第一篇：車身設計總結第四章

第四章車身結構剛度和動力學性能設計

第一節(jié)車身結構剛度設計

一、剛度測試和分析（P118-P120）

二、車身整體剛度設計

（一）構造車身基本結構并建立概念設計模型（P121）

（二）車身剛度優(yōu)化（P121-P126）

1.優(yōu)化目標

2.靈敏度和靈敏度分析

3.接頭優(yōu)化

三、車身局部剛度

（一）車身支承部位剛度（P127）

（二）板殼零件剛度（P127-P128）

（三）防止結構中的應力集中（P129-P130）

1.避免受力桿件截面的突變

2.孔洞的設計

3.加強板的合理設計

4.車身支承部件（前、后輪罩）的設計

第二節(jié)車身結構的動力學性能設計

一、車身振動特性

（一）主觀評價和客觀測量（P136-P137）

（一）振動模態(tài)分析（P130-P134）

（二）確定性能指標（P137）

1．車身整體振動模態(tài)

（三）性能綜合（P138）

2．部件模態(tài)分析

（四）結構動力學設計（P138-P145）

3．車身板殼的局部振動模態(tài)1．模態(tài)研究與控制（模態(tài)分布圖設計）

（二）車身振動響應分析（動力學分析）2．建立系統(tǒng)模型

（P135）3．動力學計算分析

（三）振動特性測試（試驗模態(tài)分析）4．分析流程

（P135）5．性能平衡

二、車身結構動力學性能設計6．結構優(yōu)化

第三節(jié)結構設計過程與性能實現(xiàn)

一、結構方案設計階段（P146-P148）4．物理樣機驗證

1．結構方案比較和選擇

三、結構完善階段（P151-P153）

2.分析模型更新 1.詳細模型

3.多目標優(yōu)化 2.車輛要求的再平衡

4．結構定義和詳細說明書 3.結構性能再平衡

二、結構研究階段（P149-P151）

四、白車身結構設計完成的總結

1．結構設計靈敏度分析（P153-P154）

2.在已經(jīng)確定的性能水平下的結構調(diào)1）方案設計階段

整2）結構研究階段

3.基于總體性能的結構研究3）完善設計階段

第二篇：車身設計總結第二章

第二章基于人機工程學的車身布置設計

第一節(jié)車身布置的內(nèi)容

一、車身布置的前期工作（P37）

二、車身布置與整車布置的關系及車身布置主要內(nèi)容

（一）發(fā)動機布置形式和驅(qū)動方式（P38）

（二）輪罩形狀和地板布置（P39-P42）

（三）發(fā)動機艙和前圍布置（P43）

（四）車室內(nèi)部布置

（五）后圍布置（P43）

（六）行李箱、燃油箱和備胎等的布置（P44-P45）

三、車身布置術語和硬點尺寸定義

（一）車身布置術語

1．A、B類車（P46）

2．H點裝置及其上的關鍵點（P46）

3．鞋、踏板參考點及其相關定義（P46）

4．百分位（P47）

5．適應度（P47）

6．硬點和硬點尺寸（P47-P50）

四、總布置圖（P50）

第二節(jié)基于統(tǒng)計學的車身內(nèi)部布置工具

一、人體尺寸和人體模型

（四）眼橢圓的應用（P63）

（一）人體尺寸（P51）

（五）眼點（E點 P點）（P64）

（二）物理人體模型

三、頭廓包絡

1．H點測量裝置（P52-P55）

（一）概述（P65）

2．人體設計樣板（P55-P57）

（二）頭廓包絡面的尺寸和定位

（三）數(shù)字人體模型（P57）（P65-P66）

二、眼橢圓

四、駕駛員手伸及界面

（一）眼橢圓的定義（P58）1．相關概念（通用布置因子,HR參考

（二）眼橢圓尺寸的計算和定位面）（P67）

（P59-P61）2．手伸及界面的描述（P67）

（三）眼橢圓的理論解釋（P61-P63）3．駕駛員手伸及界面的定位（P68）

第三節(jié)車室內(nèi)部布置設計方法

一、內(nèi)部布置設計的要求（考慮因素）（P69）

（一）人眼視覺和駕駛員視野（P75-P76）

二、內(nèi)部布置設計

（二）前方視野校核（P76-P79）

（一）H點布置設計

（三）儀表板布置及視野校核（P79-P82）

1．舒適乘坐姿態(tài)（P69）

（四）后視鏡布置及其視野校核

2．駕駛員設計H點布置（P70-P72）（P82-P84）

3．后排乘員H點布置（P72-P73）

（二）頂蓋和前后風窗布置（P73）

（三）車身寬度方向布置（P74）

三、布置方案校核

第三篇：車身修復培訓總結

2014中職骨干教師國家級汽車車身修復專業(yè)培訓班培訓總結（第一期）

培 訓 總 結

內(nèi)蒙古省扎蘭屯林業(yè)學校 王健

2015年4月至6月，我有幸到山東-巴伐利亞師資培訓中心參加了中等職業(yè)學校汽車專業(yè)骨干教師國家級培訓。在山東為期三個月的培訓時間里我抱著認真虛心的態(tài)度，認真上好每一堂課，做好每堂課的學習筆記，按時完成各模塊的作業(yè)。充分利用學習時間了解教育教學、專業(yè)建設、汽車行業(yè)發(fā)展相關信息。經(jīng)過系統(tǒng)的理論學習和針對性的實踐訓練。使我在專業(yè)技能、教學方法、教學手段運用等方面受益匪淺。今天我本著一人學習，大家受益的想法，把我本次學習情況向大家匯報一下。

培訓中心將培訓內(nèi)容分為四個模塊進行培訓，即：教學理論與方法模塊，專業(yè)知識與技能訓練模塊，企業(yè)實踐模塊，教學研討模塊，這次培訓，內(nèi)容豐富，有深度廣度，方式有效，詳略得當，在近三個月的時間內(nèi)使我學到了許多相關的理論知識和實踐技能，增長了見識，開闊了視野，各方面都得到了提高，這次培訓使我受益匪淺，收獲良多?，F(xiàn)作總結如下：

