第一篇：5000td新型干法窯的試生產(chǎn)

5000t/d新型干法窯的試生產(chǎn)

2009-5-14 作者: 任永剛，駐馬店豫龍同力水泥有限公司,河南確山463200

河南省建設(shè)投資總公司投資控股建設(shè)的駐馬店市豫龍同力水泥有限公司，其2×5000t／d熟料生產(chǎn)線一期工程由天津水泥工業(yè)設(shè)計(jì)研究院設(shè)計(jì)，工程于 2003年11月29日開(kāi)工，2005年5月25日點(diǎn)火生產(chǎn)?，F(xiàn)將5000t／d新型干法窯系統(tǒng)主機(jī)設(shè)備在試生產(chǎn)前后出現(xiàn)的主要問(wèn)題及處理方法闡述如下。5000t／d新型干法窯主要設(shè)備的技術(shù)參數(shù)

(1)回轉(zhuǎn)窯：Ф 4.8m× 72m，采用三擋支承，筒體上下運(yùn)動(dòng)由液壓油缸擋輪控制，窯速0.396～3.96r／min，主電機(jī)功率630kW。

(2)預(yù)分解設(shè)備：TDF型分解爐帶雙系列五級(jí)旋風(fēng)預(yù)熱器，分解爐Ф 7.4m；一級(jí)旋風(fēng)筒4-Ф 4.5m；二級(jí)旋風(fēng)筒2-Ф 6.4m；三和四級(jí)旋風(fēng)筒2-Ф 6.6m；五級(jí)旋風(fēng)筒2-Ф 6.8m，預(yù)分解系統(tǒng)設(shè)計(jì)阻力4800±300Pa。

(3)篦冷機(jī)：采用三段冷卻，通過(guò)調(diào)節(jié)液壓油缸供油量控制篦板往復(fù)頻次，一段采用充氣梁篦板，二段采用高阻力低漏料篦板，三段用普通篦板，總有效冷卻面積 119.3m2；熟料錘式破碎機(jī)Фlm× 3.3m。

(4)廢氣處理設(shè)備：高溫風(fēng)機(jī)2500kW，額定風(fēng)量 860000m3／h，風(fēng)壓7200Pa，轉(zhuǎn)速940r／min；窯頭電收塵器處理風(fēng)量 580000m3／h，氣流通過(guò)速度 0.86m／s；窯尾玻璃纖維覆膜袋式除塵器處理風(fēng)量 920000m3／h，入口氣體溫度≤ 250℃，過(guò)濾面積l 3800m2，過(guò)濾風(fēng)速l．1lm／min，濾袋規(guī)格Фl 60mm× 6000mm，濾袋個(gè)數(shù)4576，通風(fēng)阻力≤1700Pa；窯尾排風(fēng)機(jī)功率1400kW，轉(zhuǎn)速720r／min，處理風(fēng)量 965000m3／h，全壓3500Pa。設(shè)備試生產(chǎn)前后出現(xiàn)的問(wèn)題及處理

2.1 高溫風(fēng)機(jī)空載試運(yùn)轉(zhuǎn)及生產(chǎn)運(yùn)行中產(chǎn)生的風(fēng)機(jī)振動(dòng)

(1)高溫風(fēng)機(jī)空載試車(chē)振動(dòng)問(wèn)題：在調(diào)試初期，單試電機(jī)運(yùn)轉(zhuǎn)平穩(wěn)，當(dāng)電機(jī)與液力耦合器聯(lián)動(dòng)，特別是帶風(fēng)機(jī)轉(zhuǎn)動(dòng)時(shí)，發(fā)現(xiàn)電機(jī)振動(dòng)值超過(guò)生產(chǎn)廠家要求的≤5μm／s控制值。經(jīng)檢查，發(fā)現(xiàn)電機(jī)與液力耦合器間的膜片彈性聯(lián)軸器螺栓孔在圓周和徑向的孔距分布不均，最多相差 1.9mm；另外，發(fā)現(xiàn)安裝的軸線水平度誤差達(dá)千分之二。經(jīng)過(guò)對(duì)軸線重新找平，對(duì)膜片彈性聯(lián)軸器螺栓孔配修，解決了空載試運(yùn)轉(zhuǎn)的振動(dòng)問(wèn)題。

(2)高溫風(fēng)機(jī)負(fù)載試生產(chǎn)振動(dòng)問(wèn)題：由于試生產(chǎn)期間，廢氣溫度易超高，拉風(fēng)不穩(wěn)定，葉輪上發(fā)生不均勻粘附粉塵，粘附的粉塵較致密，故造成風(fēng)機(jī)振動(dòng)。解決辦法：一是避免窯尾一級(jí)旋風(fēng)筒出口溫度超過(guò) 400℃；二是注重風(fēng)機(jī)殼體密封，避免雨水進(jìn)入出現(xiàn)風(fēng)機(jī)葉輪不均勻粘料；三是避免高溫風(fēng)機(jī)運(yùn)轉(zhuǎn)中長(zhǎng)時(shí)間出現(xiàn)正壓現(xiàn)象，應(yīng)采取微負(fù)壓操作；四是在檢修停車(chē)時(shí)及時(shí)檢查清理葉輪，避免因粘料增厚時(shí)局部脫落形成的偏重振動(dòng)現(xiàn)象。我公司曾一次清理粘料約 6kg。

2.2 回轉(zhuǎn)窯輪帶托輪軸瓦發(fā)熱

回轉(zhuǎn)窯點(diǎn)火升溫投料后，托輪軸瓦從窯中、窯頭、窯尾先后出現(xiàn)了發(fā)熱現(xiàn)象。經(jīng)分析，產(chǎn)生發(fā)熱的原因有：一是軸瓦與軸刮研時(shí)的接觸是在冷態(tài)情況下形成的，在窯升溫投料后，受輻射熱而膨脹，導(dǎo)致接觸面變化，形成初期試生產(chǎn)的發(fā)熱；二是回轉(zhuǎn)窯在砌筑耐火磚過(guò)程中形成的變形，在窯投料提速情況下軸瓦因接觸不好而發(fā)熱；三是因潤(rùn)滑油系統(tǒng)清洗不干凈，有顆粒雜質(zhì)進(jìn)入軸瓦并鑲在瓦面上；四是制造商在淋油器上刷的油漆脫落，漆皮擠入瓦口。解決辦法：一是根據(jù)軸的接觸磨損情況對(duì)瓦座作微小調(diào)整，待發(fā)熱消退后再恢復(fù)到原安裝位置；二是對(duì)發(fā)熱軸瓦座進(jìn)行清洗；三是采用粘度大的潤(rùn)滑油；四是采取降溫和減少熱輻射；五是盡量避免熱態(tài)窯急停。

2.3 回轉(zhuǎn)窯液壓油缸擋輪不能上下運(yùn)動(dòng)

液壓油缸擋輪是控制回轉(zhuǎn)窯上下運(yùn)動(dòng)的關(guān)鍵設(shè)備，液壓油缸不工作存在兩種情況：一是液壓安全閥或液壓元件出現(xiàn)故障；二是油缸活塞上的密封損壞。如果檢查油缸供油和回油壓力正常，則第一種情況可以排除，應(yīng)懷疑是油缸上的Yx型密封圈問(wèn)題。我公司曾出現(xiàn)供油和回油壓力正常但油缸不運(yùn)動(dòng)情況，拆開(kāi)油缸檢查是油缸上的Yx型密封圈損壞，產(chǎn)生損壞的原因是由于在安裝兩個(gè)Yx型密封圈時(shí)中間的渣滓沒(méi)有清理干凈。2.4 回轉(zhuǎn)窯傳動(dòng)大小齒輪潤(rùn)滑不好，運(yùn)轉(zhuǎn)中有異響

回轉(zhuǎn)窯小齒輪通過(guò)撥動(dòng)帶油棒轉(zhuǎn)動(dòng)而潤(rùn)滑，受潤(rùn)滑的小齒輪再與大齒輪嚙合而潤(rùn)滑。帶油棒安裝時(shí)一般不被重視，其轉(zhuǎn)動(dòng)軸固定座螺栓松動(dòng)，會(huì)使帶油棒與小齒輪的嚙合錯(cuò)位而被傳動(dòng)的小齒輪頂壓，嚴(yán)重時(shí)形成帶油棒轉(zhuǎn)軸的彎曲，最終失去帶油作用。如發(fā)現(xiàn)大小齒輪嚙

合面無(wú)潤(rùn)滑油，要及時(shí)檢查帶油棒有無(wú)損壞，對(duì)于回轉(zhuǎn)窯運(yùn)轉(zhuǎn)中產(chǎn)生的異音，要高度重視，認(rèn)真檢查大小齒輪嚙合面，大齒圈各部固定螺栓，避免因固定螺栓松動(dòng)而損壞設(shè)備。2.5 點(diǎn)火投料不久就發(fā)生窯筒體溫度過(guò)高

