第一篇：國(guó)外電力環(huán)保企業(yè)的脫硫技術(shù)

國(guó)外電力環(huán)保企業(yè)的脫硫技術(shù)

1、康世富科技環(huán)保有限公司的康世富可再生胺脫硫技術(shù)

主營(yíng)由原聯(lián)合碳化物公司研發(fā)的“康世富可再生胺脫硫”技術(shù)，此外，公司還擁有世界領(lǐng)先的脫硫脫硝脫汞一體化技術(shù)及二氧化碳捕獲等專(zhuān)利技術(shù)?？稍偕芬好摿蚣夹g(shù)不同目前通用的石灰石-石膏脫硫法，而使用液胺選擇吸收煙氣中的二氧化硫，然后利用廢熱將二氧化硫從液胺中分離出來(lái)，副產(chǎn)品為高價(jià)值的液態(tài)二氧化硫或硫酸，液胺再生后又可循環(huán)再使用7至10年。這項(xiàng)技術(shù)具有無(wú)二次污染、脫硫率高、占地少、節(jié)水節(jié)能、副價(jià)值高的特點(diǎn)，目前已在美國(guó)、歐洲得到了很好地推廣，產(chǎn)生了可觀的生態(tài)效益。本文由江西金陽(yáng)鋼藝有限公司（專(zhuān)業(yè)生產(chǎn)脫硝設(shè)備用搪瓷鋼）提供。

2、ABB公司(阿西布朗勃法瑞)的煙氣脫硫技術(shù)

ABB集團(tuán)(阿西布朗勃法瑞)于1988年由瑞典ASEA公司和瑞士BBCBrownBoveri公司合并而成，是一個(gè)業(yè)務(wù)遍及全球的電氣工程集團(tuán)，ABB是電力和自動(dòng)化技術(shù)領(lǐng)域的全球領(lǐng)先公司，致力于為工業(yè)和電力行業(yè)客戶提供解決方案，以幫助客戶提高業(yè)績(jī)，同時(shí)降低對(duì)環(huán)境的不良影響。

3、丹麥Flsmiljo公司的酸性煙氣凈化系統(tǒng)

該公司主要從事環(huán)境保護(hù)方面的設(shè)備生產(chǎn)，在煙道氣體凈化設(shè)備的開(kāi)發(fā)、設(shè)計(jì)和提供方面在世界上處領(lǐng)先地位;同時(shí)還生產(chǎn)全套的垃圾焚燒設(shè)備和生物能、石油發(fā)電設(shè)備。

4、德國(guó)魯奇·能捷斯·比曉夫公司(LLB)煙氣凈化技術(shù)

我國(guó)福建龍凈環(huán)保股份有限公司有引進(jìn)LLB全套煙氣凈化技術(shù)。

5、日本三菱重工的煙氣脫硫技術(shù)

三菱重工自1964年完成第一套石灰膏發(fā)電站鍋爐煙氣脫硫設(shè)備以來(lái)，于80年代初又相繼研制和開(kāi)發(fā)了一系列的鍋爐煙氣脫硫方法，并取得了成功的運(yùn)行經(jīng)驗(yàn)。他們研制的脫硫設(shè)備其最主要的特點(diǎn)就是首先要求有較高的可靠性和穩(wěn)定性，其次是工藝流程簡(jiǎn)單，易操作，效率高以及運(yùn)行費(fèi)用低等。因此日本三菱重工的脫硫設(shè)備在世界上享有很高的信譽(yù)，三菱重工向歐美和中國(guó)提供的煙氣脫硫設(shè)備主要以石灰膏法，簡(jiǎn)易石灰膏法，氫氧化鎂法，半干法以及混合法為主，我國(guó)的華能珞璜電廠一期工程2×360MW機(jī)組配套引進(jìn)日本三菱重工的濕法石灰石-石膏法脫硫技術(shù)，脫硫效率達(dá)95%以上。

6、日立公司的煙氣脫硫技術(shù)

日立公司從1962年前后開(kāi)始開(kāi)發(fā)石灰石-石膏濕法煙氣脫硫技術(shù)，迄今經(jīng)過(guò)了三個(gè)發(fā)展階段：早期多孔板吸收塔階段，改進(jìn)噴霧塔階段，除塵、吸收和氧化三合一階段，還開(kāi)發(fā)了簡(jiǎn)易型高速平流塔技術(shù)。

7、日本川崎重工的煙氣脫硫技術(shù)

川崎重工業(yè)株式會(huì)社，是日本的重工業(yè)公司，并以重工業(yè)為主要業(yè)務(wù)，與JFE鋼鐵(原川崎制鐵)及川崎汽船有歷史淵源。主要制造航空宇宙、鐵路車(chē)輛、建設(shè)重機(jī)、電自行車(chē)、船舶、機(jī)械設(shè)備等。川崎重工的前身在明治時(shí)代為一間造船廠，至大正時(shí)代的第一次世界大戰(zhàn)期間已有蓬勃的造船業(yè)，經(jīng)歷昭和時(shí)代的二戰(zhàn)、戰(zhàn)后的日本經(jīng)濟(jì)急劇增長(zhǎng)以至日本近代史及工業(yè)史，川崎仍為日本企業(yè)中的老字號(hào)之一。

8、芬蘭伊沃(IVO)能源工程公司

該公司研制出LIFHAC煙氣脫硫工藝。

9、韓國(guó)漢城夏普重工業(yè)株式會(huì)社

韓國(guó)漢城夏普重工業(yè)株式會(huì)社，是韓國(guó)一家研究和生產(chǎn)煙氣處理成套設(shè)備的高新技企業(yè)，在煙氣處理方面擁有八十二項(xiàng)專(zhuān)利，漢城夏普(株)的主要技術(shù)是以濕式為基礎(chǔ)的各種FGD工藝，如氧化鎂法、石灰石-石膏法、海水法、鈉堿法等，漢城夏普(株)的FGD裝置一體化的工藝為目前世界上技術(shù)和應(yīng)用的領(lǐng)先者，生產(chǎn)的煙氣處理設(shè)備的脫硫效率能達(dá)到99%以上，脫硫塔能夠捕獲和處理0.01um以下的微粒有害氣體，設(shè)備緊湊、投資額少、運(yùn)行效率高、運(yùn)轉(zhuǎn)費(fèi)用低，是一種非常適合中國(guó)的資源結(jié)構(gòu)和環(huán)?，F(xiàn)狀的FGD技術(shù)。該公司在華有合資企業(yè)——中外合資上海和普環(huán)保設(shè)備科技有限公司。

10、康菲石油

康菲石油是一家全球著名的國(guó)際一體化能源公司，主要從事石油、天然氣勘探、生產(chǎn)、加工和營(yíng)銷(xiāo)，以及化工和塑料產(chǎn)品的生產(chǎn)和銷(xiāo)售?？捣剖褪侨雷畲蟮哪茉垂局?，《財(cái)富》500強(qiáng)最新排名第5位?？捣剖鸵該碛猩钏碧脚c生產(chǎn)技術(shù)、油藏管理和開(kāi)發(fā)、三維地震技術(shù)、高等級(jí)石油焦炭改進(jìn)技術(shù)和脫硫技術(shù)聞名于世。

11、德國(guó)WULFF公司的循環(huán)流化床脫硫技術(shù)

這種技術(shù)除了具有干法脫硫技術(shù)的一些優(yōu)點(diǎn)之外，還可以在較低的鈣/硫比下達(dá)到與濕法脫硫技術(shù)相近的脫硫效率。

12、德國(guó)的Lurgi公司

該公司正在進(jìn)行循環(huán)流化床煙氣脫硫系統(tǒng)新工藝的工業(yè)示范試驗(yàn)工作。此工藝主要是由一臺(tái)直立的循環(huán)流化床燃燒器，石灰、水和煙氣在其中均勻地配合，加快化學(xué)反應(yīng)的傳熱和傳質(zhì)過(guò)程，對(duì)于含SO2450～900mL/L的煙氣，脫硫效率可達(dá)93%～97%，而且縮短了脫硫設(shè)備的高度和占地面積，降低了材料的耐腐蝕要求，從而大大降低了設(shè)備造價(jià)和運(yùn)行維修費(fèi)用。

13、日本荏原公司

該公司在成都第一熱電廠完成了電子束脫硫工業(yè)示范工程。太原一熱和黃島電廠脫硫項(xiàng)目是日本政府綠色援助計(jì)劃“贈(zèng)款試驗(yàn)項(xiàng)目”，分別采用巴威--日立的簡(jiǎn)易濕法和旋轉(zhuǎn)噴霧半干法脫硫工藝。

14、美國(guó)ResearchTriangleInstitute(RTI)

該公司公布，已研制成功一種脫硫新技術(shù)。該技術(shù)的應(yīng)用，可使煉油廠煉制出滿足EPA的二級(jí)(Tierz)低硫汽油要求的產(chǎn)品。

15、美國(guó)NalcoFuelTech公司

它是以發(fā)電鍋爐，工業(yè)鍋爐以及焚燒爐廢氣的脫氮技術(shù)著稱，科研勢(shì)力雄厚，該公司成功發(fā)展擁有以廢氣脫溜為主的并同時(shí)脫硫脫氮的SOxOUT技術(shù)

第二篇：國(guó)外鋼鐵廠環(huán)保節(jié)能技術(shù)方向

國(guó)外鋼鐵廠環(huán)保節(jié)能技術(shù)方向

【摘要】介紹了日本川崎鋼鐵公司有關(guān)地球環(huán)保技術(shù)的新動(dòng)向。著重對(duì) 1)廢能回收、設(shè)備高熱效化、工序簡(jiǎn)化和連續(xù)化等節(jié)能技術(shù)；2)大氣環(huán)保、水質(zhì)環(huán)保、控制有害物質(zhì)對(duì)策等減輕環(huán)境負(fù)荷技術(shù)；3)以爐渣為主的副產(chǎn)物的再利用，開(kāi)展 “零廢棄物”即潔凈生產(chǎn)活動(dòng)、推進(jìn)鋼鐵生產(chǎn)的高溫冶金技術(shù)在廢物處理領(lǐng)域的應(yīng)用、以及廢物氣化熔化爐、Z-STAR 爐等 再利用技術(shù)作了說(shuō)明。

【關(guān)鍵詞】地球環(huán)保

環(huán)境負(fù)荷

零廢棄物

節(jié)能技術(shù) 前言

鋼鐵廠作為能源消耗大戶和污染嚴(yán)重的企業(yè)，在節(jié)能和環(huán)保方面的投資通常占總投資的 20％～ 30％，如何用好這筆為數(shù)不小的節(jié)能、環(huán)保專(zhuān)項(xiàng)資 金，仍然是鋼鐵廠新建和改造項(xiàng)目中的一大難題。本文就此介紹幾項(xiàng)日本鋼鐵企業(yè)在節(jié)能和環(huán)保方面的一些做法和采用的新技術(shù)。

節(jié)能技術(shù)

就節(jié)能的技術(shù)對(duì)策而言，日本川崎鋼鐵公司主要實(shí)施了下列三項(xiàng)節(jié)能措施，并獲得了 20％以上的節(jié)能效果。主要措施有： 1)廢能回收、設(shè)備高熱效化和簡(jiǎn)化生產(chǎn)工序或 工序連續(xù)化； 2)通過(guò)建立綜合能源管理體系，使能源成本最小化；3)通過(guò)銷(xiāo)售氧氣、氮?dú)夂蜌鍤獾葟目諝庵蟹蛛x出來(lái)的產(chǎn)品，提高能源附加值，同時(shí)提高鋼鐵產(chǎn)品的附加值。現(xiàn)著重就有利于生產(chǎn)工序節(jié)能的廢能回收、設(shè)備高熱效化和簡(jiǎn)化生產(chǎn)工序、工序連續(xù)化等節(jié)能措 施進(jìn)行作一介紹。2.1 廢能回收