一、專業(yè)理論與實訓課的學習

主要學習當代職業(yè)教育課程開發(fā)、職業(yè)教學新技術、汽車車身修復、鈑金噴漆四個模塊。通過培訓，初步掌握了汽車車身修復專業(yè)的基本理論和基本維修技能。

培訓中心有計劃地安排了講師講授車身新技術理論知識，以及聘請經(jīng)驗豐富的維修技師教授和指導我們學習與訓練與車身修復相關的幾個技能模塊，主要學習了焊接訓練、車身鈑金維修工具設備的使用、汽車車門鈑金件手工制作、車身板件的更換、車身噴涂等，使我們初步學會了使用各種維修工具進行操作訓練，初步掌握了汽車車身修復專業(yè)的基本理論和基本維修技能。

通過以上模塊的專業(yè)理論和技能學習，了解和掌握一些汽車方面的最新知識，其中培訓方式和教學方法上有很多行之有效的經(jīng)驗值得我們借鑒學習。比如：理實一體化的教學方法，專家老師們嚴謹?shù)闹螌W的態(tài)度使我深受感染。

二、教學方法的學習2014中職骨干教師國家級汽車車身修復專業(yè)培訓班培訓總結（第一期）

在培訓期間使我教育科研教育技術水平有所提升。講師特別對我們進行了教育技術方面的專題培訓，從教學目標設計與學習者設計、學習情境設計與教學評價、說課技巧與教案撰寫、數(shù)字化教學資源的獲取與應用、信息技術與課程的整合等方面介紹現(xiàn)代教育技術。培訓中心又為我們講授了教學課件制作的原則與技巧等，使我們對現(xiàn)代教育技術有了更多更深的認識，也學習了一些運用現(xiàn)代教育技術的技巧，為以后在教學中運用教學技術打下一定的基礎。

三、企業(yè)實踐與能力拓展

2015年6月份，培訓中心安排我們到山東維坊市一家4S店板噴車間參加企業(yè)實踐，使我們了解了汽車維修企業(yè)對汽車車身的修復方法、修復過程、各種設備的使用等，同時也了解行業(yè)企業(yè)的管理和對維修技術人員的要求。在汽車維修企業(yè)初步掌握了汽車車身常見的維修作業(yè)流程，主要有：

1．汽車金屬板件的整形。

這是板金車間最常見的維修作業(yè)之一，基本是利用板金修復專用工具手工修復。2．汽車車身板件的噴涂作業(yè)。汽車車身只要有損傷就有噴涂作業(yè)。3．車身的測量與校正作業(yè)。

對于維修嚴重的事故車輛常常要進行車身的測量與校正。

通過企業(yè)實踐使我了解到現(xiàn)代企業(yè)生產(chǎn)現(xiàn)狀和用人需求，加深了學校教學和企業(yè)實際的理解，豐富了我自身的實踐經(jīng)驗，同時也讓我開闊了眼界，企業(yè)先進的制造技術，集中化，自動化生產(chǎn)線的廣泛應用，數(shù)字化設備的應用的普及，我不得不對目前我們自身的課程結構和人才培養(yǎng)模式進行反思。2014中職骨干教師國家級汽車車身修復專業(yè)培訓班培訓總結（第一期）

總之，參加了在山東—巴伐利亞職教師資培訓中心舉行的2014年中等職業(yè)學校汽車車身修復專業(yè)骨干教師國家級培訓，使自己多方面的能力得到提升。這次學習不論是在教育教學管理上，還是在專業(yè)素質(zhì)的提高上，我都有了新的認識和想法。今后，我將把所學的先進教育教學理念和專業(yè)知識有效的運用到自己的工作實踐中，為我校的發(fā)展作出應有的貢獻。

2015年6月20日

第四篇：車身焊接車間實習總結

山東多功能廠之車身焊裝車間實習感想

時間過的很快，來到山東多功能廠已經(jīng)十多天啦。我們已經(jīng)順利通過了車身焊裝車間的實習。這焊裝車間的這幾天實習中感想和收獲頗豐。

還記得剛來多功能廠的時候，工廠的設備和整個工廠的布局給我留下很深刻的印象。首先想來說說關于工廠的布局感想，整個工廠有車身焊裝車間、涂裝車間、整裝車間、儲氣室、污水處理室、電壓轉(zhuǎn)換室等汽車生產(chǎn)必備的基礎設施。從外觀上看，這些工廠都很正規(guī)也比較符合一個現(xiàn)代國際化企業(yè)發(fā)展的硬件需求；從環(huán)境方面來說，工廠外面綠化的比較好，每天從宿舍去工廠或者下班之后的路上好的環(huán)境總能給人以好的心情，并且還有一些休閑娛樂的場所比如涼亭、羽毛球網(wǎng)、籃球場等等，這些設施也為員工業(yè)余生活提供了比較便利的條件。其次，我想說說關于工廠設備的一些感想。第一次進入車聲焊裝車間的時候，映入眼簾的首先是一排排的懸掛式點焊（這個名稱是在說明書上看到的啦），這一排排的點焊讓我們幾個實習生異常的興奮，后來了解才知道這一排排的電焊是車身總成的功臣。在車間，我們看到的千千萬萬個零部件，從車身焊裝車間出去后我們看到的一件件完整的車身。從此，我不得不佩服工業(yè)力量的偉大。同樣，焊裝車間的普通電焊、CO2保護焊、氬弧焊、吊裝線、叉車、電動車等設備讓我興奮了一陣子，從此對于汽車工業(yè)產(chǎn)業(yè)鏈之長從直觀上有了更深一步的認識。