出現(xiàn)窯筒體表面局部區(qū)域溫度過(guò)高的原因，主要是噴煤管在窯內(nèi)的位置沒(méi)按要求認(rèn)真找準(zhǔn)位置所致；其次是由于噴煤嘴內(nèi)有異物堵塞而使火焰燃燒形狀發(fā)生變化所致；三是要針對(duì)燃燒不同的煤質(zhì)確定噴煤管在窯口位置、噴煤管內(nèi)外一次風(fēng)量和風(fēng)壓。對(duì)于四通道噴煤管，如深入窯內(nèi)0-300 mm，噴煤管端面中心應(yīng)位于窯端面第四象限X 50 mm和Y30～ 40 mm的位置。

2.6 窯尾C5下料管堵塞和分解爐縮口結(jié)皮

這種現(xiàn)象在很多企業(yè)都遇到過(guò)，引起的原因各有不同，但共同點(diǎn)是在燃煤和生料成分變化情況下發(fā)生，回轉(zhuǎn)窯和分解爐的噴煤量、用風(fēng)量及喂料量不穩(wěn)操作不當(dāng)造成的。解決辦法是：適當(dāng)增大系統(tǒng)用風(fēng)量，提高分解爐內(nèi)的噴煤燃燒效果，避免不完全燃燒產(chǎn)生的C0氣體對(duì)Fe3+的還原；針對(duì)物料三率值和煤質(zhì)及Mg0高低情況，適當(dāng)調(diào)整分解爐和煙室溫度；避免窯尾煙室和分解爐及下料管漏風(fēng)。目前我們主要用高壓水槍清理結(jié)皮。2.7 窯頭篦冷機(jī)“堆雪人”

篦冷機(jī)內(nèi)出現(xiàn)“堆雪人”現(xiàn)象，直接原因是出窯熟料溫度高呈軟化狀態(tài)造成的；間接原因是由于窯頭噴煤量大，但窯內(nèi)通風(fēng)狀況差形成的；其次是篦冷機(jī)篦速低，窯頭飛砂現(xiàn)象嚴(yán)重，出窯熟料細(xì)紅發(fā)粘，篦床上堆料過(guò)厚，篦下壓力超高，造成通風(fēng)量減少?，F(xiàn)在通過(guò)調(diào)整熟料率值，增大窯內(nèi)通風(fēng)，減少窯頭噴煤量，控制窯速，提高篦冷機(jī)篦速，較好地解決了篦冷機(jī)“堆雪人”現(xiàn)象。發(fā)生“堆雪人”往往與分解爐縮口結(jié)皮相互聯(lián)系相互影響，分解爐縮口結(jié)皮在前，篦冷機(jī)“堆雪人”在后，避免窯尾煙室和分解爐縮口結(jié)皮是預(yù)防篦冷機(jī)“堆雪人”的關(guān)鍵。2.8 窯頭電收塵底部拉鏈機(jī)卡死

收塵器下拉鏈機(jī)曾出現(xiàn)兩次卡死現(xiàn)象。一次是拉鏈機(jī)內(nèi)掉入鐵件；另一次是停車(chē)時(shí)拉鏈機(jī)內(nèi)粉塵沒(méi)有排放干凈，在雨天進(jìn)入雨水造成粉狀熟料凝結(jié)所致。采取的主要措施是：檢修后清出鐵件；在停開(kāi)收塵器前要走空拉鏈機(jī)內(nèi)積灰。2.9 熟料庫(kù)儲(chǔ)量未達(dá)到設(shè)計(jì)儲(chǔ)量

產(chǎn)生這一問(wèn)題的原因主要是土建設(shè)計(jì)中心筒的最上部四周開(kāi)孔高度出現(xiàn)錯(cuò)誤所致，土建設(shè)計(jì)開(kāi)孔比工藝圖開(kāi)孔標(biāo)高高出l.5 m，在中心筒裝滿熟料后，中心筒上部周圈孔洞不能

溢流熟料，造成熟料儲(chǔ)量低，后采取在原開(kāi)孔處下l.5m打孔，解決了此問(wèn)題。3 結(jié)束語(yǔ)

5000t／d新型干法窯生產(chǎn)半年以來(lái)，在煤粉發(fā)熱量≥22500kJ／kg，揮發(fā)分≥26％情況下，最高日產(chǎn)量達(dá)到5580t。目前預(yù)分解系統(tǒng)實(shí)際阻力4600～4800Pa，當(dāng)熟料KH≥0.92時(shí)，窯頭飛砂現(xiàn)象較明顯，初步想通過(guò)調(diào)整熟料率值和生料細(xì)度及窯燃燒器風(fēng)道風(fēng)速加以解決。

第二篇：新型干法窯第一次點(diǎn)火及掛窯皮期間的操作方法

新型干法窯第一次點(diǎn)火及掛窯皮期間的操作方法

作者：徐秉德

新窯耐火襯料烘干結(jié)束后，一般可以繼續(xù)升溫進(jìn)行投料運(yùn)行。但如果耐火襯料烘干過(guò)程中溫度控制忽高忽低波動(dòng)較大，升溫速率太高，則最好將其熄火，待冷卻后進(jìn)行系統(tǒng)內(nèi)部檢查。如果發(fā)現(xiàn)耐火襯料大面積剝落，則必須進(jìn)行修補(bǔ)，甚至更換。

1窯頭點(diǎn)火升溫

1.1 窯頭點(diǎn)火

現(xiàn)代化的預(yù)分解窯，窯頭都采用三風(fēng)道或四風(fēng)道燃燒器，噴嘴中心都設(shè)有點(diǎn)火裝置。新窯第一次掛窯皮，最好使用輕柴油點(diǎn)火。因?yàn)檫@樣點(diǎn)火，油煤混合燃燒，用煤量少，火焰溫度高，煤粉燃盡率也高。如果用木材點(diǎn)火，火焰溫度低，初期噴出的煤粉只有揮發(fā)分和部分固定碳燃燒。煤粉中大部分固定碳未燃盡就在窯內(nèi)沉降。而且木材燃燒后留下大量木灰，這些煤灰和木灰在高溫作用下被燒融，粘掛在耐火磚表面，不利于粘掛永久、堅(jiān)固、結(jié)實(shí)和穩(wěn)定的窯皮。

窯頭點(diǎn)火一般用浸油的棉紗包綁在點(diǎn)火棒上，點(diǎn)燃后置于噴嘴前下方，隨后即刻噴油。待窯內(nèi)溫度稍高一些后開(kāi)始噴人少量煤粉。在火焰穩(wěn)定、棉紗包也快燒盡時(shí)，抽出點(diǎn)火棒。以后隨著用煤量的增加，火焰穩(wěn)定程度的提高，逐漸減少輕柴油的噴人量，直至全部取消。在此期間，窯尾溫度應(yīng)遵循升溫曲線要求緩慢上升。在RSP型分解爐上，為使RSP分解爐渦流分解室有足夠的溫度加速煤粉的燃燒，窯頭點(diǎn)火前應(yīng)將2個(gè)C4旋風(fēng)筒排灰閥桿吊起。這樣，窯尾部分高溫廢氣可以進(jìn)入渦流分解室經(jīng)排灰閥、下料管人C4旋風(fēng)筒，對(duì)渦流分解室起到預(yù)熱升溫的作用。

1.2 升溫曲線和轉(zhuǎn)窯制度

系統(tǒng)從冷態(tài)窯點(diǎn)火升溫到開(kāi)始掛窯皮期間窯尾廢氣溫度、C5出口溫度和C1出口溫度以及不同溫度段的轉(zhuǎn)窯制度。當(dāng)窯點(diǎn)火升溫約達(dá)24h以后，即窯尾廢氣溫度約為750—800℃時(shí)，啟動(dòng)生料喂料系統(tǒng)，向窯內(nèi)喂入5％左右的設(shè)計(jì)喂料量，為掛好窯皮創(chuàng)造條件。投料掛窯皮

