板和中拖板的進(jìn)給手柄，兩手配合車削出圓弧的大致形狀。然后用樣板檢驗，修整不符合尺寸要求的地方，直至達(dá)到要求。此法加工精度低，效率低，適合單件加工，要求工人有較高的加工經(jīng)驗和技術(shù)。

2)靠模車削法：即中拖板的進(jìn)給由靠模實現(xiàn)。優(yōu)點是加工精度較高，效率高。缺點是半徑較小的圓弧不易加工，不能加工半球面以上的球面。

3)圓弧刀架車削法：把小拖板和刀架換成圓弧刀架，直接車削即可，加工精度高，效率高，但加工內(nèi)孔較難。根據(jù)生產(chǎn)批量并結(jié)合具體的生產(chǎn)條件，擬定 其加工路線為：粗車——半精車——精車——磨削。4.1.2 劃分加工階段

根據(jù)加工質(zhì)量，該零件加工可劃分為粗加工、半精加工、精加工、和磨削四個階段。粗加工階段包括粗車、半精車外圓及倒角等；精加工階段包括精車外圓、車螺紋等；磨削包括磨表面達(dá)到粗糙度要求的外圓。4.1.3 選擇定位基準(zhǔn)

軸類零件的定位基面，最常用的是兩中心孔。因為軸類零件各外圓表面、螺紋表面的同軸度及端面對軸線的垂直度是相互位置精度的主要項目，而這些表面的設(shè)計基準(zhǔn)一般都是軸的中心線，采用兩中心孔定位就能符合基準(zhǔn)重合原則。而且由于多數(shù)工序都采用中心孔作為定位基面，能最大限度地加工出多個外圓和端面，這也符合基準(zhǔn)統(tǒng)一原則。粗加工外圓時，為提高工件剛度，則采用軸外圓表面為定位基面，或以外圓和中心孔同作定位基面，即一夾一頂。

通過分析本加工采用一夾一頂和兩中心孔定位。

4.1.4 加工順序安排

加工順序的安排除了應(yīng)遵循加工順序安排的一般原則，如先粗后精、先主后次等，還應(yīng)注意：

（1）外圓表面加工順序應(yīng)為，先加工大直徑外圓，然后再加工小直徑外圓，以免一開始就降低了工件的剛度。

（2）軸上的花鍵、鍵槽等表面的加工應(yīng)在外圓精車或粗磨之后，精磨外圓之前。軸上矩形花鍵的加工，通常采用銑削和磨削加工，產(chǎn)量大時常用花鍵滾刀在花鍵銑床上加工。以外徑定心的花鍵軸，通常只磨削外徑，而內(nèi)徑銑出后不必進(jìn)行磨削，但如經(jīng)過淬火而使花鍵扭曲變形過大時，也要對側(cè)面進(jìn)行磨削加工。以內(nèi)徑定心的花鍵，其內(nèi)徑和鍵側(cè)均需進(jìn)行磨削加工。

（3）軸上的螺紋一般有較高的精度，如安排在局部淬火之前進(jìn)行加工，則淬火后產(chǎn)生的變形會影響螺紋的精度。因此螺紋加工宜安排在工件局部淬火之后進(jìn)行。???根據(jù)分析可擬定如下加工順序：

車端面鉆中心孔——粗車外圓——半精車——磨削。4.1.5

制定工藝規(guī)程

考慮到以上分析的因素，擬定螺紋軸的工藝規(guī)程如表4-1

表4-1 螺紋軸的工藝規(guī)程

工序號 1

工種 下料

車

工序內(nèi)容 ?40×130 三爪卡盤夾持工件，粗車大端面，直徑留余量2mm。調(diào)頭，三爪卡盤夾持工件，粗車小端，直徑留余量2mm，鉆中心孔。

加工簡圖

設(shè)備

車床

表4-1（續(xù)）

調(diào)頭，切斷，鉆中心孔。

鉗

車

研磨兩端中心孔

雙頂尖裝夾，半精車大端，直徑留余量0.5mm。調(diào)頭，雙頂尖裝夾，半精車小端，螺紋大徑車到?16mm，其余直徑留余量0.5mm。

車床

車

雙頂尖裝夾，車螺紋M16。7 鉗

俢研兩端中心孔

車床

磨

磨各外圓輪廓，使其達(dá)到圖紙要求達(dá)到的粗糙度

磨床 檢 檢驗

4.2 數(shù)控加工工藝分析

數(shù)控加工工藝使傳統(tǒng)的加工工藝在很多方面產(chǎn)生了變革,必須了解這些差別,才能很好地利用數(shù)控加工方式,保證加工過程順利和加工質(zhì)量穩(wěn)定。數(shù)控加工工藝的主要內(nèi)容主要包括：分析零件圖樣、工藝裝備的選擇、對刀點與換刀點的確定、工藝路線的擬定、切削用量的選擇、編寫程序等。下面主要對圖4-1進(jìn)行數(shù)控工藝分析。4.2.1 分析零件圖