接下來想說一些關于這七天的參觀實習中的一些體會和感想。第一，從這七天中對于公司的TPS生產(chǎn)管理模式有了切身的體會，汽車的生產(chǎn)過得需要這種精細化管理和責任到人的制度才能有效保障產(chǎn)量和質(zhì)量的雙重保險。第二，車間生產(chǎn)的安全檢查也讓我對于國企的認識有了比較大的改觀，福田在安全方面也做的比較好，在這七天中焊裝車間每天都有安全方面的多重檢查，主要從生產(chǎn)前段和中間以后生產(chǎn)手段多重保障汽車的安全成產(chǎn)，我了解到的安全措施包括上班前的工人對于己有設備的安全檢查，上班期間安全員的巡查，下班后班長和工人對于設備的安全排查做好生產(chǎn)后安全保障。第三，我想說說關于工廠內(nèi)部的生產(chǎn)環(huán)境問題，每天上班前都會有各自班組的人員對于班組所屬區(qū)域進行衛(wèi)生清掃，這樣廠區(qū)內(nèi)的雜塵和微粒濃度就會得到有效緩解，并且廠區(qū)內(nèi)也比較清潔，并且我在廠區(qū)內(nèi)走動的過程中驚喜地發(fā)現(xiàn)了一些綠色植被，這些植被也可以有效緩解廠區(qū)內(nèi)空氣環(huán)境，這讓我想起了在超級工廠內(nèi)寶馬車間的那一株株高大綠植，福田也在向國際化大企業(yè)看齊，心中不免充滿向往。最后，我還注意到了一個小小的細節(jié)—在車架班組的一個組件焊裝的時候會裁剪一些鐵片下來，工人們會把這些鐵片集中在一個大的鐵箱里面，很好的回收了材料，這樣對于原材料的回收也會很好的節(jié)省生產(chǎn)成本。

最后，想說一些關于實習中發(fā)現(xiàn)的工廠生產(chǎn)中的一些自己的想法。第一，從整體來說，福田公司焊裝車間的機械化和自動化程度跟國外汽車企業(yè)相比還是有一定的差距，如果這些焊接的工作都能由機械手操作的話，可以省去很多的人力成本，并且也不用擔心員工的健康問題。雖然公司在員工的身體健康方面做了很多的防護措施，但不能完全避免。第二，車間工人的整體操作技能水平不是很一

致，不同工位的出活速度不是很一致，導致一些工位有半成件的積壓，有些工位跟不上整體的進度，影響了整體的生產(chǎn)速度，不過這個問題也可能是由于工位人員的配備不是很合理。第三，我個人覺得在焊裝車間可以假裝一些換氣設備什么的，這樣可以及時把一些顆粒物和有毒氣體交換出去，保證車間內(nèi)比較安全，對于員工的安全也有更大的保障，這也是一個企業(yè)長久發(fā)展的一項民生工程。

整體來說，這七天在車身焊裝車間的實習生活讓我對于汽車焊裝的流程有了比較深刻的了解，同樣對于與汽車行業(yè)相關的物流流程也有了不一樣的認知。馬上就要進入汽車生產(chǎn)的下一站-涂裝車間，希望能在下一段的實習中順利。最后，感謝這一周實習過程中，人力資源培訓科的同事和車間主任以及班組班長對我的幫助。

第五篇：車身總結1匯總

上海微衛(wèi)汽車技術有限公司

白車身考試試題集

—綠色字體要求識記

1、車身結構設計方需要考慮的要素：

⑵ 結構設計的強度、剛度要求；

⑵ 輕量化+設計要素，包括結構合理性和合理選材； ⑶ 結構設計的安全性要素 ⑷ 車身防腐蝕設計設計要素 ⑸ 車身密封性設計要素 ⑹ 結構設計的制造工藝性要素

2、初步可行性分析階段

此階段主要工作是對整車的各項法規(guī)滿足性、總體布置等可行性進行研究，主要體現(xiàn)在如下幾個方面：

1）前、后保險杠處滿足碰撞法規(guī)要求

2）發(fā)動機最小迎風面積的檢查，最小迎風面積不小于冷卻系統(tǒng)的30％。3）前雨刮在風擋玻璃的刮掃面積，A區(qū)應大于98％，B區(qū)應大于80％。4）駕駛員的視野校核。

5）發(fā)動機蓋內(nèi)板到發(fā)動機的最高位置間隙不小于70mm。6）前、后大燈的發(fā)光角度要求。7）前、后輪包絡線的檢查。8）前、后安全帶固定點檢查。9）前、后門玻璃半徑的確定。10）車身整體尺寸檢查。11）前、后蓋開啟角度的確認。

2、按承載型式的區(qū)別，可將車身分為：非承載式、半承載式和承載式三大類。

3、一般來說，關鍵焊點的位置，可以從以下幾個方面進行判定：

12）1）關鍵件的承載部位：這些部位主要指動力總成、懸掛、副車架、座椅、安全帶、鉸鏈、門鎖、拖曳臂、后軸等關鍵件的相應安裝部件上的焊點。2）白車身常見的應力危險部位有以下：前、后懸架的安裝點部位，后懸架減振器座部位，前懸架減振器座部位，后拖曳臂支架部位、鉸鏈安裝點部位等。

上海微衛(wèi)汽車技術有限公司

3）白車身常見的影響碰撞安全性的部件有以下： 前縱梁、后縱梁、門檻、頂蓋、地板橫梁、A柱、B柱、C柱等骨架結構部件。

4、焊接種類：點焊、激光拼焊、二保焊。

5、點焊包括：單面點焊、雙面點焊。

6、對于白車身的焊點直徑，通常情況下，其取值范圍為4-8mm；另外一般焊點直徑可取為6mm，關鍵焊點直徑可取為7mm。

7、主斷面代號：SL 車身左側(cè)零件 BO 車身本體 RB 車身后部 F 地板和車架 FLF 左前縱梁 FLR 左后縱梁。

8、焊接過孔最?。阂院附悠矫娴姆ㄏ蚯忻鏋橹蚊?，以焊點中心為圓心做圓，直徑最小為25。

9、車身下部總成又可分為發(fā)動機艙、前、后底板、后圍板四塊

12、一輛汽車密封條的設計的好壞直接影響了防水、防塵、隔音的能力。

13、關鍵焊點：在車身中起著對關鍵件的連接作用承載著整車各關鍵部位，在整車動態(tài)和靜態(tài)中承受各種方向拉應力、壓應力、剪切力等，對整車安全性能影響非常嚴重的焊點