能源對(duì)策的原則是通過(guò)工藝的高效化等措施減少?gòu)U能的產(chǎn)生。但由于從設(shè)備性能方面著手減少?gòu)U能發(fā)生量較困難，只有實(shí)施廢能的回收。目前采取的措施從方式上有循環(huán)使用回收能、提高設(shè)備效 率和在設(shè)備以外再次使用回收能源等。

所謂廢能，其中之一就是余熱。適用于前一種方式的裝置有高爐熱風(fēng)爐余熱回收設(shè)備、加熱爐的高效換熱器、燃?xì)忸A(yù)熱器等小規(guī)模裝置。軋鋼加熱爐使用高效換熱器進(jìn)行助燃空氣和燃?xì)飧邷鼗纯铡⑷細(xì)忸A(yù)熱）節(jié)能需要降低 NOx技術(shù)的支持，為此開(kāi)發(fā)了低 NOx燃燒器。另外就大規(guī)模裝置，設(shè)置了干熄焦（CDQ）、燒結(jié)冷卻器余熱回收設(shè)備、高爐爐頂余壓發(fā)電設(shè)備、轉(zhuǎn)爐煤氣顯熱回收設(shè)備和余熱鍋爐等。當(dāng)今余熱回收方面尚在研究的課題是開(kāi)發(fā)如 何利用以低溫余熱為主的廢熱，低成本生產(chǎn)高價(jià)電力和蒸汽的技術(shù)。

2.2 設(shè)備高熱效化

這主要是通過(guò)開(kāi)發(fā)和采用高效生產(chǎn)設(shè)備，結(jié)合提高系統(tǒng)控制水平來(lái)提高生產(chǎn)系統(tǒng)的熱效率。焦?fàn)t高熱效化技術(shù)的主要措施是設(shè)置端煙道升溫燃燒器和煤干燥設(shè)備（CMC）。通過(guò)設(shè)置端部煙道升溫燃燒器，可以提高低溫焦?fàn)t兩端的溫度，通過(guò)降低平均爐溫來(lái)節(jié)省能源和防止推焦時(shí)產(chǎn)生粉塵。另外，采用煤炭烘干設(shè)備，通過(guò)對(duì)煤進(jìn)行事先干燥，可減少焦?fàn)t的燃料用量和增加體積密度，從而增加煤的裝入量，提高焦炭強(qiáng)度和設(shè)備生產(chǎn)率。在能源轉(zhuǎn)換方面，要大量消耗能源的有發(fā)電裝置和空分裝置。作為發(fā)電設(shè)備的高熱效化，開(kāi)發(fā)了第一臺(tái)燃燒副產(chǎn)煤氣的聯(lián)合發(fā)電設(shè)備和專(zhuān)燒高爐煤氣的燃?xì)馔钙铰?lián)合循環(huán)發(fā)電機(jī)組。蓄熱式換熱系統(tǒng)高效加熱技術(shù)是一項(xiàng)比較成熟的高熱效化技術(shù)，很早以前就在高爐熱風(fēng)爐和焦?fàn)t等高溫爐上得到應(yīng)用。蓄熱式燃燒器的高熱效率是人們所熟知的，但它使用的高溫助燃空氣，往往會(huì)帶來(lái) NOx濃度升高和裝置可靠性降低等問(wèn)題。為解決這類(lèi)問(wèn)題，推廣了在連續(xù)退火設(shè)備（CAL）中使用輻射管蓄熱式燃燒器、連續(xù)式加熱爐使用直燃式蓄熱燃燒器、煉鋼廠鋼包和中間包加熱使用無(wú)氧化加熱裝置（N2噴射加熱器）等技術(shù)，取得了顯著的節(jié)能效果。尤其是在軋鋼工藝的加熱爐和熱處理爐等加熱裝置上，此項(xiàng)技術(shù)的應(yīng)用是一種劃時(shí)代的創(chuàng)新。作為提高系統(tǒng)控制水平確保設(shè)備高熱效化的事例有還：焦?fàn)t采用干餾控制系統(tǒng)，提高控制精度； 將模糊理論應(yīng)用于高爐熱風(fēng)爐控制；開(kāi)發(fā)從軋鋼加 熱爐入口至軋線末端的鋼板溫度預(yù)測(cè)模型，正確控制鋼溫變化等等。

2.3 簡(jiǎn)化生產(chǎn)工序和工序連續(xù)化

鋼鐵生產(chǎn)工序是在反復(fù)升溫和降溫的過(guò)程中 生產(chǎn)產(chǎn)品，與節(jié)能密切相關(guān)的措施就是消除或簡(jiǎn)化 降溫的工序。簡(jiǎn)化工序和工序連續(xù)化的代表性技術(shù)有不經(jīng) 過(guò)焦?fàn)t煉焦而進(jìn)行高爐噴煤的技術(shù)（PCI）、連續(xù)澆 鑄（CC）技術(shù)、直接軋制（DR）技術(shù)、連續(xù)退火技 術(shù)（CAL）、冷軋的酸－軋聯(lián)機(jī)技術(shù)、熱軋的無(wú)頭軋 制技術(shù)等等。其中無(wú)頭軋制技術(shù)可以避免精軋機(jī)的 頭尾非正?，F(xiàn)象，使軋制前后穩(wěn)定，同時(shí)減少板厚 和終軋溫度的波動(dòng)，不僅能夠明顯提高熱軋鋼板的 質(zhì)量，而且可大大節(jié)省能源。減輕環(huán)境負(fù)荷的技術(shù)－環(huán)保技術(shù)

將環(huán)保視為最優(yōu)先考慮的事項(xiàng)，開(kāi)發(fā)了減少和控制 SOX、NOX以及二惡英、苯等典型有害物質(zhì)排放的技術(shù)。3.1 大氣環(huán)保

除燒結(jié)廠生產(chǎn)過(guò)程中鐵礦石和焦炭所含的硫磺會(huì)變成 SOX排入大氣外，焦?fàn)t、蒸汽鍋爐、加熱 爐等使用的燃料中含有的硫磺也會(huì)變成SOX需要進(jìn)行大氣排放。減少 SOX排放的對(duì)策一方面是盡量使用低硫鐵礦，同時(shí)多使用城市煤氣或液化氣（LPG）等燃?xì)猓硪环矫媸窃O(shè)置燒結(jié)煙氣和焦?fàn)t煤氣脫硫裝置，對(duì)這類(lèi)氣體進(jìn)行處理。針對(duì)燒結(jié)、焦化及加熱爐加熱燃燒等大量產(chǎn)生 NOX的生產(chǎn)過(guò)程，專(zhuān)門(mén)開(kāi)發(fā)了降低 NOX的技術(shù)，研制出了低 NOX燃燒器，在燒結(jié)機(jī)上采用了煙氣脫硫裝置。通過(guò)采取這些對(duì)策，使 SOX 排放量減少了 90 ％，NOX排放量減少了 50％。在焦化生產(chǎn)中，采取了相應(yīng)對(duì)策防止焦?fàn)t產(chǎn)生 黑煙廢氣及爐門(mén)煤氣泄漏而帶出焦?fàn)t粉塵。焦?fàn)t產(chǎn) 生黑煙的原因是有焦?fàn)t煤氣從炭化室泄漏出來(lái)并逸入燃燒室所致，對(duì)此，采取了嚴(yán)格控制炭化室內(nèi)壓力和在煙道內(nèi)設(shè)置除塵器等做法，徹底抑制粉塵的發(fā)生，同時(shí)推廣專(zhuān)有補(bǔ)爐技術(shù)等措施。此外，還全爐采用了密閉性能好的空冷爐蓋，對(duì)爐門(mén)集塵器進(jìn)行改進(jìn)，徹底消除了爐門(mén)漏氣。在鐵礦石、煤炭等原料裝卸作業(yè)中，對(duì)皮帶輸 送機(jī)運(yùn)輸過(guò)程中所產(chǎn)生的粉塵采取了設(shè)置除塵器 的方式進(jìn)行收集排除，同時(shí)，在煤炭和礦石原料場(chǎng)設(shè)置固定式和移動(dòng)式灑水裝置，防止粉塵飛揚(yáng)，此外還開(kāi)發(fā)使用了24 小時(shí)工作的激光雷達(dá)粉塵監(jiān)視系統(tǒng)。

3.2 水質(zhì)環(huán)保

作為減少水處理指標(biāo)－化學(xué)需氧量（COD）的 對(duì)策，開(kāi)發(fā)了焦化廢水處理和冷軋含油廢水處理技術(shù)，并采用了廢油再生設(shè)備和含油廢水COD去除設(shè)備進(jìn)行凈化處理。為了降低廢水中的氮，實(shí)施了含油廢水的生物處理，此外還進(jìn)行了離子交換樹(shù)脂法回收不銹鋼廢酸的處理。積極開(kāi)發(fā)各種水處理新技術(shù)，對(duì)廢水實(shí)施強(qiáng)化處理。采用了包括固化載體的循環(huán)式硝化脫氮法、膜分離活性污泥法以及使用湖泊沼澤和河流水質(zhì)凈化的浮游過(guò)濾材料進(jìn)行生物過(guò)濾的水處理工藝（可逆浮動(dòng)）等新技術(shù)。尤其是膜分離活性污泥法的廢水強(qiáng)化處理技術(shù)，通過(guò)將循環(huán)式硝化脫氮與膜分離處理二法結(jié)合，既可節(jié)省空間，同時(shí)由于可高濃度保持各種細(xì)菌，又可應(yīng)用于各類(lèi)污染物質(zhì)的分解處理。3.3 降解有害物質(zhì)的技術(shù)

積極采取對(duì)策，控制二惡英、苯等有毒污染物排放。在一般鋼鐵廠的生產(chǎn)工藝中，二惡英、苯的發(fā)生源是煉鋼電爐和燒結(jié)廠，這類(lèi)污染物質(zhì)夾雜在廢氣中，其排放濃度應(yīng)低于標(biāo)準(zhǔn)限定值 1 ng/Nm3。對(duì)于焦炭生產(chǎn)過(guò)程中產(chǎn)生的副產(chǎn)物－苯，采取前述的焦?fàn)t爐門(mén)防漏氣技術(shù)進(jìn)行控制，達(dá)到了預(yù)定目標(biāo)。

致力于環(huán)保型工廠建設(shè)

為了建設(shè)環(huán)保型工廠或工業(yè)園區(qū)，開(kāi)展了鋼鐵 廠潔凈生產(chǎn)，“零廢棄物”活動(dòng)和將高溫冶金技術(shù) 應(yīng)用于社區(qū)，服務(wù)于社會(huì)的活動(dòng)，同時(shí)對(duì)其它產(chǎn)業(yè) 的廢棄物實(shí)施各種相應(yīng)的處理和再利用。

4.1 鋼鐵廠副產(chǎn)物的再利用技術(shù)表 列出了一般鋼鐵廠副產(chǎn)廢料的年發(fā)生量和所占比例。從表中不難看出，鋼鐵廠產(chǎn)生的各種 廢渣是主要的副產(chǎn)物。

表 1 副產(chǎn)廢料發(fā)生量和所占比例

廢料種類(lèi) 發(fā)生量（萬(wàn) t/y）比例（％）

廢渣

557.5

82.1 粉塵

108.5

16.1 污泥

4.1

0.6 其它

8.7

1.3 總計(jì)

678.8

100.0

4.1.1 廢渣 100％再利用技術(shù)

對(duì)于發(fā)生量達(dá) 82％的附產(chǎn)廢渣，通過(guò)擴(kuò)大鋼廠內(nèi)再利用和廠外利用，實(shí)現(xiàn)廢渣埋填量為零的突破，具體開(kāi)發(fā)了下列幾項(xiàng)技術(shù)：