當(dāng)預(yù)熱器系統(tǒng)充分預(yù)熱，窯尾溫度達(dá)950℃左右，這時(shí)分解爐渦流分解室溫度可達(dá)650—700℃，窯頭火磚開(kāi)始發(fā)亮發(fā)白時(shí)，早先喂人的幾噸生料也即將進(jìn)入燒成帶。這時(shí)，窯頭留火待料，保持燒成帶有足夠高的溫度，并將吊起的2個(gè)C4排灰閥復(fù)原。三次風(fēng)管閥門(mén)開(kāi)至10％左右，打開(kāi)渦流燃燒室和分解室閥門(mén)，開(kāi)始向渦流分解室噴輕柴油和少量煤粉。當(dāng)C1出口溫度達(dá)400—450℃時(shí)，打開(kāi)置于C1出口至高溫風(fēng)機(jī)廢氣管道上的冷風(fēng)閥，摻人冷風(fēng)調(diào)節(jié)廢氣溫度，保護(hù)高溫風(fēng)機(jī)。待C5出口溫度達(dá)900℃時(shí)，適當(dāng)開(kāi)大三次風(fēng)管閥門(mén)后即可下料。喂料量為設(shè)計(jì)能力的30％-40％。喂料后逐漸關(guān)閉冷風(fēng)閥，適當(dāng)加大喂煤量和系統(tǒng)排風(fēng)量，窯以較低的轉(zhuǎn)速(如0.3—0.6r／min)連續(xù)運(yùn)轉(zhuǎn)并開(kāi)始掛窯皮。當(dāng)系統(tǒng)比較正常，分解爐溫度穩(wěn)定后，就可以撤除點(diǎn)火噴油嘴。如果系統(tǒng)燒無(wú)煙煤，則應(yīng)適當(dāng)延長(zhǎng)點(diǎn)火噴嘴的使用時(shí)間，但油量可以減少，以對(duì)無(wú)煙煤起助燃作用。

掛好窯皮是延長(zhǎng)燒成帶火磚壽命，提高回轉(zhuǎn)窯運(yùn)轉(zhuǎn)率的重要環(huán)節(jié)。其關(guān)鍵是掌握火候，待生料到達(dá)燒成帶時(shí)及時(shí)調(diào)整燃料量和窯速，確保穩(wěn)定的燒成帶溫度。窯速與喂料量相適應(yīng)，使粘掛的窯皮厚薄一致、平整、均勻、堅(jiān)固。掛窯皮期間嚴(yán)防燒成帶溫度驟變。溫度太高，掛上的窯皮易被燒垮，生料易燒流，在窯內(nèi)“推車(chē)”會(huì)嚴(yán)重磨蝕耐火磚；溫度突然降低會(huì)跑生料，形成疏松夾心窯皮，極易塌落，影響窯皮質(zhì)量。

掛窯皮時(shí)間，一般約需3—4個(gè)班。窯皮掛到一定程度以后，生料喂料量可以3-5t／h的速度增加，直至100％的設(shè)計(jì)能力。窯速和系統(tǒng)排風(fēng)也隨燃料和生料喂料量的增加而逐漸加大。冷卻機(jī)的操作

1)掛窯皮初期，窯產(chǎn)量很低。待熟料開(kāi)始人冷卻機(jī)時(shí)再啟動(dòng)篦床。但篦速一定要慢，使熟料在篦床上均勻散開(kāi)，并保持一定的料層厚度。

2)以設(shè)定冷卻風(fēng)量為依據(jù)，使篦下壓力接近設(shè)定值。注意避免冷卻風(fēng)機(jī)閥門(mén)開(kāi)度太大，否則吹穿料層，造成短路。

3)運(yùn)行中注意觀察拉鏈機(jī)張緊情況并檢查有無(wú)空氣泄漏和串風(fēng)現(xiàn)象。漏風(fēng)嚴(yán)重時(shí)，可暫時(shí)停拉鏈機(jī)，使機(jī)內(nèi)積攢一定量的細(xì)料，以提高料封效果。

4)操作中如發(fā)現(xiàn)篦板翹起或脫落，要及時(shí)處理，嚴(yán)防篦板掉人熟料破碎機(jī)，造成嚴(yán)重事故。三次風(fēng)管閥門(mén)的調(diào)節(jié)

1)分解爐點(diǎn)火時(shí)，三次風(fēng)溫度很低。因此打開(kāi)電動(dòng)高溫蝶閥時(shí)，宜小且緩慢，以避免渦流分解室溫度驟降給點(diǎn)火帶來(lái)困難。

2)投料后適當(dāng)?shù)卣{(diào)整渦流分解室頂部3個(gè)閥門(mén)的開(kāi)度，以滿足它們所在位置管道阻力的差異。當(dāng)生料喂料量達(dá)設(shè)計(jì)產(chǎn)量的80％左右時(shí)，使總閥門(mén)開(kāi)度達(dá)70％-100％。系統(tǒng)溫度的控制

從投料掛窯皮到窯產(chǎn)量達(dá)設(shè)計(jì)能力之前，燒成系統(tǒng)熱耗一般都相對(duì)較高。因此系統(tǒng)溫度可比正常值偏高控制：

1）窯尾溫度：1000-1050℃；

2）分解爐混合室出口溫度：900℃；

3)C1出口廢氣溫度：350—400℃。廢氣處理系統(tǒng)的操作 1)系統(tǒng)投料之前，一般增濕塔不噴水，但出口廢氣溫度應(yīng)≤250℃，以免損壞電除塵器的極板和殼體。

2)增濕塔投入運(yùn)行后，注意塔底窯灰水分，嚴(yán)防濕底。

3）待燒成系統(tǒng)熱工制度基本穩(wěn)定后，電除塵器才能投入運(yùn)行，并控制電除塵器人口廢氣CO含量在允許范圍以內(nèi)。

第三篇：新型干法水泥窯“堆雪人”與“紅河”現(xiàn)象以及水泥生產(chǎn)原理

個(gè)人簡(jiǎn)歷

在新型干法窯水泥生產(chǎn)中，熟料的冷卻方式基本采用篦式冷卻機(jī)冷卻。在實(shí)際生產(chǎn)中，篦冷機(jī)前壁與回轉(zhuǎn)窯筒體轉(zhuǎn)向后側(cè)的卸料溜子處，常常會(huì)遇到篦板不能及時(shí)將熱熟料推走，使其堆積越來(lái)越高，嚴(yán)重時(shí)可堵到窯口，人們通常把這種現(xiàn)象稱(chēng)為“堆雪人”；在篦床上熟料層的細(xì)料側(cè)，從進(jìn)料至出料呈現(xiàn)一條高溫灼紅熟料帶，俗稱(chēng)“紅河”。

一、篦冷機(jī)“堆雪人”與“紅河”的危害

堆雪人與紅河是篦冷機(jī)經(jīng)常出現(xiàn)的不正?，F(xiàn)象，嚴(yán)重影響著生產(chǎn)線的正常運(yùn)轉(zhuǎn)。

雪人的形成，影響系統(tǒng)通風(fēng)、入窯二次風(fēng)量、風(fēng)溫，破壞窯及預(yù)熱器系統(tǒng)的熱平衡，使窯內(nèi)煅燒狀況不好，熟料產(chǎn)量、質(zhì)量下降，嚴(yán)重時(shí)會(huì)造成窯頭正壓，窯尾漏料，窯口護(hù)鐵磨蝕加重。

紅河會(huì)造成篦板損壞。篦板受熱損壞后，部分高溫熟料經(jīng)篦板破損處落入篦床下風(fēng)斗內(nèi)，易使篦床下的大梁和風(fēng)斗的密封板及斗下閥門(mén)等部件受熱變形，造成冷風(fēng)漏出機(jī)外或在篦下各室之間相互串風(fēng)，熟料得不到冷卻，以致影響到熟料輸送、儲(chǔ)存、粉磨和水泥性能。

二、“堆雪人”的形成原因

由于入窯二次空氣量不足，燃料燃燒速度較慢，導(dǎo)致煤粉不完全燃燒，熟料在窯內(nèi)翻滾過(guò)程中表面粘上的細(xì)煤粉，一并落入篦冷機(jī)后，在熟料表面進(jìn)行無(wú)焰燃燒，釋放出熱量，隨著風(fēng)冷卻的加大紅料越是不斷，使得本來(lái)應(yīng)該受到驟冷的液相不但不消失，反而可維持相當(dāng)一段時(shí)間；另一方面由于煤灰包裹在熟料表面，導(dǎo)致熟料表面鋁率偏高，液相粘度加大，更為重要的是不完全燃燒極易導(dǎo)致還原氣氛。在還原氣氛下，熟料中的被還原為低熔點(diǎn)的FeO，生成低熔點(diǎn)礦物，粘附在墻壁上。如果這種還原氣氛持續(xù)的時(shí)間過(guò)長(zhǎng)或篦床操作不當(dāng)，如停床、慢床致使物料在篦床一室形成堆積狀態(tài)，使熟料與墻壁有足夠的接觸時(shí)間；再加上盲板的阻風(fēng)作用，使靠近墻壁的熟料冷卻效果差，一部分液相就會(huì)在墻壁上粘掛，逐漸形成雪人。