由圖3—1可知，該工件材料是45鋼，無熱處理及硬度要求。該零件表面由圓柱面、圓錐面、順圓弧、逆圓弧及螺紋組成，且有較高的精度和表面粗糙度要求，特別是R15、R3的粗糙度要求較高，其表面粗糙度值為0.8μm。該零件的尺寸標(biāo)注完整、正確，零件輪廓描述清楚。

對圖樣上給定的幾個精度要求較高的尺寸，因其公差數(shù)值較小，故編程時不必取平均值，而全部取其基本尺寸即可。

4.2.2 選擇設(shè)備及制定加工工藝

根據(jù)被加工零件的外形和材料等條件，選用YC-K400數(shù)控車床。1）確定裝夾方案

因工件長度較短，可用三爪自定心卡盤直接夾緊工件外圓左端，工件伸出卡盤130mm，將工件右端面中心設(shè)置為零件的零點，作為加工測量及編程的基準(zhǔn)點。本工件在一次裝夾后即可加工出全部的工件表面。

2）確定加工順序及進(jìn)給路線

①加工路線先粗后精、由近到遠(yuǎn)的原則確定，根據(jù)工件的結(jié)構(gòu)特征，可按以下步驟進(jìn)行。

②先車削工件右端面（對刀前手動完成），并以此端面的中心作為原點建立工件坐標(biāo)系；

③采用G71功能對工件進(jìn)行外形粗車，然后用G70進(jìn)行精車； ④進(jìn)行切槽加工；

⑤采用循環(huán)指令功能車削螺紋；

⑥切斷工件。

YC-K400數(shù)控車床具有粗車循環(huán)和車螺紋循環(huán)功能，只要正確使用編程指令，機床數(shù)控系統(tǒng)就會自動確定其進(jìn)給路線，因此，該零件的粗車循環(huán)和車螺紋循環(huán)不需要人為確定其進(jìn)給路線（但精車的進(jìn)給路線需要人為確定）。該零件從右到左沿零件表面輪廓精車進(jìn)給。

3）刀具的選擇

①T01：90°外圓粗車刀。由于三段圓弧有過象限切削，為防止刀具與工件輪廓發(fā)生干涉，車刀副偏角不能太小，選=35°。

②T02:外圓精車刀。在精車中仍要考慮與工件輪廓的干涉，同時要考慮工件的表面質(zhì)量，選擇尖形車刀

=50°。

③T03：切槽刀，刀寬取3mm，用于切槽。

④T04：硬質(zhì)合金60°外螺紋車刀，刀尖角59°30′，刀尖圓弧半徑取0.2mm。⑤T05：切斷刀，刀寬取3mm，用于切斷。4）選擇切削用量

①背吃刀量的選擇 工件外圓分粗、精車，精車余量在X軸方向為0.4mm（直徑值），在Z軸方向為0.1mm，粗車輪廓時每次吃刀深度1mm（查表《數(shù)控編程與加工技術(shù)》30頁）。根據(jù)普通螺紋標(biāo)準(zhǔn)和加工工號，M16粗車普通螺紋的大經(jīng)尺寸為Φ15.8mm，螺距為2mm，總吃刀量為1.3mm（半徑值）。用硬質(zhì)合金螺紋刀低速7次進(jìn)給車削，每次切削吃刀深度（半徑值）分別為

= 0.4 ㎜，=

=

=0.2mm，=

=

=0.1mm。

②主軸轉(zhuǎn)速的選擇 車直線和圓弧時，根據(jù)車床和刀具允許的切削速度選粗車切削速度=90m/min、精車切削速度

=120m/min，然后利用公式

=πdn/1000計算主軸轉(zhuǎn)速n（粗車直徑D=40 ㎜，精車工件直徑取平均值）：粗車750r/min、精車1200 r/min。車螺紋時，根據(jù)

?