1)煉鋼渣中含有Fe和CaO，一般用作返回料 送燒結(jié)和高爐進(jìn)行有效再利用；

2)擴(kuò)大以高爐水渣造水泥的利用比例；

3)開(kāi)發(fā)將高爐水渣應(yīng)用于土木建筑的技術(shù)和 對(duì)水渣作硬質(zhì)化處理后用作混凝土的骨料；

4)開(kāi)發(fā)將煉鋼渣（包括不銹鋼精煉鋼渣）用作 路基填料和基礎(chǔ)砂樁壓縮填料等再利用技術(shù)；

5)用高爐渣生產(chǎn)石棉纖維。

4.1.2 粉塵再利用技術(shù)

除了過(guò)去實(shí)施的粉塵在燒結(jié)工序中再利用外，還推進(jìn)了粉塵在鐵水預(yù)處理中的應(yīng)用。另外開(kāi)發(fā)了2段風(fēng)口式焦炭充填層型熔融還原爐（STAR 爐），對(duì)不銹鋼煉鋼工藝中產(chǎn)生的含有難還原性鉻的粉塵進(jìn)行熔融還原處理，作為金屬回收。回收的金屬就此直接作為不銹鋼的原料，發(fā)生的氣體作為燃料，而剩余的渣子作為道路鋪路材料，實(shí)施再利用。采用熱旋風(fēng)器，抑制轉(zhuǎn)爐粉塵發(fā)生的做法也是 一種行之有效的措施。

4.1.3 污泥及其它廢料

水處理污泥和廠內(nèi)各工序除塵過(guò)程中收集的粉塵作為返回料送燒結(jié)使用。但污泥和粉塵的再利用率與其它回收廢料相比，實(shí)現(xiàn)再利用要困難得多。由于水處理污泥含水率高，又含有某種阻礙再利用的成分，所以實(shí)現(xiàn)資源化的步伐慢一些。比如軋鋼系統(tǒng)水處理裝置產(chǎn)生的污泥含有油分，鍍鋅系統(tǒng)排水裝置產(chǎn)生的污泥含有鋅和錫，不銹鋼酸洗系統(tǒng)排水設(shè)施產(chǎn)生的污泥含有氟等等。正因?yàn)槿绱?，各種污泥的性狀有所不同,加之要在鋼鐵廠再利用需要除去其中的油分和分離出鐵以 外的物質(zhì)，分離物本身如何再利用也是需要進(jìn)一步研究的課題。

4.2 利用高溫冶金的廢物再利用技術(shù)

使用以鋼鐵生產(chǎn)過(guò)程形成的高溫冶金技術(shù)為基礎(chǔ)開(kāi)發(fā)廢料再利用技術(shù)，處理區(qū)域內(nèi)產(chǎn)生的社會(huì)廢棄物和其它產(chǎn)業(yè)的廢棄物，有力地促進(jìn)建立有效回收和利用其中的金屬及燃?xì)獾鹊脑倮皿w制。

4.2.1 先進(jìn)的粉塵熔煉爐（Z－SRAR 爐）還原處理

在開(kāi)發(fā)前述的STAR爐熔融還原技術(shù)與新開(kāi)發(fā)的鋅回收技術(shù)的同時(shí)，開(kāi)發(fā)出了能源創(chuàng)新型 Z－SRAR 爐。使用該爐可處理迄今認(rèn)為難以處理的可燃性物質(zhì)、含鋅鉛的電爐粉塵、破碎機(jī)粉塵等。通過(guò)將可燃性物質(zhì)及鋅等高揮發(fā)性金屬氣化，然后分別進(jìn)行回收和再利用，不排放二次廢棄物。與此同時(shí)，以熔融金屬的形式高效回收鐵、電爐粉塵中的鋅、鉛等成分。

4.2.2 廢棄物氣化熔化爐處理

采用此類(lèi)熔化爐，可在進(jìn)行工業(yè)廢料和一般廢料處理時(shí)，一方面將二惡英的發(fā)生量幾乎控制到零，另一方面對(duì)廢料進(jìn)行回收利用。廢棄物氣化熔化爐能將廢料處理分離成可用于發(fā)電和化學(xué)原料的精制氣體、金屬和渣。4.2.3 生產(chǎn)垃圾固化燃料（RDF）

由于對(duì)垃圾處理設(shè)施的二惡英類(lèi)物質(zhì)的排放問(wèn)題及對(duì)再利用、未利用能源回收的高度重視，RDF 設(shè)施受到人們的關(guān)注。RDF 處理設(shè)施因燃燒特性、運(yùn)輸性和儲(chǔ)藏性好而得到采用。但RDF處理裝置規(guī)模小，形成的產(chǎn)品―碳化物（稱為“重現(xiàn)炭”）不僅在鋼鐵廠可作為還原劑使用，還有望作為土壤 改良物質(zhì)進(jìn)行多樣化利用。RDF 技術(shù)為發(fā)展型技術(shù)，可望得到更廣泛的普及。4.2.4 在鋼鐵生產(chǎn)工藝過(guò)程中進(jìn)行廢料再利用

向鋼鐵聯(lián)合企業(yè)提供各種能源（副產(chǎn)煤氣、氧 氣、氮?dú)狻鍤獾瓤諝夥蛛x產(chǎn)品等），在力求促進(jìn) 社區(qū)能源經(jīng)濟(jì)發(fā)展的同時(shí)，努力使鋼鐵廠的能源供求高效化和經(jīng)濟(jì)運(yùn)用。此外，鋼廠采取有效措施從各社會(huì)企業(yè)接受部分工業(yè)廢料進(jìn)行處理，相互有效利用鋼廠廢料和各種副產(chǎn)物，實(shí)現(xiàn)能源和資源創(chuàng)新。

結(jié)束語(yǔ)

以上不難看出，日本的鋼鐵企業(yè)在節(jié)能降耗、減少污染、潔凈生產(chǎn)等方面已經(jīng)采用了各種各樣的節(jié)能技術(shù)、環(huán)保技術(shù)、副產(chǎn)物資源再生技術(shù)和高溫冶金再利用技術(shù)等有效措施，取得了較好的效果。但是，盡管日本已經(jīng)成為工農(nóng)業(yè)高度現(xiàn)代化的發(fā)達(dá)國(guó)家，高效生產(chǎn)適合于地球上人類(lèi)生存的新產(chǎn)品，從事 面向全球的環(huán)保技術(shù)開(kāi)發(fā)、實(shí)現(xiàn)可持續(xù)發(fā)展等仍然是 鋼鐵企業(yè)這類(lèi)環(huán)境污染和能耗大戶今后很長(zhǎng)一段時(shí)間的重要科研與實(shí)踐課題。

參考文獻(xiàn)

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[2] 三好史洋等.川鐵熱選擇方式的廢棄物氣化熔融工藝.川崎制鐵技報(bào),Vol.32 No.4 2000 p7-19

[3] 鹽津浩一等.垃圾固體燃料炭化技術(shù)與炭化物利用技術(shù).川崎制鐵技報(bào), Vol.32 No.4 2000 p27-31

第三篇：脫硫技術(shù)簡(jiǎn)介

脫硫技術(shù)簡(jiǎn)介

石灰石（石灰）—石膏濕式洗滌法脫硫工藝

石灰石（石灰）—石膏濕式洗滌法脫硫工藝是最典型的濕法脫硫工藝。此工藝的主要特點(diǎn)是：脫硫效率高達(dá)95％以上；技術(shù)成熟，運(yùn)行可靠性高，國(guó)外火電廠投運(yùn)率一般可達(dá)98％以上；對(duì)煤種變化的適應(yīng)性強(qiáng)，適用于任何含硫量的煤種；占地面積較大，一次性建設(shè)投資相對(duì)較大；吸收劑資源豐富，價(jià)格便宜；脫硫副產(chǎn)物便于綜合利用。

石灰石（石灰）—石膏濕式洗滌法脫硫是目前世界上技術(shù)最為成熟、應(yīng)用最多的脫硫工藝，特別在美國(guó)、德國(guó)和日本，應(yīng)用該工藝的機(jī)組容量約占電站脫硫裝機(jī)總?cè)萘康?0％以上，應(yīng)用的單機(jī)容量已達(dá)100萬(wàn)千瓦。

噴霧干燥法脫硫工藝

噴霧干燥法是典型的半干法脫硫工藝，以石灰為脫硫吸收劑。石灰經(jīng)消化并加水制成消石灰乳，在吸收塔內(nèi)，被霧化成細(xì)小液滴的吸收劑與煙氣混合接觸，與煙氣中的SO2發(fā)生化學(xué)反應(yīng)生成CaSO3，煙氣中的SO2被脫除。

噴霧干燥法脫硫工藝具有技術(shù)成熟、工藝流程較為簡(jiǎn)單、系統(tǒng)可靠性高等特點(diǎn)，脫硫率可達(dá)到85％。該工藝在美國(guó)及西歐一些國(guó)家有一定應(yīng)用范圍，約為8％。脫硫灰渣可用作制磚、筑路，但多為拋棄至灰場(chǎng)或回填廢舊礦坑。

煙氣循環(huán)流化床脫硫工藝

煙氣循環(huán)流化床脫硫是近年發(fā)展較快的半干法脫硫工藝。一般采用干態(tài)的消石灰粉作為吸收劑，也可采用其他對(duì)二氧化硫有吸收反應(yīng)能力的干粉或漿液作為吸收劑。由于吸收劑反復(fù)循環(huán)達(dá)百次之多，利用率較高。

此工藝所產(chǎn)生的副產(chǎn)物呈干粉狀，適合作廢礦井回填、道路基礎(chǔ)等。典型的煙氣循環(huán)流化床脫硫工藝，當(dāng)燃煤含硫量為2％左右，鈣硫比不大于1.3時(shí)，排煙溫度約70℃，脫硫率可達(dá)90％。此工藝在國(guó)外目前應(yīng)用在10-20萬(wàn)千瓦等級(jí)機(jī)組。由于其占地面積少，投資較省，尤其適合于老機(jī)組煙氣脫硫改造。

爐內(nèi)噴鈣加尾部增濕活化脫硫工藝

爐內(nèi)噴鈣脫硫工藝屬干法，利用煙氣載熱完成鈣基脫硫劑的煅燒過(guò)程，煅燒后的脫硫劑與煙氣中的SO2反應(yīng)生成亞硫酸鈣。該脫硫工藝系統(tǒng)簡(jiǎn)單，投資低，但脫硫效率也很低。因而，出現(xiàn)了其改進(jìn)型的工藝，即爐內(nèi)噴鈣加尾部增濕活化脫硫工藝，在爐內(nèi)噴鈣加尾部增濕活化脫硫工藝的基礎(chǔ)上增加了增濕段，提高未反應(yīng)脫硫劑的活性，從而使之繼續(xù)參與脫硫反應(yīng)。該脫硫工藝在芬蘭、美國(guó)、加拿大、法國(guó)等國(guó)家得到應(yīng)用，采用這一脫硫技術(shù)的最大單機(jī)容量達(dá)30萬(wàn)千瓦。

海水脫硫工藝

海水脫硫工藝是利用海水的堿度實(shí)現(xiàn)脫除煙氣中二氧化硫的一種脫硫方法。在脫硫吸收塔內(nèi)，大量海水噴淋洗滌進(jìn)入吸收塔內(nèi)的燃煤煙氣，煙氣中的二氧化硫被海水吸收而除去，凈化后的煙氣經(jīng)除霧器除霧、經(jīng)煙氣換熱器加熱后排放。

海水脫硫工藝適用于靠海邊、海水置換條件較好、用海水作為冷卻水、燃用低硫煤的電廠。此種工藝最大問(wèn)題是煙氣脫硫后可能產(chǎn)生的重金屬沉積和對(duì)海洋環(huán)境的影響需要長(zhǎng)時(shí)間的觀察才能得出結(jié)論，因此在環(huán)境質(zhì)量比較敏感和環(huán)保要求較高的區(qū)域需慎重考慮。

電子束法脫硫工藝

該工藝流程由排煙預(yù)除塵、煙氣冷卻、噴氨、電子束照射和副產(chǎn)品捕集等環(huán)節(jié)組成，可同時(shí)脫硫脫硝，但脫硫效率很低。脫硫脫硝的副產(chǎn)物是粉狀微粒硫酸氨（NH4）2SO4和硝酸氨NH4NO3的混合粉體，是農(nóng)業(yè)生產(chǎn)用化肥，但其使用的安全性應(yīng)當(dāng)驗(yàn)證。