14、一般焊點：只在車身中起著一般件的連接作用，焊點本身所承受的影響安全的力非常小。

15、白車身制造成本約占整車的40%～60%，通常有300～500多個形狀復雜的 薄板沖壓零件（如圖11），在55～75個工位上大批量、快節(jié)奏地焊接而成。

16、零件編號：

5000 車身總成5101 車身地板

5401 左側(cè)圍

5601 后圍

6101 前門 6201 后門 6301 行李箱蓋 5701 頂蓋

8402 發(fā)動機蓋

17、側(cè)圍總成包括：內(nèi)板總成、加強板總成、外板總成。

18、機蓋和翼子板的間隙，一般4-5mm

上海微衛(wèi)汽車技術有限公司

19、如圖1-1所示R1、R2的關系：R1=R2+5

1-1 20、如圖1-2所示綠色線框表示凸焊螺母Φ1=9 Φ2=11 Φ=15

1-2

21、鈑金件開孔，孔邊距到倒角邊界的最小距離3mm

22、鈑金件開孔，孔邊距到零件邊界的最小距離3mm

23、在汽車制造業(yè)中，沖壓、焊裝、涂裝、總裝合為四大核心技術(即四大工藝)

24、涂裝有兩個重要作用，第一車防腐蝕，第二增加美觀。

25、車身室內(nèi)布置設計方面

⑴ 人體工程要素，包括人體尺寸、人體駕駛和乘坐姿勢、人體操縱范圍、人眼視覺和視野、人車視野、人體運動特征、人體的心理感覺等。⑵ 車身內(nèi)部設計的安全保護要素。

26、具體可行性分析階段輸入文件有：

1． CAS外、內(nèi)表面數(shù)據(jù)

2． 各沿用件、更改件的清單、三維數(shù)據(jù) 3． 法規(guī)的滿足性要求

4． 公司車間的各種焊接、裝備工具（焊槍、氣動扳手）及相關設備 5． 焊裝、涂裝、總裝車身運輸孔及吊掛孔相關尺寸的沿用，為共線生產(chǎn)準 3

上海微衛(wèi)汽車技術有限公司

備

27、對于白車身焊點的點距，通常情況下，其最小值為15-18 mm，最大值為45-55 mm

28、參數(shù)化建模中零件信息中包括：料厚線、沖壓平面、定位信息、搭接面

29、零件翻邊高度3mm—5mm

30、點焊的接頭形式有：折邊接頭、搭接接頭

31、對于白車身焊接，通常情況下，搭接量的取值范圍為12-20 mm；由于目前焊接電極一般為φ13mm或φ16mm，所以搭接量必須在15mm以上，特殊位置如門玻璃導槽位置等可以在12mm以下，但應允許半個焊點。

10、白車身一般的焊接邊長度14mm—16mm

11、門洞止口邊焊接邊長度一般10mm—13mm

32、一般側(cè)圍外板的沖壓方向為：y方向10°以內(nèi)的傾角。

33、一般轎車車身有三個立柱，從前往后依次為前柱(A柱)、中柱(B柱)、后柱(C柱)。對于轎車而言，立柱除了支撐作用，也起到門框的作用。

34、在鈑金設計中鈑金中的小凸臺高度范圍：3mm-5mm

35、料厚線的長度是料厚的100倍。

36、白車身不貼合的鈑金件之間的間距不小于3mm

37、鈑金孔主要有：定位孔、漏液孔、安裝孔、焊接過孔、減重孔、通風孔。

38、拉深件的構形原則：

a.拉深件的形狀應盡量簡單、對稱。

b.拉深件各部分尺寸比例要恰當，盡量避免設計寬凸緣和深度大的拉深件。（D凸＞3d，h≥2d）因為這類零件要較多的拉深次數(shù)。

c.拉深件的圓角半徑要合適，圓角半徑盡量取大些，以利于成型和減少拉 4

上海微衛(wèi)汽車技術有限公司

深次數(shù)。

39、板金件的工藝性是指零件在沖切、彎曲、拉伸加工中的難易程度。40、對板金件工藝性影響最大的是材料的性能、零件的幾何形狀、尺寸和精度要求。

41、沖切件的構型原則：沖切件的形狀應盡量簡單，盡量避免沖切件上的過長的懸臂狹槽

42、A柱與前風擋、門結構處斷面制作意圖：

1）此處的結構主要是研究A柱的結構形式、各尺寸典型的三層焊接結構形式 2）此處的玻璃的粘接形勢、玻璃面與A柱的尺寸差、玻璃面到A柱的止口密封膠的厚度、前風擋的涂黑漆的范圍、減低哨聲的措施 3）A柱內(nèi)護板的安裝形式、間隙控制要求

42、左側(cè)頂橫梁、門、護板斷面制作意圖： 1）側(cè)頂橫梁的結構形式、尺寸 2）測定橫梁與頂蓋的焊接空間位置確定 3）乘客扶手的位置形勢的初步確定 4）側(cè)簾式氣囊的空間尺寸校核 5）門與側(cè)圍得密封 6）門玻璃與側(cè)圍得面差

44、兩零件搭接，其中一個零件邊界到另一零件的倒角至少3mm

45、布置在同一零件定位孔之間的間距應盡量大，其中一個為圓孔一個為一型孔（腰型孔中間的距離為2）。

46、定位孔的所在的兩個平面一般是平行或共面的。

47、定位孔所在的兩個平面特殊情況下可以存在夾角，其角度最大不會超過15°。

48、車身骨架：主要為保證車身的強度和剛度而構成的空間框架結構。

上海微衛(wèi)汽車技術有限公司

49、門洞：車身上與車門配合的凈開口。

50、輪口：車身側(cè)部供車輪裝卸和轉(zhuǎn)向回旋的開口部分。

51、承載式車身：無獨立車架的整體車身機構形式。

52、半承載式車身：車身與車架剛性連接，車身部分承載的結構形式。

53、非承載式車身：懸置于車架上的車身結構形式。

54、同一零件的定位孔以通過圓形定位孔與水平線成30°、60°的線為基準，一型孔在30°范圍內(nèi)的，則水平開孔，在30°-60°范圍內(nèi)的則與圓孔共線傾斜開孔，在60°以上的豎直開孔。