??P為螺紋導(dǎo)程，K為安全系數(shù)，K一般取80,計算主軸轉(zhuǎn)速n=320 r/min。③進(jìn)給速度的選擇 選擇粗車、精車每轉(zhuǎn)進(jìn)給量，再根據(jù)加工的實際情況確定粗車每轉(zhuǎn)進(jìn)給量。（根據(jù)粗車時，f=0.3—0.8mm/r，精車時，f=0.1—0.3mm/r，切斷時，f=0.0—0.2mm/r）所以粗車時取f=0.4㎜/r，精車每轉(zhuǎn)進(jìn)給量f=0.15㎜/r，切斷時f=0.1mm/r。最后根據(jù)公式

Vf?nf

計算粗車、精車進(jìn)給速度分別為300 ㎜ /min和180 ㎜/min。切斷時n取320r/min，進(jìn)給速度=320×0.1=32mm/min。

綜合前面分析的各項內(nèi)容，并將其填入表1所示的數(shù)控加工刀具卡和表2所示的數(shù)控加工工藝卡片。

表1 數(shù)控加工刀具卡片

零件號 序號 1 2 2 3 5 刀具號 T01 T02 T03 T04 T05

××× 刀具規(guī)格名稱

零件名稱 數(shù)量

螺紋軸 加工表面

材料 45鋼 備注

硬質(zhì)合金900外圓車刀 硬質(zhì)合金900外圓車刀

切槽刀

硬質(zhì)合金600外螺紋車刀

切斷刀 1 1 1 1

車端面及粗車輪廓

精車輪廓 切槽 車螺紋 切斷

表2 螺紋軸數(shù)控加工工藝卡

零件號 編程編號 工序內(nèi)容 粗車端面 外輪廓 精車外輪廓

O0010 刀具號 T01

零件名稱 機床型號 刀具種類 90°外圓粗車

刀

螺紋軸 YC-K400 主軸轉(zhuǎn)速 750r/min

材料 制表 進(jìn)給速度 300 ㎜ /min

45鋼 吳熙 進(jìn)給量 0.4㎜/r T02 90°外圓粗車

刀

1200 r/min 180㎜/min

0.15mm/r 切槽 T03 切斷刀（寬度

3mm）

320 r/min 32mm/min 0.1mm/r

表2（續(xù)）

車削螺紋 T04 60°硬質(zhì)合金320 r/min 32mm/min 0.1mm/r

外螺紋車刀

切斷 T05

切斷刀（寬度

3mm）

4.2.3 編制數(shù)控加工程序 O0010 N10

G50

X70.Z30

設(shè)定坐標(biāo)系

N20

T0100

選擇1號外圓車刀基準(zhǔn)刀無刀補 N30

S750 M03 主軸正傳，轉(zhuǎn)速750r/min N40

G00

X40.Z2.快速接近工件

N50

G01

X28.F0.4 進(jìn)刀至外徑粗車循環(huán)起點

N60

G71

U1

R0.5 粗車切削深度為1mm，每次退刀量0.5mm N70

G71

P80 Q210 U0.4 W0.1 F0.4 外徑粗車循環(huán) N80

T0202 N90

M00 N100 S1200 N110

G01

X7.8 Z2.F0.15 精車開始（7.8根據(jù)相似三角形求得）N120 X15.8 Z-2.倒角C2

N130 Z-28

粗車螺紋大徑Φ15.8mm N140 X24.Z-38.精車圓錐面 N150 Z-48.精車Φ24mm外圓 N160 G02 X24.Z-66.R15.精車R15圓弧

N170 G01 Z-80.精車圓弧左邊Φ24外圓 N180 G03 X24.Z-90.R8.精車R8圓弧 N190 G02 X24.Z-95.R3.精車R3圓弧 N200 G01 X34.Z-100.精車圓錐面 N210 Z-110