來(lái)源：《中國(guó)華能》（2006－6）

第四篇：脫硫塔技術(shù)協(xié)議

脫硫塔、原料氣分離器、凈化氣分離器

制造、拆除及安裝技術(shù)協(xié)議

甲方： 乙方：

乙方按照甲方提供的圖紙為甲方承制脫硫塔、原料氣分離器、凈化氣分離器各2臺(tái)，并且包括設(shè)備的拆除、安裝。為保證該設(shè)備的制造及安裝質(zhì)量，保證甲方對(duì)設(shè)備的工藝技術(shù)要求，經(jīng)雙方協(xié)商，達(dá)成如下技術(shù)協(xié)議： 1 工作內(nèi)容

1.1甲方向乙方提供制造脫硫塔、原料氣分離器、凈化氣分離器所需圖紙各4套（圖紙編號(hào)：CS07-02R/B-T01、CS07-03R/B-YLQ-01、CS07-04R/B-JHQ-01）。

1.2乙方按甲方所提供的圖紙（圖紙編號(hào)：CS07-02R/B-T01、CS07-03R/B-YLQ-01、CS07-04R/B-JHQ-01），為甲方制作脫硫塔、原料氣分離器、凈化氣分離器各兩臺(tái),共計(jì)六臺(tái)設(shè)備，包括設(shè)備內(nèi)外防腐。

1.3 乙方承擔(dān)上述六臺(tái)設(shè)備的舊設(shè)備拆除，新設(shè)備的安裝，包括設(shè)備原有進(jìn)出口管的拆除及安裝，原有設(shè)備周?chē)捞?、平臺(tái)按原樣新制作并防腐，原有避雷針恢復(fù)。

1.4 乙方承擔(dān)脫硫塔進(jìn)出管道￠325×8（長(zhǎng)度25m，材質(zhì)20鋼）的更換，材料由甲方提供。

1.5 乙方承擔(dān)設(shè)備從制作地到安裝現(xiàn)場(chǎng)的轉(zhuǎn)運(yùn)。

1.6安裝過(guò)程中搭建腳手架以及防腐恢復(fù)由乙方負(fù)責(zé)。

1.7設(shè)備制作及現(xiàn)場(chǎng)安裝，甲方不提供主、輔材，不提供吊車(chē)、拖車(chē)等任何機(jī)具、器具及其它輔助材料。遵循的法規(guī)、標(biāo)準(zhǔn)規(guī)范和其它技術(shù)要求 2．1法規(guī)

a 《壓力容器安全技術(shù)監(jiān)察》 2.2 標(biāo)準(zhǔn)

a GB150-1998《鋼制壓力容器》

b JB/T4710-2005《鋼制塔式容器》

c JB4708-2000《鋼制壓力容器焊接工藝評(píng)定》

d JB/T4730-2005《承壓設(shè)備無(wú)損檢測(cè)》

e GB4053.2-1993《固定式工業(yè)鋼斜梯安全技術(shù)條件》、GB4053.3-1993《固定式工業(yè)防護(hù)欄桿安全技術(shù)條件》、GB4053.4-1993《固定式工業(yè)鋼平臺(tái)》 2．3 技術(shù)要求

2.3.1此臺(tái)設(shè)備的材料、制造、檢驗(yàn)、驗(yàn)收應(yīng)遵循《壓力容器安全技術(shù)監(jiān)察》、GB150-1998《鋼制壓力容器》及本技術(shù)要求的有關(guān)要求，如有沖突以要求嚴(yán)格的為準(zhǔn)。2.3.2乙方如果在制造過(guò)程中需要作更改，必須以書(shū)面方式征得甲方同意。

2.3.3設(shè)備的結(jié)構(gòu)型式及外形尺寸、管口方位、安裝尺寸、接管尺寸必需按照甲方所提的圖紙要求（另有要求除外）。

2.3.4 設(shè)備所用材料不得使用經(jīng)焊接修復(fù)合格的材料。

2.3.5 壓力容器在焊接前所有坡口應(yīng)進(jìn)行100%表面無(wú)損檢測(cè)，不得存在任何裂紋，如存在

裂紋缺陷必須進(jìn)行打磨清除。

2.3.6 設(shè)備筒體縱、環(huán)焊縫內(nèi)表面要求打磨與母材平齊，筒體縱、環(huán)焊縫外表面焊縫、角焊縫要求打磨圓滑過(guò)度。

2.3.7接管、筒體、封頭焊縫均作焊后熱處理。所更換管道新的焊縫均做焊后熱處理。2.3.8 脫硫塔要求分段制作，水平組焊，整體吊裝。組焊好后焊縫100%PT，符合JB/T4730-2005Ⅰ級(jí)；20%RT，符合JB/T4730-2005Ⅲ級(jí)，PT、RT合格后才能做水壓試驗(yàn)，水壓試驗(yàn)合格后，須再對(duì)現(xiàn)場(chǎng)組對(duì)焊縫100%PT，符合JB/T4730-2005，Ⅰ級(jí)合格。2.3.9脫硫塔舊地腳螺母拆除，不得損壞螺栓螺紋。

2.3.10壓力容器的壓力試驗(yàn)報(bào)告應(yīng)記載試驗(yàn)壓力、試驗(yàn)介質(zhì)、介質(zhì)溫度、保壓時(shí)間和試驗(yàn)結(jié)果。試驗(yàn)報(bào)告隨同設(shè)備同時(shí)交給甲方。

2.3.11在設(shè)備的明顯位置安裝不銹鋼銘牌，銘牌上的項(xiàng)目至少應(yīng)包括：制造廠名、安全質(zhì)量認(rèn)可證書(shū)編號(hào)、介質(zhì)、設(shè)計(jì)溫度、設(shè)計(jì)壓力、最高使用壓力、產(chǎn)品出廠編號(hào)、制造日期、設(shè)備名稱、設(shè)備位號(hào)。

2.3.12環(huán)氧玻璃鋼內(nèi)襯等級(jí)：特加強(qiáng)級(jí)；結(jié)構(gòu)：底漆—中間漆—玻璃布—中間漆—玻璃布—中間漆—玻璃布—中間漆—面漆—面漆；干膜厚度≥0.8mm 3質(zhì)量監(jiān)檢

設(shè)備制造過(guò)程中，乙方根據(jù)圖紙要求編制制造工藝及質(zhì)量檢驗(yàn)方案或過(guò)程控制卡，而現(xiàn)場(chǎng)設(shè)備的拆除及安裝，乙方應(yīng)編制詳細(xì)的施工及吊裝方案（包括起吊施工現(xiàn)場(chǎng)布置圖，現(xiàn)場(chǎng)吊裝示意圖，施工進(jìn)度表或施工網(wǎng)絡(luò)圖等）、甲方根據(jù)編制資料進(jìn)行質(zhì)量監(jiān)督。

3.1 甲方將派人到乙廠現(xiàn)場(chǎng)進(jìn)行檢驗(yàn)，檢驗(yàn)項(xiàng)目主要有：

a 材料進(jìn)場(chǎng)檢驗(yàn)

b 目睹設(shè)備水壓試驗(yàn)。

C 按圖確定接管、人孔等的位置、尺寸，劃線確認(rèn)。d 審查產(chǎn)品質(zhì)量證明文件。

e 設(shè)備宏觀檢查和幾何尺寸抽查。f 環(huán)氧玻璃鋼質(zhì)量檢驗(yàn) g 抽查射線底片

3.2 3.1a、b、c條乙方必須提前1周以書(shū)面方式通知甲方，3.1條中的其余項(xiàng)作為定作方不定期檢查項(xiàng)。

3.3 檢驗(yàn)時(shí)，乙方將提供必要的技術(shù)資料、標(biāo)準(zhǔn)、圖紙、工具、儀器。

3.4 檢驗(yàn)中如發(fā)現(xiàn)供貨設(shè)備與部件有不符合合同規(guī)定的要求，甲方有權(quán)提出意見(jiàn)，乙方應(yīng)尊重甲方的意見(jiàn)并采取積極有效的措施確保供貨質(zhì)量； 3.5 甲方代表在現(xiàn)場(chǎng)的檢驗(yàn)不能替代其最終檢驗(yàn)，并不得解除乙方對(duì)其供貨范圍內(nèi)設(shè)備與部件應(yīng)承擔(dān)的責(zé)任；

3.6若由于甲方原因不能按時(shí)到場(chǎng)，即視為認(rèn)可乙方此道工序，乙方可繼續(xù)進(jìn)行下道工序。3.7 現(xiàn)場(chǎng)組焊設(shè)備的質(zhì)量驗(yàn)收，必須有當(dāng)?shù)匕踩O(jiān)察機(jī)構(gòu)的代表參加。交工資料

4.1 整個(gè)工程完工后乙方向甲方交送各臺(tái)設(shè)備竣工資料，包括竣工圖紙1套、產(chǎn)品質(zhì)量證明書(shū)、監(jiān)檢證書(shū)、合格證書(shū)、主要受壓部件金屬材料證明書(shū)、無(wú)損檢測(cè)報(bào)告、熱處理報(bào)告書(shū)、壓力試驗(yàn)報(bào)告書(shū)、設(shè)備拆除安裝記錄、脫硫塔現(xiàn)場(chǎng)組焊及監(jiān)檢記錄各1份以及《壓力容器安全技術(shù)監(jiān)察規(guī)程》中所規(guī)定的相關(guān)資料。

5.包裝運(yùn)輸要求

5.1設(shè)備發(fā)運(yùn)前應(yīng)將內(nèi)部積水吹干，焊渣、油污、雜物清理干凈，設(shè)備表面應(yīng)保證美觀。5.2設(shè)備管口應(yīng)用盲板遮蓋，帶螺栓固定。

5.3 應(yīng)采取加固支撐措施以防止分段筒體在運(yùn)輸中變形。由于設(shè)計(jì)圖紙可能存在不完善的情況,乙方應(yīng)及時(shí)向甲方反饋，按甲方的修改通知單執(zhí)行(總體尺寸和主材不變)。本協(xié)議一式四份，甲方2份，乙方2份，雙方簽字后與商務(wù)合同同時(shí)生效。其余未盡事宜，雙方協(xié)商解決。

附件：環(huán)氧玻璃鋼技術(shù)要求 1環(huán)氧玻璃鋼等級(jí)及結(jié)構(gòu)要求

環(huán)氧玻璃鋼內(nèi)襯等級(jí)：特加強(qiáng)級(jí)；結(jié)構(gòu)：底漆—中間漆—玻璃布—中間漆—玻璃布—中間漆—玻璃布—中間漆—面漆—面漆；干膜厚度≥0.8mm 2交工資料

鋼制儲(chǔ)罐內(nèi)襯環(huán)氧玻璃鋼施工結(jié)束后．施工單位應(yīng)提供下列文件：

設(shè)計(jì)文件、設(shè)計(jì)變更和材料代用聯(lián)絡(luò)單；

材料出廠合格證及復(fù)檢報(bào)告；

工程實(shí)物量表； 環(huán)氧玻璃鋼施工過(guò)程檢查記錄、交工檢查記錄： 修補(bǔ)記錄，包括修補(bǔ)部位、原因，方法、數(shù)量及檢驗(yàn)結(jié)果； 6 其他記錄。3表面預(yù)處理

按SY／T 0407規(guī)定的方法對(duì)鋼制儲(chǔ)罐防腐表面進(jìn)行噴砂除銹；除銹質(zhì)通心達(dá)到《涂裝的鋼材表面銹蝕等級(jí)和除銹等級(jí)》GB/T 8923規(guī)定的Sa2.5級(jí)；局部噴砂達(dá)不到的地方．可采用手工除銹，其除銹質(zhì)量不應(yīng)低于GB/T8923中規(guī)定的St3級(jí)；噴砂作業(yè)時(shí)，應(yīng)先按罐頂再罐壁后罐底的順序進(jìn)行；除銹完畢，應(yīng)立即用潔凈干燥的空氣吹掃或用丙酮擦洗金屬表面。內(nèi)襯施工前對(duì)罐體表面存在的焊瘤、毛刺，棱角及焊縫不滿等現(xiàn)象應(yīng)進(jìn)行處理。