55、非承載式車身的汽車有一剛性車架，又稱底盤大梁架,是發(fā)動機、傳動系的一部分，車身等總成部件用懸架裝置固定在車架上，車架通過前后懸架裝置與車輪聯(lián)接。

56、非承載式車身比較笨重，質(zhì)量大，高度高，一般用在貨車、客車和越野吉普車上，也有少部分的高級轎車使用，因為它具有較好的平穩(wěn)性和安全性。

57、承載式車身的汽車沒有剛性車架，只是加強了車頭，側(cè)圍，車尾，底板等部位，發(fā)動機、前后懸架、傳動系的一部分 等總成部件裝配在車身上設計要求的位置，車身負載通過懸架裝置傳給車輪。

58、承載式車身除了其固有的乘載功能外，還要直接承受各種負荷力的作用。經(jīng)過幾十年的發(fā)展和完善，承載式車身不論在安全性還是在穩(wěn)定性方面都有很大的提高，具有質(zhì)量小，高度低，沒有懸置裝置，裝配容易等優(yōu)點，因此大部分的轎車采用了這種車身結構，例如我國生產(chǎn)的一汽奧迪、上海桑塔納等國產(chǎn)轎車均是承載式車身。

59、目前轎車車身都是采用金屬構件和復蓋件的分塊組合，將各種預先制好的結構件和復蓋件，用焊接和鉚接的方式進行組合裝配。

60、各個車身的構件，例如風窗立柱，門立柱、門上橫、前后冀子板、前后圍板等零部件，除外型要嚴格符合設計要求外，其配合尺寸也要求一絲不茍。這些零部件中的很大部分都是沖壓出來的，需要依靠高質(zhì)量的模具來保證。所以說，一輛優(yōu)良的轎車不但要有好的設計技術，更要有好的工藝制造手段。61、在空氣動力學上，有法國物理學家貝爾努依證明的一條理論：空氣流速的速度與壓力成反比。也就是說，空氣流速越快，壓力越?。豢諝饬魉僭铰?，壓力越大。

62、當轎車時速達到一定的數(shù)值時，升力就會克服車重而將車子向上托起，減少了車輪與地面的附著力，使車子發(fā)飄，造成行駛穩(wěn)定性變差。

63、為了減少轎車在高速行駛時所產(chǎn)生的升力，汽車設計師除了在轎車外型方

上海微衛(wèi)汽車技術有限公司

面做了改進，將車身整體向前下方傾斜而在前輪上產(chǎn)生向下的壓力，將車尾改為短平，減少從車頂向后部作用的負氣壓而防止后輪飄浮外，還在轎車前端的保險杠下方裝上向下傾斜的連接板。

64、連接板與車身前裙板聯(lián)成一體，中間開有合適的進風口加大氣流度，減低車底氣壓，這種連接板稱為導流板。在轎車行李箱蓋上后端做成象鴨尾似的突出物，將從車頂沖下來的氣流阻滯一下形成向下的作用力，這種突出物稱為擾流板。

65、還有一種擾流板是人們受到飛機機翼的啟發(fā)而產(chǎn)生的，就是在轎車的尾端上安裝一個與水平方向呈一定角度的平行板，這個平行板的橫截面與機翼的橫截面相同，只是反過來安裝，平滑面在上，拋物面在下，這樣車子在行駛中會產(chǎn)生與升力同樣性質(zhì)的作用力，只是方向相反，利用這個向下的力來抵消車身上的升力，從而保障了行車的安全。這種擾流板一般安裝在時速比較高的轎跑車上。

66、車身的骨架件和板件多用鋼板沖壓而成，車身專用鋼板具有深拉延時不易產(chǎn)生裂紋的特點。根據(jù)車身不同的位置，一些要防止生銹的部位使用鋅鋼板，例如翼子板、車頂蓋等；一些承受應力較大的部位使用高強度鋼板，例如散熱器支承橫梁、上邊梁等。轎車車身結構中常用鋼板的厚度為0.6～3毫米，大多數(shù)零件用材厚度是0.8～1.0毫米。

67、前圍總成 由翼子板、前圍板、前輪包、前輪包蓋、儀表板骨架、前風窗下橫梁、空調(diào)安裝板、前縱梁、前縱梁加強板、前圍上橫梁、前圍下橫梁、前圍附件、系列支架等組成。

69、整車設計過程

第一步：熟悉效果圖，領會造型師設計意圖和造型風格。分析各部分安裝結構及實現(xiàn)的可能性。如結構不能實現(xiàn)或有疑問，則立即反饋給造型師，讓造型師修改造型或作出解釋。

第二步：熟悉油泥模型、熟悉參考樣車零件，注意其安裝形式、壁厚以及與邊界搭接關系。

第三步：確定結構分塊及固定方式、確定主斷面、硬點。

硬點：主斷面、造型面、安裝件安裝點、前風窗、前艙蓋總成、底盤、電器的設計硬點、前圍附件。固定方式：焊接

第四步：確定材料、料厚、成型方式、拔模方向。材料一般為鋼板，厚度有0.8、1.0、1.2、1.5、2.0（mm）第五步：結構設計：

附件安裝面原則上根據(jù)附件安裝要求設計安裝結構及其周邊結構。內(nèi)飾安裝結構原則上隨白車身走，設計期間應相互協(xié)調(diào)溝通，優(yōu)化結構。電器元件結構原則上隨白車身走，設計期間應相互協(xié)調(diào)溝通，優(yōu)化結構。與外表面配合面不能貼合外表面，留取3～5mm間隙并開盛膠槽，由外表面offset 7