三、“紅河”形成的原因

熟料在篦冷機(jī)的冷卻過(guò)程是: 從窯頭落下的高溫熟料堆積在篦冷機(jī)進(jìn)料口篦床上。隨篦板向前推動(dòng)覆蓋在整個(gè)篦床上，冷風(fēng)經(jīng)篦縫向上透過(guò)熟料層，熟料在推動(dòng)的過(guò)程中逐步得到冷卻。而熟料冷卻的好壞取決于冷風(fēng)透過(guò)熟料層的阻力。阻力小，透過(guò)的冷風(fēng)量多，則出篦冷機(jī)的熟料溫度低。阻力大，則出篦冷機(jī)熟料溫度高。

冷風(fēng)透過(guò)熟料層的透氣阻力影響因素較多 ,其計(jì)算公式較為復(fù)雜 ,為說(shuō)明問(wèn)題 ,簡(jiǎn)化如

——阻力損失，Pa;V ——?dú)怏w透過(guò)篦床的速度，m/s;g ——重力加速度，;— —阻力系數(shù), 值與熟料結(jié)粒大小 ,料層內(nèi)縫隙率以及熟料粘度等有關(guān);——?dú)怏w容重 ,。

從公式來(lái)看，冷風(fēng)透過(guò)料層的阻力與氣流速度、氣體容重、阻力系數(shù)有關(guān)。當(dāng)冷風(fēng)透過(guò)高溫熟料料層時(shí)，風(fēng)料之間熱交換因溫差較大而作用強(qiáng)烈，此時(shí)高溫熟料將較多的熱量傳給冷風(fēng)，冷風(fēng)受熱后溫度升高，體積隨之增加，其透過(guò)料層的氣流速度也相應(yīng)增加。氣體透過(guò)料層的阻力隨氣流速度的平方增加,而氣體的容重隨溫度增加而減小，結(jié)果是透氣阻力隨氣流溫度增加而呈平方增加。反之當(dāng)氣流透過(guò)溫度較低的熟料層時(shí)，氣流溫差小，透過(guò)的氣體溫度低則阻力也低，空氣易從低阻力區(qū)域的熟料層透過(guò)，氣體透過(guò)量愈多 ,熟料溫度愈低。熟料隨篦板推動(dòng)而向前移動(dòng)。從篦冷機(jī)的橫斷截面來(lái)看，愈是在冷端，高透氣阻力的料層和低阻力的料層之間的溫差也愈大,冷風(fēng)愈來(lái)愈集中在低阻力的熟料層透過(guò)，而高阻力的料層很少有氣流透過(guò)，此部位熟料的冷卻效果相當(dāng)要差一些。

熟料在窯內(nèi)煅燒時(shí)，受離心力的作用，產(chǎn)生離析，大顆粒一般集中在中間，隨著顆粒直

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徑變小，細(xì)顆粒愈來(lái)愈集中在窯筒體一邊。當(dāng)熟料從窯頭落至篦床上時(shí)，大顆粒集中在一側(cè)，細(xì)顆粒集中在另一側(cè)，篦床橫截面中部為粗細(xì)顆粒的過(guò)渡部位。當(dāng)窯速較快且窯內(nèi)細(xì)顆粒熟料較多時(shí)，細(xì)顆粒集中在一側(cè)的現(xiàn)象尤為明顯。熟料顆粒在篦床縱向隨篦板向前推動(dòng)逐步覆蓋整個(gè)篦床面，雖然在推動(dòng)過(guò)程中，顆粒層級(jí)配有所變化，但縱向變化不大，此時(shí)，從篦冷機(jī)的進(jìn)料口至出料口，細(xì)顆粒在一側(cè)形成帶狀、較大顆粒分別形成條帶而隨顆粒直徑增大向另一側(cè)集中。由于細(xì)顆粒堆積致密，冷風(fēng)透過(guò)時(shí)阻力大，從進(jìn)料口的高溫熟料層開(kāi)始，冷風(fēng)較少或不透過(guò)細(xì)顆粒熟料層，較多地透過(guò)阻力低的較大顆粒層。此時(shí)細(xì)顆粒層因冷風(fēng)透過(guò)量少而得不到冷卻，其料層表面呈高溫紅色，透過(guò)冷風(fēng)的熟料層因冷卻其表面呈黑色。隨著篦板的推動(dòng)，在同一橫截面上粗、細(xì)熟料顆粒層之間的溫差愈來(lái)愈大，冷風(fēng)愈來(lái)愈集中從較大顆粒的熟料層透過(guò)，而細(xì)顆粒熟料層得不到冷卻, 形成一條從冷卻機(jī)進(jìn)料口至出料口的，紅熟料帶，這就是紅河現(xiàn)象出現(xiàn)的原因。

四、“堆雪人”的解決措施

篦冷機(jī)堆雪人的原因較多，有時(shí)幾種原因共存，所以應(yīng)根據(jù)具體情況具體分析，從工程設(shè)計(jì)開(kāi)始就引起重視。

正確確定篦冷機(jī)與回轉(zhuǎn)窯中軸線的相對(duì)位置

篦冷機(jī)與回轉(zhuǎn)窯中軸線的相對(duì)位置是引起堆雪人的重要原因，設(shè)計(jì)者應(yīng)從在理論和實(shí)踐中總結(jié)經(jīng)驗(yàn)，提出合理的位置關(guān)系。另外，在回轉(zhuǎn)窯的制造、安裝和調(diào)試過(guò)程中應(yīng)嚴(yán)格把關(guān)，尤其是中軸線的相當(dāng)位置，減少尺寸誤差。

改善熟料的顆粒組成，正確控制液相量

新型干法的特點(diǎn)之一是熟料的細(xì)顆粒較多，當(dāng)溫度提高時(shí)，便容易形成浮動(dòng)料層，使篦冷機(jī)堆雪人的幾率增高。料層厚度應(yīng)始終保持在600mm左右。在同等生料質(zhì)量的條件下，由于窯速調(diào)節(jié)不當(dāng)和三風(fēng)道噴煤管使用不好，都會(huì)使細(xì)粒熟料增多；同時(shí)熟料中的液相量與溫度也密切相關(guān)。預(yù)分解窯幾乎沒(méi)有冷卻帶，進(jìn)入篦冷機(jī)的熟料溫度一般都高達(dá) 1300—1450 oC，個(gè)別甚至?xí)摺?/p>

熟料在正常煅燒的過(guò)程中，當(dāng)溫度略低于1300 oC時(shí)便開(kāi)始生成液相。然后，隨溫度的繼續(xù)升高而液相量逐漸增加，但達(dá)到某一定溫度后，液相量增加的速度緩慢下來(lái)。只有溫度再劇增，液相量才會(huì)進(jìn)一步增加，正常情況下溫度在1300—1400 oC的范圍內(nèi)是液相量劇增區(qū)域。適當(dāng)?shù)囊合嗔坑欣诟哔|(zhì)量熟料的形成，液相的粘度對(duì)良好熟料的形成也有重要作用。但溫度過(guò)高時(shí)液相量增加，粘度卻降低，難以形成良好的團(tuán)塊，這也是篦冷機(jī)產(chǎn)生堆雪人的原因之一，所以，在操作中應(yīng)特別注意溫度的控制，避免堆雪人的現(xiàn)象產(chǎn)生。

提高篦冷機(jī)冷卻能力

篦冷機(jī)是熟料冷卻的重要設(shè)備，合理設(shè)定各室風(fēng)量和風(fēng)壓，加速熟料冷卻，努力提高入窯二次風(fēng)和入分解爐三次風(fēng)溫度，減少熱損失，提高冷卻效率，可避免堆雪人和出紅料。提高冷卻能力的措施有：增加淬冷風(fēng)量，避免冷風(fēng)短路，控制合適的高低溫度段速比，一般為1:1.2，注意風(fēng)煤料的變化。當(dāng)煤灰分大時(shí)，熟料中含量高或噴煤嘴磨損嚴(yán)重時(shí)均有堆雪人和出紅料的危險(xiǎn)。

五、“紅河”的解決措施

紅河的起因較復(fù)雜，其解決的方法也是多樣化。解決紅河的措施是：首先應(yīng)從原料性能和熱工操作上解決，使窯內(nèi)熟料結(jié)粒均勻，從根源上解決料層透風(fēng)的均勻性，才能較好地解決紅河的問(wèn)題。但各廠生產(chǎn)受種種條件的制約，很難對(duì)原料和操作作大的變動(dòng)，在此情況下對(duì)篦冷機(jī)可以采取改變通風(fēng)方式和改變篦板形狀來(lái)減緩紅河狀況。