4環(huán)氧玻璃鋼內(nèi)襯層的最終質(zhì)量檢驗(yàn)

4.1 養(yǎng)護(hù)完畢后應(yīng)對(duì)其外觀、固化度、厚度、針孔和粘接力進(jìn)行檢驗(yàn)，檢驗(yàn)結(jié)果應(yīng)作好記錄。

4.2 外觀檢驗(yàn)應(yīng)符合下列規(guī)定：色澤均勻、平整光滑，無(wú)其他雜物，無(wú)起鼓、裂紋、脫層、發(fā)白和玻璃纖維外露等現(xiàn)象，不存在直徑大于3mm的氣泡，否則應(yīng)將氣泡劃破并修補(bǔ)。4.3 固化度檢驗(yàn)應(yīng)符合下列規(guī)定：

4.3.1 用手指按摸或用棉花蘸丙酮在固化后的玻璃鋼表面擦拭3~5遍，如前者發(fā)現(xiàn)粘手，后者發(fā)現(xiàn)棉花變黃，即認(rèn)為固化不完全，應(yīng)全部返工。

4.3.2 采用巴氏（巴柯?tīng)枺┯捕扔?jì)（Hba-1型，GYZJ934-1型）在已測(cè)知固化度的玻璃鋼試件上測(cè)出相應(yīng)的巴氏硬度，隨即用測(cè)出的巴氏硬度換算出近似固化度，其測(cè)試面應(yīng)平整。測(cè)定方法應(yīng)符合本《纖維增強(qiáng)塑料巴氏（巴柯?tīng)枺┯捕仍囼?yàn)方法》GB/T3854的規(guī)定。4.4 厚度檢查應(yīng)符合下列規(guī)定：

玻璃鋼內(nèi)襯層的厚度應(yīng)用磁性測(cè)厚儀檢查。塔內(nèi)壁分為塔頂、塔壁、塔底三個(gè)部分，每一部分隨機(jī)抽查點(diǎn)覆蓋面積不低于該部分總面積的60%，且每平方米最多不超過(guò)兩個(gè)抽查點(diǎn)。若某部分不合格點(diǎn)超過(guò)15%，則該部分視為不合格。4.5 針孔檢查應(yīng)符合下列規(guī)定：

4.5.1檢漏電壓應(yīng)為5000V。以無(wú)火花為合格，對(duì)漏點(diǎn)處應(yīng)作記號(hào)。4.5.2 對(duì)塔內(nèi)部的復(fù)雜部位和焊縫等薄弱環(huán)節(jié)重點(diǎn)檢查。

4.5.3檢查出的漏點(diǎn)應(yīng)進(jìn)行修補(bǔ)，每平方米不合格點(diǎn)超過(guò)兩個(gè)時(shí)，應(yīng)全面修補(bǔ)或返工。4.6 粘接力檢查

4.6.1 環(huán)氧玻璃鋼內(nèi)襯完全固化后，進(jìn)行粘接力檢查，用鋒利刀刃在30mm×30mm范圍垂直于防腐層割一夾角45。的“V”形口，在“V”形的頂端用刀刃翹起，然后拉扯被翹起的一角，以拉不開(kāi)玻璃鋼層或拉開(kāi)后不露出金屬基體且玻璃布不與樹(shù)脂脫層為合格。

4.6.2粘接力檢查時(shí)，把塔內(nèi)壁分為塔頂、塔壁、塔底三個(gè)部分，每一部分隨機(jī)檢查一點(diǎn)，若有測(cè)點(diǎn)不合格，應(yīng)加倍抽查，如仍不合格，即為不合格，必須返工。

4.6.3粘接力檢查時(shí)損傷的玻璃鋼層應(yīng)按規(guī)定進(jìn)行修補(bǔ)，不合格的不允許修補(bǔ)，必須返工。4.7 樹(shù)脂含量應(yīng)符合下列規(guī)定

按《玻璃纖維增強(qiáng)塑料樹(shù)脂含量試驗(yàn)方法》GB/T 2577進(jìn)行測(cè)定，樹(shù)脂含量不低于75%。

甲方代表：

乙方代表：

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第五篇：干法脫硫技術(shù)（推薦）

干法脫硫技術(shù)

摘要：本文主要論述了干法脫除煙氣中SO2的各種技術(shù)應(yīng)用及其進(jìn)展情況，對(duì)煙氣脫硫技術(shù)的發(fā)展進(jìn)行展望，即研究開(kāi)發(fā)出優(yōu)質(zhì)高效、經(jīng)濟(jì)配套、性能可靠、不造成二次污染、適合國(guó)情的全新的煙氣污染控制技術(shù)勢(shì)在必行。

關(guān)鍵詞：煙氣脫硫 二氧化硫 干法

前言：我國(guó)的能源以燃煤為主，占煤炭產(chǎn)量75%的原煤用于直接燃燒，煤燃燒過(guò)程中產(chǎn)生嚴(yán)重污染，如煙氣中CO2是溫室氣體，SOx可導(dǎo)致酸雨形成，NOX也是引起酸雨元兇之一，同時(shí)在一定條件下還可破壞臭氧層以及產(chǎn)生光化學(xué)煙霧等?？傊济寒a(chǎn)生的煙氣是造成中國(guó)生態(tài)環(huán)境破壞的最大污染源之一。中國(guó)的能源消費(fèi)占世界的8%～9%，SO2的排放量占到世界的15.1%，燃煤所排放的SO2又占全國(guó)總排放量的87%。中國(guó)煤炭一年的產(chǎn)量和消費(fèi)高達(dá)12億噸，SO2的年排放量為2000多噸，預(yù)計(jì)到2010年中國(guó)煤炭量將達(dá)18億噸，如果不采用控制措施，SO2的排放量將達(dá)到3300萬(wàn)噸。據(jù)估算，每削減1萬(wàn)噸SO2的費(fèi)用大約在1億元左右，到2010年，要保持中國(guó)目前的SO2排放量，投資接近1千億元，如果想進(jìn)一步降低排放量，投資將更大[1]。為此1995年國(guó)家頒布了新的《大氣污染防治法》，并劃定了SO2污染控制區(qū)及酸雨控制區(qū)。各地對(duì)SO2的排放控制越來(lái)越嚴(yán)格，并且開(kāi)始實(shí)行SO2排放收費(fèi)制度。隨著人們環(huán)境意識(shí)的不斷增強(qiáng)，減少污染源、凈化大氣、保護(hù)人類(lèi)生存環(huán)境的問(wèn)題正在被億萬(wàn)人們所關(guān)心和重視，尋求解決這一污染措施，已成為當(dāng)代科技研究的重要課題之一。因此控制SO2的排放量，既需要國(guó)家的合理規(guī)劃，更需要適合中國(guó)國(guó)情的 低費(fèi)用、低耗本的脫硫技術(shù)。

煙氣脫硫技術(shù)是控制SO2和酸雨危害最有效的手段之一，按工藝特點(diǎn)主要分為濕法煙氣脫硫、干法煙氣脫硫和半干法煙氣脫硫。

濕法脫硫是采用液體吸收劑洗滌SO2煙氣以脫除SO2。常用方法為石灰/石灰石吸收法、鈉堿法、鋁法、催化氧化還原法等，濕法煙氣脫硫技術(shù)以其脫硫效率高、適應(yīng)范圍廣、鈣硫比低、技術(shù)成熟、副產(chǎn)物石膏可做商品出售等優(yōu)點(diǎn)成為世界上占統(tǒng)治地位的煙氣脫硫方法。但由于濕法煙氣脫硫技術(shù)具有投資大、動(dòng)力消耗大、占地面積大、設(shè)備復(fù)雜、運(yùn)行費(fèi)用和技術(shù)要求高等缺點(diǎn)，所以限制了它的發(fā)展速度。

干法脫硫技術(shù)與濕法相比具有投資少、占地面積小、運(yùn)行費(fèi)用低、設(shè)備簡(jiǎn)單、維修方便、煙氣無(wú)需再熱等優(yōu)點(diǎn)，但存在著鈣硫比高、脫硫效率低、副產(chǎn)物不能商品化等缺點(diǎn)。

自20世紀(jì)80年代末，經(jīng)過(guò)對(duì)干法脫硫技術(shù)中存在的主要問(wèn)題的大量研究和不斷的改進(jìn)，現(xiàn)在已取得突破性進(jìn)展。有代表性的噴霧干燥法、活性炭法、電子射線輻射法、填充電暈法、荷電干式吸收劑噴射脫硫技術(shù)、爐內(nèi)噴鈣尾部增濕法、煙氣循環(huán)流化床技術(shù)、爐內(nèi)噴鈣循環(huán)流化床技術(shù)等一批新的煙氣脫硫技術(shù)已成功地開(kāi)始了商業(yè)化運(yùn)行，其脫硫副產(chǎn)物脫硫灰已成功地用在鋪路和制水泥混合材料方面。這一些技術(shù)的進(jìn)步，迎來(lái)了干法、半干法煙氣脫硫技術(shù)的新的快速發(fā)展時(shí)期。

傳統(tǒng)的石灰石/石膏法脫硫與新的干法、半干法煙氣脫硫技術(shù)經(jīng)濟(jì)指標(biāo)的比較見(jiàn)表1。表1說(shuō)明在脫硫效率相同的條件下，干法、半干法脫硫技術(shù)與濕法相比，在單位投資、運(yùn)行費(fèi)用和占地面積的方面具有明顯優(yōu)勢(shì)，將成為具有產(chǎn)業(yè)化前景的煙氣脫硫技術(shù)。

3、電子射線輻射法煙氣脫硫技術(shù)

電子射線輻射法是日本荏原制作所于1970年著手研究，1972年又與日本原子能研究所合作，確立的該技術(shù)作為連續(xù)處理的基礎(chǔ)。1974年荏原制作所處理重油燃燒廢氣，進(jìn)行了1000Nm3/h規(guī)模的試驗(yàn)，探明了添加氨的輻射效果,穩(wěn)定了脫硫脫硝的條件，成功地捕集了副產(chǎn)品和硝銨。80年代由美國(guó)政府和日本荏原制作所等單位分擔(dān)出資在美國(guó)印第安納州普列斯燃煤發(fā)電廠建立了一套最大處理高硫煤煙氣量為24000Nm3/h地電子束裝置，1987年7月完成，取得了較好效果，脫硫率可達(dá)90％以上，脫硝率可達(dá)80％以上。現(xiàn)日本荏原制作所與中國(guó)電力工業(yè)部共同實(shí)施的“中國(guó)EBA工程”已在成都電廠建成一套完整的煙氣處理能力為300000Nm3/h的電子束脫硫裝置，設(shè)計(jì)入口SO2濃度為1800ppm，在吸收劑化學(xué)計(jì)量比為0.8的情況下脫硫率達(dá)80％，脫硝率達(dá)10％[6]。

該法工藝由煙氣冷卻、加氨、電子束照射、粉體捕集四道工序組成，其工藝流程圖如圖2所示。溫度約為150℃左右的煙氣經(jīng)預(yù)除塵后再經(jīng)冷卻塔噴水冷卻道60～ 70℃左右，在反應(yīng)室前端根據(jù)煙氣中SO2及NOX的濃度調(diào)整加入氨的量，然后混合氣體在反應(yīng)器中經(jīng)電子束照射，排氣中的SO2和NOX受電子束強(qiáng)烈作用，在很短時(shí)間內(nèi)被氧化成硫酸和硝酸分子，被與周?chē)陌狈磻?yīng)生成微細(xì)的粉粒（硫酸銨和硝酸銨的混合物），粉粒經(jīng)集塵裝置收集后，潔凈的氣體排入大氣[7]。