上海微衛(wèi)汽車技術有限公司

一定距離獲得。

第六步：檢查 斷面檢查、硬點檢查、工藝檢查，并填寫數(shù)模檢驗單、斷面檢查表、硬點檢查表。檢查修改完善后提交專家審查。

70、任何一種車型的車身前圍總成均可按三層板的設計思想去構思結構設計，即最外層是外板，最內(nèi)層是內(nèi)板，中間是加強板。在車身附件安裝處一般應考慮設計加強板

71、由于前圍都會有大片的外覆蓋面的存在，而這些地方往往都會受到一定的外界沖擊，為了增強其剛性而不容易變形，減少相互振動，必須的在內(nèi)板與外板之間會涂一層3~5mm左右的傳力膠。

72、在前圍結構設計過程中要保證有足夠的強度和剛度，車身的震動和噪音要達到有關的法規(guī)要求，給人一安靜舒適感。還要考慮整車車廂的密封性，各件轉(zhuǎn)角處所留最大空隙應能使焊接粘貼膠密封住，以保證水不會通過任何縫隙滲入車廂內(nèi)部。

73、前縱梁的設計：車身正面碰撞能否通過，前縱梁的正確設計很重要：1）有CAE分析得出前縱梁的最大橫節(jié)面；2）前縱梁的方向盡量水平，在X、Y、Z向上不要有大變化。

74、大燈和機蓋、翼子板、保險杠、格柵的間隙根據(jù)實際樣車或配套廠協(xié)商，現(xiàn)在轎車追求美觀，間隙都比較??；并且大燈盡量裝在焊接件上

75、前縱梁的設計盡量尊重原設計，在滿足發(fā)動機懸制前提下，盡量平直.76、前輪包設計要注意輪包總成最外的面不能超過跳動圖 77、機艙里的零部件多，小件的設計要滿足強度和沖壓工藝的要求

78、地板總成由前地板、前地板加強板、地板內(nèi)縱梁、地板外縱梁、座椅橫梁、中地板、安全帶加強板、后地板、備胎板、地板加強橫梁、油箱安裝支架等組成。79、下車體地板設計過程

第一步：熟悉效果圖，領會造型師設計意圖和造型風格。分析各部分安裝結構及實現(xiàn)的可能性。如結構不能實現(xiàn)或有疑問，則立即反饋給造型師，讓造型師修改造型或作出解釋。

第二步：熟悉油泥模型、熟悉參考樣車零件，注意其安裝形式、壁厚以及與邊界搭接關系。

第三步：確定結構分塊及固定方式、確定主斷面、硬點。

上海微衛(wèi)汽車技術有限公司

硬點：主斷面、造型面；傳動軸和消音器（間隙一般取10-15MM）、油箱、后懸架、后備胎等底盤系統(tǒng)的安裝空間和安裝位置；座椅總成、安全帶安裝點等車身附件的安裝空間及人機工程。固定方式：焊接

第四步：確定材料、料厚、成型方式、拔模方向。材料一般為鋼板，厚度有0.8、1.0、1.2、1.5、2.0（mm）

80、安裝面原則上根據(jù)附件安裝要求設計安裝結構及其周邊結構。

81、內(nèi)飾安裝結構原則上隨白車身走，設計期間應相互協(xié)調(diào)溝通，優(yōu)化結構。82、電器元件結構原則上隨白車身走，設計期間應相互協(xié)調(diào)溝通，優(yōu)化結構。83、內(nèi)外板之間應形成空腔，以增大整車的結構剛度。84、縱梁與地板之間形成空腔，以增大正面碰撞能力。

85、地板加強板設計：加強板處在內(nèi)外板之間，對地板總成薄弱區(qū)起到加強作用，在設計時應考慮僅在加強區(qū)域和搭接邊處焊接，其它區(qū)域應留一定空擋，盡量避免面與面大面接觸，一方面增大加強功能，另一方面減少沖壓制造誤差帶來的焊接困難。

86、地板支架設計：在保證強度和沖壓工藝的前提下考慮安裝的設計空間。87、由于地板面積較大，比較平整，且地板內(nèi)部就是乘員乘坐的空間。為了避免在車輛行駛過程中因外界的沖擊而產(chǎn)生的相互振動，通常在地板外表面會涂一層3~5mm左右的減震隔熱膠，以增強其剛性而不容易變形，同時也減少了車廂內(nèi)部和外部的熱量交換，提高了乘坐舒適性。

88、在地板結構設計過程中還要考慮整車車廂的密封性。前、中、后地板搭邊處、地板與前圍、地板與側(cè)圍搭邊處，以及各件轉(zhuǎn)角處所留最大空隙應能使焊接粘貼膠密封住，以保證水不會通過任何縫隙滲入車廂內(nèi)部。

89、后懸架安裝位置處斷面：設計時注意懸架安裝孔位的精度，懸架與地板零件的配合，以及地板零件本身的焊接關系，避免出現(xiàn)四層焊。

90、變速操縱結構安裝位置處斷面：設計時注意前地板、前地板加強板、側(cè)圍的搭邊關系；注意保證變速操縱機構、排氣隔熱板等底盤零件的安裝位置

上海微衛(wèi)汽車技術有限公司

91、地板上一個很重要的結構特征就是筋。有的筋是為了結構需要，實現(xiàn)如座椅等附件的功能

92、多數(shù)筋的結構是為了增加剛度。地板上筋的深度一般在5-10mm之間，象這樣的筋結構它有剛度相當于6mm—10mm厚的鋼板，可以最大限度的增加車身剛度，降低車身重量。

93、設計地板（尤其是前地板），有時會采用前后貫通的筋，這樣可以提高地板的剛度，但同時在前后地板搭邊處也會產(chǎn)生間隙，造成密封困難。這一點在設計時應該綜合考。