改善窯的操作

為使熟料結(jié)粒均齊，應(yīng)盡量提高入窯物料分解率，改善篦冷機(jī)的操作，盡可能提高二次

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和三次風(fēng)溫，改善噴煤管火焰形狀，縮短物料在窯內(nèi)分解帶和過(guò)渡帶的停留時(shí)間，延長(zhǎng)在熔融帶的停留時(shí)間，在最高溫度帶保持合適的燒成溫度，以上操作狀況有利于結(jié)粒。提高入窯物料分解率的措施是加強(qiáng)窯、預(yù)熱器、三次風(fēng)管、廢氣管道等裝備的密閉，減少漏風(fēng)，改善預(yù)熱器、分解爐的性能，提高換熱效率，增強(qiáng)上述裝備的隔熱，減少散熱損失等。采用側(cè)吹風(fēng)技術(shù)

側(cè)吹風(fēng)技術(shù)是在篦冷機(jī)出現(xiàn)紅河料層的側(cè)墻邊，設(shè)置一排吹風(fēng)孔，用一臺(tái)風(fēng)壓較高的風(fēng)機(jī)，在篦上水平向細(xì)顆粒層噴吹，此時(shí)部分細(xì)顆粒被吹動(dòng)而使料層發(fā)生松動(dòng)，而使料層的透風(fēng)阻力下降，篦下的冷風(fēng)因細(xì)料層阻力下降而得以透過(guò)料層，使熟料得到冷卻，紅河則減緩。

篦上側(cè)吹風(fēng)操作時(shí)，在高溫細(xì)顆粒熟料與篦板之間有冷風(fēng)吹過(guò)，形成一層冷風(fēng)墊層，使篦板不致受高溫熟料的過(guò)熱損壞。同時(shí)篦下冷風(fēng)因料層松動(dòng)得以透過(guò)，使熟料得以冷卻，這將延長(zhǎng)篦板的使用時(shí)間。采用特殊形狀篦面的篦板

在紅河料層下部的篦床上，設(shè)置篦面較高且形狀較為特殊的篦板。當(dāng)紅河料層隨篦板向前堆動(dòng)時(shí)，其底部熟料層被特殊篦板的篦面破壞 ,致使料層料積至密度發(fā)生變化，冷風(fēng)透過(guò)料層的阻力降低，相應(yīng)冷風(fēng)可透過(guò)料層，使熟料得以冷卻，紅河現(xiàn)象得以減緩。但此類(lèi)篦板磨損較重。

加強(qiáng)風(fēng)室(斗)的密封

在生產(chǎn)時(shí)加強(qiáng)風(fēng)室(斗)下鎖風(fēng)閥門(mén)的維護(hù)，減少冷風(fēng)從該部位漏出風(fēng)室(斗)外，同時(shí)加強(qiáng)風(fēng)室(斗)之間隔板的密閉，以防止各風(fēng)室(斗)之間的串風(fēng)，以保持各室(斗)有足夠的冷風(fēng)透過(guò)料層。

采用可控氣流通風(fēng)篦板

從 1990 年代起，國(guó)外出現(xiàn)了可控氣流篦板。冷風(fēng)不從篦下風(fēng)斗向篦上料層透風(fēng)，而是通過(guò)篦板下的空心梁經(jīng)篦板本身水平貼篦面噴出，然后透過(guò)料層使熟料得以冷卻。篦下空氣梁透風(fēng)，結(jié)構(gòu)上可以單排或單塊篦板單獨(dú)通風(fēng)，解決了風(fēng)斗供風(fēng)時(shí)通風(fēng)面積過(guò)大，冷風(fēng)集中于低阻力料層透過(guò)而高阻力熟料層冷風(fēng)透過(guò)量少而得不到冷卻，致使篦板受高溫熟料的過(guò)熱損壞的問(wèn)題。采用可控氣流通風(fēng)篦板后，可以采用較高的風(fēng)壓和風(fēng)量來(lái)透過(guò)紅河料層，相應(yīng)消除和減緩紅河現(xiàn)象。可控氣流通風(fēng)篦板篦冷機(jī)的優(yōu)點(diǎn)是通風(fēng)均勻、鼓風(fēng)量小、出篦冷機(jī)的熟料溫度低、熱效率高、供燃燒用的二次和三次空氣溫度高、篦板損壞量少、設(shè)備事故率低、廢氣量少、收塵設(shè)備小。其冷風(fēng)量可降至 熟料以下，單位有效冷卻面積熟料量提高至 以上，篦冷機(jī)熱效率可提高至 75 %以上。

新型干法水泥是怎么樣生產(chǎn)出來(lái)的？ 最佳答案

一、水泥生產(chǎn)原燃料及配料

生產(chǎn)硅酸鹽水泥的主要原料為石灰原料和粘土質(zhì)原料，有時(shí)還要根據(jù)燃料品質(zhì)和水泥品種，摻加校正原料以補(bǔ)充某些成分的不足，還可以利用工業(yè)廢渣作為水泥的原料或混合材料進(jìn)行生產(chǎn)。

1、石灰石原料

石灰質(zhì)原料是指以碳酸鈣為主要成分的石灰石、泥灰?guī)r、白堊和貝殼等。石灰石是水泥生產(chǎn)的主要原料，每生產(chǎn)一噸熟料大約需要1.3噸石灰石，生料中80%以上是石灰石。

2、黏土質(zhì)原料

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黏土質(zhì)原料主要提供水泥熟料中的、、及少量的。天然黏土質(zhì)原料有黃土、黏土、頁(yè)巖、粉砂巖及河泥等。其中黃土和黏土用得最多。此外，還有粉煤灰、煤矸石等工業(yè)廢渣。黏土質(zhì)為細(xì)分散的沉積巖，由不同礦物組成，如高嶺土、蒙脫石、水云母及其它水化鋁硅酸鹽。

3、校正原料

當(dāng)石灰質(zhì)原料和黏土質(zhì)原料配合所得生料成分不能滿足配料方案要求時(shí)（有的 含量不足，有的 和 含量不足）必須根據(jù)所缺少的組分，摻加相應(yīng)的校正原料 1）硅質(zhì)校正原料 含80%以上（2鋁質(zhì)校正原料含 30%以上（3鐵質(zhì)校正原料含 50%以上

二、硅酸鹽水泥熟料的礦物組成

硅酸鹽水泥熟料的礦物主要由硅酸三鈣、硅酸二鈣、鋁酸三鈣（）和鐵鋁酸四鈣（）組成。

三、工藝流程

1、破碎及預(yù)均化

（1）破碎 水泥生產(chǎn)過(guò)程中，大部分原料要進(jìn)行破碎，如石灰石、黏土、鐵礦石及煤等。石灰石是生產(chǎn)水泥用量最大的原料，開(kāi)采后的粒度較大，硬度較高，因此石灰石是生產(chǎn)水泥用量最大的原料，開(kāi)采后的粒度較大，硬度較高，因此石灰石的破碎在水泥廠的物料破碎中占有比較重要的地位。

破碎過(guò)程要比粉磨過(guò)程經(jīng)濟(jì)而方便，合理選用破碎設(shè)備和和粉磨設(shè)備非常重要。在物料進(jìn)入粉磨設(shè)備之前，盡可能將大塊物料破碎至細(xì)小、均勻的粒度，以減輕粉磨設(shè)備的負(fù)荷，提高黂機(jī)的產(chǎn)量。物料破碎后，可減少在運(yùn)輸和貯存過(guò)程中不同粒度物料的分離現(xiàn)象，有得于制得成分均勻的生料，提高配料的準(zhǔn)確性。

（2）原料預(yù)均化 預(yù)均化技術(shù)就是在原料的存、取過(guò)程中，運(yùn)用科學(xué)的堆取料技術(shù)，實(shí)現(xiàn)原料的初步均化，使原料堆場(chǎng)同時(shí)具備貯存與均化的功能。

原料預(yù)均化的基本原理就是在物料堆放時(shí)，由堆料機(jī)把進(jìn)來(lái)的原料連續(xù)地按一定的方式堆成盡可能多的相互平行、上下重疊和相同厚度的料層。取料時(shí)，在垂直于料層的方向，盡可能同時(shí)切取所有料層，依次切取，直到取完，即“平鋪直取”。

意義：

（1）均化原料成分，減少質(zhì)量波動(dòng)，以利于生產(chǎn)質(zhì)量更高的熟料，并穩(wěn)定燒成系統(tǒng)的生產(chǎn)。

（2）擴(kuò)大礦山資源的利用，提高開(kāi)采效率，最大限度擴(kuò)大礦山的覆蓋物和夾層，在礦山開(kāi)采的過(guò)程中不出或少出廢石。

（3）可以放寬礦山開(kāi)采的質(zhì)量和控要求，降低礦山的開(kāi)采成本。

（4）對(duì)黏濕物料適應(yīng)性強(qiáng)。

（5）為工廠提供長(zhǎng)期穩(wěn)定的原料，也可以在堆場(chǎng)內(nèi)對(duì)不同組分的原料進(jìn)行配料，使其成為預(yù)配料堆場(chǎng)，為穩(wěn)定生產(chǎn)和提高設(shè)備運(yùn)轉(zhuǎn)率創(chuàng)造條件。