6、爐內(nèi)噴鈣尾部增濕煙氣脫硫技術(shù)

爐內(nèi)噴鈣尾部增濕也作為一種常見(jiàn)的干法脫硫工藝而被廣泛應(yīng)用。雖然噴鈣尾部增濕脫硫的基本工藝都是將CaCO3粉末噴入爐內(nèi)，脫硫劑在高溫下迅速分解產(chǎn)生CaO，同時(shí)與煙氣中的SO2反應(yīng)生成CaSO3。由于單純爐內(nèi)噴鈣脫硫效率往往不高（低于20％～50％），脫硫劑利用率也較低，因此爐內(nèi)噴鈣還需與尾部增濕配合以提高脫硫效率。該技術(shù)已在美國(guó)、日本、加拿大和歐洲國(guó)家得到工業(yè)應(yīng)用，是一種具有廣闊發(fā)展前景的脫硫技術(shù)。目前，典型的爐內(nèi)噴鈣尾部增濕脫硫技術(shù)有美國(guó)的爐內(nèi)噴鈣多級(jí)燃燒器（LIMB）技術(shù)、芬蘭的爐內(nèi)噴石灰石及氧化鈣活化反應(yīng)（LIFAC）技術(shù)、奧地利的灰循環(huán)活化（ARA）技術(shù)等，下面介紹一下LIFAC技術(shù)[11]。

LIFAC脫硫技術(shù)是由芬蘭的Tampella公司和IVO公司首先開(kāi)發(fā)成功并投入商業(yè)應(yīng)用的該技術(shù)是將石灰石于鍋爐的800℃～1150℃部位噴入，起到部分固硫作用，在尾部煙道的適當(dāng)部位（一般在空氣預(yù)熱器與除塵器之間）裝設(shè)增濕活化反應(yīng)器，使?fàn)t內(nèi)未反應(yīng)的CaO和水反應(yīng)生成Ca(OH)2,進(jìn)一步吸收SO2,提高脫硫率。

LIFAC技術(shù)是將循環(huán)流化床技術(shù)引入到煙氣脫硫中來(lái)，是其開(kāi)創(chuàng)性工作，目前該技術(shù)脫硫率可達(dá)90％以上，這已在德國(guó)和奧地利電廠的商業(yè)運(yùn)行中得到實(shí)現(xiàn)。

LIFAC技術(shù)具有占地小、系統(tǒng)簡(jiǎn)單、投資和運(yùn)行費(fèi)用相對(duì)較、無(wú)廢水排放等優(yōu)點(diǎn)，脫硫率為60％～80％；但該技術(shù)需要改動(dòng)鍋爐，會(huì)對(duì)鍋爐的運(yùn)行產(chǎn)生一定影響。我國(guó)南京下關(guān)電廠和紹興錢(qián)清電廠從芬蘭引進(jìn)的LIFAC脫硫技術(shù)和設(shè)備目前已投入運(yùn)行。

7、爐內(nèi)噴鈣循環(huán)流化床反應(yīng)器煙氣脫硫技術(shù)

爐內(nèi)噴鈣循環(huán)流化床反應(yīng)器脫硫技術(shù)是由德國(guó)Sim-mering Graz Pauker/Lurgi GmbH公司開(kāi)發(fā)的。該技術(shù)的基本原理是：在鍋爐爐膛適當(dāng)部位噴入石灰石，起到部分固硫作用，在尾部煙道電除塵器前裝設(shè)循環(huán)流化床反應(yīng)器，爐內(nèi)未反應(yīng)的CaO隨著飛灰輸送到循環(huán)流化床反應(yīng)器內(nèi)，在循環(huán)硫化床反應(yīng)器中大顆粒CaO被其中湍流破碎，為SO2反應(yīng)提供更大的表面積，從而提高了整個(gè)系統(tǒng)的脫硫率[12]。

該技術(shù)將循環(huán)流化床技術(shù)引入到煙氣脫硫中來(lái)，是其開(kāi)創(chuàng)性工作，目前該技術(shù)脫硫率可達(dá)90％以上，這已在德國(guó)和奧地利電廠的商業(yè)運(yùn)行中得到證實(shí)。在此基礎(chǔ)上，美國(guó)EEC(Enviromental Elements Corporation)和德國(guó)Lurgi公司進(jìn)一步合作開(kāi)發(fā)了一種新型煙氣的脫硫裝置。在該工藝中粉狀的Ca(OH)2和水分別被噴入循環(huán)流化床反應(yīng)器內(nèi)，以此代替了爐內(nèi)噴鈣。在循環(huán)流化床反應(yīng)器內(nèi)，吸收劑被增濕活化，并且能充分的循環(huán)利用，而大顆粒吸收劑被其余粒子碰撞破碎，為脫硫反應(yīng)提供更大反應(yīng)表面積。

本工藝流程的脫硫效率可達(dá)95％以上，造價(jià)較低，運(yùn)行費(fèi)用相對(duì)不高，是一種較有前途的脫硫工藝。

8、干式循環(huán)流化床煙氣脫硫技術(shù)

干式循環(huán)流化床煙氣脫硫技術(shù)是20世紀(jì)80年代后期發(fā)展起來(lái)的一種新的干法煙氣脫硫技術(shù)，該技術(shù)具有投資少、占地小、結(jié)構(gòu)簡(jiǎn)單、易于操作，兼有高效除塵和煙氣凈化功能，運(yùn)行費(fèi)用低等優(yōu)點(diǎn)。因而，國(guó)家電站燃燒工程技術(shù)研究中心和清華大學(xué)煤的清潔燃燒技術(shù)國(guó)家重點(diǎn)實(shí)驗(yàn)室分別對(duì)該技術(shù)的反應(yīng)機(jī)理、反應(yīng)過(guò)程的數(shù)學(xué)模型等進(jìn)行了理論和實(shí)驗(yàn)研究。其工藝流程如圖3示，從煤粉燃燒裝置產(chǎn)生的實(shí)際煙氣通過(guò)引風(fēng)機(jī)進(jìn)入反應(yīng)器，再經(jīng)過(guò)旋風(fēng)除塵器，最后通過(guò)引風(fēng)機(jī)從煙囪排出。脫硫劑為從回轉(zhuǎn)窯生產(chǎn)的高品質(zhì)石灰粉，用螺旋給粉機(jī)按給定的鈣硫比連續(xù)加入。旋風(fēng)除塵器除下的一部分脫硫灰經(jīng)循環(huán)灰斗和螺旋給灰機(jī)進(jìn)入反應(yīng)器中再循環(huán)。在文丘里管中有噴水霧化裝置，通過(guò)調(diào)節(jié)水量來(lái)控制反應(yīng)器內(nèi)溫度[13]。

摘 要 本文針對(duì)工業(yè)煙氣的脫硫技術(shù)的研究現(xiàn)狀及研究方向進(jìn)行綜合性分析。關(guān)鍵詞 煙氣 脫硫 技術(shù) 研究

前言

SO2是造成大氣污染的主要污染物之一，有效控制工業(yè)煙氣中SO2是當(dāng)前刻不容緩的環(huán)保課題。

據(jù)國(guó)家環(huán)保統(tǒng)計(jì)，每年各種煤及各種資源冶煉產(chǎn)生二氧化硫（SO2）達(dá)2158.7萬(wàn)t，高居世界第一位，其中工業(yè)來(lái)源排放量1800萬(wàn)t，占總排放量的83％。其中我國(guó)目前的一次能源消耗中，煤炭占76％，在今后若干年內(nèi)還有上升的趨勢(shì)。我國(guó)每年排入大氣的87％的SO2來(lái)源于煤的直接燃燒。隨著我國(guó)工業(yè)化進(jìn)程的不斷加快，SO2的排放量也日漸增多。

2、煙氣脫硫技術(shù)進(jìn)展

目前，煙氣脫硫技術(shù)根據(jù)不同的劃分方法可以分為多種方法；其中最常用的是根據(jù)操作過(guò)程的物相不同，脫硫方法可分為濕法、干法和半干法[1]。

2.1 濕法煙氣脫硫技術(shù)

優(yōu)點(diǎn)：濕法煙氣脫硫技術(shù)為氣液反應(yīng)，反應(yīng)速度快，脫硫效率高，一般均高于90％，技術(shù)成熟，適用面廣。濕法脫硫技術(shù)比較成熟，生產(chǎn)運(yùn)行安全可靠，在眾多的脫硫技術(shù)中，始終占據(jù)主導(dǎo)地位，占脫硫總裝機(jī)容量的80％以上[2]。

缺點(diǎn)：生成物是液體或淤渣，較難處理，設(shè)備腐蝕性嚴(yán)重，洗滌后煙氣需再熱，能耗高，占地面積大，投資和運(yùn)行費(fèi)用高。系統(tǒng)復(fù)雜、設(shè)備龐大、耗水量大、一次性投資高，一般適用于大型電廠。

分類(lèi)：常用的濕法煙氣脫硫技術(shù)有石灰石-石膏法、間接的石灰石-石膏法、檸檬吸收法等。

A 石灰石／石灰-石膏法：

原理：是利用石灰石或石灰漿液吸收煙氣中的SO2，生成亞硫酸鈣，經(jīng)分離的亞硫酸鈣（CaO3S）可以拋棄，也可以氧化為硫酸鈣（CaSO4），以石膏形式回收。是目前世界上技術(shù)最成熟、運(yùn)行狀況最穩(wěn)定的脫硫工藝，脫硫效率達(dá)到90％以上。

B 間接石灰石-石膏法: 常見(jiàn)的間接石灰石-石膏法有：鈉堿雙堿法、堿性硫酸鋁法和稀硫酸吸收法等。原理：鈉堿、堿性氧化鋁(Al2O3·nH2O)或稀硫酸（H2SO4）吸收SO2，生成的吸收液與石灰石反應(yīng)而得以再生，并生成石膏。該法操作簡(jiǎn)單，二次污染少，無(wú)結(jié)垢和堵塞問(wèn)題，脫硫效率高，但是生成的石膏產(chǎn)品質(zhì)量較差。

C 檸檬吸收法：

原理：檸檬酸(H3C6H5O7·H2O)溶液具有較好的緩沖性能，當(dāng)SO2氣體通過(guò)檸檬酸鹽液體時(shí)，煙氣中的SO2與水中H發(fā)生反應(yīng)生成H2SO3絡(luò)合物,SO2吸收率在99％以上。這種方法僅適于低濃度SO2煙氣，而不適于高濃度SO2氣體吸收，應(yīng)用范圍比較窄[3]。

另外，還有海水脫硫法、磷銨復(fù)肥法、液相催化法等濕法煙氣脫硫技術(shù)。

2.2 干法煙氣脫硫技術(shù)

優(yōu)點(diǎn)：干法煙氣脫硫技術(shù)為氣同反應(yīng)，相對(duì)于濕法脫硫系統(tǒng)來(lái)說(shuō)，設(shè)備簡(jiǎn)單，占地面積小、投資和運(yùn)行費(fèi)用較低、操作方便、能耗低、生成物便于處置、無(wú)污水處理系統(tǒng)等。

缺點(diǎn)：但反應(yīng)速度慢，脫硫率低，先進(jìn)的可達(dá)60-80％。但目前此種方法脫硫效率較低，吸收劑利用率低，磨損、結(jié)垢現(xiàn)象比較嚴(yán)重，在設(shè)備維護(hù)方面難度較大，設(shè)備運(yùn)行的穩(wěn)定性、可靠性不高，且壽命較短，限制了此種方法的應(yīng)用。

分類(lèi)：常用的干法煙氣脫硫技術(shù)有活性碳吸附法、電子束輻射法、荷電干式吸收劑噴射法、金屬氧化物脫硫法等。

典型的干法脫硫系統(tǒng)是將脫硫劑(如石灰石、白云石或消石灰)直接噴入爐內(nèi)。以石灰石為例，在高溫下煅燒時(shí)，脫硫劑煅燒后形成多孔的氧化鈣顆粒，它和煙氣中的SO2反應(yīng)生成硫酸鈣，達(dá)到脫硫的目的。