94、地板型面一般較規(guī)整，在做筋時可以考慮使用pocket命令，方便快捷的做出加強筋；

95、在有懸架托架時應特別注意懸架托架和懸架的同軸性。

96、地板縱梁和縱梁內(nèi)加強板之間在設計時應該預留間隙（通常兩邊各為0.3～0.5mm），因為縱梁及其內(nèi)加強板材料厚、剛度大、尺寸長，預留間隙可以包容一定的變形量，這樣在將來零件裝配時較容易實現(xiàn)。

97、后地板備胎包的翻邊：因車型不同，該處翻邊型式很多，但應注意在向下翻邊時，不要與離去角干涉。

98、地板左右對稱件的處理：地板上左右對稱、小尺寸的零件較多，在條件允許的情況下盡量做成其本身是關于中心線對稱的，以便左右可以共用一個零件。99、非對稱的注意事項：由于底盤零件布置的變化，有些零件大體上是關于x-z平面對稱的，但有些小的特征，如凸臺、孔的尺寸、位置并不是關于x-z平面對稱的，在利用左右對稱copy功能做零件時應該特別注意，不要錯誤的copy非對稱的特征。

100、地毯、地板隔熱墊的設計：地毯在布置設計時應考慮壓縮量，一般為3mm 101、在設計建模初期就應該考慮到倒角的狀態(tài)，比如：所留的焊接邊在倒角以后的寬度尺寸至少應大于10mm；所定的孔位在倒角以后應該不會位于倒角的圓弧面上。

102、零件的邊界在倒角后不應與倒角面干涉。

103、對于有配合關系的兩個零件來說，更要注意倒角的大小關系，一般來說，被包容的零件的倒角應當大一些，以免干涉。

上海微衛(wèi)汽車技術有限公司

104、在倒角困難的情況下，有時候會通過修改型面以實現(xiàn)倒角要求，在這種情況下應注意與之配合的配合面、配合零件的相應修改。105、車身結構設計方面

⑴ 結構設計的強度、剛度要求；⑵ 輕量化設計要素，包括結構合理性和合理選材；⑶ 結構設計的安全性要素⑷ 車身防腐蝕設計設計要素⑸ 車身密封性設計要素⑹ 結構設計的制造工藝性要素

106、汽車白車身(Body In White,BIW)通常是指在焊裝車間已經(jīng)焊裝好但尚未進入涂裝 噴漆的白皮車身，這種車身是由不同料厚不同材料的鈑金沖壓件通過焊接拼裝而成的車身。

107、后底板骨架總成是由縱梁總成和橫梁總成組成?？v梁總成一般兩個即左/右縱梁總成。橫梁的個數(shù)則根據(jù)布置不同個數(shù)及位置均有所不同?？v梁與橫梁多采用封閉斷面的抗扭箱型梁。各個梁構件采用不同厚度的鋼板材料，斷面形狀根據(jù)布置設計、結構連接關系和強度要求而定，在滿足強度要求的前提下，盡量降低底板高度。對于骨架總成來說，橫梁與縱梁的搭接處強度是尤其重要的。108、后底板布置主要考慮以下幾個方面的布置：備胎的布置、油箱的布置、后排座椅、兒童座椅的布置、安全帶的布置、排氣系統(tǒng)的布置、拖鉤的布置、底盤系統(tǒng)的布置等等。

109、備胎的布置主要考慮以下幾個方面: 1.備胎與油箱間的間隙，考慮后碰油箱的泄露。2.備胎的取放可行性。對于備胎的取放主要有以下兩種方式：一種是前翻，另一種是后翻。此種方法使用起來不是很方便，一般只有在前翻很難取出時會使用。

110、固定座與備胎之間匹配良好時，備胎支架與固定座間應預留間隙其值根據(jù)經(jīng)驗應大于10MM.111、油箱的布置主要考慮，油箱安裝點的設置及安裝點強度問題。根據(jù)油箱設定容積不同，安裝點的個數(shù)及布置也是有所不同的，但至少要布置三個安裝點。為了提高安裝點的強度，安裝點一般布置在后底板橫梁上。多采用車身上焊接 M8 或 M10 焊接螺母。

112、油箱與后底板總成中各件需預留間隙，一般間隙值為7－10MM，一方面可以減小安裝難度，另一方面可以避免車在運動過程中油箱碰撞底板 引起噪聲。但是油箱并不是所有的面都保證與車身至少7－10MM 間隙，一般油箱都會有三個面是與車身貼合的，在貼合處增設減震墊，使得油箱與車身的接觸為軟接觸。這樣既可以減少安裝點處的強度，又可以減少油箱與底板的接觸噪聲。另外，加油管空間的布置時加油管和車身之間的距離需大于10mm。

113、油箱附近一定范圍內(nèi)最好不要有尖銳的翻邊以及突出的螺栓，螺釘?shù)日龑χ拖洹Ｒ驗檫@些尖銳的翻邊及突出的螺栓若正對著油箱或加油管，完全有可能在后碰的時候這些東西會將油箱或加油管穿破。具體碰撞時會不會穿破油箱可以參照CAE分析的后碰情況來確定。

114、油箱自身問題，實事上在后碰中最容易泄油的并不是油箱本身，而是加油

上海微衛(wèi)汽車技術有限公司

管與油箱連接處。

115、油箱視窗蓋孔徑大小大于170mm.若為方形或不規(guī)則形狀，也是大致這樣的尺寸。這里順便提一下，如果需要出口北美，則油箱視窗蓋必須為鐵制，而非塑料件。116、兒童座椅固定點的布置對于歐標和美標都要求要有兒童座椅的固定點國標在 2007.2.1 也將對此有所規(guī)定，即：對于 2006 年 2 月以后上市的車型必須配備兒童座椅固定點；對于已上市車型，在 2008 年以后必須配備兒童座椅固定點。

117、后排座椅的布置：后排座椅的布置主要考慮座椅安裝點的布置及安裝點的強度。座椅 A 面在造型公司開始造型設計的時候就已經(jīng)完成。H點也基本都已經(jīng)定好,和車身底板關系比較密切的應該是座椅骨架了。