精車Φ34外圓柱面 N220 G70 P80 Q210

精車循環(huán)G70 N230 G00 X70.Z30.快速返回對刀點

320 r/min 32mm/min 0.1mm/r N240 T0200

取消2號刀補

N250 T0303

選擇3號切槽刀，調(diào)用3號刀補

N260 M00

程序暫停，根據(jù)需要調(diào)用切槽是的主軸轉(zhuǎn)速 N270 S320

主軸轉(zhuǎn)速320r/min N280 G00 X30.Z-28.快速定位到車槽進(jìn)刀點 N290 G01 X20

F0.1

進(jìn)刀準(zhǔn)備切槽 N300 X12

N310 G04 X1.0

N320 G00 X17

N330 Z-23.5

N340 G01 X15.8

N350 X12.8 Z-28.N360 G00 X70.N370 Z30.N380 T0300

N390 T0404

N400 M00

N410 G00 X24.Z2.N420 G92 X15.Z-26.F2.N430 X14.6

N440 X14.2

N450 X13.8

N460 X13.6

N470 X13.4

N480 X13.2

N490 G00 X70.N500 Z30.車槽至Φ12mm

車槽到暫停進(jìn)給1秒，車槽底

退刀準(zhǔn)備倒角

用切槽刀倒角C1.5

返回對刀點

取消3號刀補

選擇4號刀，并調(diào)用4號刀補

程序暫停，調(diào)整車削螺紋的主軸轉(zhuǎn)速

快速定位到螺紋車削循環(huán)起點

粗車螺紋循環(huán)，螺距2mm，= 0.4 ㎜

N510 T0400

取消4號刀補

N520 T0505

選擇5號刀切斷刀，并調(diào)用5號刀補 N530 M00

程序暫停

N540 G00 X40.Z-113.快速定位到切斷的切刀點 N550 X-0.5 F0.1

切斷 N560 G00 X70.N570 Z30.返回對刀點 N580 T0500

取消5號刀補 N590 M05

主軸停 N600 M30

程序結(jié)束

4.3 數(shù)控加工工藝與傳統(tǒng)加工工藝比較

通過以上兩套工藝方案可知傳統(tǒng)機械加工工藝在加工R3、R15時達(dá)不到零件的精度要求，而且效率低。從兩套方案所選擇的工裝設(shè)備和機加工工藝性的對比分析可以看出，數(shù)控加工工藝問題的處理與普通加工工藝基本相同，在設(shè)計零件的數(shù)控加工工藝時，首先要遵循普通加工工藝的基本原則和方法，同時還必須考慮數(shù)控加工本身的特點和零件編程要求。數(shù)控加工工藝通過裝夾一次就可以加工出合格的零件，減少了多次裝夾帶來的誤差，數(shù)控機床的加工精度高，加工效率高，質(zhì)量穩(wěn)定。下面通過以下幾點進(jìn)行比較：

4.3.1 設(shè)備比較

數(shù)控機床的應(yīng)用隨著數(shù)控技術(shù)的發(fā)展越來越廣泛，不同的數(shù)控裝置，不同的機床設(shè)備，其應(yīng)用范圍各不相同。專用機床的生產(chǎn)批量大，復(fù)雜程度相對簡單；普通機床的生產(chǎn)批量小，復(fù)雜程度簡單；數(shù)控機床適用于小批量生產(chǎn)，復(fù)雜程度較高，用如圖3-2所示進(jìn)行比較。

數(shù)控機床采用全封閉或半封閉防護(hù)裝置，防止了切屑或切削液飛出給操作者帶來意外傷害而普通機床沒有具備這種功能；數(shù)控車床大都采用斜床身結(jié)構(gòu)布局，排屑方便，便于采用自動排屑機；數(shù)控機床的主軸轉(zhuǎn)速高，工件裝夾安全可靠；數(shù)控車床大都采用了液壓卡盤，夾緊力調(diào)整方便可靠，同時也降低了操作工人的勞動強度；數(shù)控機床采用自動回轉(zhuǎn)刀架，在加工過程中可自動換刀，能連續(xù)完成多道工序的加工。

由于費用高昂，數(shù)控機床加工大批量零件不利，一般加工大批量零件時采用專用機床和專用夾具，專用機床一般采用多軸、多刀、多工序、多面或多工位同時加工的方式,生產(chǎn)效率比通用機床高幾倍至幾十倍。由于通用部件已經(jīng)標(biāo)準(zhǔn)化和系列化,可根據(jù)需要靈活配置,能縮短設(shè)計和制造周期。采用數(shù)控機床時要求操作人員要有相當(dāng)高的素質(zhì)，工資成本高，而選用普通設(shè)備所用的工資成本低，對工作人員素質(zhì)要求低；數(shù)控機床的系統(tǒng)復(fù)雜，修理復(fù)雜，維護(hù)費用高，一般需要專門的維修人員，而普通機床的系統(tǒng)相對簡單得多，修理相對簡單，維護(hù)費用低。4.1.2 工藝系統(tǒng)比較

傳統(tǒng)加工工藝的系統(tǒng)比較簡單，數(shù)控加工工藝系統(tǒng)比較復(fù)雜。如圖3-

3、3-4所示可知，傳統(tǒng)加工工藝的系統(tǒng)主要有工件、夾具、刀具和機床組成。直接通過人工操作，從而實現(xiàn)零件的加工。而數(shù)控加工工藝系統(tǒng)主要由工件、刀具、夾具、定位部分、運動部分、能量部分、控制部分、加工程序等部分組成，通過數(shù)控系統(tǒng)把從外部輸入的幾何信息和工藝信息轉(zhuǎn)變?yōu)閿?shù)控能識別的數(shù)字信息，即將刀具與工件的相對運動軌跡、加工過程中主軸轉(zhuǎn)速和進(jìn)給速度的轉(zhuǎn)換、冷卻液的開關(guān)、工件和刀具的交換等控制和操作，按

規(guī)定的代碼和格式編制加工程序，然后將該程序輸入數(shù)控系統(tǒng)。數(shù)控系統(tǒng)按照加工程序的要求，先進(jìn)行相應(yīng)的插補運算和編譯處理，然后發(fā)出控制指令，使各坐標(biāo)軸、主軸及輔助系統(tǒng)協(xié)調(diào)動作，實現(xiàn)刀具與工件的相對運動，自動完成零件的加工。???