A 活性碳吸附法：

原理：SO2被活性碳吸附并被催化氧化為三氧化硫(SO3)，再與水反應(yīng)生成H2SO4，飽和后的活性碳可通過(guò)水洗或加熱再生，同時(shí)生成稀H2SO4或高濃度SO2?？色@得副產(chǎn)品H2SO4，液態(tài)SO2和單質(zhì)硫，即可以有效地控制SO2的排放，又可以回收硫資源。該技術(shù)經(jīng)西安交通大學(xué)對(duì)活性炭進(jìn)行了改進(jìn)，開(kāi)發(fā)出成本低、選擇吸附性能強(qiáng)的ZL30，ZIA0，進(jìn)一步完善了活性炭的工藝，使煙氣中SO2吸附率達(dá)到95.8％，達(dá)到國(guó)家排放標(biāo)準(zhǔn)[4]。

B 電子束輻射法：

原理：用高能電子束照射煙氣，生成大量的活性物質(zhì)，將煙氣中的SO2和氮氧化物氧化為SO3和二氧化氮(NO2)，進(jìn)一步生成H2SO4和硝酸(NaNO3)，并被氨(NH3)或石灰石(CaCO3)吸收劑吸收

C 荷電干式吸收劑噴射脫硫法(CD．SI):

原理：吸收劑以高速流過(guò)噴射單元產(chǎn)生的高壓靜電電暈充電區(qū)，使吸收劑帶有靜電荷，當(dāng)吸收劑被噴射到煙氣流中，吸收劑因帶同種電荷而互相排斥，表面充分暴露，使脫硫效率大幅度提高。此方法為干法處理，無(wú)設(shè)備污染及結(jié)垢現(xiàn)象，不產(chǎn)生廢水廢渣，副產(chǎn)品還可以作為肥料使用，無(wú)二次污染物產(chǎn)生，脫硫率大于90％[7]，而且設(shè)備簡(jiǎn)單，適應(yīng)性比較廣泛。但是此方法脫硫靠電子束加速器產(chǎn)生高能電子；對(duì)于一般的大型企業(yè)來(lái)說(shuō)，需大功率的電子槍?zhuān)瑢?duì)人體有害，故還需要防輻射屏蔽，所以運(yùn)行和維護(hù)要求高。四川成都熱電廠建成一套電子脫硫裝置，煙氣中SO2的脫硫達(dá)到國(guó)家排放標(biāo)準(zhǔn)。

D 金屬氧化物脫硫法：

原理：根據(jù)SO2是一種比較活潑的氣體的特性，氧化錳(MnO)、氧化鋅(ZnO)、氧化鐵(Fe3O4)、氧化銅(CuO)等氧化物對(duì)SO2具有較強(qiáng)的吸附性，在常溫或低溫下，金屬氧化物對(duì)SO2起吸附作用，高溫情況下，金屬氧化物與SO2發(fā)生化學(xué)反應(yīng)，生成金屬鹽。然后對(duì)吸附物和金屬鹽通過(guò)熱分解法、洗滌法等使氧化物再生。這是一種干法脫硫方法，雖然沒(méi)有污水、廢酸，不造成污染，但是此方法也沒(méi)有得到推廣，主要是因?yàn)槊摿蛐时容^低，設(shè)備龐大，投資比較大，操作要求較高，成本高。該技術(shù)的關(guān)鍵是開(kāi)發(fā)新的吸附劑。

以上幾種SO2煙氣治理技術(shù)目前應(yīng)用比較廣泛的，雖然脫硫率比較高，但是工藝復(fù)雜，運(yùn)行費(fèi)用高，防污不徹底，造成二次污染等不足，與我國(guó)實(shí)現(xiàn)經(jīng)濟(jì)和環(huán)境和諧發(fā)展的大方針不相適應(yīng)，故有必要對(duì)新的脫硫技術(shù)進(jìn)行探索和研究。

2.3 半干法煙氣脫硫技術(shù)

半干法脫硫包括噴霧干燥法脫硫、半干半濕法脫硫、粉末一顆粒噴動(dòng)床脫硫、煙道噴射脫硫等。

A 噴霧干燥法[5]：

噴霧干燥脫硫方法是利用機(jī)械或氣流的力量將吸收劑分散成極細(xì)小的霧狀液滴，霧狀液滴與煙氣形成比較大的接觸表面積，在氣液兩相之間發(fā)生的一種熱量交換、質(zhì)量傳遞和化學(xué)反應(yīng)的脫硫方法。一般用的吸收劑是堿液、石灰乳、石灰石漿液等，目前絕大多數(shù)裝置都使用石灰乳作為吸收劑。一般情況下，此種方法的脫硫率65％～85％。其優(yōu)點(diǎn)：脫硫是在氣、液、固三相狀態(tài)下進(jìn)行，工藝設(shè)備簡(jiǎn)單，生成物為干態(tài)的CaSO、CaSO，易處理，沒(méi)有嚴(yán)重的設(shè)備腐蝕和堵塞情況，耗水也比較少。缺點(diǎn)：自動(dòng)化要求比較高，吸收劑的用量難以控制，吸收效率不是很高。所以，選擇開(kāi)發(fā)合理的吸收劑是解決此方法面臨的新難題。B 半干半濕法：

半干半濕法是介于濕法和干法之間的一種脫硫方法，其脫硫效率和脫硫劑利用率等參數(shù)也介于兩者之間，該方法主要適用于中小鍋爐的煙氣治理。這種技術(shù)的特點(diǎn)是：投資少、運(yùn)行費(fèi)用低，脫硫率雖低于濕法脫硫技術(shù)，但仍可達(dá)到70％tn，并且腐蝕性小、占地面積少，工藝可靠。工業(yè)中常用的半干半濕法脫硫系統(tǒng)與濕法脫硫系統(tǒng)相比，省去了制漿系統(tǒng)，將濕法脫硫系統(tǒng)中的噴入Ca(OH)：水溶液改為噴入CaO或Ca(OH)：粉末和水霧。與干法脫硫系統(tǒng)相比，克服了爐內(nèi)噴鈣法SO2和CaO反應(yīng)效率低、反應(yīng)時(shí)間長(zhǎng)的缺點(diǎn)，提高了脫硫劑的利用率，且工藝簡(jiǎn)單，有很好的發(fā)展前景。

C 粉末一顆粒噴動(dòng)床半千法煙氣脫硫法:

技術(shù)原理：含SO2的煙氣經(jīng)過(guò)預(yù)熱器進(jìn)入粉粒噴動(dòng)床，脫硫劑制成粉末狀預(yù)先與水混合，以漿料形式從噴動(dòng)床的頂部連續(xù)噴人床內(nèi)，與噴動(dòng)粒子充分混合，借助于和熱煙氣的接觸，脫硫與干燥同時(shí)進(jìn)行。脫硫反應(yīng)后的產(chǎn)物以干態(tài)粉末形式從分離器中吹出。這種脫硫技術(shù)應(yīng)用石灰石或消石灰做脫硫劑。具有很高的脫硫率及脫硫劑利用率，而且對(duì)環(huán)境的影響很小。但進(jìn)氣溫度、床內(nèi)相對(duì)濕度、反應(yīng)溫度之間有嚴(yán)格的要求，在漿料的含濕量和反應(yīng)溫度控制不當(dāng)時(shí)，會(huì)有脫硫劑粘壁現(xiàn)象發(fā)生。

D 煙道噴射半干法煙氣脫硫:

該方法利用鍋爐與除塵器之間的煙道作為反應(yīng)器進(jìn)行脫硫，不需要另外加吸收容器，使工藝投資大大降低，操作簡(jiǎn)單，需場(chǎng)地較小，適合于在我國(guó)開(kāi)發(fā)應(yīng)用。半干法煙道噴射煙氣脫硫即往煙道中噴人吸收劑漿液，漿滴邊蒸發(fā)邊反應(yīng)，反應(yīng)產(chǎn)物以干態(tài)粉末出煙道。新興的煙氣脫硫方法以及當(dāng)前研究的熱點(diǎn)

最近幾年，科技突飛猛進(jìn)，環(huán)境問(wèn)題已提升到法律高度。我國(guó)的科技工作者研制出了一些新的脫硫技術(shù)，但大多還處于試驗(yàn)階段，有待于進(jìn)一步的工業(yè)應(yīng)用驗(yàn)證。

3．1 硫化堿脫硫法

由Outokumpu公司開(kāi)發(fā)研制的硫化堿脫硫法主要利用工業(yè)級(jí)硫化納作為原料來(lái)吸收SO2工業(yè)煙氣，產(chǎn)品以生成硫磺為目的。反應(yīng)過(guò)程相當(dāng)復(fù)雜，有Na2SO4、Na2SO3、Na2S203、S、Na2Sx等物質(zhì)生成，由生成物可以看出過(guò)程耗能較高，而且副產(chǎn)品價(jià)值低，華南理工大學(xué)的石林經(jīng)過(guò)研究表明過(guò)程中的各種硫的化合物含量隨反應(yīng)條件的改變而改變，將溶液pH值控制在5.5—6.5之間，加入少量起氧化作用的添加劑TFS，則產(chǎn)品主要生成Na2S203，過(guò)濾、蒸發(fā)可得到附加值高的5H 0·Na2S203，而且脫硫率高達(dá)97％，反應(yīng)過(guò)程為：SO2+Na2S=Na2S203+S。此種脫硫新技術(shù)已通過(guò)中試，正在推廣應(yīng)用。

3．2 膜吸收法

以有機(jī)高分子膜為代表的膜分離技術(shù)是近幾年研究出的一種氣體分離新技術(shù)，已得到廣泛的應(yīng)用，尤其在水的凈化和處理方面。中科院大連物化所的金美等研究員創(chuàng)造性地利用膜來(lái)吸收脫出SO2氣體，效果比較顯著，脫硫率達(dá)90％。過(guò)程是：他們利用聚丙烯中空纖維膜吸收器，以NaOH溶液為吸收液，脫除SO2氣體，其特點(diǎn)是利用多孔膜將氣體SO2氣體和NaOH吸收液分開(kāi)，SO2氣體通過(guò)多孔膜中的孔道到達(dá)氣液相界面處，SO2與NaOH迅速反應(yīng)，達(dá)到脫硫的目的。此法是膜分離技術(shù)與吸收技術(shù)相結(jié)合的一種新技術(shù)，能耗低，操作簡(jiǎn)單，投資少。

3．3 微生物脫硫技術(shù)

根據(jù)微生物參與硫循環(huán)的各個(gè)過(guò)程，并獲得能量這一特點(diǎn)，利用微生物進(jìn)行煙氣脫硫，其機(jī)理為：在有氧條件下，通過(guò)脫硫細(xì)菌的間接氧化作用，將煙氣中的SO2氧化成硫酸，細(xì)菌從中獲取能量。

生物法脫硫與傳統(tǒng)的化學(xué)和物理脫硫相比，基本沒(méi)有高溫、高壓、催化劑等外在條件，均為常溫常壓下操作，而且工藝流程簡(jiǎn)單，無(wú)二次污染。國(guó)外曾以地?zé)岚l(fā)電站每天脫除5t量的H：S為基礎(chǔ)；計(jì)算微生物脫硫的總費(fèi)用是常規(guī)濕法50％[6]。無(wú)論對(duì)于有機(jī)硫還是無(wú)機(jī)硫，一經(jīng)燃燒均可生成被微生物間接利用的無(wú)機(jī)硫SO2，因此，發(fā)展微生物煙氣脫硫技術(shù)，很具有潛力。四川大學(xué)的王安等人在實(shí)驗(yàn)室條件下，選用氧化亞鐵桿菌進(jìn)行脫硫研究，在較低的液氣比下，脫硫率達(dá)98％。