（6）自動(dòng)化程度高。

2、生料制備

水泥生產(chǎn)過(guò)程中，每生產(chǎn)1噸硅酸鹽水泥至少要粉磨3噸物料（包括各種原料、燃料、熟料、混合料、石膏），據(jù)統(tǒng)計(jì)，干法水泥生產(chǎn)線粉磨作業(yè)需要消耗的動(dòng)力約占全廠動(dòng)力的60%以上，其中生料粉磨占30%以上，煤磨占約3%，水泥粉磨約占40%。因此，合理選擇粉磨設(shè)備和工藝流程，優(yōu)化工藝參數(shù)，正確操作，控制作業(yè)制度，對(duì)保證產(chǎn)品質(zhì)量、降低能耗具有重大意義。

工作原理：

電動(dòng)機(jī)通過(guò)減速裝置帶動(dòng)磨盤(pán)轉(zhuǎn)動(dòng)，物料通過(guò)鎖風(fēng)喂料裝置經(jīng)下料溜子落到磨盤(pán)中央，在離心力的作用下被甩向磨盤(pán)邊緣交受到磨輥的輾壓粉磨，粉碎后的物料從磨盤(pán)的邊緣溢

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出，被來(lái)自噴嘴高速向上的熱氣流帶起烘干，根據(jù)氣流速度的不同，部分物料被氣流帶到高效選粉機(jī)內(nèi)，粗粉經(jīng)分離后返回到磨盤(pán)上，重新粉磨；細(xì)粉則隨氣流出磨，在系統(tǒng)收塵裝置中收集下來(lái)，即為產(chǎn)品。沒(méi)有被熱氣流帶起的粗顆粒物料，溢出磨盤(pán)后被外循環(huán)的斗式提升機(jī)喂入選粉機(jī)，粗顆粒落回磨盤(pán)，再次擠壓粉磨。

3、生料均化

新型干法水泥生產(chǎn)過(guò)程中，穩(wěn)定入窖生料成分是穩(wěn)定熟料燒成熱工制度的前提，生料均化系統(tǒng)起著穩(wěn)定入窖生料成分的最后一道把關(guān)作用。均化原理：

采用空氣攪拌，重力作用，產(chǎn)生“漏斗效應(yīng)”，使生料粉在向下卸落時(shí)，盡量切割多層料面，充分混合。利用不同的流化空氣，使庫(kù)內(nèi)平行料面發(fā)生大小不同的流化膨脹作用，有的區(qū)域卸料，有的區(qū)域流化，從而使庫(kù)內(nèi)料面產(chǎn)生傾斜，進(jìn)行徑向混合均化。

4、預(yù)熱分解

把生料的預(yù)熱和部分分解由預(yù)熱器來(lái)完成，代替回轉(zhuǎn)窯部分功能，達(dá)到縮短回窯長(zhǎng)度，同時(shí)使窯內(nèi)以堆積狀態(tài)進(jìn)行氣料換熱過(guò)程，移到預(yù)熱器內(nèi)在懸浮狀態(tài)下進(jìn)行，使生料能夠同窯內(nèi)排出的熾熱氣體充分混合，增大了氣料接觸面積，傳熱速度快，熱交換效率高，達(dá)到提高窯系統(tǒng)生產(chǎn)效率、降低熟料燒成熱耗的目的。

工作原理：

預(yù)熱器的主要功能是充分利用回轉(zhuǎn)窯和分解爐排出的廢氣余熱加熱生料，使生料預(yù)熱及部分碳酸鹽分解。為了最大限度提高氣固間的換熱效率，實(shí)現(xiàn)整個(gè)煅燒系統(tǒng)的優(yōu)質(zhì)、高產(chǎn)、低消耗，必需具備氣固分散均勻、換熱迅速和高效分離三個(gè)功能。（1）物料分散

換熱80%在入口管道內(nèi)進(jìn)行的。喂入預(yù)熱器管道中的生料，在與高速上升氣流的沖擊下，物料折轉(zhuǎn)向上隨氣流運(yùn)動(dòng)，同時(shí)被分散。（2）氣固分離

當(dāng)氣流攜帶料粉進(jìn)入旋風(fēng)筒后，被迫在旋風(fēng)筒筒體與內(nèi)筒（排氣管）之間的環(huán)狀空間內(nèi)做旋轉(zhuǎn)流動(dòng)，并且一邊旋轉(zhuǎn)一邊向下運(yùn)動(dòng)，由筒體到錐體，一直可以延伸到錐體的端部，然后轉(zhuǎn)而向上旋轉(zhuǎn)上升，由排氣管排出。（3）預(yù)分解

預(yù)分解技術(shù)的出現(xiàn)是水泥煅燒工藝的一次技術(shù)飛躍。它是在預(yù)熱器和回轉(zhuǎn)窯之間增設(shè)分解爐和利用窯尾上升煙道，設(shè)燃料噴入裝置，使燃料燃燒的放熱過(guò)程與生料的碳酸鹽分解的吸熱過(guò)程，在分解爐內(nèi)以懸浮態(tài)或流化態(tài)下迅速進(jìn)行，使入窯生料的分解率提高到90%以上。將原來(lái)在回轉(zhuǎn)窯內(nèi)進(jìn)行的碳酸鹽分解任務(wù)，移到分解爐內(nèi)進(jìn)行；燃料大部分從分解爐內(nèi)加入，少部分由窯頭加入，減輕了窯內(nèi)煅燒帶的熱負(fù)荷，延長(zhǎng)了襯料壽命，有利于生產(chǎn)大型化；由于燃料與生料混合均勻，燃料燃燒熱及時(shí)傳遞給物料，使燃燒、換熱及碳酸鹽分解過(guò)程得到優(yōu)化。因而具有優(yōu)質(zhì)、高效、低耗等一系列優(yōu)良性能及特點(diǎn)。

4、水泥熟料的燒成

生料在旋風(fēng)預(yù)熱器中完成預(yù)熱和預(yù)分解后，下一道工序是進(jìn)入回轉(zhuǎn)窯中進(jìn)行熟料的燒成。在回轉(zhuǎn)窯中碳酸鹽進(jìn)一步的迅速分解并發(fā)生一系列的固相反應(yīng)，生成水泥熟料中的、、等礦物。隨著物料溫度升高近時(shí)，、、等礦物會(huì)變成液相，溶解于液相中的 和 進(jìn)行反應(yīng)生成大量（熟料）。熟料燒成后，溫度開(kāi)始降低。最后由水泥熟料冷卻機(jī)將回轉(zhuǎn)窯卸出的高溫熟料冷卻到下游輸送、貯存庫(kù)和水泥磨所能承受的溫度，同時(shí)回收高溫熟料的顯熱，提高系統(tǒng)的熱效率和熟料質(zhì)量。

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個(gè)人簡(jiǎn)歷

5、水泥粉磨

水泥粉磨是水泥制造的最后工序，也是耗電最多的工序。其主要功能在于將水泥熟料（及膠凝劑、性能調(diào)節(jié)材料等）粉磨至適宜的粒度（以細(xì)度、比表面積等表示），形成一定的顆粒級(jí)配，增大其水化面積，加速水化速度，滿足水泥漿體凝結(jié)、硬化要求。

6、水泥包裝

水泥出廠有袋裝和散裝兩種發(fā)運(yùn)方式。

安徽建筑工業(yè)學(xué)院：孫佳佳

第四篇：新型干法水泥生產(chǎn)

新型干法水泥生產(chǎn)工藝流程

1、破碎及預(yù)均化

（1）水泥生產(chǎn)過(guò)程中，很大一部分原料要進(jìn)行破碎，如石灰石、黏土、鐵礦石及煤等。因?yàn)槭沂巧a(chǎn)過(guò)程中用量最大的原料，開(kāi)采出來(lái)之后的顆粒較大，硬度較高，因此石灰石的破碎在水泥的物料破碎中占有比較重要的地位。（2）原料預(yù)均化 預(yù)均化技術(shù)就是在原料的存、取過(guò)程中，運(yùn)用科學(xué)的堆取料技術(shù)，實(shí)現(xiàn)原料的初步均化，使原料堆場(chǎng)同時(shí)具備貯存與均化的功能。