????

4.1.3 加工工藝工序比較

數(shù)控加工工藝的工序集中，傳統(tǒng)加工工藝的加工工序分散。通過加工圖4-1可知用傳統(tǒng)加工方式需要多道工序才能完成加工要求，在數(shù)控機床上，可集中到一道工序完成加工，在一次安裝中可加工多個面，不但減少了安裝次數(shù)，而且易于保證這些表面之間的位置精度。同時，所用機械的設(shè)備少，圖4-1用一臺數(shù)控車床就可以了，而傳統(tǒng)機床用了車床和磨床等。數(shù)控生產(chǎn)線的占地面積小，使用的工人少，易于管理。傳統(tǒng)工藝中工序多，要多次安裝才能達(dá)到零件的要求，使用的設(shè)備多。傳統(tǒng)工藝加工方式下，因機床加工能力的限制，一般需要多次裝夾才能完成零件圖紙要求的精度。數(shù)控機床上可以在一次裝夾狀態(tài)下加工多個面，大大降低了因多次安裝帶來的誤差。數(shù)控加工一個零件，工序雖只有一道，但加工過程仍是一步一步進(jìn)行，粗加工、精加工一道完成，這一步一步的加工就稱為“工步”。傳統(tǒng)加工中，工序較分散，每道工序中的工步內(nèi)容少，而數(shù)控加工中一道工序中的工步內(nèi)容很多，傳統(tǒng)加工工藝編制時將“工序”的編制作為重點，而數(shù)控加工中，著眼點就必然在“工步”上。4.1.4 工藝設(shè)計比較

數(shù)控機床雖然自動化程度高，但自適應(yīng)性差。數(shù)控加工工藝的設(shè)計嚴(yán)密、精確。它不像傳統(tǒng)機床加工時可以根據(jù)加工過程中出現(xiàn)的問題比較自由地進(jìn)行人為調(diào)整，即使現(xiàn)

代數(shù)控機床在自適應(yīng)調(diào)整方面做出了不少努力與改進(jìn)，但自由度不大。比如，在數(shù)控機床上攻螺紋時，數(shù)控系統(tǒng)不知道孔中是否已擠滿了切屑，是否需要換刀，或清洗一下切屑再繼續(xù)加工。所以，在數(shù)控加工的工藝設(shè)計中必須注意加工過程中的每一個細(xì)節(jié)。同時，在對圖形進(jìn)行數(shù)學(xué)處理、計算和編程時，都要力求準(zhǔn)確無誤。數(shù)控機床比同類的通用機床價格高得多，加工的都是一些形狀比較復(fù)雜、價格較高的零件，萬一損壞機床或零件都會造成較大的損失。

普通機床加工零件時，通常是經(jīng)過多次“試切”過程來滿足零件的精度要求，而數(shù)控加工過程是嚴(yán)格按程序規(guī)定的尺寸進(jìn)給的，因此在對圖形進(jìn)行數(shù)學(xué)處理、計算和編程時一定要準(zhǔn)確無誤。工藝方案的好壞不僅會影響數(shù)控機床效率的發(fā)揮，而且將直接影響到零件的加工質(zhì)量。編程員必須具備較扎實的工藝基本知識和較豐富的實際工作經(jīng)驗。4.1.5 加工工藝內(nèi)容比較

數(shù)控加工工藝內(nèi)容要求具體、詳細(xì)，傳統(tǒng)加工工藝內(nèi)容一般由操作員自己控制。用通用機床加工時，許多具體的工藝問題，如工藝中各工步的劃分與安排、刀具的幾何形狀及尺寸、走刀路線、加工余量、切削用量等，在很大程度上都是由操作工人根據(jù)自己的實踐經(jīng)驗和習(xí)慣自行考慮和決定的，一般無須工藝人員在設(shè)計工藝規(guī)程時進(jìn)行過多的規(guī)定，零件的尺寸精度也可由試切保證。而在數(shù)控加工時，原本在普通機床上由操作工人靈活掌握并可通過適時調(diào)整來處理的上述工藝問題，不僅成為數(shù)控工藝設(shè)計時必須認(rèn)真考慮的內(nèi)容，而且編程人員必須事先設(shè)計和安排好并做出正確的選擇編入加工程序中。數(shù)控工藝不僅包括詳細(xì)描述的切削加工步驟，而且還包括工夾具型號、規(guī)格、切削用量和其他特殊要求的內(nèi)容以及標(biāo)有數(shù)控加工坐標(biāo)位置的工序圖等，在自動編程中更需要確定詳細(xì)的各種工藝參數(shù)。4.1.6 加工精度比較