4、煙氣脫硫技術(shù)發(fā)展趨勢(shì)

目前已有的各種技術(shù)都有自己的優(yōu)勢(shì)和缺陷，具體應(yīng)用時(shí)要具體分析，從投資、運(yùn)行、環(huán)保等各方面綜合考慮來(lái)選擇一種適合的脫硫技術(shù)。隨著科技的發(fā)展，某一項(xiàng)新技術(shù)韻產(chǎn)生都會(huì)涉及到很多不同的學(xué)科，因此，留意其他學(xué)科的最新進(jìn)展與研究成果，并把它們應(yīng)用到煙氣脫硫技術(shù)中是開(kāi)發(fā)新型煙氣脫硫技術(shù)的重要途徑，例如微生物脫硫、電子束法脫硫等脫硫新技術(shù)，由于他們各自獨(dú)特的特點(diǎn)都將會(huì)有很大的發(fā)展空間。隨著人們對(duì)環(huán)境治理的日益重視和工業(yè)煙氣排放量的不斷增加，投資和運(yùn)行費(fèi)用少、脫硫效率高、脫硫劑利用率高、污染少、無(wú)二次污染的脫硫技術(shù)必將成為今后煙氣脫硫技術(shù)發(fā)展的主要趨勢(shì)。

各種各樣的煙氣脫硫技術(shù)在脫除SO2的過(guò)程中取得了一定的經(jīng)濟(jì)、社會(huì)和環(huán)保效益，但是還存在一些不足，隨著生物技術(shù)及高新技術(shù)的不斷發(fā)展，電子束脫硫技術(shù)和生物脫硫等一系列高新、適用性強(qiáng)的脫硫技術(shù)將會(huì)代替?zhèn)鹘y(tǒng)的脫硫方法。

參考文獻(xiàn):

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[5] 孫勝奇，陳榮永等．我國(guó)二氧化硫煙氣脫硫技術(shù)現(xiàn)狀及進(jìn)展[J]．2005，29（1）：44-47 干法煙氣脫硫是反應(yīng)在無(wú)液相介入的完全干燥的狀態(tài)下進(jìn)行，反應(yīng)產(chǎn)物也為干粉狀，不存在腐蝕、結(jié)露等問(wèn)題。干法主要有爐內(nèi)噴鈣煙氣脫硫、爐內(nèi)噴鈣尾部煙氣增濕活化脫硫、活性炭吸附—再生煙氣脫硫等技術(shù)。

(1)爐內(nèi)噴鈣煙氣脫硫技術(shù)

爐內(nèi)噴鈣煙氣脫硫是把鈣基吸收劑如石灰石、白云石等噴到爐膛燃燒室上部溫度低于1200℃的區(qū)域，隨后石灰石瞬時(shí)煅燒生成CaO，新生的CaO與SO2進(jìn)行硫酸鹽化反應(yīng)生成CaSO4，并隨飛灰在除塵器中收集。該反應(yīng)過(guò)程是非常復(fù)雜的，主要由石灰石的煅燒、CaO/SO2硫酸鹽化反應(yīng)和CaCO3/SO2直接硫酸化反應(yīng)等組成。曾經(jīng)認(rèn)為是簡(jiǎn)單反應(yīng)的CaO/SO2硫酸鹽化反應(yīng)，現(xiàn)在被認(rèn)為是復(fù)雜的高溫、瞬時(shí)的多相反應(yīng)。吸收劑的類(lèi)型、新生CaO的微孔結(jié)構(gòu)、溫度、時(shí)間等諸多參數(shù)影響著硫酸鹽化反應(yīng)過(guò)程。因此，爐內(nèi)噴鈣煙氣脫硫仍是一個(gè)值得研究的課題。爐內(nèi)噴鈣煙氣脫硫技術(shù)的特點(diǎn)是投資省、占地面積小、易于在老鍋爐上改造，不足之處是脫硫效率低，鈣利用率低。為此，可以通過(guò)加裝一些設(shè)備提高爐內(nèi)噴鈣的SO2脫除率。最簡(jiǎn)單的方法是在除塵器之前向煙道內(nèi)噴水，這能使脫硫率提高10%。反應(yīng)產(chǎn)物再循環(huán)也是提高脫硫率和石灰石利用率的有效方法。被除塵設(shè)備（ESP或布袋除塵器）收集下來(lái)的反應(yīng)產(chǎn)物經(jīng)過(guò)一些調(diào)整后，噴入爐膛或管道并循環(huán)數(shù)次，使脫硫率達(dá)到70%以上。

(2)爐內(nèi)噴鈣尾部煙氣增濕活化脫硫技術(shù)

爐內(nèi)噴鈣在除塵裝置如ESP之前噴水增濕，使未反應(yīng)的CaO活化，提高煙氣中SO2的脫除效率。芬蘭IVO公司把煙氣增濕這一概念進(jìn)行了擴(kuò)展，開(kāi)發(fā)出爐內(nèi)噴鈣尾部煙氣增濕活化脫硫工藝（LIFAC）。該工藝除了保留爐內(nèi)噴射石灰石粉脫硫系統(tǒng)，在爐后煙道上增設(shè)了一個(gè)獨(dú)立的活化反應(yīng)器，將爐內(nèi)未反應(yīng)完的CaO通過(guò)霧化水進(jìn)行活化后再次脫除煙氣中的SO2。LIFAC工藝可以分步實(shí)施，以滿足用戶在不同階段對(duì)脫硫效率的要求。可分三步實(shí)施：石灰石爐內(nèi)噴射→煙氣增濕及干灰再循環(huán)→加濕灰漿再循環(huán)。第一步通過(guò)石灰石粉噴入爐膛可得到25%~35%的脫硫率，該步的投資需要量很小，一般為整個(gè)脫硫系統(tǒng)費(fèi)用的10%。在第二步中活化塔是核心，煙氣要進(jìn)行增濕和脫硫灰再循環(huán)，可使脫硫效率達(dá)到75%，該步的投資大約是脫硫系統(tǒng)總費(fèi)用的85%。增加第三步灰漿再循環(huán)后脫硫效率可增至85%，而投資費(fèi)用僅為總費(fèi)用的5%。分步實(shí)施可以在原有鍋爐上進(jìn)行。這樣非常獨(dú)特的優(yōu)點(diǎn)使得用戶在計(jì)劃自己的投資和滿足排放標(biāo)準(zhǔn)方面有更大的靈活性。該工藝1985年在芬蘭建成了第1套工業(yè)化裝置后短短幾年，就在多個(gè)國(guó)家應(yīng)用。南京下關(guān)電廠引進(jìn)芬蘭IVO公司全套LIFAC技術(shù)，配套125MW機(jī)組，燃煤含硫0.92%時(shí)，脫硫率為75%左右，該脫硫工程已于1998年投入運(yùn)行。

(3)活性炭吸附－再生煙氣脫硫技術(shù)

活性炭吸附－再生煙氣脫硫技術(shù)最早出現(xiàn)在19世紀(jì)70年代后期，已有數(shù)種工藝在日本、德國(guó)、美國(guó)等得到工業(yè)應(yīng)用，其代表方法有日立法、住友法、魯奇法、BF法及Reidluft法等。目前已由火電廠擴(kuò)展到石油化工、硫酸及肥料工業(yè)等領(lǐng)域。

活性炭脫硫的主要特點(diǎn)：過(guò)程比較簡(jiǎn)單，再生過(guò)程中副產(chǎn)物很少；吸附容量有限，須在低氣速（0.3～1.2m/s）下運(yùn)行，因而吸附器體積較大；活性炭易被廢氣中的O2氧化而導(dǎo)致?lián)p耗；長(zhǎng)期使用后，活性炭會(huì)產(chǎn)生磨損，并因微孔堵塞喪失活性。

一般認(rèn)為當(dāng)煙氣中沒(méi)有氧和水蒸氣存在時(shí)，用活性炭吸附SO2僅為物理吸附，吸附量較小，而當(dāng)煙氣中有氧和水蒸氣存在時(shí)，在物理吸附過(guò)程中，還會(huì)發(fā)生化學(xué)吸附。這是由于活性炭表面具有催化作用，使吸附的SO2被煙氣中的O2氧化為SO3，SO3再與水蒸氣反應(yīng)生成硫酸，使其吸附量大為增加，該過(guò)程可表示為：SO2→SO2*(物理吸附)，O2→O2*(物理吸附)，H2O→H2O*(物理吸附)，2SO2*+ O2*→2SO3*(化學(xué)吸附)，SO3*+ H2O*→H2SO4*(化學(xué)吸附)，H2SO4*+ nH2O*→H2SO4?H2O*(化學(xué)吸附)。

活性炭吸附SO2后，在其表面形成的硫酸存在于活性炭的微孔中，降低其吸附能力，因此需把存在于微孔中的硫酸取出，使活性炭再生。再生方法包括洗滌再生和加熱再生兩種。兩種方法中，以洗滌再生較為簡(jiǎn)單、經(jīng)濟(jì)。洗滌再生法是通過(guò)洗滌活性炭床層使炭孔內(nèi)的酸液不斷排出炭層，從而恢復(fù)炭的催化活性。因?yàn)槊摿蜻^(guò)程在炭?jī)?nèi)形成的稀硫酸幾乎全部以離子形態(tài)形式存在，而活性炭有吸附選擇性能，對(duì)這些離子化物質(zhì)的吸著力非常薄弱，可以通過(guò)洗滌造成濃度差擴(kuò)散使炭得到再生，該再生法常常用于固定床吸附流程中。對(duì)于固定床，其流程為煙氣經(jīng)除塵后，送入吸附塔。吸附塔可以并聯(lián)或串聯(lián)運(yùn)行。并聯(lián)時(shí)的脫硫效率為80%左右，串聯(lián)可達(dá)到90%。各塔吸附SO2達(dá)飽和后，輪流進(jìn)行水洗，用水量為活性炭重量的4倍，水洗時(shí)間為10h，可得到濃度為10%～20%的硫酸，稀硫酸可用浸沒(méi)燃燒裝置濃縮至70%。

活性炭加熱再生常采用移動(dòng)床吸附脫硫流程。該流程為煙氣送入吸附塔與活性炭錯(cuò)流接觸，SO2被活性炭吸附而脫除，凈化煙氣經(jīng)煙囪排入大氣。吸附了SO2的活性炭被送入脫附塔，先在換熱器內(nèi)預(yù)熱至300℃，再與300℃的過(guò)熱水蒸氣接觸，活性炭上的硫酸被還原成SO2放出。脫硫后的活性炭與冷空氣進(jìn)行熱交換而被冷卻至150℃后，送至空氣處理槽，與預(yù)熱過(guò)的空氣接觸，進(jìn)一步脫除SO2，然后送入吸附塔循環(huán)使用。從脫附塔產(chǎn)生的SO2、CO2和水蒸氣經(jīng)過(guò)換熱器除去水汽后，送入硫酸廠，此工藝脫硫率可達(dá)90%以上。吸附法常用的吸附劑除活性炭外，還有用活性焦、分子篩、硅膠等吸附介質(zhì)?；钚越贡然钚蕴康慕?jīng)濟(jì)性要好，表現(xiàn)出較大的應(yīng)用潛力?；钚蕴炕蚧钚越刮椒煔饷摿蚰芊竦玫綉?yīng)用的關(guān)鍵是解決副產(chǎn)物稀硫酸的應(yīng)用市場(chǎng)及提高它們吸附性能。

隨著循環(huán)經(jīng)濟(jì)理念不斷地?cái)U(kuò)展，國(guó)內(nèi)外對(duì)活性炭或活性焦吸附－再生煙氣脫硫技術(shù)表現(xiàn)出濃厚的興趣，該技術(shù)特別適合于缺水、脫硫石膏無(wú)法綜合利用的區(qū)域。因此，國(guó)內(nèi)已有多家單位正在開(kāi)展該技術(shù)的工業(yè)試驗(yàn)，有望今后能在大型機(jī)組上應(yīng)用。