2、生料制備

水泥生產(chǎn)過(guò)程中，每生產(chǎn)1噸硅酸鹽水泥至少要粉磨3噸物料（包括各種原料、燃料、熟料、混合料、石膏），據(jù)統(tǒng)計(jì)，干法水泥生產(chǎn)線粉磨作業(yè)需要消耗的動(dòng)力約占全廠動(dòng)力的60以上，其中生料粉磨占30以上，煤磨占約3，水泥粉磨約占40。因此，合理選擇粉磨設(shè)備和工藝流程，優(yōu)化工藝參數(shù)，正確操作，控制作業(yè)制度，對(duì)保證產(chǎn)品質(zhì)量、降低能耗具有重大意義。

3、生料均化

新型干法水泥生產(chǎn)過(guò)程中，穩(wěn)定入窖生料成分是穩(wěn)定熟料燒成熱工制度的前提，生料均化系統(tǒng)起著穩(wěn)定入窖生料成分的最后一道把關(guān)作用。

4、預(yù)熱分解

把生料的預(yù)熱和部分分解由預(yù)熱器來(lái)完成，代替回轉(zhuǎn)窯部分功能，達(dá)到縮短回窯長(zhǎng)度，同時(shí)使窯內(nèi)以堆積狀態(tài)進(jìn)行氣料換熱過(guò)程，移到預(yù)熱器內(nèi)在懸浮狀態(tài)下進(jìn)行，使生料能夠同窯內(nèi)排出的熾熱氣體充分混合，增大了氣料接觸面積，傳熱速度快，熱交換效率高，達(dá)到提高窯系統(tǒng)生產(chǎn)效率、降低熟料燒成熱耗的目的。（1）物料分散

換熱80在入口管道內(nèi)進(jìn)行的。喂入預(yù)熱器管道中的生料，在與高速上升氣流的沖擊下，物料折轉(zhuǎn)向上隨氣流運(yùn)動(dòng)，同時(shí)被分散。（2）氣固分離

當(dāng)氣流攜帶料粉進(jìn)入旋風(fēng)筒后，被迫在旋風(fēng)筒筒體與內(nèi)筒（排氣管）之間的環(huán)狀空間內(nèi)做旋轉(zhuǎn)流動(dòng)，并且一邊旋轉(zhuǎn)一邊向下運(yùn)動(dòng)，由筒體到錐體，一直可以延伸到錐體的端部，然后轉(zhuǎn)而向上旋轉(zhuǎn)上升，由排氣管排出。（3）預(yù)分解

預(yù)分解技術(shù)的出現(xiàn)是水泥煅燒工藝的一次技術(shù)飛躍。它是在預(yù)熱器和回轉(zhuǎn)窯之間增設(shè)分解爐和利用窯尾上升煙道，設(shè)燃料噴入裝置，使燃料燃燒的放熱過(guò)程與生料的碳酸鹽分解的吸熱過(guò)程，在分解爐內(nèi)以懸浮態(tài)或流化態(tài)下迅速進(jìn)行，使入窯生料的分解率提高到90以上。將原來(lái)在回轉(zhuǎn)窯內(nèi)進(jìn)行的碳酸鹽分解任務(wù)，移到分解爐內(nèi)進(jìn)行；燃料大部分從分解爐內(nèi)加入，少部分由窯頭加入，減輕了窯內(nèi)煅燒帶的熱負(fù)荷，延長(zhǎng)了襯料壽命，有利于生產(chǎn)大型化；由于燃料與生料混合均勻，燃料燃燒熱及時(shí)傳遞給物料，使燃燒、換熱及碳酸鹽分解過(guò)程得到優(yōu)化。因而具有優(yōu)質(zhì)、高效、低耗等一系列優(yōu)良性能及特點(diǎn)。

4、水泥熟料的燒成

生料在旋風(fēng)預(yù)熱器中完成預(yù)熱和預(yù)分解后，下一道工序是進(jìn)入回轉(zhuǎn)窯中進(jìn)行熟料的燒成。

在回轉(zhuǎn)窯中碳酸鹽進(jìn)一步的迅速分解并發(fā)生一系列的固相反應(yīng)，生成水泥熟料中的、、等礦物。隨著物料溫度升高近時(shí)，、、等礦物會(huì)變成液相，溶解于液相中的 和 進(jìn)行反應(yīng)生成大量（熟料）。熟料燒成后，溫度開(kāi)始降低。最后由水泥熟料冷卻機(jī)將回轉(zhuǎn)窯卸出的高溫熟料冷卻到下游輸送、貯存庫(kù)和水泥磨所能承受的溫度，同時(shí)回收高溫熟料的顯熱，提高系統(tǒng)的熱效率和熟料質(zhì)量。

5、水泥粉磨

水泥粉磨是水泥制造的最后工序，也是耗電最多的工序。其主要功能在于將水泥熟料（及膠凝劑、性能調(diào)節(jié)材料等）粉磨至適宜的粒度（以細(xì)度、比表面積等表示），形成一定的顆粒級(jí)配，增大其水化面積，加速水化速度，滿足水泥漿體凝結(jié)、硬化要求。

第五篇：新型干法水泥生產(chǎn)工藝

新型干法水泥生產(chǎn)工藝

摘要：通過(guò)預(yù)分解窯干法水泥生產(chǎn)來(lái)了解了新型干法水泥生產(chǎn)工藝的工藝流程，熟悉新型干法水泥生產(chǎn)工藝的特點(diǎn)，知道新型干法水泥生產(chǎn)客觀規(guī)律以及“均衡穩(wěn)定”的重要

關(guān)鍵詞：新型干法水泥，原料預(yù)分化，預(yù)分解，均衡穩(wěn)定。

懸浮預(yù)熱器窯和預(yù)分解窯工藝是當(dāng)代水泥工業(yè)用于生產(chǎn)水泥的最新技術(shù)，通常稱(chēng)為新型干法水泥技術(shù)。

新型干法水泥生產(chǎn)，就是以懸浮預(yù)熱和預(yù)分解技術(shù)為核心，把現(xiàn)代科學(xué)技術(shù)和工業(yè)生產(chǎn)最新成就，例如原料礦山計(jì)算機(jī)控制網(wǎng)絡(luò)化開(kāi)采、原料預(yù)均化、生料均化、擠壓粉磨、IT技術(shù)，及新型耐熱、耐磨、耐火、隔熱材料等廣泛應(yīng)用于干法水泥生產(chǎn)全過(guò)程，使水泥生產(chǎn)具有高效、優(yōu)質(zhì)、節(jié)能、環(huán)保和大型化、自動(dòng)化及科學(xué)管理等特征的現(xiàn)代化水泥生產(chǎn)方法。

1.新型干法水泥生產(chǎn)工藝流

預(yù)分解窯干法水泥生產(chǎn)是新型于法水泥生產(chǎn)技術(shù)的典型代

1.1.1生料制備

來(lái)自礦山的石灰石由自卸卡車(chē)運(yùn)入破碎喂料倉(cāng)，經(jīng)石灰石破碎系統(tǒng)的破碎后由皮帶輸送機(jī)定量地送往預(yù)配料的預(yù)均化堆場(chǎng)。黏土用自卸汽車(chē)運(yùn)入或者從工廠的黏土堆棚中用鏟斗車(chē)卸入黏土喂料倉(cāng)，經(jīng)喂料機(jī)喂人≠1200mm×1080mm雙輥破碎機(jī)，在雙輥破碎機(jī)中破碎到85％的黏土小于25mm后，經(jīng)計(jì)量設(shè)備送入預(yù)配料的預(yù)均化堆場(chǎng)。破碎后的石灰石、黏土和其他輔助原料各自從堆場(chǎng)由皮帶輸送機(jī)送往磨頭喂料倉(cāng)，經(jīng)配料計(jì)量后，定量喂入原料磨進(jìn)行烘干并粉磨。烘干磨的熱氣體由懸浮預(yù)熱器排出的廢氣供給，開(kāi)啟時(shí)則借助熱風(fēng)爐供熱風(fēng)。粉磨后的生料用氣力提升泵送人兩個(gè)連續(xù)性空氣均化庫(kù)，進(jìn)一步用空氣攪拌均化生料和儲(chǔ)存生料量地送往預(yù)配料的預(yù)均化堆場(chǎng)

1.1.2熟料煅燒

均化庫(kù)中的生料經(jīng)卸料、計(jì)量、提升、定量喂料后由氣力泵送至窯尾懸浮預(yù)熱器和分解窯水泥生產(chǎn)過(guò)程解爐中，經(jīng)預(yù)熱和分解后的物料進(jìn)入回轉(zhuǎn)窯煅燒成熟料。回轉(zhuǎn)窯和分解爐所用燃料煤由原煤經(jīng)烘干兼粉磨后，制成煤粉并儲(chǔ)存在煤粉倉(cāng)中供給。熟料經(jīng)冷卻機(jī)后，由裙板輸送機(jī)、計(jì)量秤、斗式提升機(jī)分別送入熟料庫(kù)內(nèi)儲(chǔ)存。