數(shù)控機床是高度綜合的機電一體化產(chǎn)品，是由精密機械和自動化控制系統(tǒng)組成的。其本身具有很高的定位精度，而且數(shù)控加工是按所編程的程序自動完成加工的，消除了操作者的各種人為誤差，提高了同批工件加工尺寸的一致性，使加工質(zhì)量穩(wěn)定，產(chǎn)品的合格率高。機床的傳動系統(tǒng)與機床的結(jié)構(gòu)具有很高的剛度及熱穩(wěn)定性。在設(shè)計傳統(tǒng)結(jié)構(gòu)時采用了減少誤差的措施，并由數(shù)控進(jìn)行補償，所以數(shù)控機床有較高的加工精度。更重

要的是數(shù)控加工精度不受工件形狀及復(fù)雜程度的影響，這一點普通機床是無法與之相比的。一些由復(fù)雜曲面、曲線形成的機械零件，用常規(guī)工藝方法和手工操作難以加工甚至無法完成，如圖3-1中的R3、R15用常規(guī)工藝難以達(dá)到零件要求的精度，而用數(shù)控機床可輕松實現(xiàn)要求。

由于數(shù)控機床本身具有很高的重復(fù)定位精度，又是按所編程自動完成加工的，消除了操作者的各種人為誤差，提高了同批工件加工尺寸的一致性，使加工質(zhì)量穩(wěn)定，產(chǎn)品的合格率高。數(shù)控加工工藝加工的零件精度高，誤差小，生產(chǎn)效益高，用普通數(shù)控機床一般可以提高效率3-5倍，使用數(shù)控加工中心機床則可提高生產(chǎn)率5-10倍，節(jié)約了時間與資金。????

操作人員要求素質(zhì)高，工資成本高；系統(tǒng)復(fù)雜，修理復(fù)雜，維護(hù)費用高，需要好的工作環(huán)境。兩加工精度如圖4-5所示。

圖4-5 數(shù)控加工工藝與傳統(tǒng)加工工藝加工精度比較

包括超精密切削(車、銑)、超精密磨削、超精密研磨拋光以及超精密特種加工(三束加工及微細(xì)電火花加工、微細(xì)電解加工和各種復(fù)合加工等)。隨著現(xiàn)代科學(xué)技術(shù)的發(fā)展，對超精密加工技術(shù)不斷提出了新的要求。新材料及新零件和新工藝的出現(xiàn)，更高精度要求的提出等都需要超精密加工工藝，發(fā)展新型超精密加工機床，完善現(xiàn)代超精密加工技術(shù)，以適應(yīng)現(xiàn)代科技的發(fā)展。當(dāng)前，機械加工高精度的要求如下:普通的加工精度提高了一倍，達(dá)到5微米；精密加工精度提高了兩個數(shù)量級，超精密加工精度進(jìn)入納米級(0.001微米)，主軸回轉(zhuǎn)精度要求達(dá)到0.01一0.05微米，加工圓度為0.1微米，加工表面粗糙Ra=0.003微米。精密化是為了適應(yīng)高新技術(shù)發(fā)展的需要，也是為了提高普通機電產(chǎn)品的性能、質(zhì)量和可靠性，減少其裝配時的工作量從而提高裝配效率的需要。5.1.2 高速、高效

90年代以來，歐、美、日各國爭相開發(fā)應(yīng)用新一代高速數(shù)控機床，加快機床高速化發(fā)展步伐。高速主軸單元(電機主軸，轉(zhuǎn)速15000一100000r/min)、高速且高加/減速度的進(jìn)給運動部件(快移速度60一120m/min，切削進(jìn)給速度高達(dá)60m/min)、高性能數(shù)控和伺服系統(tǒng)以及數(shù)控工具系統(tǒng)都出現(xiàn)了新的突破，達(dá)到了新的技術(shù)水平。

依靠快速、準(zhǔn)確的數(shù)字量傳遞技術(shù)對高性能的機床執(zhí)行部件進(jìn)行高精密度、高響應(yīng)速度的實時處理，由于采用了新型刀具，車削和銑削的切削速度已達(dá)到5000米一8000米/分以上；主軸轉(zhuǎn)數(shù)在30000轉(zhuǎn)/分(有的高達(dá)10萬轉(zhuǎn)/分)以上；工作臺的移動速度(進(jìn)給速度):在分辨率為1微米時，在100米/分(有的到200米/分)，在分辨率為0.1微米時，在24米/分以上；自動換刀速度在1秒以內(nèi)；小線段插補進(jìn)給速度達(dá)到12米/分。根據(jù)高效率、大批量生產(chǎn)需求和電子驅(qū)動技術(shù)的飛速發(fā)展，高速直線電機的推廣應(yīng)用，開發(fā)出一批高速、高效的高速響應(yīng)的數(shù)控機床以滿足汽車、農(nóng)機等行業(yè)的需求。還由于新產(chǎn)品更新?lián)Q代周期加快，模具、航空、軍事等工業(yè)的加工零件不但復(fù)雜而且品種增多。