118、座椅的骨架結構需要承受所有的靜態(tài)和動態(tài)負載，它是座椅中最主要的部分，為泡沫提供支撐，護板、座椅附件以及其它支撐都直接或間接連接在座椅骨架上。

119、后座椅骨架與車身的固定可以有兩種形式：一種為以螺栓螺母的形式與車身固定，及車身上焊接凸焊螺母，靠螺栓將座椅骨架固定，另一種為類似卡扣形式的安裝。

120、有關座椅安裝點的強度，由于在后碰過程中對后排H點移動量有一定要求，以保護后排乘客，所以要求后排座安裝點在碰撞過程中不能斷裂，松脫。121、安全帶固定點的布置 安全帶根據(jù)國標和歐標會有一個交叉的區(qū)域,在這個區(qū)域里面選擇最有利于布置的位置。

122、后拖車鉤的布置形式目前主要有兩種，一種為通過鋼管折彎成拖車鉤，拖車鉤能 夠從車的后保險杠下部用 CO2 燒焊在車身上的形式。

另一種拖鉤為車身上焊接螺母管，拖車時將拖鉤安裝在螺母上用來拖車。螺母一般焊接在后縱梁尾部或者后保險杠橫梁上。此種需要在后保險杠上開一個圓形的孔，用堵蓋堵住，在需要拖車的時候拔掉堵蓋，即可將拖鉤安裝在拖鉤螺母上進行拖車。

123、鈑金按沖壓拉延等級分有P，S，Z，F(xiàn)，HF，ZF六級

P：普通拉深級，適用于拉延深度淺的零件；S：深拉深級，適用于拉延深度一般的零件；Z：最深拉深級，適用于拉延深度較深的零件；F：復雜拉深級，適用于結構復雜且拉延深度較深的零件；HF：很復雜拉深級，適用于結構較復雜且拉延深度較深的零件，ZF：最復雜拉深級，適用于結構非常復雜且拉延深度較深的零件；

124、在設計鈑金件時，考慮防止成型時起皺，應在適當?shù)牡胤剑ㄈ绮牧暇奂帲┎贾霉に嚾笨冢虿贾霉に囃古_、筋。

125、在設計鈑金件時，對于影響拉延成型的圓角要盡可能放大，原則上內(nèi)角R≥5，以利于拉延成型；

126、對于折彎成型的圓角可以適當放小，原則上R≈3即可，以減小折彎后的回

上海微衛(wèi)汽車技術有限公司

彈。

127、孔與孔，孔與邊界距離應大于2t，若在圓角處沖孔，孔與翻邊的距離應大于R+2t。

128、開孔時盡量不要開在倒角面上，以避免模具刃口早期磨損。129、三面或多面交匯的尖角處在倒圓時應盡量倒大成球形。130、焊接搭接邊重疊部分的寬度一般在6t+8mm為佳；

131、考慮焊接工藝時應考慮焊槍的接近性。

132、對于無法焊接的內(nèi)板，可以考慮開焊接工藝過孔，一般要求Φ30以上;133、對于無法點焊的部位，可以考慮二氧化碳保護焊或塞焊;134、考慮零部件裝配時裝配工具的接近性； 135、考慮零部件自身安裝或拆卸的方便性；

136、對于安裝工藝過孔，應考慮做成翻邊孔，以增加零件本身的剛度，以及不傷手和工具。

137、考慮在側(cè)圍下部和車門最下部開漏液孔； 138、在地板總成低洼處考慮布置漏液孔。

139、在滿足強度和剛度的前提下，選取較薄的料厚； 140、在滿足強度和剛度的前提下，選取塑料材質(zhì)； 141、在大于50x50mm的區(qū)域內(nèi)布置加強凹坑，并挖孔； 142、在滿足強度和剛度的前提下，考慮布置減重孔

143、在模具設計時，兩對稱件是做成一套模具的，同時對稱件設計也減少設計時間，故設計時應盡量考慮左右件做成對稱件，或者做成大結構對稱，局部特征根據(jù)需要不對稱。

144、前圍板是指發(fā)動機艙與車廂之間的隔板，它和地板、前立柱聯(lián)接，安裝在前圍上蓋板之下。前圍板上有許多孔口，作為操縱用的拉線、拉桿、管路和電線束通過之用，還要配合踏板、方問機柱等機件安裝位置。

145、為防止發(fā)動機艙里的廢氣、高溫、噪聲竄入車廂，前圍板上要有密封措施和隔熱裝置。在發(fā)生意外事故時，它應具有足夠的強度和剛度。對比車身其它部件而言，前圍板裝配最重要的工藝技術是密封和隔熱，它的優(yōu)劣往往反映了車輛運行的質(zhì)量

上海微衛(wèi)汽車技術有限公司

146、車架有邊梁式、鋼管式等形式，其中邊梁式是采用最廣泛的一種車架 147、點焊。將被焊工件壓緊于兩電極之間，并通以電流，利用電流流經(jīng)工件有限接觸面(即所謂“點”)及鄰近區(qū)域產(chǎn)生的電阻熱將其加熱到熔化而形成扁球形的熔核，達到金屬結合的一種方法。

148、對于白車身的焊點直徑，通常情況下，其取值范圍為4-8mm；另外一般焊點直徑可取為6mm，關鍵焊點直徑可取為7mm 149、白車身常見的影響碰撞安全性的部件有以下： 前縱梁、后縱梁、門檻、頂蓋、地板橫梁、A柱、B柱、C柱等骨架結構部件

150、加強板處在內(nèi)外板之間，對側(cè)圍總成薄弱區(qū)起到加強作用，在設計時應考慮僅在加強區(qū)域和搭接邊處焊接，其它區(qū)域應留一定空擋，盡量避免面與面大面接觸，一方面增大加強功能另一方減少沖壓制造誤差帶來的焊接困難。151前圍支架設計：在保證強度和沖壓工藝的前提下考慮前艙的設計空間。