1.1.3水泥制成熟料、石膏經(jīng)定量喂料機(jī)送入水泥磨中粉磨。水泥磨與選粉機(jī)一起構(gòu)成所謂的圈流水泥磨，粉磨時(shí)也可根據(jù)產(chǎn)品要求加入適量的混合材料與熟料、石膏一同粉磨生產(chǎn)不同種類(lèi)或標(biāo)號(hào)的水泥品種。粉磨后的水泥經(jīng)倉(cāng)式空氣輸送泵送至水泥庫(kù)儲(chǔ)存，一部分水泥經(jīng)包裝機(jī)包裝為袋裝水泥，經(jīng)火車(chē)或汽車(chē)運(yùn)輸出廠，另一部分由散裝專(zhuān)用車(chē)散裝出廠。其他不同規(guī)模的預(yù)分解窯水泥生產(chǎn)線、同規(guī)模而不同生產(chǎn)廠家的預(yù)分解窯水泥生產(chǎn)線的工藝流程大體上與前述相似，不同之處主要是生產(chǎn)過(guò)程中的某些工序和設(shè)備不盡相同。

2.新型干法水泥生產(chǎn)的特點(diǎn)

2.1.1優(yōu)質(zhì)

生料制備全過(guò)程廣泛采用現(xiàn)代均化技術(shù)。礦山開(kāi)采、原料預(yù)均化、原料配料及粉磨、生料空氣攪拌均化四個(gè)關(guān)鍵環(huán)節(jié)互相銜接，緊密配合，形成生料制備全過(guò)程的均化控制保證體系即“均化鏈”，從而滿足了懸浮預(yù)熱、預(yù)分解窯新技術(shù)以及大型化對(duì)生料質(zhì)量提出的嚴(yán)格要求，產(chǎn)品質(zhì)量可以與濕法媲美，使干法生產(chǎn)的熟料質(zhì)量得到了保證

2.1.2低耗

采用高效多功能擠壓粉磨、新型粉體輸送裝置大大節(jié)約了粉磨和輸送能耗；懸浮預(yù)熱及預(yù)分解技術(shù)改變傳統(tǒng)回轉(zhuǎn)窯內(nèi)物料堆積態(tài)的預(yù)熱和分解方法，熟料的煅燒所需要的能耗下降?？傮w來(lái)說(shuō)，熟料熱耗低，燒成熱耗可降到3000kJ／kg以下，水泥單位電耗降低到了90～110kW·h／t以下。

2.1.3高效

懸浮預(yù)熱、預(yù)分解窯技術(shù)從根本上改變了物料預(yù)熱、分解過(guò)程的傳熱狀態(tài)，傳熱、傳質(zhì)迅速，大幅度提高了熱效率和生產(chǎn)效率。操作基本自動(dòng)化，單位容積產(chǎn)量達(dá)110～270kg／mz，勞動(dòng)生產(chǎn)率可高達(dá)1000～4000噸／(人·年）。

2.1.4環(huán)保

由于“均化鏈”技術(shù)的采用，可以有效地利用在傳統(tǒng)開(kāi)采方式下必須丟棄的石灰石資源；懸浮、預(yù)分解技術(shù)及新型多通道燃燒器的應(yīng)用，有利于低質(zhì)燃料及再生燃料的利用，同時(shí)可降低系統(tǒng)廢氣排放量、排放溫度和還原窯氣中產(chǎn)生的NO，含量，減少了對(duì)環(huán)境的污染，為“清潔生產(chǎn)”和廣泛利用廢渣、廢料、再生燃料及降解有害危險(xiǎn)廢棄物創(chuàng)

造了有利條件

2.1.5裝備大型

裝備大型化、單機(jī)生產(chǎn)能力大，使水泥工業(yè)向集約化方向發(fā)展。水泥熟料燒成系統(tǒng)單機(jī)生產(chǎn)能力最高可達(dá)10000t／a，從而有可能建成年產(chǎn)數(shù)百萬(wàn)噸規(guī)模的大型水泥廠，進(jìn)一步提高了水泥生產(chǎn)效率

2.1.6生產(chǎn)控制自動(dòng)化

利用各種檢測(cè)儀表、控制裝置、計(jì)算機(jī)及執(zhí)行機(jī)構(gòu)等對(duì)生產(chǎn)過(guò)程自動(dòng)測(cè)量、檢驗(yàn)、計(jì)算、控制、監(jiān)測(cè)，以保證生產(chǎn)“均衡穩(wěn)定”與設(shè)備的安全運(yùn)行，使生產(chǎn)過(guò)程經(jīng)常處于最優(yōu)狀態(tài)，達(dá)到優(yōu)質(zhì)、高效、低消耗的目的2.1.7管理科學(xué)化

應(yīng)用IT技術(shù)進(jìn)行有效管理，采用科學(xué)的、現(xiàn)代化的方法對(duì)所獲取的信息進(jìn)行分析和處理

2.1.8投資大，建設(shè)周期較

3.3新型干法水泥窯生產(chǎn)的客觀規(guī)

一切事物，都有其內(nèi)在運(yùn)動(dòng)的客觀規(guī)律，對(duì)于新型干法生產(chǎn)，也是這樣。各種新型干法生產(chǎn)是以懸浮預(yù)熱、窯外分解技術(shù)為中心發(fā)展起來(lái)的，因此，研究新型干法生產(chǎn)的規(guī)律，首先要研究懸浮預(yù)熱窯和預(yù)分解窯的規(guī)律類(lèi)型的窯，都受著燃料燃燒規(guī)律，熱傳遞規(guī)律和熱力平衡分布規(guī)律制約。為了保證窯系統(tǒng)的良好的燃料燃燒和熱傳遞條件，從而保證窯系統(tǒng)的最佳的穩(wěn)定的熱工制度，在生產(chǎn)中必須做到生料化學(xué)成分穩(wěn)定，生料喂料量穩(wěn)定、燃料成分(包括熱值、煤的細(xì)度、油的霧化等)穩(wěn)定、燃料喂入量穩(wěn)定和設(shè)備運(yùn)轉(zhuǎn)穩(wěn)定(包括通風(fēng)設(shè)備)，即“五穩(wěn)保一穩(wěn)”。這是水泥窯生產(chǎn)中一條最重要的工藝原則。在新型干法生產(chǎn)中，采用的許多新技術(shù)、新裝備，如：原料的預(yù)均化、生料空氣攪拌，X熒光分析儀、電子計(jì)算機(jī)、電子秤、自動(dòng)化儀表、自動(dòng)調(diào)節(jié)回路以及各種耐熱、耐磨、耐火新材料，都是為了這個(gè)目的。水泥窯生產(chǎn)，只有做到“五穩(wěn)保一穩(wěn)”，才能保證各個(gè)技術(shù)參數(shù)經(jīng)常處于最佳值，生產(chǎn)經(jīng)常處于最佳狀態(tài)，才能取得最佳的經(jīng)濟(jì)效益。否則，不尊重客觀規(guī)律，忽視科學(xué)管理，忽視均衡穩(wěn)定生產(chǎn)，甚至盲目追求產(chǎn)量，就會(huì)人為地造成窯系統(tǒng)熱工制度的紊亂，結(jié)果只能事與愿違，得不償失。尤其對(duì)于懸浮預(yù)熱窯和預(yù)分解窯來(lái)說(shuō)，由于生料與高溫氣流之間傳熱快，物料在窯系統(tǒng)內(nèi)停留時(shí)間短，化學(xué)反應(yīng)迅速，故對(duì)熱工制度的波動(dòng)更為敏感。熱工制度不穩(wěn)，輕者會(huì)打亂正常的生產(chǎn)秩序，嚴(yán)重時(shí)則會(huì)造成預(yù)熱器系統(tǒng)的粘結(jié)堵塞，甚至威脅設(shè)備安全，因此，對(duì)此更應(yīng)特別重視

4.4均衡穩(wěn)定是搞好新型千法生產(chǎn)的關(guān)鍵

據(jù)新型干法生產(chǎn)的特點(diǎn)及新型干法水泥窯生產(chǎn)中應(yīng)遵循的科學(xué)規(guī)律，可以看出：“均衡穩(wěn)定”是新型干法水泥生產(chǎn)過(guò)程中最為重要的問(wèn)題，是搞好新型干法生產(chǎn)的關(guān)鍵所在。它不但關(guān)系到生產(chǎn)能否正常進(jìn)行，也直接影響到產(chǎn)品質(zhì)量、產(chǎn)量，消耗，生產(chǎn)的安全、成本、效益和環(huán)境保護(hù)工作。

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