5.2 多軸聯(lián)動加工和復(fù)合加工的發(fā)展趨勢

多軸聯(lián)動加工，零件在一臺數(shù)控機床上一次裝夾后，可進(jìn)行自動換刀、旋轉(zhuǎn)主軸頭、旋轉(zhuǎn)工作臺等操作，完成多工序、多表面的復(fù)合加工，不僅光潔度高，而且效率也大幅度提高。

采用5軸聯(lián)動對三維曲面零件的加工，可用刀具最佳幾何形狀進(jìn)行切削，不僅光潔度高，而且效率也大幅度提高。一般認(rèn)為，1臺5軸聯(lián)動機床的效率可以等于2臺3軸聯(lián)動機床，特別是使用立方氮化硼等超硬材料銑刀進(jìn)行高速銑削淬硬鋼零件時，5軸聯(lián)動加工可比3軸聯(lián)動加工發(fā)揮更高的效益。但過去因5軸聯(lián)動數(shù)控系統(tǒng)、主機結(jié)構(gòu)復(fù)雜等原因，其價格要比3軸聯(lián)動數(shù)控機床高出數(shù)倍，加之編程技術(shù)難度較大，制約了5軸聯(lián)動機床的發(fā)展。當(dāng)前由于電主軸的出現(xiàn)，使得實現(xiàn)5軸聯(lián)動加工的復(fù)合主軸頭結(jié)構(gòu)大為簡化，其制造難度和成本大幅度降低，數(shù)控系統(tǒng)的價格差距縮小。因此促進(jìn)了多軸聯(lián)動機床和復(fù)合加工機床的發(fā)展。????

5.3 柔性化、智能化、開放化、網(wǎng)絡(luò)化的趨勢

5.3.1 柔性化、智能化

柔性化包含兩方面：數(shù)控系統(tǒng)本身的柔性，數(shù)控系統(tǒng)采用模塊化設(shè)計，功能覆蓋面大，可裁剪性強，便于滿足不同用戶的需求；群控系統(tǒng)的柔性，同一群控系統(tǒng)能依據(jù)不同生產(chǎn)流程的要求，使物料流和信息流自動進(jìn)行動態(tài)調(diào)整，從而最大限度地發(fā)揮群控系統(tǒng)的效能。自動編程、加工過程智能監(jiān)控、在線檢測等。今后的數(shù)控系統(tǒng)將計算機智能技術(shù)，網(wǎng)絡(luò)技術(shù)、多媒體技術(shù)、CAD／CAM、伺服控制、自適應(yīng)控制、動態(tài)數(shù)據(jù)管理及動態(tài)刀具補償、動態(tài)仿真等高新技術(shù)融于一體，形成嚴(yán)密的制造過程，即稱為智能閉環(huán)控制體系，這種技術(shù)是利用傳感器獲得適時的信息，以增強制造者取得最佳產(chǎn)品的能力；智能數(shù)控系統(tǒng)通過對影響加工精度和效率的物理量進(jìn)行檢測、建模、提取特征、自動感知加工系統(tǒng)的內(nèi)部狀態(tài)及外部環(huán)境，快速做出實現(xiàn)最佳目標(biāo)的智能決策，對進(jìn)給速度、切削深度、坐標(biāo)移動、主軸轉(zhuǎn)速等工藝參數(shù)進(jìn)行實時控制，使機床的加工過程處于最佳狀態(tài)。

21世紀(jì)的數(shù)控裝備將是具有一定智能化的系統(tǒng)，智能化的內(nèi)容包括在數(shù)控系統(tǒng)中的各個方面：為追求加工效率和加工質(zhì)量方面的智能化，如加工過程的自適應(yīng)控制，工藝參數(shù)自動生成；為提高驅(qū)動性能及使用連接方便的智能化，如前饋控制、電機參數(shù)的自適應(yīng)運算、自動識別負(fù)自動選定模型、自整定等；簡化編程、簡化操作方面的智能化，如智能化的自動編程、智能化的人機界面等；還有智能診斷、智能監(jiān)控方面的內(nèi)容、方

便系統(tǒng)的診斷及維修等。為解決傳統(tǒng)的數(shù)控系統(tǒng)封閉性和數(shù)控應(yīng)用軟件的產(chǎn)業(yè)化生產(chǎn)存在的問題。????

5.3.2 開放化、網(wǎng)絡(luò)化

目前許多國家對開放式數(shù)控系統(tǒng)進(jìn)行研究，數(shù)控系統(tǒng)開放化已經(jīng)成為數(shù)控系統(tǒng)的未來之路。所謂開放式數(shù)控系統(tǒng)就是數(shù)控系統(tǒng)的開發(fā)可以在統(tǒng)一的運行平臺上，面向機床廠家和最終用戶，通過改變、增加或剪裁結(jié)構(gòu)對象（數(shù)控功能），形成系列化，并可方便地將用戶的特殊應(yīng)用和技術(shù)訣竅集成到控制系統(tǒng)中，快速實現(xiàn)不同品種、不同檔次的開放式數(shù)控系統(tǒng)，形成具有鮮明個性的名牌產(chǎn)品。目前開放式數(shù)控系統(tǒng)的體系結(jié)構(gòu)規(guī)范、通信規(guī)范、配置規(guī)范、運行平臺、數(shù)控系統(tǒng)功能庫以及數(shù)控系統(tǒng)功能軟件開發(fā)工具等是當(dāng)前研究的核心。網(wǎng)絡(luò)化數(shù)控裝備是近兩年國際著名機床博覽會的一個新亮點。數(shù)控裝備的網(wǎng)絡(luò)化將極大地滿足生產(chǎn)線、制造系統(tǒng)、制造企業(yè)對信息集成的需求，也是實現(xiàn)新的制造模式如敏捷制造、虛擬企業(yè)、全球制造的基礎(chǔ)單元。國內(nèi)外一些著名數(shù)控機床和數(shù)控系統(tǒng)制造公司都在近兩年推出了相關(guān)的新概念和樣機，反映了數(shù)控機床加工向網(wǎng)絡(luò)化方向發(fā)展的趨勢。

結(jié)論：

經(jīng)過四個多月的努力，我的論文《數(shù)控加工工藝與傳統(tǒng)加工工藝比較》終于完成，在整個設(shè)計過程中，出現(xiàn)過很多的難題，但都在老師和同學(xué)的幫助下順利解決，在不斷的學(xué)習(xí)過程中我體會到：寫論文是一個不斷學(xué)習(xí)的過程，從最初剛選論文題目對題目研究的方向模糊不清到到最后能夠?qū)υ搯栴}有深刻的了解和認(rèn)識，我體會到實踐對于學(xué)習(xí)的重要性，以前只是明白理論，沒有經(jīng)過實踐，對知識的理解不夠明確，通過這次論文的寫作，以前對理論知識模棱兩可的現(xiàn)在得到了深刻的認(rèn)識?？傊ㄟ^這次畢業(yè)設(shè)計，我深刻體會到要做好一件完整的事，需要有明確的目標(biāo)和計劃，持之以恒精神，勤奮的努力，系統(tǒng)的思維方式，足夠的耐心，要善于運用已有的資源來充實自己，用已有的知識指導(dǎo)自己。

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致 謝

本論文是在謝老師的指導(dǎo)下完成的。在研究分析的過程中，謝老師給予了耐心的指導(dǎo)，并提供了很多與該課題相關(guān)的重要信息，培養(yǎng)了我對事情研究分析的嚴(yán)謹(jǐn)態(tài)度和創(chuàng)新精神，很大程度上提高了我分析問題，解決問題的能力，這非常有利于我現(xiàn)在和今后的學(xué)習(xí)和工作。在此表示衷心的感謝！

四年短暫而又充實的學(xué)生生活即將劃上句號，帶著滿囊知識的我們即將踏上人生的另一征程。四年的求知生涯讓我結(jié)識了許多良師益友，在老師、同學(xué)、親友的大力支持下，我走過了充實而又精彩的四年。在論文即將完成之際，思緒萬千，心情澎湃。偉人、名人為我所崇拜，可是我更急切地要把我的敬意和贊美獻(xiàn)給我的指導(dǎo)老師。我不是您最出色的學(xué)生，而您卻是我最尊敬的老師。您學(xué)識淵博，視野開闊，認(rèn)真負(fù)責(zé)，盡心盡力，為我營造了一種良好的精神氛圍。授人以魚不如授人以漁，在我實習(xí)的時候你對我提出的建議實在太可貴了，您交給了我一種認(rèn)真、勤于思考的學(xué)習(xí)態(tài)度，你交給我的這些對我以后的學(xué)習(xí)和工作都將有很大的幫助。您使我接受了全新的思想觀念，樹立了宏偉的學(xué)術(shù)目標(biāo)，領(lǐng)會了基本的思考方式，從論文題目的選定到論文寫作的指導(dǎo)，都是您給我耐心的點撥和指導(dǎo)，謝謝你老師！

感謝我的師長、同學(xué)、朋友和所有在畢業(yè)設(shè)計中曾經(jīng)幫助過我的人，以及在設(shè)計中被我引用或參考的文獻(xiàn)的作者。